UNIVERSIDAD NACIONAL “HERMILIO VALDIZAN”

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIALY DE SISTEMAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y SISTEMAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

TRABAJO:

Implementación de Mejora en la producción de chifle

artesanal.

CURSO: SIX SIGMA

DOCENTE: ING. VARGAS RONCAL, ROSARIO

INTEGRANTES :

ANTONIO NIETO, Jeison

TOLENTINO FABIAN, Jhorvin

CECILIO TIBURCIO, Rogelio

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INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo aplicamos comparación de tiempos para poder

calcular las medidas del six sigma, para lo cual se construyó una serie de
producción de chifles en este caso de plátanos maduros. Contrastamos las bases
teóricas con los resultados experimentales, utilizando para esto, un software para
análisis del mismo (MINITAB Y EXCEL).

La presente contribución aborda distintos aspectos, relativos a una nueva

herramienta de gestión, para generar mejoras sustanciales de productividad y
calidad, teniendo como variable el tiempo.

Así mismo se encuentra la información de los procesos y tiempos del

producto, además de los defectos y el tiempo medio, en la última parte se resaltan
las críticas y la herramienta y medición six sigma que se saca al final de todo el
proces

Empresa: producción de chifles artesanales

Título del Proyecto: Implementación de mejoras en la producción de chifles.
Problema(s) a resolver: diminución de perdidas en la cocción de chifles.
Brecha Identificase (debe/ es): Debe producir 500 unidades. Actualmente
produce 485 unidades que representa el 97%.
Métrico Primario: PRODUCTIVIDAD Métrico Consecuencial: Tiempo.
Objetivo del Proyecto: Minimizar el tiempo de producción y disminuir las
perdidas.
Cronograma: 25-06-18 a 16-07-2018
Definir familia de productos: bolsas de chifles
VSM actual: Ver figura Nº1
Figura Nº 1

Desperdicios por atacar: 3% de la producción planeada.

Equipo Nº3
Antonio Nieto, Jeyson ; Tolentino Fabian, Jhorvin ; Cecilio Tiburcio, Rogelio

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PRODUCCIÓN DE CHIFLES

T T T T T T

Picado Cocido Escurrido oreado

Pelado de Transpor empaq
Almacén de (150ºC) te a uetad
plátanos
materia empaque o y
prima tado seguri
dad

TAREA

DIAGRAMA DE SIPOC

S I P O C
Proveedor Entrada Proceso Salida Cliente

Seleccionarlos platanos en buen

Tienda de frutas Plátanos Área de seleccion
platanos estado

Tienda de accesorios
cuchillos pelar los platanos platanos pelados area de pelado
para el hogar

maquinarias picadora picar los platanos platanos cortados area de picado

(forma de chifles)

Área de coccion
tiendade abarrotes aceite freir los platanos platanos frtitos
(150ºC)

escurrir los platanos platanos escurridos

maquinarias escurridor Área de escurrido
del aceite del aceite

oreado de los platanos libre de

maquinarias rejilla platanos Área de oreado
aceite

transporte de los platanos en el area de

maderera caja Área de transporte
platanos ya oreados embolsado

embolsado de los
plastiquería bolsitas de plastico platanos embolsados Área de embolsado
platanos

seguro en las bolsitas Productos asegurados

maquinarias sellador Área de seguridad
con los platanos

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1. DIAGRAMA DE PROCESOS (DAP)

MATERIA PRIMA(plátanos)

Almacén de plátanos

199.8 seg pelado de plátanos

76.4 seg picado de plátanos

Aceite

1340.4 seg Cocción de plátanos (150 ºC)

96.8 seg
Escurrido de plátanos

946.4 seg
Oreado de plátanos

10.8 seg transporte de plátanos al

área de embolsado

3600 seg Enfriado y Selección de

bolsitas chifles en buen estado

Empaquetado y seguridad de
25 seg los chifles

Verificar el seguro de las

bolsas

Almacén de productos
terminados

PRODUCTOS TERMINADOS

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2. Mida los tiempos en cada estación

ACTIVIDAD T1 T2 T3 T4 T5 T.P.
Pelado 160 220 210 242 167 199.8
Picado 68 69 77 86 82 76.4
Cocido 1155 1636 991 1389 1531 1340.4
Escurrido 101 90 95 100 98 96.8
Oreado 1484 760 935 712 841 946.4
Transporte 10 12 9 10 9 10
Enfriado 3600 3600 3600 3600 3600 3600
Llenado 13 26 32 23 31 25
786.85
3. Determine el tiempo de ciclo

PESO FINAL (INSPECCION)

Peso (gramos)
Lote 1 Lote 2 Lote 3 Lote 4 Lote 5 Peso
promedio
1° 85 95 100 110 85 90

