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Propuesta de modificación para el separador horizontal bifásico del Centro

Colector Boca de Jaruco

Research Proposal · July 2013

DOI: 10.13140/RG.2.2.31094.40005

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1 author:

Yusdel Díaz
Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría
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 INSTITUTO SUPERIOR POLITÉCNICO
“JOSÉ ANTONIO ECHEVERRÍA”
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
UNIDAD DOCENTE METALÚRGICA

Propuesta de modificación para el

separador horizontal bifásico del Centro
Colector Boca de Jaruco

Tesis de Diploma en opción al Título de Ingeniera en

Metalurgia y Materiales

Autora: Yissel Silva Suarez

Tutor: MSc. Yusdel Díaz Hernández

La Habana
2013
 INTRODUCCIÓN

Indudablemente, el petróleo constituye un renglón estratégico para todos

los países del mundo, ya sea por su posesión o carencia, tanto que es
todavía la fuente fundamental de energía bajo el predominio de la actual
matriz energética que tiene como base a los hidrocarburos. En el proceso
actual de desarrollo acelerado de la ciencia y la técnica, un escalón
fundamental lo ocupa el abastecimiento ininterrumpido de recursos energéticos
capaces de responder a las necesidades siempre crecientes de la sociedad
contemporánea y consumista.

El desarrollo del sector encargado de extraer y tratar químicamente el

petróleo crudo en nuestro país estuvo comprendido inicialmente por una unidad
encaminada a controlar y dirigir la producción de pequeños yacimientos que
habían sido nacionalizados por la Revolución. En 1969 es perforado el pozo
Boca de Jaruco-1, lo que trajo consigo una consolidación, tanto de la
producción de petróleo como de su actividad integral.

Durante del período que 1962-69 Cuba recibió una fuerte colaboración de la
ex URSS lo cual trajo como contribución importante el hecho de que el 1ro de
enero de 1976, con la implantación del nuevo sistema de Planificación y
Dirección de la Economía, quedara constituida la Empresa de Perforación y
Extracción de Petróleo Occidente (EPEPO). Con el paso del tiempo se
obtienen resultados muy positivos en la producción, al punto de comenzar a
manejarse la posibilidad de que la empresa alcanzara el millón de toneladas
extraídas, objetivo que se materializó en el año 2003.

Con un elevado plan de extracción de petróleo establecido por Cuba –

Petróleo (CUPET) a la EPEP Occidente en función de darle cumplimiento al
Lineamiento 240 que, sobre Política Energética, fuera aprobado en el VI
Congreso del Partido y que está dirigido a “Elevar la producción nacional de
crudo y gas acompañante, brindando un aumento satisfactorio en el desarrollo
de los yacimientos conocidos, así como la aceleración de los estudios
geológicos encaminados a poder contar con nuevos yacimientos”.
 Con estos planes el proceso de tratamiento del petróleo crudo extraído en
esta empresa se lleva a cabo diariamente en tres Plantas de Procesamiento,
teniendo la mayor responsabilidad e incidencia en el consumo de petróleo
crudo nativo la Batería Boca de Jaruco, perteneciente al Taller de Recolección
y Tratamiento de Crudo de igual nombre y que está ubicada en Km 41, Vía
Blanca. Santa Cruz del Norte, Mayabeque.

Esta planta recibe los volúmenes a tratar fundamentalmente del Yacimiento

de Boca de Jaruco, a través del oleoducto que viene desde el Centro Colector
número 1, instalación tecnológica que tienen como tarea fundamental la
separación bifásica del crudo extraído en ese yacimiento y como característica
que el agua libre que está contenida en el crudo representa entre el 40 - 60 %
del total de agua (libre + emulsionada) que entra por esa vía. Esta situación se
traduce en que se eleve el consumo de vapor en la batería para poder lograr
los parámetros de venta adecuados.

A finales el año 2008 se realizó una evaluación energética de la Planta de

Tratamiento de Crudo con el objetivo de definir los problemas que afectaban la
eficiencia energética y proponer algunas mejoras. Entre estas últimas estaban:
el completamiento de las trampas de vapor e implementación de un plan de
mantenimiento efectivo de las mismas, completamiento de la instrumentación
requerida que permitiera establecer un control adecuado de la combustión y de
la purga, realizar mantenimientos periódicos de los tanques de venta y
tecnológicos, el cambio o sustitución de las calderas, así como la eliminación
del agua contenida en el crudo que se recibe del oleoducto.

Situación problemática.
En estos momentos ninguna de las mejoras han sido materializadas, existe
una situación crítica en la eficiencia del proceso de tratamiento y hay un
incremento del contenido de agua (BSW) en el crudo del Yacimiento de Boca
de Jaruco producto de su agotamiento, esto conlleva a que la separación
bifásica no logre la calidad requerida en el petróleo crudo, aumentando los
costos energéticos en el sistema de vapor, el tiempo de tratamiento y por ende
la emisión de gases hacia la atmósfera.

La situación descrita anteriormente y permite la formulación del problema

siguiente:

¿Cómo mejorar la separación trifásica en la EPEPO?

Para la búsqueda de la solución del problema formulado se define como

objeto de estudio el separador horizontal bifásico.

Objetivo: Realizar modificaciones mediante reingeniería en el separador

horizontal para garantizar la calidad requerida en el producto final.

Campo de acción: Teoría de separación de fases.

Hipótesis: Si se realizan modificaciones internas en el separador horizontal

es posible lograr la separación trifásica del petróleo crudo que se recibe en el
Centro Colector y, con ello, satisfacer la calidad del producto final.

