MECANICA DE MATERIALES

27-4-2018 Laboratorio de
ultrasonido
PROFESOR:
PEREA CORIMAYA RODRIGO LUIS

INTEGRANTES:
-Sánchez Laque, Carlos Aarón
-Luna Alarcón, Luis Ángel
-Maquera Urdanivia, Evert Eddy
-Arestegui Hinojosa, Jesús Gabriel
- Rondón Del Carpio, Santiago Rondón

CARRERA:
Mantenimiento de Maquinaria Pesada

Arequipa-Perú
2018
INTRODUCCIÓN:
En este presente laboratorio podremos observar cómo se detectan fallas en diferentes
metales mediante la prueba de ultrasonido, para cada material existe una determinada
velocidad de la longitud de onda que pasara, estas velocidades podemos encontrarlas ya en
manuales para poder realizar una mejor prueba, esta consta de hacer pasar ondas por el
material estás rebotan cada vez que encuentren un hueco o se acaba la pieza dando así una
determinada medida, se usa una grasa entre el material y el transductor para evitar que haya
aire entre estos, caso contrario no se podrá realizar la medida. El equipo a usar para esta
experiencia será un EPOCH XT – OLIMPUS.
OBJETIVOS:
- Con figurar y Realizar Calibraciones de Equipos de Ultrasonido y diferentes transductores:
normal y T/R con los diferentes patrones de calibración.

- Realizar mediciones de espesores, defectos e inspecciones en soldadura con diferentes

transductores y procedimientos aplicables.

IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD

HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

Equipos de
detección de
fallas EPOCH-
XT-OLYMPUS

Patrones de
calibración

Acoplantes
ANÁLISIS DE RIESGOS (PELIGROS POTENCIALES)

Seguridad

RIESGO DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO

Los alumnos que realizan trabajos con componentes mecánicos
y/o eléctricos, no deberán conectar inadecuadamente a la toma
Cortocircuitos
corriente.

Agentes que Los alumnos que realizan trabajos de equipos, deberán tener
pueden dañar los cuidado con el empleo correcto de los instrumentos de medición
instrumentos de y comprobación
comprobación.
Los alumnos que realizan trabajos con diferentes contaminantes
como grasas, aceites o similares, deberán tener cuidado con el
Medio Ambiente
empleo correcto y eliminación de los residuos después del
ensayo.

INSTRUCCIONES DE TRABAJO.
Trabajar en forma ordenada. Nunca juntar instrumentos de comprobación
y medición con otras herramientas
FUNDAMENTO TEORICO:

ULTRASONIDO

El Método de Ensayo Ultrasónico de los materiales está basado en las propiedades de la

propagación, reflexión y refracción de vibraciones mecánicas de frecuencia entre 200
Khz. y 25 MHz. Este rango de frecuencia se inscribe muy por encima del que corresponde
al sonido, no es posible detectarlas mediante el oído y se las denomina por lo tanto ondas
ultrasónicas.
Conocida la velocidad de propagación en el material ensayado es posible evaluar su
espesor midiendo el tiempo de recorrido (tiempo de vuelo = time of flight).

En otros casos es posible evaluar propiedades mecánicas midiendo la velocidad de

propagación del sonido en el material que se ensaya.
La más extendida de las aplicaciones se basa en la reflexión del ultrasonido en las
discontinuidades del material en el que se propaga, lo que permite la detección y
evaluación de las mismas
Su campo de aplicación es actualmente muy vasto y se prevé una mayor difusión aún,
merced al desarrollo de nuevas técnicas, equipos y sistemas.
_ Elevada sensibilidad ( l/ 2) y mayor exactitud en la determinación de la posición
de discontinuidades internas, tamaño, orientación forma y profundidad
_ Poca dependencia de la geometría de la pieza, bastando en la generalidad de los
caso, el acceso a una sola de las caras.
_ Posibilidad de inspeccionar volumétricamente el material aún tratándose de
grandes espesores, del orden de metros en metales (alto poder de penetración).
_ Buena resolución.
_ Rapidez del examen y resultado inmediato automatización en la inspección y del
proceso d e fabricación
_ Utilización de aparatos manuables y de poco peso.
_ Muy poco gasto en materiales de consumo y energía eléctrica.