4. Defina el problema a resolver (Antes de la mejora)

VARIABLE : Tiempo en función del espacio

PROBLEMA A RESOLVER : Redistribución del área de trabajo y

capacitación del personal

5. Identifique las causas del problema (Antes de la mejora)

Pelado artesanal
Área de cocido artesanal
Orden en las estaciones
Transporte del área de oreado al área de empaquetado

6. Determine los costos de producción (producción diaria)

total mano de
Número de tiraje unidades por tiraje pago/unidad
unidades obra
100 5 500 S/. 0.12 S/. 15.00

total
unidades por tiraje
Número de tiraje unidades
100 5 500

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S/.
precio de venta 1.00
S/.
ingresos 500.00
S/.
costos 361.60
S/.
utilidad 138.40

Costos de producción general

Tipo Unidades Costo Total

Mano de obra
4 S/. 15.00 S/. 60.00
directa

Materia prima

Racimo de
2 S/. 20.00 S/. 40.00
platanos
Aceite litro 2 S/. 47.70 S/. 95.40
Leña 1 S/. 15.00 S/. 15.00
Bolsas paquete 2 S/. 6.00 S/. 12.00
Costos indirectos
Cellador 1 S/. 50.00 S/. 50.00
Cajas 6 S/. 1.00 S/. 6.00
Utencilios 6 S/. 10.00 S/. 60.00
Agua 5% S/. 116.00 S/. 5.80
Energia elctrica 15% S/. 116.00 S/. 17.40
S/. 361.60

7. Determine los clientes internos para cada estación

Identificar los requerimientos del cliente

 Identificar al cliente
 El que pela plátanos es cliente interno del que selecciona los
plátanos.

 El que pica los plátanos es cliente interno del que pela los
plátanos.

 El que fríe los plátanos es cliente interno del que pica los
plátanos.

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 El que escurre los plátanos es cliente interno del que fríe los
plátanos.

 El que orea los plátanos es cliente interno del que escurre los
plátanos.

 El que transporta al área de empaquetado de los chifles es

cliente interno del que orea los plátanos.

 El que empaqueta y pone seguridad a los chifles ya

empaquetados es cliente interno del que transporta los
chifles.
 Requerimientos del cliente
 El que pela los plátanos requiere:
 Los plátanos en buen estado.
 Que en la mesa de trabajo se encuentren los insumos
necesarios para realizar el subproceso.

 El pica los plátanos requiere:

 El plátano en buen estado.
 Los plátanos se encuentren en el área de picado.

 El que fríe los plátanos requiere:

 Los plátanos se encuentren en la olla donde se realiza
el proceso de cocción.

 El que escurre los plátanos requiere :

 Los plátanos ya estén fritos en el tiempo necesario.

 El que orea los plátanos requiere:

 Los plátanos estén ya fritos.
 Los plátanos estén en el área de oreado.

 El que transporta los plátanos requiere:

 Los plátanos estén fríos.
 Los plátanos estén en su temperatura adecuada para
el empaquetado.

 El que empaqueta y pone seguridad en las bolsitas de los

plátanos requiere :
 Los plátanos ya estén fríos.
 Los plátanos se encuentren en el área de
empaquetado.
 Las bolsitas se encuentren en el área de empaquetado.
 El sellador se encuentre en el área de empaquetado.

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 El que almacena los productos terminados requiere:

 Los productos estén bien empaquetados y bien
asegurados para su posterior venta.

ANALISIS Y MEDICION DE TIEMPOS

USO DE MINITAB :

OBTENCIÓN DE RESUTADOS

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8. Calcule Cp

INTERPRETACIÓN

Dado que el Cp es de 0.41, entonces podemos decir que el proceso

realizado es parcialmente adecuado, pero aun así requiere de un control
estricto.

9. Calcule Cr
Cr = 1/Cp

Por lo tanto: Cr=1/CP ==> 1/0.41=2.43902439

10. Calcule CPI

EL PRIMER PROCESO
 Para realizar el cálculo de CPI necesitamos la siguiente formula:
𝐏𝐫𝐨𝐦𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨𝐝𝐞𝐏𝐫𝐨𝐜𝐞𝐬𝐨 − 𝐋𝐂𝐢
𝐂𝐏𝐈 =
𝟑𝛔

Lci 10
Lcs 3600
Promedio Tiempo de 786.85

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Proceso
 Hallamos la Desviación Estándar del proceso en Minitab:

 Luego hallando el CPI:

786.85 − 10
𝑐𝑝𝑖 =
3 ∗ 1467

𝑐𝑝𝑖 = 0.18

11. Calcule CPS

PRIMER PROCESO
Para realizar el cálculo de CPI necesitamos la siguiente formula:

𝐿𝐶𝑠 − 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑑𝑒𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
𝑐𝑝𝑠 =
3σ

