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Nella prima parte (studio di fattibilità) è stata definita la potenzialità Q dell'impianto e il tipo di
prodotto. Ora per procedere allo studio del lay-out generale è necessario innanzitutto raccogliere
informazioni su P e Q utilizzando un modulo normalizzato detto "Product - Quantity Data Sheet"
ovvero “foglio dei dati sul prodotto e sulle quantità”, riportato alla pagina seguente. È necessario
eseguire l'analisi del volume di produzione e delle varietà prodotte attraverso i seguenti passi:
1. suddivisione e/o raggruppamento dei vari prodotti, materiali o modelli in esame in gruppi o
famiglie;
2. calcolo delle quantità da produrre per ciascuna suddivisione o gruppo e inoltre per ciascun
prodotto, modello o varietà all'interno di ciascun gruppo.
Si definisce "mix" produttivo l'insieme dei tipi di prodotto o modelli diversi fabbricati dall'azienda.
Per rendere la situazione del "mix" produttivo di facile comprensione, le quantità annuali per ciascun
modello vengono poste in ordine decrescente, come si vede nel diagramma P-Q:
Qa
Qb
Qc Q’
Q’’
a b c (tipi di prodotto) P P
I III II
La curva P-Q approssima una iperbole equilatera; il conteggio si fa in numero di pezzi, unità di
volume, unità di massa, ecc...riferiti alla unità di tempo.
I prodotti che ricadono nella zona I sono eseguiti in grande quantità, quindi favoriscono i metodi di
produzione di massa attraverso linee di produzione dedicate: si ottengono:
(zona I) disposizioni di lay-out per prodotto, cioè il lay-out rispecchia la successione delle operazioni
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del ciclo tecnologico del prodotto.
I prodotti che ricadono nella zona II sono eseguiti in piccole quantità, quindi sono favoriti i metodi di
produzione per reparti di lavorazione omogenee o a punto fisso: si ottengono
Riassumendo si ha:
L'area sottesa dalla curva rappresenta la produzione totale nell'unità di tempo. Ora, nel caso di curva
piatta, poiché il grosso della produzione è rappresentato dall'area centrale sottesa dalla curva, anche
se i prodotti che si trovano alle estremità non vengono realizzati con la massima convenienza, si può
raggiungere ugualmente una buona efficienza globale con un lay-out "ad hoc" per la zona centrale
del diagramma, grazie all'adozione di un sistema flessibile di produzione o FMS (Flexible
Manufacturing System), adatto alla fabbricazione di una "famiglia" di prodotti simili.
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L'analisi dei binomio Prodotto-Quantità conduce al diagramma P-Q quindi alla suddivisione delle
aree dell'impianto in 3 grandi categorie:
I Aree organizzate con Lay-out per prodotto:
elevata produzione di poche varietà, prodotti che si "muovono velocemente" o "ad alta
rotazione" in linee di produzione dedicate; sono giustificati un elevato grado di
meccanizzazione o automazione in attrezzature speciali ed elevati investimenti nei sistemi di
trasporto.
II Aree organizzate con lay-out per processo o per reparti o a punto fisso:
piccola produzione di molte varietà, prodotti che si "muovono lentamente" o "a bassa
rotazione" da un reparto all'altro; elevato intervento della manodopera, necessità di
macchinano universale; non sono consentiti grandi investimenti nelle attrezzature di trasporto
che devono essere molto flessibili.
III Aree organizzate con lay-out misto nel caso tradizionale di linee e reparti produttivi
compresenti o con lay-out per "famiglie" di prodotti, nel caso di "Group Technology" (cfr.
par. 7.2.6.) con FMS o FAS (Flexible Assembling System - Sistema flessibile di
Assemblaggio).
Vantaggi relativi dei lay-out per prodotto (I) e del lay-out per processo (II a)
Lay-out per prodotto
1. minor duplicazione di macchinario e
1. minor costo totale dei trasporti di materiale quindi minori investimenti in attrezzature
2. minor tempo complessivo di produzione fisse
3. minori scorte di produzione 2. maggior flessibilità di produzione
4. maggiori incentivi per i vari reparti ad 3. controllo e supervisione più specializzati
aumentare la produttività (e migliori quindi più efficaci
occasioni di applicare metodi di 4. maggiori incentivi per i singoli dipendenti
incentivazione di gruppo) ad aumentare la produttività (e migliori
5. minore superficie di stabilimento richiesta occasioni di applicare metodi di
per unità di prodotto incentivazione individuale)
6. semplificazione del controllo della 5. migliore controllo di processi ad aita
produzione (sono necessari meno controlli, precisione o particolarmente complessi
il costo amministrativo è minore) 6. maggiori possibilità di ovviare ad avarie
7. maggiori difficoltà in caso di failure di 1 del macchinario: si ripartisce il carico della
stazione: bisogna prevedere polmonature e macchina fuori uso sulle altre risorse del
bufferaggi; maggiori difficoltà a ripartire il reparto
carico di lavoro della macchina fuori uso. 7. Movimentazione più onerosa poiché ogni
volta il semilavorato deve essere portato in
loco con maggiore complessità
Lay-out per processo nell’organizzazione dei flussi di materiali.
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Situazioni a favore del lay-out per prodotto (I) e del lay-out per processo (II a)
Lay-out per prodotto Lay-out per processo
Esempio
Si abbia un impianto industriale che produce i prodotti A, B, C aventi i seguenti cicli di lavorazione:
A taglio, fresatura, controllo, tornitura, fresatura, foratura, controllo, confezionamento;
B foratura, tornitura, fresatura, controllo, confezionamento;
C taglio, tornitura, foratura, fresatura, controllo, confezionamento.
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Lay-out per prodotto con tre linee dedicate una per ogni prodotto
Lay-out per processo con 6 reparti più 2 magazzini e trasporto dei materiali da un reparto all'altro
Si osserva che nella soluzione con lay-out per processo si possono conseguire risparmi a livello di
investimento (unico reparto di torneria con 1 solo tornio e unica sala collaudo senza duplicazione di
attrezzature di controllo) però sono maggiori i costi di trasporto interno perché i flussi dei materiali
presentano dei ritorni.
