Universidad Mayor de San Andrés

Facultad de Ingeniería
Materiales y procesos de manufactura IND-241

MOLDEO POR INYECCION

MOLDEO POR INYECCION

NOMBRE: ZARATE CHOQUEHUANCA JHIM ERIK

DOCENTE: ING. FRANZ ZENTENO
AUXILIAR: VERONICA COLQUE
1. OBJETIVOS:

1.1 objetivo general

- Dar a conocer el trabajo en una planta de moldeo por inyección para la elaboración de
productos con pvc como materia prima.

1.2 objetivos específicos:

- Detallar los pasos para la elaboración de productos a base de pvc por inyección.
- Detallar las características de cada máquina empleada para la elaboración de cada
producto.

2. MARCO TEÓRICO.

2.1 ¿Qué es el moldeo por inyección?

Es un proceso semicontinuo en la cual se inyecta un polímero u otro material como
cerámica o metales todos previamente fundidos en un molde cerrado a presión y frio, la
misma que pasa por un orificio que facilita la inyección llamado compuerta. En ese molde
el material se solidifica y adquiere la forma deseada, una vez solidificada la pieza se abre
el molde y se retira la pieza de la cavidad.

2.2 Principio del moldeo por inyección

Primeramente se necesita una máquina de inyección que incluya en su interior el molde,
en este último, se fabrica una cavidad cuya forma es idéntica a la de la pieza que se
desea obtener y para su tamaño se aplica un factor de contracción el cual se agrega en
las medidas de la cavidad para que al enfriarse la pieza moldeada se logren las
dimensiones deseadas. La cavidad se llena con plástico fundido, el cual se solidifica,
manteniendo la forma moldeada.

2.3 consideraciones para la máquina de inyección

Las consideraciones para una maquina de inyección son las siguientes:
1. Capacidad de inyección:
Cantidad máxima de material que la maquina es capaz de inyectar de una sola vez a
una determinada presión.

2. Capacidad de plastificación:
Cantidad máxima de material que la maquina es capaz de plastificar por unidad de
tiempo, definido de manera ambigua plastificar como calentar el material hasta una
temperatura en la cual es posible su inyección al molde.

3. Velocidad de inyección:
Es el caudal de material que sale de la maquina en el periodo de inyección expresado
generalmente en cm3/s y esta medida nos indica el tiempo que tarda un molde en
llenarse con el material inyectado.

4. Fuerza de cierre:
Es aquella que mantiene unidas las dos piezas del molde mientras en la cavidad del
moldeo se desarrolla la máxima presión como consecuencia de su llenado.
2.4 Variables que intervienen en el proceso.

- Temperatura de inyección:
Es la temperatura a la cual el material es calentado para su inyección, la temperatura
aumenta gradualmente desde su introducción a la tolva hasta que es preparado para la
inyección, esta temperatura está en función del material empleado, no debe exceder la
temperatura a la cual el material empieza a descomponerse pero debe ser suficiente para
que el material fluya correctamente.

- Temperatura del molde:

Es la temperatura a la que se encuentra la cavidad del moldeo, debe ser lo
suficientemente baja para enfriar el material introducido y conseguir que se solidifique.

- Presión inicial de llenado:

Es la presión que se aplica inicialmente al material fundido y es consecuencia del
movimiento hacia adelante del tornillo, esta presión obliga a que el material fundido fluya
hacia adelante para el llenado del molde, idealmente la presión debe ser la mayor en lo
posible, para llenar más rápido el molde optimizando el tiempo de producción.

- Presión de mantenimiento o compactación:

Es la presión que se aplica al final de la inyección al molde cuando este se encuentra casi
lleno, se llama presión de compactación por que la misma se aplica en el compactado del
material en el molde cuando el material a comenzado a enfriarse y contraerse lo que
obliga a aplicar una mayor presión para facilitar su llenado para que la pieza tenga una
densidad uniforme.

- Presión posterior o de retroceso.

Es la presión que se ejerce al tornillo mientras retrocede una vez finalizada la inyección al
molde, una vez que el molde se encuentra completamente lleno el tornillo comienza a
girar para plastificar mas material para el siguiente ciclo. Este material comienza a
alojarse delante del tornillo obligando a que este retroceda, sin embargo no se permite
que este retroceda libremente sino que se aplica una cierta presión posterior para que el
material se mezcle y homogenice adecuadamente.

- Tiempo de inyección inicial:

Este tiempo depende de muchos factores como la cantidad de material que se está
inyectando, su viscosidad, las características del molde y el porcentaje de la capacidad de
inyección que se esta empleando.
En la mayoría de las maquinas el tiempo de inyección inicial es el tiempo que tarda el
tornillo realice el recorrido hacia adelante obligando a que el material se introduzca en el
molde el cual no excede los dos o tres segundos.