Posibilidad de utilizar el mismo equipamiento básico en distintos tipos de

exámenes: detección de defectos, evaluación de propiedades, medición de

espesores.

Ausencia de riesgos para el operador y personal circundante.

Esta serie de importantes ventajas no significa que el método ultrasónico sea el más

apropiado para todos los ensayos. Existen por supuesto limitaciones en su uso:

Naturaleza “demasiado absorbente” del material (impedancia acústica)

Tipo de estructura interna: “GRUESA” (tamaño de grano, fases).

Condición de la superficie.

Mayor conocimiento y entrenamiento del personal.

La inspección manual requiere mucha atención y concentración

Requiere de un patrón de referencia para calibrar el tiempo de vuelo (distancia)

como para caracterizar la discontinuidad (amplitud).

“Falta” de un documento objetivo de su ejecución. Hoy en dia se puede registrar

a través de una Computadora)

Interpretación relativa

Alto costo del equipo y accesorios.

PRINCIPIO
ONDAS

Ondas Ultrasónicas

Todo material con propiedades elásticas puede ser sede de la propagación de ondas

sónicas y ultrasónicas, en tanto las fuerzas elásticas son capaces de retraer las partículas

a su posición de reposo.

En los cuerpos que poseen una estructura cristalina (por ejemplo metales al estado

sólido) las partículas que forman la red pueden ser desplazadas de sus posiciones de

equilibrio describiendo oscilaciones con trayectorias diversas, en función de la energía

mecánica aplicada, originando distintos tipos de ondas ultrasónicas:

Ondas Longitudinales

Ondas Transversales

Ondas Superficiales
Ondas de Lamb.

Creemos oportuno remarcar que lo que se propaga a través del material en forma de una

onda es la "perturbación" constituida por la puesta en oscilación de las partículas a su

posición de reposo.

TRANSDUCTORES Y ZAPATAS
CALIBRACIONES

PROCEDIMIENTO PARA CONFIGURACIÓN Y CALIBRACIÓN. (PARA SENSOR RECTO Y

E-R)

1. Configuración de Equipo de Ultrasonido

Para toda medición de espesores, detección de fallas y calibración de equipos se debe de seguir
un protocolo de configuración de los equipos de ultrasonido.

Esta configuración se dará en base al equipo de ultrasonido utilizado, al manual de usuario y al

conocimiento de algunos principios básicos de la técnica.

- Familiarización con el Equipo de Ultrasonido Epoch XT

- Visualización del Teclado
 2. Protocolo Inicial de Calibración
Para toda calibración se debe de seguir el siguiente protocolo (salvo algunas variaciones al emplear
otros tipos de sensores:

- Colocar la pantalla en modo Pantalla Pequeña (Split) para lo cual presione [2ND F],
[DISPLAY SETUP]. Para darse cuenta que la función [2ND F] está activa, debe aparecer
una flecha en doble raya hacia arriba en la parte derecha al medio de la pantalla.

- Colocar el nivel de desecho o corte en cero para lo cual presione [2ND F], [VEL].con lo
cual esta realmente activando la función Reject. En la parte inferior de la pantalla deben
aparecer los números 0-5-10-15-20, los cuales se activan con F1, F2,…etc. Pruebe con
todos ellos y quedese con 0 (F1).
 - Seleccione el nivel de ganancia (intensidad de señal) para lo cual presione [GAIN], con lo
cual se debe resaltar en azul en la pantalla y el valor se puede cambiar con las flechas, en
forma rapida con las verticales y en forma fina con las horizontales, o con F1, F2, F3,……
Colocar en 20 db con F2.
- Colocar la velocidad del sonido aproximada del material a ensayar (ver tabla con
velocidades), para ello apretar [VEL] con lo cual se debe resaltar en azul en la pantalla y
colocar una velocidad longitudinal predeterminada (F1,F2,……), con las flechas o colocando
el valor directo que uno desee apretando [ALPHA/NUM] y digitando los números
correspondientes y apretando [ENTER].
- Seleccionar el rango el cual debe estar en función de la mayor longitud que uno va a medir.
Para ello presione [RANGE] y proceda de la misma manera de la velocidad. En este caso
debe ser la velocidad longitudinal.
- Colocar espesor en cero y ángulo en función del sensor que en este caso es cero. Para
ella trabaje con [2ND F], [ANGLE] para el espesor (thickness), y simplemente [ANGLE],
para el ángulo
- Colocar el compensador del error de cero en cero apretando [ZERO], lo cual resaltará en
azul en la pantalla y debe de marcar cero micro segundos (µs).
- Otras funciones adicionales pueden cambiarse con [PULSER] o [RCVR] para lo cual
deberá consultar con el profesor.
-
o Con [PULSER] colocar PRF Optimun; Freq. 4 MHz; Energy 150 v; Damp 150
Ω y Mode P/E.(Dual para sensor Emisor-Receptor)
o Con [RCVR] colocar Filter, según la frecuencia del sensor; y Rect en Full.