Relazioni di P e Q con il tempo τ; è necessario disporre di:
- previsioni di P(τ) ovvero dei cambiamenti dei prodotti P nel tempo i (cambiamenti di peso o
di dimensioni del prodotto possono rendere obsoleto il migliore lay-out, con conseguenze
rilevanti sulle attrezzature e sugli spazi necessari intorno, sui mezzi di magazzinaggio e di
trasporto, ecc....);
Tali previsioni servono di base per il progetto di un nuovo impianto di produzione. Spesso lo studio
del lay-out deve tenere conto di un piano generale per possibili espansioni a lungo termine.
A) per un solo prodotto è conveniente usare il foglio del processo operativo di montaggio o di
lavorazione (assembly process chart or operation process chart)
B) per pochi prodotti o modelli (fino a 5 - 6) è conveniente usare il foglio del processo per più di
un prodotto (multi-product process chart)
C) per molti prodotti è opportuno procedere, a seconda delle possibilità, a:
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Foglio del processo operativo (operation process chart) per produzione monoprodotto
Tale foglio permette di dare una rappresentazione grafica visiva del flusso dei materiali
nei processo di lavorazione per l'ottenimento di un certo prodotto.
Ogni materiale, quando si muove lungo il suo processo, può essere sottoposto a 5 operazioni:
1. può essere lavorato e formato, oppure può essere montato e smontato con altri materiali
2. può essere mosso e trasportato
3. può essere contato, controllato ed ispezionato
4. può aspettare per una operazione successiva o per l'arresto del suo lotto di produzione
5. può essere immagazzinato.
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risultati principali
lavorazione o montaggio spostamenti verifiche interferenze
conservazione
Esempio:
tempo/pezzo
intensità flusso
numero
simbolo
verniciatura
prova
descrizione
avo razione
foglio del processo operativo (Fig. 22) deve anche indicare:
- l'intensità del flusso dei materiali sui tratti che collegano le varie stazioni operative;
- l'eventuale eliminazione od allontanamento degli sfridi, dei ritagli o simili.
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Al foglio del processo operativo corrisponde il diagramma del processo (o ciclo) operativo.
Si veda (Fig. 23) l'esempio del diagramma del ciclo di lavorazione di un reparto di tranciatura lamiere,
in cui gli sfridi possono arrivare al 20 ÷ 30 % dei materiale di partenza ed essere molto difficili da
trasportare per le modificate condizioni fisiche (possono essere sporchi, taglienti o comunque
pericolosi da maneggiare ed esigere per il loro trasporto delle attrezzature completamente diverse da
quelle impiegate per le materie prime, i semilavorati o i prodotti finiti).
Nel caso di una operazione di montaggio si ha analogamente un diagramma del processo di montaggio
(o di assemblaggio):
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Come si misura l'intensità del flusso dei materiali? Se i materiali sono simili, o più o meno omogenei,
una misura in kg o in tonnellate, in ettolitri o in altre espressioni di volume o in carichi pallettizzati,
è soddisfacente per determinare la grandezza o l'intensità dei movimenti o del flusso. Qualora non
esistano dei contenitori o delle unità di trasporto comuni per materiali diversi, sia per natura che per
caratteristiche, la misura dell'intensità del flusso risulta molto difficile. Si passa allora al conteggio
del numero di MAG per ogni materiale, il che ci da una misura della sua trasportabilità.
Esempi in cui non vi è necessità di ricorrere al computo dei MAG:
- altoforno, mulino da farina, cementificio, zuccherificio.......... tonnellate di prodotto
- raffineria di petrolio................................................................. barili
- magazzino frigorifero di generi misti....................................... pallets
Tuttavia in molti impianti industriali, in cui sono trattati diversi tipi di materiali, né il peso né il
volume possono costituire un valido elemento di misura.
Il MAG (da "magnitudo") è una unità di misura introdotta per misurare l'attitudine dei materiali ad
essere trasportati; noto il numero di MAG per un certo oggetto, il prodotto di questo per il numero di
pezzi in esame (all'ora, al giorno, al minuto, ecc..) ci da l'intensità di flusso di quel materiale od
oggetto.
- dimensioni dell'oggetto
- densità (o volume specifico) dell'oggetto
- forma dell'oggetto
fattori che influiscono sulla - rischio di danno ai materiale, ai mezzi di trasporto o al
trasportabilità di un oggetto personale
- condizioni e stato fisico dell'oggetto
- valore (o costo) dell'oggetto (solo in alcuni casi)
-
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Queste caratteristiche sono ben rappresentate da un blocco di legno secco tagliato in modo da avere
3
dimensioni di circa 150 cm (cubo di lato un po' maggiore di 5 cm).
Se 10 esemplari di un certo oggetto possono essere tenuti senza difficoltà in una mano, si dirà che
ciascuno ha un valore di 1/10 di MAG;, ad esempio, potendo tenere 2 pacchetti da 20 sigarette in una
mano, diremo che ogni pacchetto ha valore di 1/2 MAG; un pezzo che richieda entrambe le mani
unite a coppa può essere ritenuto equivalente a 2 MAG. Ecco alcuni esempi di oggetti con relativi
valori in MAG:
Il riferimento alla mano non ha niente a che vedere con il mezzo di trasporto reale, da cui la
definizione di MAG prescinde. Il legame tra il valore dei MAG ed il volume dell'oggetto (sempre
inteso senza sottrarre le cavità interne, quindi con riferimento alle dimensioni esterne) è riportato
nella tabella e nel diagramma seguenti, da cui si vede che non c'è proporzionalità perché per oggetti
via via più grandi aumenta la trasportabilità.
3
V (cm ) 0,075 1,5 15 150 1500 15000 150000 1500000
50
A (MAG) 1/200 1/20 1/4 1 3,5 10 25
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Esistono dei fattori correttivi al valore di A; il valore in MAG di un oggetto è dato da:
’
A [1 + 0,25 x (B + C + D + E + F)] – A
La sommatoria entro parentesi tonda è espressa in gradi; per ogni grado si ha una aumento (o una
riduzione) di A pari al 25 %. Nella tabella seguente sono riportati i valori di B, C, D, E.
II valore F, relativo al costo, non viene un genere considerato perché non comporta variazioni alla
trasportabilità all'interno di uno stabilimento industriale (anche perché c'è già il fattore D!). Se
comunque si richiede un valore correttivo, che tenga conto del costo dell'oggetto, si stabilisce una
scala numerica su intervallo con zero arbitrario.
