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“PRODUCCIÓN DE AMONIACO”

Carrera: 2º Ingeniería Química

Materia: Integración II

Profesor: Ing. Fernando P. Visintin

Integrantes:

 Auhad Grisel

 Centurión Milzelsa

 Meyer Daniel

 Pérez Martínez Robert

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Indice:

1- Titulo del proyecto

2-Introducción

3-Descripción generales del proyecto.

3.1-Descripción General de una Planta de Oxigeno.

3.1- Clasificación del Amoniaco

3.2 Propiedades Físicas y Químicas

4- Métodos de Producción

4.1 Haber-Bosh.

4.2 Cianamida

4.3 Arco Eléctrico

5- TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

6- EFECTOS TOXICOS Y MEDIOAMBIENTALES

6.1 Efecto Tóxicos

6.2 Efectos Medioambientales

7- ESTUDIO DE MERCADO
8- TECNOLOGIA

9- COSTO.

10- OPERACIONES UNITARIAS Y SUS FUNCIONES

10.1 catalizadores y reactores

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1-Título del Proyecto

Producción de Amoniaco.

2-Introduccion

El amoniaco, es uno de los productos intermedios más importantes de la industria química. La mayor parte del
amoniaco (80%) se destina a la fabricación de fertilizantes, como:
 Nitrato amónico: NH4NO3.
 Sales amónicas: (NH4)2SO4, (NH4)3PO4.
 Urea: (NH2)2CO.

Otros usos del amoníaco incluyen:


 Fabricación de HNO3.
 Explosivos.
 Caprolactama, nylon.
 Poliuretanos.
 Gas criogénico por su elevado poder de vaporización.
 Productos de limpieza domésticos tales como limpiacristales.

Por lo tanto su costo energético influye de manera importante en los otros sectores de la industria química.

3-Descripcion General del Proyecto

En condiciones de temperatura y presión ambiente el Amoniaco Anhidro es un gas incoloro, sofocante, de olor
irritante y altamente irritante; su olor es familiar al público en general debido a que se emplea en productos de
limpieza en forma de soluciones acuosas. Es más liviano que el aire y posee características de inflamabilidad. Es
fácilmente comprimido hasta condensar como líquido transparente a condiciones de 10 atmósferas y 25ºC. El
Amoniaco Anhidro en cualquiera de sus presentaciones es higroscópico.

El Amoniaco se disuelve fácilmente en agua donde genera el Ión Amonio (NH4+) y forma soluciones alcalinas.
El Ión Amonio no es gaseoso y no se capta por olor en el ambiente. La forma iónica y neutra del Amoniaco
permanece en equilibrio en la solución y por tanto dichas soluciones, aún a bajas concentraciones, generan vapores
de olor irritante. Industrialmente el Amoniaco está disponible como gas licuado en cilindros de acero, carro
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tanques presurizados, barcazas (en todos lleva la etiqueta “Gas Comprimido No Inflamable”) y líneas de tuberías.
Gracias a su solubilidad en agua, esta sustancia es ampliamente vendida y usada en forma de solución acuosa,
que por lo general es del 25% al 30% (peso a volumen). A esta concentración el Amoniaco forma solución
saturada en agua.

En la naturaleza el Amoniaco se encuentra en forma de soluciones de diferentes concentraciones en ríos, lagos,


pozos y suelos húmedos. Es un nutriente prioritario para algunas plantas y por tanto vital en las cadenas
alimenticias donde ellas se encuentran.