- Tiempo de mantenimiento o compactación:

Es el tiempo en que después que el tornillo realizo la inyección inicial el tornillo permanece
en posición avanzada para mantener la presión del material dentro del molde, este tiempo
se prolonga hasta que la entrada a la cavidad de moldeo solidifica.
A partir de ese instante la cavidad queda aislada del resto del sistema mientras se lleva a
cabo el enfriamiento de la pieza.
- Tiempo de enfriamiento:
Es el tiempo que requiere la pieza para enfriarse y adquirir la solidez y la rigidez
necesaria para ser sacada del molde si que esta sufra deformaciones, lógicamente cuan
mayor sea el espesor de la pieza más tiempo tardara en enfriarse.

2.5 Maquinaria empleada para el moldeo por inyección.

La máquina de inyección consta de las siguientes partes:

Unidad de inyección
consta de la unidad de alimentación llamada tolva y del sistema cilindro tornillo, la función
principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero. Para
lograr esto se utilizan utensilios de diferentes características según el polímero que se
desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero en la unidad de inyección
debe considerar tres condiciones termodinámicas:
- Las temperaturas de procesamiento del polímero.
- La capacidad calorífica del polímero Cp. [cal/g °C].
- El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.

Válvulas de no retorno:
Las de tipo anillo son las más utilizadas y consta de un anillo que debe deslizarse sobre el
cilindro con muy poca holgura sobre este, mientras el tornillo gira la valvula se mantiene
abierta y el material que está siendo plastificado fluye a través del espacio entre el
extremo del anillo y el tornillo.
Cuando el tornillo realiza su movimiento hacia adelante para inyectar el material hacia el
molde la válvula se cierra, de modo que el tornillo queda apoyado sobre el asiento del
anillo lo que impide el retroceso del material.
La tobera:
Es la pieza situada en el extremo de la salida al material fundido hacia los canales del
molde. El diseño depende mucho del tipo de polímero con que se trabaje, y del diseño del
molde.

La unidad de cierre:
Consta de dos platos o placas fijas unidas por una columna de alineación, entre los dos
platos existe uno móvil que desliza por la columna de alineación.
A un lado del plato fijo se encuentra la unidad de inyección y al lado del otro plato se
encuentra la unidad de cierre, que se desplaza al plato móvil. El molde se sitúa entre el
plato móvil y el plato fijo entre la unidad de inyección.

2.6 MOLDE.
El molde empleado para el proceso debe ser un material resistente a la temperatura del
material que será inyectado y lo suficientemente sólido para dar la forma deseada al
material sin que este sufra deformaciones ni por la temperatura ni por la presión que se
ejercerá al momento de terminada la inyección.
2.6.1 Fundamentos del moldeo por inyección.

Ciclo de moldeo
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan a
distinguir hasta 9 pasos):
- Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de polímero
fundido.
- Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa como un pistón,
se hace pasar el material a través de la boquilla hacia las cavidades del molde.
- La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones
adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.
- La presión se elimina. La válvula se cierra y el husillo gira para cargar material; al girar
también retrocede.
- La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el más caro pues es largo e
interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presión y el molde se abre; las barras
expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.
- La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

P vs T (relaciones de presión-volumen-temperatura)
En cualquier polímero, las relaciones entre presión, volumen y temperatura son muy
importantes para obtener un proceso de inyección eficiente, ya que el volumen de un
polímero aumenta al ascender la temperatura del mismo. El comportamiento de los
polímeros amorfos y semicristalinos en el paso de enfriamiento es muy diferente, lo que
debe ser tenido en cuenta si se quiere obtener una pieza de alta calidad.
Las relaciones de P vs T se utilizan en ingeniería de polímeros para lograr un sistema
técnico que, basado en la teoría molecular, proporcione datos aplicados a los polímeros
en estado fundido en un amplio rango de presión y temperatura. Esto se logra con datos
empíricos concretos y limitados. Para determinar estas relaciones existen otras
ecuaciones como la de Simha-Somcynsky, el modelo para fluidos de Sánchez y Lacombe
y por supuesto, la ecuación de mayor éxito, la ecuación de Flory (Flory-Orwoll-Vrij).

Cristalización y deformación de la pieza al enfriarse (contracción)

Debe tenerse en cuenta que la razón de este fenómeno se debe al cambio de densidad
del material, que sigue un propio comportamiento fisicoquímico, particular para cada
polímero, y que puede ser isótropo o anisótropo.