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Foglio del processo operativo per più di un prodotto (multi-product process chart)
Per un numero di prodotti da 5 a 10 conviene usare un unico foglio multiprodotto. Sul Iato sinistro
del foglio vengono elencate le varie operazioni attraverso le quali passano i vari modelli. Sul lato
superiore vengono elencati per colonne i vari prodotti (o modelli).
Esempio:
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Poi si applica A o B (foglio del processo operativo o multiprodotto), ottenendo cosiddetto group
production lay-out.
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Dopo la selezione si applica ancora il metodo A o B a seconda del numero di modelli selezionati (uno
solo o pochi modelli)
dentellatura
tranciatura ABC
x
in cui nf è il numero di prodotti/anno del tipo (i) e Ai' il valore in MAG di quel prodotto.
Nel disporre le operazioni nelle righe e nelle colonne è opportuno fare in modo che le cifre sopra la
diagonale rappresentino gli spostamenti dei prodotti verso il completamento, mentre le cifre nelle
caselle al di sotto della diagonale mostrino i flussi di ritorno.
Il foglio origine - destinazione, quando porta registrati anche i valori di distanza fra i centri di
lavorazione, viene chiamato foglio degli itinerari o dei percorsi.
Nota:
se fra due reparti di lavorazione esiste una intensità di traffico notevole questi due reparti nel lay-out
dovranno essere collocati vicini.
In fig. 26 è riportato il Foglio Origine-Destinazione per una produzione per reparti di tipo
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multiprodotto; le cifre rappresentano i flussi (in Mag/unità di tempo).
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In fig. 27 è riportato il diagramma del flusso dei materiali per l'esempio di fig. 26, ottenuto collocando
vicine coppie di reparti interessati da flussi elevati.
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- il flusso dei materiali, seppur importante, non può essere assunto come unico
elemento base per lo studio del lay-out; infatti:
- i servizi ausiliari devono integrarsi con il flusso dei materiali secondo uno
schema organizzato; il servizio di manutenzione, l'ufficio del capo produzione, gli
spogliatoi, le sale d'attesa, ecc..., tutti i vari servizi hanno collegamenti
preferenziali con una o più aree produttive (od operative);
- in certi casi il flusso dei materiali è quantitativamente poco importante
(industrie elettroniche o di gioielleria, industrie con trasporti prevalentemente
mediante piping);
- a volte il flusso dei materiali è inesistente (imprese di servizi, uffici, officine di manutenzione
e riparazione, ecc...); in questi casi per stabilire i rapporti fra le varie aree nello studio del lay-
out bisogna piuttosto riferirsi al movimento di documenti o di persone;
- in altri casi, anche se il flusso dei materiali è quantitativamente importante, la sequenza del
processo produttivo, quindi l'ordine dei reparti, non può essere rispettato per ragioni di
pericolo, di contaminazione dei prodotti o del personale, di controllo di qualità, etc... Per
esempio, il processo produttivo può imporre per il migliore flusso dei materiali la seguente
sequenza: formatura, tranciatura, trattamento, montaggio e spedizione. Il reparto dei
trattamenti però non può essere collocato fra quello di tranciatura e quello di montaggio,
perché essendo molto spesso causa di contaminazione, deve essere tenuto lontano dal reparto
di montaggi dove lavora molto personale.
In sintesi:
fattori che possono ridurre peso del flusso dei materiali poco importante o inesistente
flusso dei materiali nello studio del
lay-out esigenze di controllo di qualità, di salvaguardia delle
persone e dei prodotti, ecc...
L'esigenza di avere un metodo sistematico per collegare le attività dei servizi tra loro e per integrarli col flusso
dei materiali ha portato alla tabella dei rapporti (Relationship Chart). Si veda la forma unificata in fig. 28.
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questa casella indica i rapporti fra le attività 1 e 4; la parte superiore indica l'importanza del rapporto, la metà
inferiore ne indicala/le ragioni
rosso
arancione
verde
azzurro
nero
valore
Si giustifica la valutazione dell'importanza del rapporto in questione elencandone la ragione (o le ragioni) su una
riga e ponendo il rispettivo numero di codice nella parte inferiore della casella.
La tabella delle relazioni (o dei rapporti) può essere paragonata ad una carta origine - destinazione che sia stata
piegata lungo la diagonale (cfr. Fig. 29) in modo che si sovrappongano le caselle "da - per" e "per - da"; essa però
mostra i rapporti totali in entrambe le direzioni con una valutazione qualitativa, mentre la from-to-chart mostra
per casella il flusso dei materiali in una sola direzione ed in maniera quantitativa, ad esempio in MAG. Con
questo modulo viene riunita una grande quantità di informazioni in un solo foglio, senza che sia necessario
scrivere note dovunque; le ragioni che sostengono il giudizio di interrelazione o di vicinanza possono variare da
caso a caso, ma alcune sono tipiche e frequentemente usate, per cui possono essere direttamente elencate nella
apposita tabella:
- necessità di contatti personali
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- uso degli stessi dispositivi o mezzi o personale
- esigenze specifiche di direzione o comodità per il personale
- supervisione e controllo
- rumore, polvere, sporcizia, pericolo, fumo
- rapporti stabiliti attraverso fogli o moduli
- esecuzione di lavori simili
- flusso dei materiali
1 ° Esempio: la tabella seguente è stata ricavata per la sede uffici di una piccola società di ingegneria specializzata
in prove su terreno.
codice ragione
1 necessità di contatti personali
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2 comodità
3 rumore, disturbo
4 luce
5 uso degli stessi mobili
6 ricevimento dei visitatori
7 movimento di attrezzature e materiali
8 stesso tipo di attrezzature
codice ragione
1 flusso dei materiali
2 comodità di supervisione
3 personale in comune
4 necessità di contatti personali
5 comodità
6
In genere in questo tipo di tabella quasi la metà delle caselle è contraddistinta con "N"; tali caselle non vengono
colorate e non vengono codificate le ragioni di tale giudizio.
L'assegnazione di una lettera (ovvero di un giudizio) ad una casella (cioè ad una coppia di attività) avviene con
diversi procedimenti:
1. tramite la conoscenza e l'esperienza propria del progettista del lay-out;
2. tramite uno studio dettagliato con calcoli del progettista del lay-out;
3. tramite l'opinione risultante delle persone interessate, sentite direttamente con colloqui o con questionari;
4. tramite una stima (o vantazione) comparativa e ponderata effettuata dal progettista del lay-out sulla base
dei dati forniti dagli altri 3 metodi.