3.1 Clasificación de amoniaco

 Amoniaco calidad Refrigeración


El amoniaco es incoloro tanto en gas como en líquido y libre de todas impurezas visibles
Pureza: 99,97% mínimo
Impurezas: 0,03% máximo (Incluye agua y aceite, puede contener otras impurezas)
Residuo por evaporación: 0,04 g/100 cm3 máximo
Aceite: 10 mg/Kg máximo
 Amoniaco calidad Industrial
El amoniaco es incoloro tanto en gas como en líquido y libre de todas impurezas visibles
Pureza: 99,60% mínimo
Impurezas: 0,40% máximo( Incluye agua y aceite, puede contener otras impurezas)
Residuo por evaporación: 0,40 g/100 cm3 máximo
Aceite: 10 mg/Kg máximo
 Agua Amoniacal 26º Baumé
ASPECTO: Líquido, Límpido, Incoloro. 100% libre de sedimentos. Olor sofocante.
SOLUBILIDAD: Miscible con Agua
PH: Fuertemente alcalino
Valores Mín/Máx
PESO ESPECÍFICO: 0,9032/0,8974
TEMPERATURA: 14ºC / 16ºC
% DE AMONIACO: 27,44% / 28,91%
GRADOS BAUMÉ: 25,64º / 26,52º
 Agua Amoniacal 21º Baumé
ASPECTO: Líquido, Límpido, Incoloro. 100% libre de sedimentos. Olor sofocante característico.
SOLUBILIDAD: Miscible con Agua
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PH: Fuertemente alcalino
Valores Mín/Máx
PESO ESPECÍFICO: (0,918/0,9287)
TEMPERATURA: (14ºC / 16ºC)
% DE AMONIACO: (18,24% / 19,20%)
GRADOS BAUMÉ: (20,68º / 21,46º)

3.2 Propiedades Físicas y Químicas

El amoniaco es un gas incoloro, picante, que se reconoce y percibe fácilmente por su olor familiar.

Puede licuarse a temperaturas ordinarias:

 a 10ºC necesita una presión de 6'02 atm.

 a 20ºC necesita una presión de 8'5 atm.

Al disolverse en agua el volumen del líquido aumenta notablemente.

Peligros excepcionales de fuego y de explosión: una mezcla de amoniaco en aire desde un 16% hasta un 25%
puede producir una explosión al fuego. Mantenga el recipiente fresco para evitar la explosión o el escape de gas.
Se puede incrementar el peligro de incendio con la presencia de aceite o de otros materiales inflamables.

 Límite inflamable superior: 25% en volumen

 Límite inflamable inferior: 16% en volumen

Estado físico: gas comprimido

Apariencia: gas o líquido

Solubilidad en agua: 100%

Solubilidad en otros productos químicos: alcohol. Forma hidratos enlazando las moléculas de agua por puentes
de hidrógeno.

Punto de solidificación: 77'7ºC; 107'90ºF

Corrosividad: algunos tipos de plásticos, gomas y revestimientos, oro y mercurio.

Da lugar a sales amónicas volátiles hidrolizables. Sus sales se descomponen fácilmente al calentarse (por se sales
de base débil volátil).

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Estabilidad: aunque es estable a temperaturas ordinarias el amoniaco empieza a descomponerse apreciablemente
en sus elementos a 500ºC. La reacción, como sabemos es reversible:

2NH3 N2 + 3H2

Acción sobre no metales: el amoniaco no es combustible en el aire, pero arde en oxígeno con una llama amarilla,
formando vapor de agua y nitrógeno, sin embargo, una mezcla de amoniaco y aire en contacto con platina a 700ºC
forma óxido nítrico:

4NH3 + 5O2 4NO + 6H2O

El óxido nítrico puede oxidarse a dióxido de nitrógeno y convertirse en ácido nítrico.

Acción sobre metales: ciertos metales, como el litio y el magnesio, reaccionan con amoniaco a alta temperatura
para formar nitruros:

2NH3 + 3Mg N2Mg3 + 3H2

Con sodio y potasio, solamente una parte del hidrógeno se reemplazara formándose la amida.

2NH3 +2Na 2NH2Na + H2

Acción sobre compuestos: el amoniaco actúa como reductor sobre muchos óxidos cuando se hace pasar el gas
sobre ellos a alta temperatura:

2NH3 + 3CuO Na + 3Cu +3H2O

Se combina con muchas sales para formar compuestos complejos, tal como las sales diaminoargénticas, las cuales
contienen el ion complejo positivo Ag (NH3)+2.