Lci 10
Lcs 3600
Promedio Tiempo de 786.85
Proceso

Cps = (3600-786.85)/(3*1467)= 0.639207

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12. Calcule CPK

PRIMER PROCESO
Para hallar el cálculo del CPK es el mínimo entre el CPI y CPS.
CPK=Mínimo (CPI; CPS)
CPK=Mínimo (0.18; 0.63)
CPK=0.18

13. Calcule K

µ−𝑵
𝑲= 𝒙 𝟏𝟎𝟎
𝟏
𝟐 (𝑬𝒔 − 𝑬𝒊)

Lci 10
Lcs 3600
Promedio Tiempo de 786.85
Proceso

K= ((786.85-8)/((3600-10)/2))*100 = 43.3899721

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14. Calcule PP

Pp= 0.48

15. Calcule PPK

Ppk = 0.21

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Interpretación

Con los datos podemos observar que el indicador de desempeño potencial (Pp) no es el adecuado, lo
mismo pasa con el indicador de desempeño real (Ppk) que nos indica que el proceso tiene que ser
mejorado, y centrar al máximo los datos.

16. Calcule ZS

Zs= 2.27
17. Calcule ZI

Zi= 0.63

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18. Calcule Z

Z= 0.59

PRIMER PROCESO

CUADRO DE ERRORES CANTIDAD DE OPORTUNIDADES/UNIDAD

ERRORES
Operación 1 5 1
Operación 2 4 2
Operación 3 5 2
Operación 4 0 0
Operación 5 0 0
Operación 6 0 0
Operación 7 5 2
Operación 8 11 1
Total 30 8

19. Determine DPMO

DPMO (defectos por millón de oportunidades):

𝒅
𝑫𝑷𝑴𝑶 = 𝒙𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎
𝑼𝒙𝑶

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NIVEL SIGMA DEFECTOS OPORTUNIDADES

OPERACION 1 5 1
OPERACIÓN 2 4 2
OPERACIÓN 3 5 2
OPERACIÓN 4 0 0
OPERACION 5 0 0
OPERACIÓN 6 0 0
OPERACIÓN 7 5 2
OPERACIÓN 8 11 1
TOTAL 30 8
DPMO 17441.86047

20. Determine DPU

Índice DPU (defectos por unidad):

𝒅
𝑫𝑷𝑼 = 𝑼

OPE 1 OPE 2 OPE 3 OPE 4 OPE 5

DPU 0.023255813 0.018604651 0.023255813 0.0 0.0
Rendimiento 0.976744187 0.981395349 0.976744187 1 1
por cada
estación
OPE 6 OPE 7 OPE 8
DPU 0.0 0.023255813 0.051162791
Rendimiento 1 0.976744187 0.948837209
por cada
estación
Rendimiento 0.8677172047
combinado

21. Determine DPO

Índice DPO (defectos por oportunidad):

𝒅
𝑫𝑷𝑶 = 𝑼𝒙𝑶

NIVEL SIGMA DEFECTOS OPORTUNIDADES

OPERACION 1 5 1
OPERACIÓN 2 4 2
OPERACIÓN 3 5 2
OPERACIÓN 4 0 0
OPERACION 5 0 0

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OPERACIÓN 6 0 0
OPERACIÓN 7 5 2
OPERACIÓN 8 11 1
TOTAL 30 8
DPO 0.01744186047

22. Determine rendimiento por cada estación

ANTES DE LA MEJORA

Hallamos:

OPE 1 OPE 2 OPE 3 OPE 4 OPE 5

DPU 0.023255813 0.018604651 0.023255813 0.0 0.0
Rendimiento por 0.976744187 0.981395349 0.976744187 1 1
cada estación
OPE 6 OPE 7 OPE 8
DPU 0.0 0.023255813 0.051162791
Rendimiento por 1 0.976744187 0.948837209
cada estación

24. Determine rendimiento combinado

Hallamos:

OPE 1 OPE 2 OPE 3 OPE 4 OPE 5

Rendimiento 0.976744187 0.981395349 0.976744187 1 1
por cada
estación
OPE 6 OPE 7 OPE 8
Rendimiento 1 0.976744187 0.948837209
por cada
estación
Rendimiento 0.8677172047
combinado

23. Determine el nivel sigma

Hallamos el nivel de sigma:

NIVEL SIGMA DEFECTOS OPORTUNIDADES

OPERACION 1 5 1
OPERACIÓN 2 4 2
OPERACIÓN 3 5 2
OPERACIÓN 4 0 0

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OPERACION 5 0 0
OPERACIÓN 6 0 0
OPERACIÓN 7 5 2
OPERACIÓN 8 11 1
TOTAL 30 8
EL NIVEL DE SIGMA 17441.86047 es 3.6 sigma

Interpretación: Observamos en el proceso el nivel 3.6 sigma corresponde al 98.2%

de rendimiento al concluir todas las operaciones.

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ANEXOS

Área de embolsado o
empaquetado

TABLA PARA DETERMINAR EL NIVEL DE SIGMA APROXIMADO

SIX SIGMA