In ogni tabella ci sono caselle riempite col procedimento 2 ed altre riempite con i procedimenti 3 e 4 che sono
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tipicamente qualitativi e richiedono poco tempo; quindi il progettista del lay-out con poco tempo a disposizione
userà soprattutto i metodi 3 e 4, più sbrigativi.
Perciò sbagliando tra due giudizi contigui si commette un errore del 25% sull'intervallo totale di giudizio.
Per ottenere una maggiore precisione, si può usare la lettera coi segno (-), intendendo un giudizio intermedio fra
quello della lettera usata e quello della lettera indicante il giudizio subito inferiore: ad esempio:
I < (E -) < E 0,50 < 0,625<0,75
Quando una vicinanza o un rapporto è fortemente indesiderato si usa il simbolo raddoppiato XX.
Di seguito si riportano alcuni esempi, tratti da Francis et White /5/, di impiego della Tabella delle
Relazioni in settori industriali e non industriali (studio del lay-out di un appartamento di abitazione,
di una cittadina, di un'officina meccanica, di un magazzino pezzi e di una biblioteca universitaria).
Fig. 30 - Tabella delle relazioni per una Fig. 31 - Tabella delle relazioni per un
officina meccanica magazzino pezzi
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Impiego della Tabella delle Relazioni nel progetto generale del lay-out
a. è sufficiente usare il foglio del flusso dei materiali (quando non ci sono servizi collaterali e tutte
le aree sono aree di produzione);
b. è sufficiente usare la tabella dei rapporti fra le attività (quando il flusso dei materiali è
assolutamente poco importante o quasi inesistente, mentre sono rilevanti le attività collaterali e di
servizio);
c. è conveniente ed utile combinare assieme sia il foglio del flusso dei materiali sia la tabella dei
rapporti fra le attività (quando sia le attività produttive od operative che quelle collaterali e di
servizio non sono trascurabili).
In genere ci si trova nella situazione e., per cui è pratico incorporare sia le attività produttive che i
servizi ausiliari in un'unica tabella dei rapporti: in questo modo si ottiene una integrazione delle
relazioni tra i servizi con le attività produttive ed operative. In pratica si procede nel modo seguente:
- si sviluppa l'analisi dei flussi dei materiali per le attività produttive od operative, e si
ottiene il foglio dei flusso;
- si sviluppa l'analisi dei rapporti fra le attività collaterali e di servizio, e si ottiene la
tabella dei rapporti fra le attività di servizio;
- si combinano i due fogli e si ottiene una tabella dei rapporti combinata.
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- convertire i dati sulle intensità di flusso in un giudizio letterale fra le attività (o i reparti) produttive
(od operative);
- assegnare anche un giudizio letterale, stabilito con i soliti procedimenti, alla relazione (o
vicinanza) fra ciascuna attività di servizio e ciascuna attività produttiva o operativa; ciò si traduce
in pratica nel collegare ciascun servizio al reparto di cui o al servizio.
Nota: è molto importante identificare ed elencare correttamente tutte le attività; si incontrano limiti
pratici alla tabella quando le attività raggiungono il limite di 40 ÷ 50: in questo caso conviene
raggruppare e tenere vicine nell'elenco le attività simili e quelle di cui è responsabile la medesima
persona, per una più facile compilazione, lettura e controllo della tabella.
La parola attività va quindi intesa in senso lato; tutti gli elementi che entreranno a far parte del
progetto di lay-out possono richiedere di essere elencati come attività:
Ed ancora: luci a nord, pericoli per il vicinato, autostrade vicine, ecc...; la procedura per la
compilazione è riassunta di seguito:
1. identificare tutte le attività implicite:
a) fare un elenco di tutti i reparti, aree, operazioni e caratteristiche e consultare tutti i direttori
di reparto o supervisori interessati per assicurarsi che non manchi nulla e per controllare la
terminologia
b) tenere riunite le attività simili o quelle che riguardano la stesa persona come in un
organigramma
c) non elencare più di 50 attività per tabella; fissare bene le principali e scartare le secondarie
3. Determinare o stabilire le relazioni desiderate per ciascuna coppia di attività e le ragioni. Ciò
può essere fatto:
a) per mezzo della vostra conoscenza delle pratiche operative
b) facendo una serie di calcoli per ciascuna ragione o considerazione principale proprio come
si farebbe per il flusso dei materiali
c) con una visita personale e una discussione con i direttori di reparto supervisori dell'area
considerata
d) con spiegazioni di gruppo e schede di registrazioni individuali
e) raccogliendo le ragioni di vicinanza quando si sviluppano i dati per lo spazio richiesto da
ciascuna attività
4. Sviluppare la tabella delle relazioni - tenendo presenti tutte le note, i colloqui ed i calcoli - in
modo da avere un gruppo di precise relazioni approvate in base alle quali progettare il vostro
lay-out:
a) la tabella serve come foglio di controllo per assicurarsi che le relazioni tra ciascuna attività
e ogni attività siano considerate
b) ottenere l'approvazione della tabella
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Tutte le informazioni raccolte nel foglio del flusso dei materiali, nella tabella delle relazioni tra le
attività collaterali di servizio e nella tabella combinata delle relazioni fra tutte le attività permettono
di tracciare rispettivamente:
a. il diagramma del flusso dei materiali (se questo fattore è preponderante);
b. il diagramma dei rapporti fra le attività di servizio (se tali attività hanno peso preponderante
ed il flusso dei materiali è quasi inesistente);
c. il diagramma combinato, dei rapporti fra tutte le attività produttive e di servizio (se hanno
rilevanza ai fini del lay-out sia il flusso dei materiali sia le relazioni tra le attività).
I suddetti diagrammi sono una visualizzazione delle informazioni raccolte nel foglio e nelle tabelle.
- iniziare il diagramma da una attività produttiva (od operativa) qualunque e continuare con
le altre attività seguendo il flusso dei materiali;
- iniziare con le due attività (o reparti) interessati da una maggiore intensità di flusso e
successivamente continuare considerando le attività con intensità di flusso via via
decrescente; l'intensità di flusso va considerata complessiva, cioè bidirezionale.
- si comincia il diagramma con le attività di servizio o collaterali che hanno i rapporti più
importanti (secondo il codice letterale); successivamente si mettono in diagramma le
attività minori;
Caso e):
- si procede come nel caso b) tenendo presente che le attività elencate nella tabella
combinata dei rapporti sono già comprensive di quelle di servizio e di quelle produttive
(od operative) e che le intensità di flusso sono già state tradotte in un giudizio letterale.