El amoniaco se disuelve en agua y forma una disolución alcalina que suele llamarse hidróxido amónico. Tales
disoluciones contienen concentraciones débiles de los dos iones NH+4 y OH- :

NH3 + H2O NH+4 + OH-

La formulación del ion complejo, NH+4, desplaza el equilibrio entre las moléculas de agua y sus iones y al
establecerse de nuevo, la concentración de OH- es mayor que la de H3O+, y la disolución es alcalina.

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4- METODOS DE PRODUCCÓN

4.1 Haber-Bosh:

Haber-Bosch: Es la reacción de nitrógeno e hidrógeno gaseosos para producir amoníaco. Este proceso fue
desarrollado para obtener nitrógeno del aire y producir amoníaco, que al oxidarse forma nitritos y nitratos. Éstos
son esenciales en los fertilizantes.
Como la reacción natural es muy lenta, se acelera con un catalizador de hierro (Fe3+) y óxidos de aluminio
(Al2O3) y potasio (K2O). Los factores que aumentan el rendimiento, al desplazar el equilibrio de la reacción hacia
los productos, son las condiciones de alta presión (150-300 atmósferas) y altas temperaturas (400-500°C),
resultando en un rendimiento del 10-20%.

N2(g) + 3H2(g) ↔ 2NH3(g) + ΔH -92,4 kj/mol

Ventajas:
 Amoniaco barato.
 Abundancia de materias primas.
 Amoniaco líquido, libre de agua, en disposición de oxidarse sin purificación.
 Posibilidad de establecer instalaciones relativamente pequeñas donde sea necesario.
 Posibilidad de transportar el producto.
Desventaja:
 Costos grandes de reparación y renovación.

4.2 Cianamida:

Cianamida: El nitrógeno se ha fijado como cianamida de calcio, pero el proceso es demasiado caro, excepto por
que se obtienen productos químicos que requieren la configuración de la cianamida.

Ventajas:
 Es el procedimiento más conveniente si la energía disponible es hidroeléctrica.
 El consumo de energía es relativamente pequeño.
 No hay dificultades para el transporte.

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Desventaja:
 Produce un polvo muy molesto y desagradable para los obreros, los cuales pueden llegar a enfermar.
 La mano de obra tiene mucha importancia.
 El costo es relativamente alto.

4.3 Arco Eléctrico:

Arco eléctrico: Consiste en pasar chispas eléctricas a través del aire y producir nitratos disolviendo en álcalis los
óxidos de nitrógeno así formados. En el desarrollo comercial de este proceso ha sido poco eficiente, ya que se
gasta mucha energía eléctrica con bajo rendimiento.

Ventajas:
 Producción de un gran exceso de calor, aprovechable para la formación de vapor de agua.
 Primeras materias a disposición, sin gasto alguno.
 Poca importancia de la mano de obra.

Desventajas
 Costos grandes de instalación.
 Dificultad para transportar el producto.

5- TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO.

El amoníaco puede ser almacenado bajo alta presión, refrigerado a baja presión o como líquido en tanques de baja
presión.
 Los cilindros deben protegerse de la acción directa de los rayos del sol, protegidos de cualquier daño
físico, en bodegas exteriores aisladas preferentemente.
 Los cilindros serán colocados en forma vertical y convenientemente asegurados, para evitar caídas.
 La instalación eléctrica será del tipo estanca y resistente a la acción corrosiva de los vapores de amoníaco.
 La bodega debe ser a prueba de incendio, fresca con ventilación a ras del suelo y techo.

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 El suelo de la bodega será impermeable y con declive hacia una canaleta estanca, para recibir un posible
derrame.
 Los contenedores deberán almacenarse lejos de fuentes de ignición y separados de otros químicos como
oxidantes, ácidos y halógenos.
 En el exterior de la bodega, cerca de las puertas, se situarán los equipos de protección, en especial
respiradores autónomos.
 Los estanques de almacenamiento permanente deben instalarse preferentemente bajo tierra, al menos a 20
metros de pozos de agua potable u otras fuentes de abastecimiento de agua.
 Los cilindros deben transportarse siempre en posición vertical y bien asegurados en vehículos
debidamente preparados para ellos. Cuando se transportan cilindros en vehículos se deben amarrar de
forma tal que no se muevan o se caigan. Para transportar cilindros en vehículos cerrados se debe asegurar
que la válvula este completamente cerrada y con la tapa protectora puesta. Para levantar cilindros, se debe
hacer en forma individual y se deben amarrar con eslingas adecuadas, no se deben usar electroimanes o
cadenas.