- Tiene dos ventanas que sirven para tomar las lecturas las cuales son mostradas en la parte
superior, trabajaremos solo con una G1 al cual se accede con [GATES] y se puede cambiar
el inicio 1-start (F1), el ancho Wd (F2) y el nivel (F3).

3. Calibración de Sensor Recto

En este caso trabajaremos inicialmente con un sensor Centrascan C103 de 1MHz/0.5”, y la

calibración requiere de un patrón del mismo material a medir que tenga dos dimensiones conocidas
que estén debajo del espesor esperado en el material a ensayar.
Seguir el siguiente procedimiento:

- Seguir el protocolo de calibración dado en 5.1. Conectar en forma correcta el transductor

con un cable conectarlo en la parte superior del EPOCH XT (T/R).
- Presionar [CAL] y debe aparecel la palabra CAL an la parte derecha de la pantalla,
indicando que el equipo está en modo de auto-calibración.
- Acoplar el transductor en el patrón mas delgado (supongamos 20 mm), previo empleo de
acoplante (grasa, aceite, etc) para eliminar cualquier posibilidad de presencia de aire.
- Posicionar la ventana 1 de tal manera que este sobre el primer eco del espesor conocido
y ajustar la ganancia hasta que la señal ocupe un 80% de la pantalla (se puede emplear
1-Auto84 con F5).
- El espesor aparece en números grandes en la parte superior izquierda de la pantalla (A-
Scan). Al tener una medida estable, presionar [ZERO]. La pantalla se congela y una caja
de aparece en la pantalla. Usar directamente los números del teclado y entrar el espesor
exacto del patrón (en este caso 20 mm), el cual debe de aparecer en la caja de dialogo;
si comete error con los números emplear [ZERO] para Delete el error o ubicarse con las
flechas y sobrescribir. Luego presione [F1] para continuar.
- Acoplar el transductor al patrón mas grueso (35 mm por ejemplo).
- Posicionar la ventana 1 de tal manera que este sobre el primer eco del espesor conocido
y ajustar la ganancia hasta que la señal ocupe un 80% de la pantalla (se puede emplear
1-Auto84 con F5).
- El espesor aparece en números grandes en la parte superior izquierda de la pantalla (A-
Scan). Al tener una medida estable, verificar que está en modo [CAL], si esta en CAL,
apretar [VEL]. La pantalla se congela y una caja de aparece en la pantalla. Usar
directamente los números del teclado y entrar el espesor exacto del patrón (en este caso
35 mm), el cual debe de aparecer en la caja de dialogo; si comete error con los números
emplear [ZERO] para Delete el error o ubicarse con las flechas y sobrescribir.
- Luego presione [F2] para calcular y completar la calibración. Los ´parametros del ZERO
(Offset) y VELOCIDAD se ajustan automáticamente y se puede medir en forma correcta
cualquier espesor de cualquier eco mostrado en la pantalla.
- Hacer algunas medidas de verificación con el equipo de ultrasonido y un instrumento de
medición.

4. Calibración del Sensor Emisor – Receptor.

En este caso trabajaremos inicialmente con un sensor Dual Panametric NDT D790-SM de 5 MHz y
11 mm de diámetro, y la calibración requiere de un patrón del mismo material a medir que tenga
dos dimensiones conocidas que estén debajo del espesor esperado en el material a ensayar.