Si premettono le convenzioni che stanno alla base della stesura dei diagrammi dei rapporti fra le
attività. Tali convenzioni, normalizzate da A.S.M.E., richiamano in parte quelle viste in precedenza
per il foglio del processo di lavorazione e per la tabella dei rapporti. Esse prevedono:
1. un simbolo per il tipo di attività;
2. un codice numerico per ogni attività;
3. un codice numerico delle linee per l'intensità del flusso dei materiali e per il valore (o giudizio)
del rapporto;
4. un colore per ogni tipo di attività (facoltativo);
5. un codice colorato sempre per l'intensità del flusso o valore del rapporto (facoltativo);
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Identificazione dell'attività
Simbolo colore tipo attività, area od attrezzatura
arancione magazzino
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Nota: il segno (-) dopo la lettera viene tradotto con linee tratteggiate. .
Nota: Invece di usare linee singole di diverso colore è più comodo impiegare un diverso numero di linee
per indicare le diverse vantazioni.
Si riporta nei seguito il procedimento per il tracciamento di un diagramma dei rapporti fra attività con
riferimento al 1° Esempio di pag. 189:
2° diagramma (rapporti A ed E)
3° diagramma (rapporti A, E ed XX che in questo caso non esistono) con riaggiustamento rispetto al 2°
diagramma:
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necessaria in più punti, cioè ha relazione con molte attività, quindi la si suppone disponibile su un intero
lato):
Nota: si passa attraverso successivi diagrammi provvisori e relative risistemazioni delle attività; alla fine
deve risultare un diagramma con linee di collegamento via via più lunghe passando dai rapporti tipo A
ai rapporti tipo X. Quando si mettono le relazioni E si mettono anche le relazioni XX; quando si mettono
le relazioni O si mettono anche le relazioni X.
Un simbolo di attività avente relazioni con molte altre attività può essere artificialmente dilatato dal punto
di vista grafico per aiutare la visualizzazione (cfr. telefono 11); quando una attività ha delle linee di
collegamento con molte altre attività, significa che sarebbe meglio suddividerla o decentralizzarla (questo
o valido specialmente per saie di riposo, toilette, ufficio del caporeparto o supervisore, archivio,
magazzino, telefono o servizi di altro genere).
Quando sono presenti molte attività (venti o più) la stesura dei diagrammi di tentativo, eseguita tenendo
d'occhio direttamente la tabella delle relazioni, può generare confusioni ed errori. In questo caso è meglio
elencare a parte tutte le relazioni giudicate A, poi quelle giudicate E, ecc..., indi sviluppare il diagramma
consultando il suddetto elenco.
Quando si deve arrivare al diagramma combinato del flusso dei materiali e delle relazioni tra le attività
di servizio, è bene partire già dalla tabella combinata dei rapporti in modo che le attività produttive od
operative e quelle di servizio siano già messe tra loro in relazione.
2° Esempio di pag. 190 (Officina di manutenzione):
Applicando la stessa procedura e tralasciando i diagrammi di passaggio intermedio si ottiene:
Nello sviluppo del procedimento si può rinunciare ai simboli delle attività ed usare dei quadrati colorati
con dentro il numero di codice delle attività, oppure rinunciare anche al colore e usare solo il codice (fare
allora riferimento alla relativa tabella delle relazioni) o ripetere la denominazione della attività dentro al
quadrato; ecco l'impressione visiva ottenibile:
A questo punto dello studio o bene ancora considerare il diagramma completamente indipendente da
qualsiasi edificio già esistente o da progetti del posto prestabiliti. Ciò conferisce al progettista del lay-
out la libertà di sviluppare qualsiasi disposizione possibile senza idee preconcette o senza vincolarsi
troppo presto a limitazioni pratiche esistenti. Se l'edificio o la struttura esistente è immodificabile allora
conviene riportare il diagramma sulla pianta del posto tenendo conto delle limitazioni pratiche connesse.
Col diagramma si visualizzano le relazioni fra le varie attività di servizio e/o produttive; il prossimo
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passo sarà costituito dalla determinazione delle esigenze di spazio per ciascuna attività evidenziata nel
diagramma dei rapporti.
Programmi di calcolo sono stati sviluppati in tempi relativamente recenti per aiutare progettista del lay-
out nelle due fasi seguenti:
a generazione di diverse configurazioni alternative a partire da una configurazione iniziale o dai
diagramma dei rapporti fra gli spazi;
b selezione del lay out ottimale, prefissati gli obiettivi da ottenere.
Esistono algoritmi:
costruttivi
costruiscono una soluzione del lay-out ex-novo; consistono nella successiva
selezione e posizionamento delle attività o reparti fino a che si raggiunge un
progetto di lay-out possibile; seguono pertanto una procedura analoga a quella
manuale con i blocchi unità di area e con la carta quadrettata;
migliorativi
partono da un lay-out iniziale completo e scambiano ripetutamente le attività o
reparti) in modo, da migliorare il progetto del lay-out.
Algoritmi costruttivi
CORELAP Algoritmi migliorativi
COmputerized REationship LAy-out Planning CRAFT
ALDEP Computerized Relative Allocation of Facilities
Automated Lay-out DEsign Program Technique
ALDEP e CORELAP forniscono la costruzione di un lay-out sulla base dei giudizi di relazione o
vicinanza tratti dalla tabella dei rapporti fra le attività e sono quindi particolarmente indicati quando
hanno maggiore importanza le attività collaterali e/o di servizio ed il cambiamento continuo delle
condizioni impedisce ia raccolta di dati numerici precisi.
Il CRAFT si basa sulla minimizzazione di una funzione del flusso fra i reparti, avendo come obiettivo
la minimizzazione del costo di trasporto dei materiali all’interno dello stabilimento: un input richiesto
dal CRAFT è infatti il foglio origine-destinazione, per cui CRAFT viene usato ai fini del lay-out
quando è prevalente il flusso dei materiali.
Si è detto che la tabella dei rapporti ed il relativo diagramma Sono basati su una classificazione
qualitativa della importanza dei rapporti stessi fra due attività (o reparti):
A vicinanza assolutamente necessaria
E " estremamente importante
I " importante
O " di ordinaria importanza
U (o N) " non importante
X " indesiderabile
Per passare ai programmi di calcolo si devono trasformare questi .giudizi qualitativi in valori
198
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
numerici.