6- EFECTOS TOXICOS Y MEDIOAMBIENTALES

6.1 Efecto Tóxicos

 Es tóxico por inhalación (edema pulmonar).


 En contacto con la piel produce a 10000 ppm, el amoníaco es levemente irritante. A 20000 ppm, los
efectos son más pronunciados y a 30000 ppm se pueden producir quemaduras con ampollas.
 El contacto directo con el gas líquido puede provocar congelamiento y lesión corrosiva para el ojo.
Puede resultar daño ocular permanente o ceguera.

6.2 Efectos Medioambientales

Uno es el de la eutrofización de las aguas. Los nitratos acaban en mares y ríos, las algas y bacterias se dan un
banquete con el exceso de nutrientes y eso acaba con el oxígeno que necesitan otras especies. Por otro lado, el
nitrógeno reactivo está alterando el balance atmosférico, enriqueciendo el ozono de la troposfera y reduciendo
el de la estratosfera. Eso sí, el amoniaco tiene el efecto positivo de la captura de CO2 en selvas y bosques
debido a la mayor presencia de nitrógeno en el aire.El sistema portuario de Bahía Blanca ofrece un amplio
espectro de servicios y alternativas de operaciones, con directa salida al Océano Atlántico.

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7- ESTUDIO DE MERCADO

El amoniaco en los últimos 5 años se comercializa, 240-500 Dólar por toneladas.

En Argentina existen 3 plantas de amoníaco:

-Profertil S.A. en Bahía Blanca (Bs. As.)

Materia prima:

Reciben agua cruda, que ingresa a la Planta de Servicios Auxiliares para ser filtrada, desmineralizada y
enfriada. De allí, pasa a la caldera que, calentada con el gas natural, convierte el agua en vapor. Ese vapor llega
a los reformadores, a donde también ingresa gas natural y aire. En estos hornos, y por el proceso de
temperatura, esas materias primas se dividen en dióxido de carbono, hidrógeno, nitrógeno y otros gases. El
hidrógeno y el nitrógeno pasan a un equipo que los combina y los convierte en amoníaco (NH3).

Producto:

Se producen 750.000 toneladas anuales de amoníaco.

-Petrobras Energía S.A. en Campana (Bs.As.)

Producto:

Se producen 90.000 toneladas anuales de amoniaco

-Fabrica Militar en Río Tercero (Córdoba).

Actualmente posee un área químicas en donde se sintetizan: amoníaco, ácido nítrico, ácido sulfúrico y nitrato de
amonio.

Distribución del producto de la Profertil S.A. en Bahía Blanca (Bs. As.):

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8- TECNOLOGIA

8.1 El proceso más conveniente es el de Haber-Bosch.

El proceso de obtención de amoníaco teniendo como referencia el diagrama de flujo de bloques del método de
reformado con vapor. Este método es el más empleado a nivel mundial para la producción de amoniaco.

Se parte del gas natural constituido por una mezcla de hidrocarburos siendo el 90% metano (CH4) para obtener el
H2 necesario para la síntesis de NH3.

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Diagrama de flujo

Desulfuración

Antes del reformado tenemos que eliminar el S que contiene el gas natural, dado que la empresa distribuidora le
añade compuestos orgánicos de S para olorizarlo.

