Optimización de molinos en

las fábricas de cemento

Disminución del consumo energético e incremento en la
producción
1. Introducción
• Este trabajo se fundamenta en utilizar lo que las plantas cementeras tienen
en tecnología y a partir de dichas instalaciones con pequeñas
modificaciones en el diseño de las mismas, producir un importante
incremento en la producción acompañado con la correspondiente
disminución del consumo energético y como consecuencia indirecta una
mitigación de las emisiones que producen el efecto invernadero en la tierra.
• Dichas modificaciones están basadas en el concepto de que estamos en
condiciones de compartir un Know-How con las cementeras que tengan
interés de hacer más productivas sus fábricas.
• Hasta hoy hemos realizados trabajos de optimización en varias cementeras
de Argentina, Uruguay, México, Brasil, Qatar y Colombia.
• Nuestro trabajo es inédito y los resultados son muy importantes por la
cuantía y por la rapidez en realizarse.
• El mensaje es “Crecer con la tecnología que tiene vuestra planta”.
Normalmente nos suele suceder en el momento de tomar una decisión
para equilibrar un mayor despacho de cemento que pensamos en invertir
en un nuevo molino o por lo menos en un nuevo separador, en ese marco
eso significa tiempo y dinero a invertir. Lo que quiero compartir con Uds. es
que es posible hacer frente a una mayor demanda de cemento muy
rápidamente en 15 días, a través con pequeñas modificaciones en el
diseño de las máquinas que tiene la planta y se paga prácticamente con la
ganancia que provoca el ahorro de energía o más rápidamente con las
mayores ventas resultado del proyecto.
2.Trabajos realizados y resultados obtenidos
Los trabajos fueron realizados en molinos de bolas y molinos verticales, con
separadores de 1° Generación, 2° Generación y 3° Generación.
Se han optimizado los siguientes molinos:

12 Molinos de crudo:
Incrementos de producción: 20-40 %
Disminución consumo de energía: 20-40 %
Disminución de emisión de CO2 por ahorro de energía eléctrica: 20-40 %

41 Molinos de cemento:
Incrementos de producción: 15-30 %
Disminución consumo de energía: 15-30 %
Disminución de emisión de CO2 por ahorro de energía eléctrica: 15-30 %
5 Molinos de carbón:
Incrementos de producción: 10-20 %
Disminución consumo de energía: 10-20 %
Disminución de emisión de CO2 por ahorro de energía eléctrica: 10-20 %.

3. Calidad de los productos obtenidos

La calidad de los productos obtenidos se mantiene a los valores que
normalmente tiene la fábrica.

4. Detalles de los trabajos de optimización

La optimización se fundamenta en pequeñas modificaciones en el diseño
de separadores, ventiladores, molinos y otros accesorios, dichas
modificaciones producen un gran impacto en los valores de producción
de los molinos.
Separadores. Aumento su eficiencia de separación.
Ventiladores. Aumento su eficiencia de transporte de gases.
Molinos. Aumento su capacidad de molienda.
Elevadores, aerodeslizadores y o balanzas incrementamos su capacidad en
caso de ser limitantes.
5. Tiempo en el que se realiza la optimización
La optimización la realizamos en los siguientes tiempos:
Molinos de crudo: 15-21 días.
Molinos de cemento: 30-35 días. Para comprobar los resultados de
resistencia.
Molinos de carbón: 15-21 días.

6. Equipo de trabajo
El equipo de trabajo cuenta con 5 ingenieros para realizar la optimización:
Ings. Químicos, Ings. Mecánicos e Ing. Industrial.

7. Rentabilidad del proyecto

7.1 Molino de cemento

Supongamos un molino de cemento que produce 100 tn/hr.
Consumo de energía eléctrica: 40 kW/tn.
Luego de la optimización los resultados son:
Producción: 120 tn/hr
Consumo de energía eléctrica: 32 kW/tn.
a) Ganancia por consumo energético
Ahorro de energía eléctrica: 8 kW/tn.
Producción anual de cemento: 120 tn/hr*20 hr/día*360 día/año= 864.000 tn/año
Ahorro anual: 864.000 tn/año*8 kW/tn*0,13 U$S/kW= 898.560 U$S/año

b) Ganancia por disminución del costo fijo unitario

Precio venta: 120 U$S/tn cemento
Costo fijo unitario: 30 U$S/tn cemento
Costo fijo anual: 720.000 tn cemento * 30 U$S/tn cemento= 21.600.000 U$S
Nuevo costo fijo unitario: 21.600.000 U$S/864.000 tn cemento= 25 U$S/tn
cemento
Ganancia anual por disminución costo fijo anual: 5 U$S/tn cemento * 864.000 tn
Cemento/año= 4.320.000 U$S/año