1. assegnare un valore unico per ogni giudizio di tipo A, un altro per ogni giudizio E, ecc...;
2. assegnare un valore numerico specifico alla valutazione di importanza di vicinanza per ogni
coppia di attività considerata.
In molti casi il primo metodo, che è molto più semplice, può essere considerato sufficiente. Tuttavia
è improbabile che due relazioni, l’una per esempio tra le attività 1 e 2, l'altra tra le attività 3 e 4,
entrambe giudicate A. nella tabella dei rapporti, abbiano effettivamente lo stesso grado di importanza
o preferenza; pertanto è pensabile che esista una graduatoria all'interno di un determinato giudizio (A
o E o I, ecc..). Per definizione o chiaro che se si attribuiscono valori numerici alle classi di giudizio
prima considerate, sarà:
A>E>I>O>N>X
1) oA=B o A≠B
2) se A = B, allora B = A
identità 3) se A = B, e B = C, allora A = C
nominali
tipi di scale numeriche ordinali
su intervallo
razionali
Scale nominali: un esempio di scala nominale o quella in base alla quale vengono numerati i giocatori
di una squadra di calcio o di basket. Per essa valgono i tre assiomi che stanno alla base dell'identità.
I numeri in questo caso sono solo un mezzo conveniente per distinguere i giocatori.
Scale ordinali: una scala ordinale o semplicemente una classificazione basata sul rispetto degli
assiomi dell'identità e dell'ordine. Un esempio è quello di assegnare un numero ad ogni giudizio di
importanza di vicinanza tra i reparti:
A=6 E=5 I=4 O=3 N=2 X=1
199
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
è una scala ordinale che risponde agli assiomi predetti, anche se i giudizi (o valori) non sono
equispaziati. Sui numeri di tali scale ordinali non ha molto senso fare operazioni aritmetiche o
statistiche (tipo somme e medie che sono invece necessarie per mettere a confronto diverse alternative
di lay-out).
II programma ALDEP
È un programma costruttivo sviluppato in ambito IBM, che tuttavia, per le procedura di valutazione
seguita nella fase di accettazione o reiezione di un dato lay-out, può essere considerato anche come
programma migliorativo: costruisce lay-out alternativi senza bisogno di averne uno come input di
partenza e compara le soluzioni generate (come fanno i programmi migliorativi).
ALDEP parte scegliendo a caso un reparto e ponendolo nel lay-out: poi viene perlustrato il foglio dei
rapporti fra le attività, viene scelto un reparto che con quello già posto abbia un elevato giudizio di
vicinanza, almeno pari ad una assegnata preferenza minima di reparto (in genere E od A) e
quest'ultimo viene collocato nel lay-out, in altre parole, posto il primo reparto nel lay-out, tutti i
rimanenti reparti sono candidati per il successivo piazzamento. Il reparto, se esiste, che ha il massimo
valore del giudizio di vicinanza con il primo reparto collocato, purché almeno uguale alla prefissata
preferenza minima di reparto, viene scelto e posto nel lay-out; in caso contrario si sceglie a caso il
secondo reparto da collocare nel lay-out. Si continua in questo modo fino a che risultano collocati
tutti i reparti e non risultano più disponibili per il piazzamento reparti con un giudizio di vicinanza
con l’ultimo reparto piazzato maggiore o uguale a quello minimo prefissato. In questa ultima
situazione, viene scelto a caso un reparto fra quelli disponibili per il piazzamento e collocato nel lay-
out. Il processo di selezione continua finché tutti i reparti risultano collocati nel lay-out.
Il punteggio totale del lay-out realizzato viene determinato totalizzando per i reparti contigui i valori
numerici assegnati ai giudizi di vicinanza, che sono:
A = 43 = 64 E = 42 = 16 I = 41 = 4
O = 40 = 1 N (U) = 0 X = -45 = -1024
ALDEP nella sua forma originaria può manipolare fino a 63 attività o reparti e può generare lay-out
su edifici fino a 3 piani. Inoltre permette di inserire restrizioni nelle soluzioni come corsie, corridoi,
condotti elevatori, pozzi delle scale e reparti esistenti.
200
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
dalle aree dei singoli reparti. ALDEP può manipolare lay-out fino alle dimensioni di 30 x 50 unità di
misura della stampa: se si ha un edificio con dimensioni esterne di 30 x 60 m, la scala del lay-out
dovrà essere almeno 1,2 m per unità di misura della stampa del lay-out, in modo che la dimensione
minore di 30 m corrisponda a 30/1,2 = 25 unità di misura della stampa (e 25 < 30). In questo caso
sarebbe forse meglio scegliere una scala di 1,5m/unità di misura della stampa, in modo che l'edificio
venga stampato sul foglio con dimensioni 20 x 40 unità di misura del foglio; con scala del lay-out
pari a 2 si ottiene una stampa di 15 x 30.
e la scala prescelta è di 2 m/unità di misura, le aree rappresentative dei reparti saranno rispettivamente
25, 50, 125, 250 unità di misura quadrate, essendo:
2
25 + 50 + 125 + 250 - 450 = 15 x 30 u (unità di area)
ALDEP assegna un punteggio ai lay-out che genera e confronta tali punteggi con il minimo
punteggio assegnato in input per la accettabilità di un lay-out. Normalmente nella prima esecuzione
del programma il punteggio minimo assegnato è posto - 0; ALDEP genera un certo numero di lay-
out e stampa solo quelli che hanno un punteggio £ 0. Per la seconda esecuzione si assume come
minimo punteggio ammissibile il massimo punteggio raggiunto nella prima corsa. Questo processo
viene ripetuto fino a che non si trova alcun lay-out con punteggio almeno pari al minimo punteggio
consentito, scelto come sopra indicato.
Nota:
poiché il giudizio X ha valore di -1024 e il minimo punteggio consentito non può essere negativo è
possibile che, quando nei foglio o tabella dei rapporti ci sono molti X, non venga generato alcun lay-
out accettabile, in ingresso viene data la tabella dei rapporti con i simboli del giudizio A - E -I - O -
N - X; la tabella viene letta come una matrice triangolare che si ottiene nel modo seguente:
La diagonale principale è costituita da S (stesso) per indicare che si tratta dello stesso reparto. Per
evitare una certa irregolarità del perimetro esterno dell'area del lay-out nei piazzare i reparti, si usa
una procedura che consiste nel riempire l'area per strisce verticali di assegnata larghezza e di
lunghezza pari al lato corto (o profondità) del lay-out, cioè a 30 unità.