- Seguir el protocolo de calibración dado en 5.1. y al apretar PULSER colocar Mode en Dual.
Conectar en forma correcta el transductor, para lo cual hay que desenroscar la cubierta de
la parte superior del transductor guardándola en forma adecuada. Conectar los cables al
sensor y en la parte superior del EPOCH XT rojo en R y azul en T/R.
- Presionar PULSER y colocar Mode en Dual y un RANGE adecuado en función al material a
medir.
- Colocar el sensor en el espesor mas delgado (6.4 mm, verificar medida) y la ventana
abarcando toda la pantalla. Verificar la presencia de señal y si es muy pequeña aumentar
la ganancia hasta que ocupe el 80% de la pantalla (GAIN). Al tocar la señal la ventana se
observará una medida en la parte superior derecha (la ventana debe tocar
obligatoriamente la primera señal.
- Presionar [ZERO] y aumentar dicho valor hasta que la lectura en la parte superior derecha
se aproxime a la medida del patrón (6,4 mm). Se observará que las señales se desplazan
hacia la izquierda. Ahora estamos listos para empezar a calibrar.
- Presionar [CAL] (en la parte inferior derecha debe aparecer CAL, que indica que está
activo, para desactivar presionar CAL nuevamente).
- Colocar el sensor en el espesor mas delgado (6.4 mm), la ventana debe tocar la primera
señal y esta debe ocupar el 80% de la pantalla.
 - Presionar [ZERO], la pantalla se congela y aparece una caja en el centro de la pantalla
en la cual hay que colocar la medida (6.4 mm), luego presione F1 para continuar.
- Colocar el sensor en la siguiente medida patrón (19,1 mm), verificar que la ventana toque
la primera señal y esta ocupe el 80% de la pantalla.
- Presionar [CAL], luego [VEL], la pantalla se congela y aparece una nueva caja en la cual
hay que colocar la medida del patrón (19,1 mm).
- Presionar [F2] Calculate para completar la calibración. El ZERO y la velocidad
VELOCITY, se ajustan automáticamente.
- Hacer algunas medidas de verificación con el equipo de ultrasonido y un instrumento de
medición.

6. PROCEDIMIENTO:

TAREA N° 1: Calibración de Transductor/Palpador Pulso –Eco (P/E)

6.1 Usando un Patrón de Calibración, calibrar el equipo de detección de fallas para un

palpador recto o pulso-eco para diferentes rangos de medición según las probetas de
medición y detección de fallas.

6.2. Con los datos obtenidos de su calibración complete los recuadros y pantallas
mostrados en su equipo de detección de fallas.

TAREA N° 2: Calibración de Transductor/Palpador Dual

6.3 Usando un Patrón de Calibración, calibrar el equipo de detección de fallas para un

palpador dual para diferentes rangos de medición según las probetas de medición y
detección de fallas.

6.4. Con los datos obtenidos de su calibración complete los recuadros y pantallas
mostrados en su equipo de detección de fallas.

TAREA N° 3: Medición de Espesores con diferentes equipos y transductores.

6.5. Realizar la medición de espesores del patrón VW con diferentes equipos de medición
de espesores y su equipo de detección de fallas.

6.6. Con los datos obtenidos de sus mediciones complete los recuadros y pantallas
mostrados en su equipo de detección de fallas.

TAREA N° 4: Detección de defectos en un bloque patrón.

6.7. En el bloque patrón de discontinuidades indicar y ubicar la profundidad de las

discontinuidades encontradas y esquematizar las mismas.
 CUADRO TAREA N°1

FECHA 18/05/18
INSPECTOR SANCHEZ
COMPAÑÍA TECSUP
UBICACIÓN AREQUIPA
EPOCHXT NUMERO SERIE 600

CALIBRACION DEL EPOCH – XT - OLYMPUS

Se calibra el equipo de detección de fallas Epochxt con una barra de aluminio de medidas
estandarizadas tal como se puede apreciar en la imagen, en este caso esta barra tiene 25mm de
grosor.

Se debe poner una grasa entre la barra

calibradora y el transductor para evitar
que haiga aire entre estas dos. Caso
contrario no se podrá realizar las
mediciones.