R-SH + H2 RH + H2S hidrogenación

H2S + ZnO H2O + ZnS adsorción

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Reformado

Una vez adecuado el gas natural se le somete a un reformado catalítico con vapor de agua (craqueo- rupturas de
las moléculas de CH4). El gas natural se mezcla con vapor en la proporción (1 : 3,3)-(gas : vapor) y se conduce
al proceso de reformado, el cual se lleva a cabo en dos etapas

Reformador primario

El gas junto con el vapor se hace pasar por el interior de los tubos del equipo donde tiene lugar las reacciones
siguientes

CH4 + H2O CO + 3H2 ΔH = 206 kj/mol

CH4 + 2H2O CO2 + 4H2 ΔH = 166 kj/mol

Reacciones fuertemente endotérmicas

Estas reacciones se llevan a cabo a 800ºC y están catalizadas por óxido de niquel (NiO), así se favorece la
formación de H2.
Reformador secundario
El gas de salida del reformador anterior se mezcla con una corriente de aire en este 2º equipo, de esta manera
aportamos el N2 necesario para el gas de síntesis estequiométrico N2 + 3H2. Además, tiene lugar la combustión
del metano alcanzándose temperaturas superiores a 1000ºC.

CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O ΔH<< 0

En resumen, después de estas etapas la composición del gas resultante es aprox. N2(12,7%), H2 (31,5%), CO
(6,5%), CO2 (8,5%), CH4 (0,2%), H2O (40,5%), Ar (0,1%). → conversión 99% de hidrocarburo.

Purificación

El proceso de obtención de NH3 requiere un gas de síntesis de gran pureza, por ello se debe eliminar los gases
CO y CO2.

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Etapa de conversión.

Tras enfriar la mezcla se conduce a un convertidor donde el CO se transforma en CO2 por reacción con vapor de
agua,
CO + H2O ↔ CO2 + H2 ΔH = -41 kj/mol
esta reacción requiere de un catalizador que no se desactive con el CO. La reacción se lleva a cabo en dos pasos,
a) A aprox. 400ºC con Fe3O4.Cr2O3 como catalizador → 75% de la conversión.
b) A aprox. 225ºC con un catalizador más activo y más resistente al envenenamiento: Cu-ZnO → prácticamente
la conversión completa.

Etapa de eliminación del CO2.

Seguidamente el CO2 se elimina en una torre con varios lechos mediante absorción con K2CO3 a contracorriente,
formándose KHCO3 según

K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3


Este se hace pasar por dos torres a baja presión para desorber el CO2, el bicarbonato pasa a carbón liberando
CO2. (Subproducto- para fabricación de bebidas refrescantes).

Etapa de metanización.

Las trazas de CO (0,2%) y CO2 (0,09%), que son peligrosas para el catalizador del reactor de síntesis, se
convierten en CH4:

CO + 3H2 CH4 + H2O


CO2 + H2 CH4 + 2H2O

Proceso sobre lecho catalítico de Ni (300ºC).

Síntesis de amoníaco

Así se obtiene un gas de síntesis con restos de CH4 y Ar que actúan como inertes.
A continuación el gas se comprime a la presión de 200 atm. Aproximadamente (compresor centrífugo con turbina
de vapor) y se lleva al reactor donde tiene lugar la producción del amoníaco, sobre un lecho catalítico de Fe.

N2 (g) + 3 H2 (g) 2 NH3 (g)


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En un solo paso por el reactor la reacción es muy incompleta con un rendimiento del 14-15%. Por tanto, el gas de
síntesis que no ha reaccionado se recircula al reactor pasando antes por dos operaciones,

 a) extracción del amoníaco mediante una condensación.

 b) eliminación de inertes mediante una purga, la acumulación de inertes es mala para el proceso. El gas
de purga se conduce a la unidad de recuperación
Ar para comercializarse
CH4 se utiliza como fuente de energía
N2 y H2 se introducen de nuevo en el bucle de síntesis

Compresión y síntesis del amoníaco

El amoníaco se almacena en un tanque criogénico a -33ºC, el amoníaco que se evapora (necesario para mantener
la temperatura) se vuelve a introducir en el tanque.