De acuerdo con las relaciones de PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrirá
una contracción, presentando cada polímero diferentes tipos de contracción; sin embargo,
puede decirse que, en general, siguen las mismas ecuaciones para contracción isótropa:
 Donde:

Lc = longitud de la cavidad
Lmp = longitud de la parte moldeada
Cv = contracción volumétrica
CL = contracción lineal
Vc = Volumen de la cavidad
Vmp = Volumen de la parte moldeada

Los polímeros semicristalinos modificarán más su tamaño dependiendo de la temperatura

en la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y lamelas ocupan
menos espacio (mayor densidad) que las cadenas en estado amorfo. Por ello, el grado de
cristalinidad afecta directamente a la densidad final de la pieza. La temperatura del molde
y el enfriamiento deben ser los adecuados para obtener piezas de calidad.
A continuación se enumeran algunos valores comunes de contracción en polímeros para
inyección (para diseño de moldes es conveniente solicitar una hoja de parámetros
técnicos del proveedor de polímeros para obtener un rango específico).

Termoplástico Contracción (%)

Acrilonitrilo butadieno estireno 0,4 – 0,8
Poliacetal 0,1 – 2,3
Polimetilmetacrilato (PMMA) 0,2 – 0,7
Acetato de celulosa 0,5
Nylon 6,6 1,4 – 1,6
Policarbonato 0,6
Polietileno de baja densidad 4,0 – 4,5
Polipropileno 1,3 – 1,6
Poliestireno 0,4 – 0,7
PVC rígido 0,6 – 1,2
PVC plastificado 1,0 – 4,5

Colada fría y caliente

Existen dos tipos de colada. La colada fría es el remanente de polímero solidificado que
queda en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final. La colada caliente
mantiene al polímero en estado fundido para continuar con la inyección. Con esta técnica
se ahorra una considerable cantidad de plástico, aunque presenta algunos
inconvenientes: los pigmentos deben tener mayor resistencia a la temperatura, el polímero
aumenta su historia térmica, el molde debe ser diseñado especialmente para esto, etc.

Coloración de la pieza
La coloración de las piezas a moldear es un paso crítico, puesto que la belleza de la
pieza, la identificación y las funciones ópticas dependen de este proceso. Básicamente
existen tres formas de colorear una pieza en los procesos de inyección:

- Utilizar plástico del color que se necesita (precoloreados).

- un plástico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o colorante líquido.
- Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.

La elección cómoda y limpia es el uso del concentrado de color (en inglés Masterbatch), el
cual se diseña con características de índice de fluidez y viscosidad acordes al polímero
que se desea procesar. Con los concentrados de color se puede cambiar de un color a
otro de manera rápida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo presentan mayores
problemas de coloración que los concentrados de color y estos más que los
precoloreados; sin embargo, los precoloreados son los más caros y presentan una historia
térmica mayor. Los problemas de procesamiento más comunes con relación al color de
una pieza son: líneas de color más o menos intenso, puntos negros, ráfagas, y piel de
naranja.
Los colores pueden ser opacos y, si el polímero es transparente, colores translúcidos. Es
importante que el proveedor de los concentrados de color sea consciente de la aplicación
final de la pieza, para utilizar pigmentos o colorantes que no migren a la superficie. En
poliolefinas no debe utilizarse colorantes porque migran, un error muy común en la
industria ya que son baratos, si bien este ahorro merma la calidad de la pieza y puede
resultar en una reclamación por parte del cliente.
Los colores finales en la pieza pueden ser translúcidos, sólidos, pasteles, metálicos,
perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Algunos polímeros como el ABS son más
difíciles de colorear que otros como el polietileno, por su alta temperatura de proceso y su
color amarillento.
Un experto en diseño de un color ha de poseer una habilidad visual impresionante, puesto
que sus ojos están entrenados para reconocer colores con diferencias mínimas, lo cual
requiere una habilidad natural y amplia experiencia. Debe tomarse en cuenta también la
teoría del color, ya que los pigmentos son substractivos y la luz es aditiva; además, si
como color objetivo se tiene una pieza de metal, vidrio, líquido, papel o polímero diferente
al polímero final, es posible que bajo diferente luz sea igual o distinto el color final del
objetivo. Por ello debe decidirse cuál será la luz bajo la cual los colores deben ser
observados. Para personas que no son expertas en identificación de color, son muy útiles
los colorímetros, aunque su grado de confianza no llega al 100%. Una persona no
entrenada puede ver dos colores diferentes como iguales y dos iguales como diferentes,
debido a errores en el ángulo con respecto a la incidencia de la luz, distancia entre uno y
otro objetivo, luz ambiental, etc.