En la opción BÁSICO configuramos la velocidad y el campo de acuerdo a las mediciones que se vayan
a tomar.

La velocidad de las ondas

ultrasónicas en el aluminio
es de 6192m/s.
Con el botón GATES se puede configurar la pequeña barra horizontal roja tanto como en altura, posición y
ancho de la barra. Esta nos sirve para poder medir la distancia a la que reboto la onda siempre debe estar
posicionada en el segundo pico estenos dará a conocer el ancho del material que estamos midiendo.

Estos tres círculos remarcan como se puede

configurar fácilmente esta barra de medición

En la opción PULSO se configurará el traductor ya que tiene 3 diferentes configuraciones y la frecuencia a la

que se usara.

En esta ocasión usaremos el modo pulso/eco y

una frecuencia de 5.00 MHZ para nuestro
transductor.

Luego se debe configurar para que el primer pico tenga una medida de 25 mm y el segundo una medida de 50
mm de acuerdo a nuestra barra calibradora.
DLY: Rng: 250
Gain: 28 Db PRF: 220HZ Mode: P/E
Vel: 6320m/s Freq: 5 MHZ Filter: 2-21.5 MHZ
Zero: cero Energy: 100V Rect: completa
Angle: 0° Damp: 50 ohm Thick: 0
Reject: Pulser: cuadrado
Pieza analizada: Se realizaron 8 medidas en esta barra calibradora las cuales identificaremos en la siguiente
imagen.

REPORTE DE INSPECCION:

MEDIDA 1: 6.37mm

MEDIDA 2: 13.31mm
MEDIDA 3: 19.50 mm

MEDIDA 4: 25.05mm

MEDIDA 5: 3.34 mm
MEDIDA 6: 18.51 mm

MEDIDA 7: 13.72 mm

MEDICION 8: 20.33 mm
 CUADRO TAREA N°2

FECHA 18/05/18
INSPECTOR SANCHEZ
COMPAÑÍA TECSUP
UBICACIÓN AREQUIPA
EPOCHXT NUMERO SERIE 600

CALIBRACION DEL EPOCH-XT-OLYMPUS

Ahora ya que la pieza a medir será de otro material se cambiara la velocidad en el EPOCH-XT

Ahora se calibrará con una distancia de 50 mm en el primer pico y una distancia de 100 mm en el segundo
pico. Ya que el material a medir tiene un mayor espesor.
 PROCEDIMIENTO:

PRIMER PASO: Se echará grasa en el material para poder tomar las medidas y se moverá el
transductor de forma horizontal como se muestra en las flechas.

Cada vez que se cambie la medida en el EPOCH-XT y se igualen los dos picos nos indicara que hay un
cambio en el espesor o que puede haber un hueco interno en el material, entonces registramos la
distancia midiéndola con una regla de forma horizontal también.

Acá se puede apreciar cómo se igualan el primer y

segundo pico como signo de que hay una alteración
en el material.
SEGUNDO PASO: Ahora haremos algo diferente al paso anterior se moverá el transductor de forma
vertical o en forma perpendicular a la primera como se muestra en la imagen.

También se registrará la distancia cada vez que cambie la medida en el EPOCH-XT tomando la medida con
una regla de esta forma podremos encontrar a que distancias se encuentran los huecos de otra cara.

Acá se puede apreciar que el primer y

segundo pico se igualaron y la
distancia medida es 45.89. Esto quiere
decir que a esa distancia hay un
imperfecto en el material.
Después de realizar el paso 1 y el paso 2 repetidamente logramos hacer una réplica de la parte
inferior del material, hallando así todos los huecos y sus profundidades y respectivas distancias.

A continuación, se muestra las medidas halladas y el material de pruebas verificando así el

resultado final.
OBSERVACIONES:

 Se observó que al no poner la grasa entre el material y el transductor no se puede

tomar ninguna medida.
 Se observó que cuando hay un hueco en el material la medida de este sale entre el
primer y el segundo pico.
 Se observó que los traductores tienen diferente frecuencia.
 Se observó que el transductor tiene 2 diferentes configuraciones pulso-eco(P/E) Y
palpador dual.
 Se observó que por cada material la velocidad que pasa por este es diferente por
sus propiedades.