201
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
ALDEP è tuttavia interessante per il metodo di generazione del primo lay-out e per l'aiuto che può
dare nel ricavare diverse soluzioni alternative.
202
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
220 per future espansioni 22
2
5120 [m ] 512
2
Scala del lay-out: 10 m = 1 unità di misura al quadrato (1 quadratino unitario
nella stampa del lay-out)
490 = 32 (righe) x 15,3 (colonne)
512 = 32 x 16
Vengono generati e stampati 20 lay-out, il che significa che ben 20 lay-out hanno almeno punteggio
0; uno di questi risulta con punteggio 414, che è il massimo riscontrato nel primo calcolo, ed è
riportato in Fig. 38.
Fig. 38-11° lay-out del primo calcolo (set A) punteggio 414 . 32 righe utili 16 colonne (0)
= espansione b = striscia di 2 colonne
203
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
10/1 E 16 9/8 E 16
1/9 N 0 9/7 A 64
1/2 N 0 7/8 N 0
2/9 I 4 8/5 I 4
2/3 N 0 8/6 E 16
2/4 O 1 6/5 E 16
Poiché ALDEP tratta come combinazioni diverse X/Y e Y/X il punteggio totale dato dalla somma
dei precedenti valori va moltiplicato per 2: il punteggio totale è perciò 207 x 2 =
Vengono generati ancora 20 lay-out di cui uno solo accettabile avente punteggio 420 (Fig. 39) cosi
ottenuto:
adiacenza giudizio valore adiacenza giudizio valore
3/9 A 64 6/5 E 16
9/7 A 64 6/7 N 0
9/4 I 4 5/1 N 0
9/8 E 16 6/10 N 0
7/4 O 1 6/1 N 0
7/5 N 0 10/2 O 1
4/6 I 4 10/1 E 16
4/5 I 4 8/6 E 16
4/8 I 4
Vengono generati ancora 20 lay-out alternativi di cui 2 soli accettabili aventi punteggio 420 e 422
(quest'ultimo in Fig. 40); il punteggio viene cosi ottenuto:
giudizio valore adiacenza giudizio valore
adiacenza
9/3 A 64 6/5 E 16
7/9 A 64 6/2 N 0
9/6 N 0 6/1 N 0
9/8 E 16 6/10 N 0
204
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
¾ I 4 5/4 I 4
3/8 N 0 5/2 O 1
8/4 I 4 4/2 O 1
8/5 I 4 2/1 N 0
8/6 E 16 2/10 O 1
1/10 E 16
Punteggio totale: 211 x 2 - 422
L'aver raggiunto un punteggio massimo non superabile con altre prove testimonia che la ricerca delle
alternative di lay-out attraverso ALDEP può considerarsi finita; tuttavia per la scelta fra esse è meglio
non basarsi esclusivamente su tale punteggio massimo, ottenuto con una scala numerica su intervallo
e non razionale, ma rifarsi ad uno dei criteri selettivi illustrati al par. 12.6. Se si sono ottenuti dei
reparti troppo allungati si possono impiegare strisce di larghezza maggiore (ad esempio si passa da
una striscia di 2 colonne ad una di 3); i reparti "spigolosi" vanno smussati sfruttando le aree 0 di
espansione.
Importante è non prendere il lay-out eseguito dal programma come soluzione perfetta: tale schema
deve essere sottoposto ad un esame critico prima di essere assunto come definitivo.
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Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
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Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
quando l'area di reparto e la scala del lay-out permettono una rappresentazione rettangolare dell’area
del reparto. La tabella dei rapporti fornisce una base per l’ordine con cui i reparti entrano nel lay-out.
Ai giudizi di vicinanza CORELAP assegna i seguenti valori numerici:
Sia V(rij) il valore numerico assegnato al giudizio di vicinanza per i reparti i e j ed esistano m
reparti; il coefficiente totale di vicinanza Cj per il reparto i è definito come:
ove V(rjj) = 0.
Nell’ipotesi che non sia stato scelto a priori nessun reparto, CORELAP sceglie come primo reparto
da porre nel lay-out quello con più alto valore di Ci; sia tale reparto, ad esempio, il numero 1.
La tabella dei rapporti viene scandagliata in sequenza per vedere se qualche reparto ha un giudizio di
vicinanza A con il reparto 1: se si, quel reparto è posto nel lay-out vicino e subito dopo il reparto 1
(ma non per strisce); se no, si controlla se esiste un reparto con relazione E con il reparto 1, ed in caso
positivo si inserisce tale reparto nel lay-out, mentre in caso negativo si cerca un reparto con relazione
I con il reparto 1, e, se non c'è, se ne cerca uno con relazione almeno O.
Se la procedura si interrompe perché nessun reparto ha almeno relazione O con il reparto 1, si
prosegue scegliendo fra reparti non ancora piazzati quello con il massimo valore di Cj sia questo il
reparto 2. A questo punto due, reparti sono stati posti nel lay-out. Si scandaglia la tabella dei rapporti
per vedere se si trova un reparto non ancora piazzato che abbia giudizio A con il reparto 1: se si, viene
posto nel lay-out vicino ad 1 e 2 (ma non per strisce); se no, si cerca un reparto con rapporto A con il
reparto 2. Se non esiste si cerca un reparto con relazione E con 1: se c'è viene inserito nel lay-out, se
non c'è si cerca un reparto con relazione E con 2.
Questo processo continua fino a che o viene messo nel lay-out un terzo reparto o non si trova alcun
reparto che abbia almeno rapporto O con 1 o con 2; in quest'ultimo caso si pone nel lay-out il reparto
non ancora piazzato col maggiore valore di Cj. Adesso si sono posti 3 reparti nel lay-out; lo stesso
procedimento di ricerca viene eseguito per selezionare i reparti fino a che non sono entrati tutti nel
lay-out. Ogni volta che nella procedura esposta i reparti candidati ad entrare nel lay-out in condizioni
paritarie sono più di uno, prevale quello con il valore di Cj più alto. Come con ALDEP i reparti sono
posti nel lay-out uno alla volta, tuttavia, mentre CORELAP li sceglie in base ai coefficiente Cj,
ALDEP fa una scelta casuale. Inoltre ALDEP colloca i reparti nel lay-out procedendo per strisce
verticali, mentre CORELAP valuta un certo numero di diverse configurazioni rettangolari (rapporto
lunghezza/larghezza a/b) del reparto. Tale valutazione viene condotta con riferimento ad una
classifica pesata di posizionamento ed a una lunghezza totale di confine.