Temperatura de proceso
Para inyectar un polímero, específicamente un termoplástico, es necesario conocer su
temperatura de transición vítrea (Tg) y su temperatura de fusión de la región cristalina
(Tm), si es un polímero semicristalino.
La temperatura de operación de cada termoplástico no es estándar, y varía según el
proveedor (de acuerdo con el peso molecular, ramificación del polímero, polidispersidad y
aditivos). Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones donde se
encuentre tanto el índice de fluidez como la temperatura de trabajo, que además es un
rango de temperaturas, y la temperatura de degradación, con lo cual se obtiene un
intervalo dentro del cual se puede trabajar el material eficientemente.

Ventilación y presión
Conforme el polímero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamaño de sus
gránulos por medios tanto mecánicos (fricción, compresión y arrastres) como térmicos
(aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusión, dependiendo
de si el material es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire
presente experimenta un aumento de presión y generalmente escapa en dirección
opuesta al avance del polímero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una
compuerta de ventilación, igualándose de esta manera la presión generada a la presión
atmosférica. Debido a las propiedades de viscosidad y de arrastre del polímero, sólo
escapa mediante la ventilación una parte mínima de plástico.
El error más común con la ventilación es el añadir aditivos espumantes desde la tolva. Los
espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en células abiertas o cerradas
del polímero. No obstante, si la presión disminuye a presión atmosférica, este gas
generado escapa, resultando así un polímero sin espumar. Para una eficiente
alimentación del espumante, éste debe ser añadido después de la ventilación o eliminar el
mismo.
 2.7 MATERIA PRIMA:

¿Qué es el PVC?
El PVC es el producto de la polimerización del monómero de cloruro de vinilo a policloruro
de vinilo. Es el derivado del plástico más versátil. Este se pueden producir mediante
cuatro procesos diferentes: Suspensión, emulsión, masa y solución.
Se presenta como un material blanco que comienza a reblandecer alrededor de los 80 °C
y se descompone sobre 140 °C. Es un polímero por adición y además una resina que
resulta de la polimerización del cloruro de vinilo o cloroeteno. Tiene una muy buena
resistencia eléctrica y a la llama.
El átomo de cloro enlazado a cada átomo de carbono le confiere características amorfas
principalmente e impiden su recristalización, la alta cohesión entre moléculas y cadenas
poliméricas del PVC se deben principalmente a los momentos dipolares fuertes originados
por los átomos de cloro, los cuales a su vez dan cierto impedimento estérico es decir que
repelen moléculas con igual carga, creando repulsiones electrostáticas que reducen la
flexibilidad de las cadenas poliméricas, esta dificultad en la conformación estructural hace
necesario la incorporación de aditivos para ser obtenido un producto final deseado.

En la industria existen dos tipos:

- Rígido: para envases, ventanas, tuberías, las cuales han reemplazado en gran medida al
hierro (que se oxida más fácilmente).
- Flexible: cables, juguetes, calzados, pavimentos, recubrimientos, techos tensados...

El PVC se caracteriza por ser dúctil y tenaz; presenta estabilidad dimensional y resistencia
ambiental. Además, es reciclable por varios métodos.

Características del PVC

 Tiene una elevada resistencia a la abrasión, junto con una baja densidad (1,4 g/cm3), buena
resistencia mecánica y al impacto, lo que lo hace común e ideal para la edificación y
construcción.

 Al utilizar aditivos tales como estabilizantes, plastificantes entre otros, el PVC puede
transformarse en un material rígido o flexible, característica que le permite ser usado en un
gran número de aplicaciones.

 Es estable e inerte por lo que se emplea extensivamente donde la higiene es una prioridad,
por ejemplo los catéteres y las bolsas para sangre y hemoderivados están fabricadas con
PVC, así como muchas tuberías de agua potable.

 Es un material altamente resistente, los productos de PVC pueden durar hasta más de
sesenta años como se comprueba en aplicaciones tales como tuberías para conducción de
agua potable y sanitarios; de acuerdo al estado de las instalaciones se espera una prolongada
duración del PVC así como ocurre con los marcos de puertas y ventanas.

 Debido a los átomos de cloro que forman parte del polímero PVC, no se quema con facilidad
ni arde por si solo y cesa de arder una vez que la fuente de calor se ha retirado. Los perfiles
de PVC empleados en la construcción para recubrimientos, cielorrasos, puertas y ventanas,
se debe a la poca inflamabilidad que presenta.