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9. COSTO

El método de producción del hidrógeno y de la alimentación seleccionada son los puntos principales que tienen
influencia en el costo final del amoniaco producido. Las plantas que están actualmente en funcionamiento
utilizan entre 40 y 45 GJ por tonelada métrica del amoniaco producido. Con los procedimientos simplificados
de procesamiento, catálisis mejorada y operación a presiones lo bastantes bajas, el uso de energía puede
reducirse teóricamente a 21 GJ por tonelada métrica. Las plantas diseñadas para producir amoniaco a 27 GJ por
tonelada métrica ya están disponibles, pero las condiciones económicas, han evitado la construcción de dichas
plantas.
Por ejemplo, en la planta de Petrobras de Campana hubo una inversión de u$s 36000000. La petrolera brasileña
anunció que completó una inversión de u$s 32 millones para modernizar su planta de fertilizantes en el partido
bonaerense Campana. Las mejoras introducidas le permitirán a esa fábrica incrementar en 15% su capacidad
total de producción. El comunicado de la empresa agrega que«además del incremento en la producción, se
optimizó la operatividad de la planta de acuerdo con nuestros lineamientos de seguridad y cuidado ambiental».
Adicionalmente, la brasileña destinó otros u$s 4 millones a su planta de almacenamiento de líquidos para llevar
a 90.000 toneladas su capacidad (un aumento de 30%).
El complejo fabril a casi 80 km del centro porteño comenzó a funcionar en 1968 y actualmente produce
amoníaco, urea sólida y diversos fertilizantes líquidos. Las mejoras obligaron a Petrobras Energía a detener
durante dos meses la producción en Campana, lapso durante el cual trabajan 600 personas.

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10. OPERACIONES UNITARIAS Y SUS FUNCIONES

Catalizadores y reactores:

Los catalizadores convencionales de hierro metálico con óxidos de aluminio (3%) y potásico (1%) y menores
cantidades de zirconio, titanio, etc., para evitar la sinterización a altas temperaturas, son activos a partir de los
350ºC y mantienen la masa porosa hasta los 550 ºC. En todo caso no soportan temperaturas de 520 ºC en continuo,
sin desactivar. La evolución del gas es casi una línea recta que llega al punto II del citado diagrama. En general,
para conseguir una mayor conversión, los reactores disponían de dos o más lechos de flujo axial con enfriamiento
entre ellos. El enfriamiento suele hacerse mediante intercambio de calor del gas saliente del primer lecho con una
fracción del entrante al reactor. La evolución del gas en el segundo lecho sería desde IIa hasta IIb en el diagrama
conversión-temperatura.

Los reactores de las plantas gigantes suelen ser de flujo radial, como se indica en la figura 2, y cuentan con una
circulación del gas entrante frío en contacto con la pared interior de la carcasa que debe aguantar la presión y que
debido a su relativamente gran diámetro ocasiona tensiones mecánicas muy fuertes. El flujo radial proporciona
grandes superficies transversales (cilíndricas de área variable) y baja velocidad, por lo que la altura del lecho
(algo menos que el radio del reactor) puede ser pequeña. Así el reactor se hace tanto más largo, cuanto mayor es
la capacidad de la planta, pero no aumenta su diámetro. Los mayores se disponen horizontalmente, próximos al
suelo, en contra de la disposición vertical que se acostumbraba y que exigía cimentaciones, soportes y elementos
accesorios mucho más costosos.

Los materiales en las zonas frías son de acero al carbono con pequeños porcentajes de molibdeno, titanio y
tungsteno, entre otros, para evitar la fragilidad que ocasiona la descarburación, pues los carburos de estos metales
son muy estables. En las zonas más calientes (por encima de 400 ºC) y a mayor presión debe minimizarse la
presencia del hierro que se nitrura fácilmente con el nitrógeno del gas de síntesis, por lo que se emplean aleaciones
de alto contenido de níquel. El acero inoxidable AISI 304 L (20% de níquel, 10% de cromo y bajo contenido de
carbono para que en las soldaduras no se formen carburos) se emplea en zonas frías cuando las tensiones
mecánicas son bajas.

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