c) Ganancia por aumento del despacho

Si la ganancia es de 30 U$S/tn cemento
La ganancia por un mayor despacho es:
144.000 tn cemento incrementado/año* 30 U$S/tn cemento= 4.320.000
U$S/año
d) Mitigación de la emisión de CO2
864.000 tn/año*8 kW/tn*0,000527 tnCO2/kW=3642 tnCO2/año
Hasta el año 2050: 3642 tnCO2/año*35años= 127.470 tnCO2
Si consideramos que en América se producen 450.000.000 tn de cemento año
esto implica que se emitirán 6.047.325 tn de CO2/año menos a la atmósfera.
De igual manera si la proyectamos al año 2050 esto va a significar una
disminución de emisión de CO2 de 317.484.563 tn.

Costo de proyecto:
Honorarios: 40000 U$S/tn * 20 tn/hr = 800.000 U$S
Viajes: 3000 U$S *5 personas = 15.000 U$S
Estadía: 200 U$S *40 días* 5 personas = 40.000 U$S
Total = 855.000 U$S

De lo anterior surge que sólo con el ahorro energético se logra pagar el

proyecto en un año, para el caso de que sea aplicable un incremento de
despacho de cemento en igual orden al aumento de producción el proyecto se
paga en 1 mes.
 7.2 Fábricas de cemento completa

En la actualidad el consumo de energía por tonelada de cemento

es entre 90 a 110 kW/tn dependiendo de la tecnología con que cuente molinos
de bolas y o molinos verticales.

Consumo de EE Molino de crudo: 20-25 kW/tn Crudo

Consumo de EE Molino de cemento: 25-45 kW/tn Cto

Ahorro Molino de crudo

Molino vertical: 20*0,3*1,65*0,7= 6,93 kW/tn Cto
Molino de bolas: 25*0,3*1,65*0,7= 8,66 kW/tn Cto

Ahorro Molino de cemento

Molino vertical: 25*0,2= 5 kW/tn Cto
Molino de bolas: 45*0,2= 9 kW/tn Cto
Ahorro de la fábrica
Molinos verticales: 6,93+5=11,93 kW/tn Cto.
Molinos de bolas: 8,66+9=17,66 kW/tn Cto.

Nuevo consumo de Energía Eléctrica

Molinos verticales: 90-11,66= 78,34 kW/tn Cto
Molinos de bolas: 110-17,66= 92,34 kW/tn Cto.

Ahorro anual
Fabrica Despacho diario: 5000 tn/día
Molinos verticales: 5000 tn/día*25 días/mes*12 mes/año*11,66 kW/tn*
0,13 U$S/kW= 2.273.700 U$S

Fabrica Despacho diario: 3000 tn/día

Molinos de bolas: 3000 tn/día*25 Días/mes*12 mes/año*17,66 kW/tn*
0,13 U$S/kW= 2.066.220 U$S
Por solo el ahorro de energía eléctrica el proyecto se paga con
aproximadamente 6 meses, de igual manera si va acompañado por mayores
ventas el proyecto se paga en 1 mes.

8. Costo de la optimización

El cliente asume los gastos de viaje y estadías a los lugares de trabajo desde
Argentina, más los honorarios los cuales se calculan en función de las
toneladas por hora incrementadas:
Por ejemplo si fuese un molino de cemento el costo es de 40.000 U$S por
tonelada por hora incrementada.
Se garantiza un incremento mínimo de 5%, por debajo del cual el cliente no le
paga ningún valor y simplemente se hace cargo del costo del viaje, estadía y
los viáticos.
•Conclusión
Este proyecto nos da la posibilidad de un incremento importante en la
producción y disminución del consumo de la energía eléctrica en pocos días a
un costo mucho menor que cualquier alternativa actual.
Por sobre cualquier proyecto de similares característica es muy rápido de
realizarlo, de bajo costo y de alta rentabilidad.
Al día de hoy ya hay varias cementeras que han utilizados nuestros servicios y
quizás puede ser una referencia para las empresas interesadas en poder
avanzar en la concreción del proyecto de optimización sobre sus plantas.
Además estamos haciendo una contribución muy importante a la estabilidad
del mundo y el aumento de la calidad de vida para las futuras generaciones al
producir la Mitigación del efecto invernadero en la tierra.