 Se emplea eficazmente para aislar y proteger cables eléctricos en el hogar, oficinas y en las
industrias debido a que es un buen aislante eléctrico.
 Se vuelve flexible y moldeable sin necesidad de someterlo a altas temperaturas (basta un
segundo expuesto a una llama) y mantiene la forma dada y propiedades una vez enfriado a
temperatura ambiente, lo cual facilita su modificación.

 Alto valor energético. Cuando se recupera la energía en los sistemas modernos de

combustión de residuos, donde las emisiones se controlan cuidadosamente, el PVC aporta
energía y calor a la industria y a los hogares.

 Amplio rango de durezas

 Rentable. Bajo coste de instalación.

 Es muy resistente a la corrosión

Daños y perjuicios del cloruro de vinilo

La exposición al cloruro de vinilo ocurre principalmente en el ambiente de trabajo.

Respirar niveles altos de cloruro de vinilo por cortos períodos de tiempo puede causar
mareo, somnolencia y pérdida del conocimiento. A niveles extremadamente altos, el
cloruro de vinilo puede causar la muerte.

Respirar cloruro de vinilo por largos períodos de tiempo puede producir daño
permanente al hígado, reacciones del sistema inmunitario, daño a los nervios y
cáncer del hígado.

2.8 PRODUCCIÓN EN LA FÁBRICA:

La fábrica visitada no nos dio el dato exacto de la producción ya que indicaron que el dato es
variable ya que no se les puede exigir una producción neta o fija a los operarios por diversos
motivos.

La maquinaria se resume en maquinas de inyección de industria brasilera con la diferencia

que cada máquina está destinada a un producto especifico por lo cual varían solo en el diseño
del molde que llevan en el interior.

Cada máquina de inyección está destinada a un producto especifico, la empresa visitada

elabora etiquetas y plantas de PVC (material virgen) y material recuperado o reciclado de los
diferentes procesos en una cantidad aproximada de 60/40 en diseños para ambos sexos, su
tiempo de enfriamiento es de 45 segundos y la presión que soporta el molde después de la
inyección del material es de 326 lbf.

Como productos ya acabados zapatillas del mismo material pero de una calidad superior ya
que están elaborados con material virgen (PVC puro y colorante) sin material reciclado o
recuperado y además sandalias de la misma calidad.

Cada proceso tenía una duración aproximada de 15 segundos pero para los productos ya
terminados se tomaba un poco más de tiempo después de que este fuera sacado del molde
para asegurarse de que el producto halla solidificado de manera uniforme y así asegurarse de
que el mismo no sufriera posibles deformaciones.

Los moldes son de aluminio los cuales son de diferentes diseños y tallas para la elaboración
de los materiales a los que están destinados.
Las mermas y materiales destinados al reciclado son dirigidas primeramente al molino
(industria brasilera) para poder ser reutilizado posteriormente en la elaboración de plantas y
etiquetas, la materia prima que incluye material reciclado se clasifica según su dureza y
pueden contener un porcentaje de 20, 25 o 40 % de material reciclado.

Todas las maquinas requerían un voltaje de 280 voltios y su mantenimiento (según

indicaciones del operario) se da cada tres meses o cuando la maquina así lo requiera.

Cabe recalcar que todo con que se cuenta en la empresa el de industria brasilera ya que esta
resulta más barata que la maquinaria y los materiales de industria nacional.

3. CONCLUSIONES:

 Se dio a conocer el trabajo en una planta de moldeo por inyección para la elaboración
de productos con PVC como materia prima.
 Dimos a conocer los pasos para la elaboración de productos a base de PVC por
inyección.
 Detallamos las características de las máquinas empleadas para la elaboración de
cada producto en la fábrica visitada.

4. GRÁFICOS:
De la fábrica visitada:

Vista lateral de la máquina de inyección protegida por una armazón metálica

Vista lateral de la máquina de inyección

Vista frontal de la máquina de inyección destinada a la elaboración de etiquetas de PVC

Recipiente que contiene el PVC sin colorante previo al proceso de inyección.

Vista general de la fábrica visitada.

De manera general:

Estructura de una maquina de inyección de PVC

Molde de aluminio idéntico al empleado dentro de la máquina de inyección de PVC

PVC virgen material empleado para una calidad superior en los productos acabados.
IMÁGENES DEL PROCESO DE INYECCIÓN DE PVC EN FÁBRICA:

Máquina de inyección protegida por una armazón metálica

Recipiente que contiene el PVC sin colorante previo al proceso de inyección.

Molde de aluminio similar al utilizado por la máquina de inyección de PVC

 Máquina de inyección de PVC

Máquina de inyección destinada a la elaboración de etiquetas de PVC

PVC virgen material puro sin colorantes.