207
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
classifica di posizionamento Cp somma dei giudizi pesati di vicinanza del nuovo reparto da porre
nel lay-out con i reparti già inseriti aventi un confine in comune
con il nuovo reparto; i giudizi pesati possono variare (a
differenza di ALDEP) a scelta dello utilizzatore del programma;
Esempio:
Supponiamo che la tabella dei rapporti per l'esempio in questione sia tale che:
rep. 4-1 A
rep. 4-2 E
rep. 4-3 I
si ottengono i valori di Cp e di Lt già esposti per ognuna delle tre soluzioni (a), (b), (e).
Nota: i giudizi pesati introdotti dall'utilizzatore del programma sono trattati come se provenissero da
una scala razionale, ma in realtà si tratta di una scala numerica su intervallo, per cui bisogna fare bene
attenzione quando si paragonano punteggi ottenuti da diverse persone utilizzatrici del programma. In
pratica ai giudizi A, E,... viene, o può essere, assegnato un valore diverso a seconda che ci si trovi
nella fase di calcolo dei Cj o in quella dei posizionamento del nuovo reparto da collocare. Questa
operazione viene comunque eseguita previo calcolo di Cp e di Lj e scegliendo la posizione con
maggiore Cp e maggiore Lj.
CORELAP produce un solo lay-out finale per volta usando un approccio deterministico; usando il
CORELAP per una seconda corsa con gli stessi dati si ottiene lo stesso lay-out finale. Per ottenere
differenti lay-out per una successiva valutazione indipendente, occorre modificare:
208
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
Si calcolano i Cj e si ordinano i reparti di conseguenza; scegliamo una scala di: 1u = 10 m; 1u2 = 100 m2; si
ottiene il numero di blocchi unità di area, la lunghezza e larghezza per reparto. Poi si ritocca la tabella
dei rapporti come segue (colonne secondo Cj decrescenti) sostituendo ad A, E,... i soliti valori da 1 a
6 al fine di poter eseguire la procedura di entrata descritta.
209
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
9
8
5
3
4
1
10
210
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
Si noti che per valori di giudizio uguale corrispondono valori di V(rjj) uguali secondo questa
corrispondenza:
A=6 E=5 I=4 O=3 N=2 X=
Sopra sono riportati i reparti ordinati secondo C j decrescenti (a parità di C viene inserito prima il
reparto con la maggiore area) e la matrice con i valori soliti dei giudizi di vicinanza. Si ottiene il
seguente ordine di entrata:
19 13 17 18 16 15 14 12 11 20
Il reparto 14 entra prima del reparto 12 perché dotato di un valore di Cj più alto. Vengono prodotte
tre alternative:
211
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
Il programma CRAFT
Il criterio impiegato dal programma CRAFT è la minimizzazione del costo di trasporto interno dei
pezzi in lavorazione, supposto tale costo come una funzione lineare della distanza percorsa. Questo
criterio è uno di quelli comunemente impiegati quando nel progetto del lay-out il fattore più
significativo è il flusso dei materiali.
Sviluppato in origine per progettare lay-out, in cui i costi della movimentazione dei materiali aveva
il ruolo predominante, successivamente il suo uso o stato esteso anche alla progettazione di lay-out
per attività non manifatturiere (ad esempio lay-out di uffici), cambiando opportunamente il criterio
su esposto.
CRAFT è un programma migliorativo che cerca il progetto il progetto ottimale introducendo nel lay-
out i out i miglioramenti in maniera sequenziale: prima valuta un lay-out assegnato, poi considera che
effetto si ha scambiando l’ubicazione dei reparti.
Se si possono ottenere miglioramenti eseguendo scambi bidirezionali per coppie di reparti si esegue
lo scambio, che produce il miglioramento più elevato. Il processo continua finché non si può più
ottenere alcun miglioramento con scambi a coppie.
Nota: per lo scambio di ubicazione si considerano solo reparti con bordi in comune o della stessa
area.
212
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
Dati di input:
1. lay-out iniziale (quindi numero ed area dei reparti oltre alla loro posizione relativa);
2. dati sul flusso dei materiali (foglio origine - destinazione);
3. dati sui costi unitari di trasporto (foglio origine - destinazione dei costi unitari);
4. numero ed ubicazione dei reparti collocati a priori in posizione fissa e non modificabile.
I dati di cui al punto 2 sono forniti tramite un foglio origine - destinazione, in cui i dati di flusso sono
espressi in termini di numero di via viaggi (z) fatti fra combinazioni di reparti nell’unità di tempo,
mentre i dati di costo si riferiscono al costo di trasporto del materiale per unità di percorso (c) fra
combinazioni di reparti; poiché la movimentazione dei materiali può essere eseguita con una varietà
di mezzi di trasporto diversi gli elementi di costo c non sono necessariamente gli stessi per ogni
coppia di reparti.
Indicando con k una generica coppia di reparti, interessati da un flusso bidirezionale .di materiali, si
ha:
zk [viaggi/anno]
ck [£/km]
wk = ck - zk [£/anno km]
dk [km] distanza fra i reparti
Ck = wk - dk = ck zk dk [£/anno]
essendo Ck il costo annuale dei trasporti fra la generica coppia di reparti. Si indica con:
C = å Ck = å (czd )k
k k
il costo totale di trasporto annuale per tutte le possibili coppie di reparti costituenti il lay-out
interessate da flussi di materiale.
Se è disponibile un lay-out esistente lo si introduce nel programma come lay-out iniziale;
si possono inserire fino a 40 reparti, ognuno dei quali può occupare al massimo 75 u2 (unita di area)
del lay-out, mentre la massima dimensione del lay-out è 30u x 30u essendo 1u la lunghezza unitaria
sul foglio del lay-out (la scala del lay-out viene scelta di conseguenza).
Se si usano trasportatori continui il costo è considerato proporzionale alla lunghezza del trasportatore
e non una funzione lineare del flusso, quindi w sarà il costo per unità di tempo e per unità di lunghezza
del trasportatore, in accordo con la scala dei lay-out.
213