CONCLUSIONES:

 Se concluye que con el EPOCH-XT se pueden detectar grietas internas en uniones

soldadas para poder darle mantenimiento o desecharla.
 Se concluye que con el EPOCH-XT se puede medir el desgaste por ejemplo en
tuberías o de alguna otra superficie que no pueda ser medida con facilidad.
 Se concluye que cada vez que hagamos una medición se debe calibrar el EPOCH-
XT y colocar el rango de acuerdo al tamaño de la pieza a medir.
 Podemos concluir que esta máquina es muy efectiva para trabajos de alta calidad y
que se debe tener una buena capacitación para poder usarla.
 Se concluye que sus aplicaciones son muy amplias y abarcan la industria
metalúrgica, construcciones navales, aeronáuticas, y otras industrias en general

BIBLIOGRAFÍA:

 NI. (2004). Ultrasonidos. 18 de junio de 2018, de Euro physical acoustics Sitio

web: http://www.epandt.com/es/services_ut_es.html
 NI. (2005). EL ULTRASONIDO Y SU APLICACIÓN. 18 de junio de 2'018, de
UNMSM Sitio web:
http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/publicaciones/indata/Vol8_n1/a05.pdf
 Rimoldi, C y Mundo, L. (2012). ENSAYO NO DESTRUCTIVO POR MÉTODO
DE ULTRASONIDO . 18 de junio de 2018, de UNLP Aeronáutica Sitio web:
http://www.aero.ing.unlp.edu.ar/catedras/archivos/Apunte%20Ultrasonido%2020
12.pdf
ANEXO:

Ensayo de ultrasonido
Marco teórico:
El método del ultrasonido en la ingeniería es utilizado para el ensayo de los materiales, es una
técnica de ensayo no destructivo (END) y tiene diversas aplicaciones, en especial para conocer el
interior de un material o sus componentes según la trayectoria de la propagación de las ondas
sonoras, al procesar las señales de las ondas sonoras se conoce el comportamiento de las mismas
durante su propagación en el interior de la pieza y que dependen de las discontinuidades del
material examinado, lo que permite evaluar aquella discontinuidad acerca de su forma, tamaño,
orientación, debido que la discontinuidad opone resistencia (conocida como impedancia acústica)
al paso de una onda. Las ondas pueden ser sónicas comprendidas en el intervalo de frecuencias
entre 20 y 500 kHz y las ultrasónicos con frecuencias superiores a 500 kHz. En el método
ultrasónico se utilizan instrumentos que transmiten ondas con ciertos intervalos de frecuencia y
se aplican para detectar defectos como poros, fisuras, también para conocer las propiedades
básicas de los líquidos y sólidos como la composición, estructura. El análisis de los materiales
mediante ultrasonido se basa en el principio físico: El movimiento de una onda acústica, sabido
es que la onda acústica es afectada por el medio a través del cual viaja y se distinguen los
siguientes tipos: onda longitudinal, transversal y superficial (Rayleigh), según se muestra en la
Figura 1, debido a ello ocurren los cambios asociados con el paso de una onda sonora de alta
frecuencia a través de un material en uno o más de los cuatro parámetros siguientes: tiempo de
tránsito, atenuación, reflexión y frecuencia. Estos parámetros a menudo pueden estar
correlacionados con los cambios de las propiedades físicas, dureza, módulo de elasticidad,
densidad, homogeneidad, estructura y grano del material.

Principio
Las ondas sonoras son vibraciones mecánicas que viajan a través de un medio que puede ser un
sólido, un líquido o, un gas, la propagación de las ondas a través del medio dado, es a una
velocidad específica, dirección predecible y, cuando las ondas encuentran un límite con un medio
distinto y con diferente impedancia mecánica, las ondas se reflejarán o se transmitirán según
reglas conocidas. Este es el principio físico utilizado para la detección de fallas en los materiales.
La impedancia del medio conductor de ondas ultrasónicas se define mediante la siguiente
expresión: Figura 1. Transmisión de onda en dos medios diferentes

La naturaleza ultrasónica es debido a que tienen frecuencias altas y longitud de onda cortas,
apropiadas para el ensayo de los materiales, para inspeccionar el interior de las piezas que
ofrecen una trayectoria continua a la propagación de las ondas sonoras. Para generar onda
ultrasónica, se utiliza un transductor piezoeléctrico que convierte las señales eléctricas en señales
sonoras, y viceversa. El transductor consiste en un cristal (de cuarzo) piezoeléctrico insertado en
un alojamiento a prueba de agua, que facilita su conexión eléctrica a un generador o transmisor-
receptor de pulsos (modo pulso/ eco); en el modo de transmisión, se aplica al cristal un pulso de
energía eléctrica de corta duración y alto voltaje, provocando que cambie rápidamente su
configuración geométrica, deformándose, y emita un pulso de energía acústica (onda) de alta
frecuencia. En el modo de recepción, cualquier onda ultrasónica o eco que regresen a través de
la trayectoria acústica, la cual incluye los medios y partes de acoplamiento, comprimen el cristal,
produciendo una señal eléctrica que se amplifica y se procesa en el receptor. Estos pulsos
generados y recibidos por transductores piezoeléctricos deben estar acústicamente acoplados
con el material que se ensaya

Generación del ultrasonido

Existen numerosos medios de producción de ondas ultrasónicas, aprovechando diversos
fenómenos físicos, algunos de los cuales sirven para los END, dependiendo de la frecuencia
requerida y del rendimiento a obtener. El concepto básico es el de la conversión de pulsos
eléctricos a vibraciones mecánicas y el retorno de vibraciones mecánicas a energía eléctrica.

Estos métodos se pueden dividir en:

Procedimientos mecánicos

En principio son los mismos que los que se emplean para generar sonido audible. Son dispositivos
capaces de oscilar que se construyen de tal manera que posean una frecuencia propia
correspondientemente alta. Este procedimiento no se utiliza en la rama de ensayos no
destructivos.

Efecto magnetoestrictivo

Consiste en aprovechar la propiedad que tiene algunos materiales ferro magnéticos

(especialmente el Níquel, además del acero) de contraerse o expandirse en determinada
dirección cuando están sometidos a la influencia de campos magnéticos en condiciones
especiales. Este efecto es reciproco, lo que permite a su vez emisión y recepción de la onda
ultrasónica.

Efecto piezoeléctrico

Este efecto es aprovechado casi universalmente para el ensayo no destructivo de materiales. Los
elementos utilizados son, básicamente, una pieza de material polarizado (en cierta parte la
molécula es encuentran cargadas positivamente mientras que en otra parte las moléculas se
encuentran cargadas negativamente) con electrodos adheridos a dos de sus caras opuestas.
Cuando un campo eléctrico es aplicado a lo largo del material las moléculas polarizadas se
alinearán con el campo resultando un dipolo inducido en la estructura cristalina. Esta alineación
de las moléculas causará un cambio dimensional, llamado electrostricción. A su vez puede darse
la acción opuesta, es decir, producir un campo eléctrico cuando cambian de dimensión.

Características del cabezal

El cabezal es una parte muy importante del instrumento de ultrasonido. Como se comentó
anteriormente, es el que contiene el elemento piezoeléctrico que convierte la señal eléctrica en
vibraciones mecánicas (Emisión) y las vibraciones mecánicas en energía eléctrica (Recepción).
Algunos factores, como la construcción mecánica y eléctrica, afectan el comportamiento del
cabezal. La construcción mecánica incluye parámetros como la superficie de radiación, el
amortiguamiento propio, el encapsulado, el conexionado, entre otros.

El elemento piezoeléctrico es cortado a la mitad de la longitud de onda deseada. Para obtener la

mayor energía de salida posible se coloca una lámina de 1/4 de la longitud de onda con una
impedancia determinada entre la cara del cabezal y el cristal piezoeléctrico. Esta lámina genera
que todas las ondas que salen del cabezal lo hagan en fase.
Los cabezales de contacto incluyen una lámina que protege los elementos internos de ralladuras

Longitud de onda y detección de defectos

En un ensayo de ultrasonido en usuario tiene que decidir qué frecuencia utilizar y, como ya se vio
antes, un cambio en la frecuencia de la onda produce un cambio en la longitud de onda del sonido,
ya que la velocidad es constante. Por otro lado, la longitud de onda del ultrasonido utilizado tiene
un efecto significante en la probabilidad de detectar discontinuidades. Una regla general es que
una discontinuidad debe tener un largo de, por lo menos, la mitad de la longitud de onda para
tener una probabilidad razonable de ser detectada.

La sensibilidad y la resolución son dos términos comúnmente utilizados en la inspección con

ultrasonido. Sensibilidad es la capacidad de localizar pequeñas discontinuidades en el ensayo,
esta, generalmente, se incrementa al incrementar la frecuencia (disminuye la longitud de onda).
Resolución es la capacidad del sistema de detectar fisuras que se encuentran muy próximas o
muy cerca de los bordes, este parámetro también aumenta cuando se incrementa la frecuencia.

Pero el aumentar la frecuencia puede afectar la capacidad del instrumento de forma adversa
debido a que las ondas de sonido tienden a dispersarse en materiales con estructura de granos
gruesos como las piezas fundidas. A su vez, dicho aumento de frecuencia genera una reducción
en el poder de penetración de la medición. Por lo tanto, para seleccionar una óptima frecuencia
de inspección se deben hacer un balance entre los resultados favorable y los desfavorables de la
selección, antes de seleccionar dicha frecuencia se deben tener en cuenta el tamaño de grano, el
espesor de la pieza, el tipo de discontinuidad, tamaño y probable localización.

Cabe destacar que hay otros parámetros que también influyen en la capacidad del equipo, estos
son: la longitud del pulso aplicado, el tipo y voltaje aplicado al cristal, las propiedades del cristal,
el material y el diámetro del cabezal, el circuito de procesamiento de datos del instrumento.

Aplicaciones
Las aplicaciones son muy amplias y abarcan la industria metalúrgica, construcciones navales,
aeronáuticas, y otras industrias en general; algunos ejemplos de aplicación son:

Módulo de elasticidad

El módulo de elasticidad (Young), módulo de cizallamiento, son calculados en función de la

longitudinal y la velocidad de onda. Con el uso de técnicas especiales del método de ultrasonido
las propiedades referidas de los materiales se pueden medir también a altas temperaturas.
Nodularidad de la fundición

Se cuantifica la concentración de grafito en hierro colado y su forma mediante la medición de la

velocidad de la onda acústica.

Tasa de curado epoxi-concreto armado

La razón de curado con epóxico y el hormigón se determina por cambio de velocidad de sonido
cuando estos materiales se endurecen.

Concentración de líquidos

La proporción de una mezcla de dos líquidos a una temperatura dada puede estar correlacionada
con la velocidad del sonido por ser disímiles según solución.

Proporción de mezclas

La proporción y la densidad de una mezcla líquido-sólido a una determinada temperatura se

pueden correlacionar con la velocidad del sonido y/o atenuación.

Densidad de cerámicos

La densidad de la cerámica puede ser verificada midiendo la velocidad del sonido.

Productos alimenticios

La aplicación del ultrasonido por su condición de ser poco contaminante, se utiliza por ejemplo
en la determinación de las edades de huevos y papas, madurez de frutas, contenido de grasa en
carne roja, porcentaje de sólidos en la leche entre otros.

Polimerización en plásticos

En plásticos y otros polímeros, las variaciones en la estructura molecular como la longitud o la

orientación de cadenas del polímero, a menudo están acompañadas de los cambios en la
velocidad del sonido y/ o atenuación.

Dimensión y distribución de las partículas y porosidades

Los cambios en el tamaño o la distribución de partículas o la porosidad en un medio sólido o

líquido influyen en la amplitud y la frecuencia de ultrasonido.

Anisotropía en sólidos

Las variaciones de velocidad en el interior de las piezas, la dispersión, y/o la atenuación de ondas
a través de diferentes ejes de un sólido pueden usarse para identificar y cuantificar la anisotropía
de un material.

Profundidad de cementación en acero

Las técnicas del ultrasonido especialmente de onda transversal y de alta frecuencia pueden usarse
para medir la profundidad de cementación.

Medida de temperatura

La termometría ultrasónica se usa para medir temperaturas muy altas (por ejemplo, a 3 000
grados Celsius) monitoreando cambios en la velocidad del sonido.