Variable dependiente: Modificaciones internas en el separador bifásico.

Variable independiente: Separación trifásica del petróleo curdo.

En el trabajo se han empleado diferentes métodos de investigación

atendiendo a las características del fenómeno:

Análisis y síntesis: Se utiliza al analizar la situación problémica y para poder

desarrollar la modificación de la estructura interna del separador bifásico.

Inducción-deducción: Se emplea al obtener, a partir del estudio de las

características que presentan el separador, la elaboración de un plan de
modificación del separador bifásico del proceso de tratamiento de petróleo
crudo.
 Hipotético-deductivo: Al demostrar hipótesis para llegar a conclusiones
acerca de la modificación del separador bifásico sin ocasionar efectos
secundarios en el flujo tecnológico de la planta.

Observación científica: Al apreciar de forma directa durante el proceso

tecnológico de producción el comportamiento de la nueva modificación
realizada en el separador.

Método Sistémico: Permite la modelación del objeto mediante la

determinación de sus componentes, así como la relación entre ellos.

Para poder darle cumplimiento al objetivo de este trabajo se trazan las

siguientes tareas:

 Realizar la revisión bibliográfica sobre los separadores atendiendo a sus

propiedades físicas y mecánicas.
 Elaboración del marco teórico, metodológico y técnico de la investigación.
 Realizar estudio diagnóstico del separador bifásico del Centro Colector de
Boca de Jaruco.
 Realizar los análisis tecnológicos, productivos y económicos de solución
presentada.
 Realizar el informe correspondiente a la investigación.

Estructura del trabajo.

Posteriormente se reflejan las conclusiones y recomendaciones del trabajo.
 Capítulo I.- Generalidades del proceso de extracción y obtención de
petróleo crudo.

Generalmente, el flujo que se obtiene de un yacimiento de petróleo es de

naturaleza multifásica. La separación física de estas fases es una de las
operaciones esenciales en la producción, tratamiento, transporte de crudos y
gases.

Los fluidos producidos son, en la mayoría de los casos, mezclas

complejas de hidrocarburos, agua, partículas de arena y contaminantes.
Durante el recorrido de los fluidos, desde el yacimiento hasta la superficie,
su temperatura y presión se reducen, lo cual trae como consecuencia el
aumento del gas liberado de los hidrocarburos líquidos.

Debido a dicho comportamiento, los patrones de flujo pueden cambiar desde

uno monofásico líquido, pasando por varios tipos de multifásico y en
algunos casos, puede llegar a ser totalmente gaseoso. Estos diferentes
estados de los fluidos y la influencia que pueden ejercer en las diversas
fuerzas físicas deben ser tomados en cuenta.

El objetivo fundamental de un proceso de separación es disgregar los

componentes y contaminantes con el fin de optimizar el proceso de
comercialización del petróleo y el gas.

El separador, por lo general, representa la primera facilidad del

procesamiento. Por esta razón un diseño no apropiado del separador puede
crear una disminución en la capacidad de operación de la totalidad de las
instalaciones asociadas con el separador.

El diseño y la evaluación del separador bifásico y trifásico, analizará los

principales requisitos para obtener una separación adecuada, los principios y
procedimientos de cálculos en el diseño de separadores, y presentará
especificaciones que generalmente se utilizan en la adquisición de un
separador.
 Un recipiente de tamaño satisfactorio proveerá espacio apropiado en
cada sección para permitir que estas funciones se lleven a cabo con
alguna eficiencia arbitraria. Siempre habrá algún arrastre de cada fase en la
otra. Por ello, es conveniente mantener el arrastre dentro de límites
razonables.

1.1 Separación de las fases del petróleo.

La mayor parte del petróleo se produce en múltiples fases y varía

ampliamente en la cantidad relativa de gas, líquidos y sólidos que produce. La
separación de las fases de los fluidos producidos es generalmente el primer
proceso en el tratamiento del gas y el petróleo. Cada una de las fases del fluido
(crudo, gas y agua) tiene diferentes requerimientos para su procesamiento y
medición.

1.2 Física de la separación.

Las corrientes de crudo y gas son mezclas de moléculas de diferentes

tamaños, algunas tan simples como el metano (CH4) hasta las más pesadas y
complejas de petróleo. Separar estas mezclas (y recombinarlas) es el papel de
las refinerías en el mundo. Dado que todos los hidrocarburos tienen diferentes
puntos de fusión y ebullición parte de la separación (destilación) ocurre en los
separadores de campo también.

Las corrientes del pozo están compuestas de hidrocarburos gaseosos y

líquidos, agua y con frecuencia de impurezas como el sulfuro de hidrógeno
(H2S). Algunas de las propiedades se presentan en la tabla 1.

La cantidad de líquidos y gases en los hidrocarburos esta en función de la

temperatura y la presión. En general un aumento de la presión en condiciones
isotérmicas de incremento de líquido, una disminución isotérmica de la presión
resulta en una mayor componente gaseosa con excepción del área de
condensación retrógrada – pequeña parte del diagrama donde la disminución
de la presión aumenta la proporción de gas.

Tabla 1. Temperatura de fusión y ebullición de hidrocarburos

Punto de Punto de
Nombre Fórmula Fusión (°C) Ebullición (°C)
Dióxido de Carbono CO2 -79 -95,85
Sulfuro de Hidrógeno H2S -86,15 -60,15
Nitrógeno N2 -210,01 -195,8
Metano CH4 -161,6 -182,48
Etano C2H6 -182,76 -88,6
Propano C3H8 -187,65 -42,1
Isobutano C4H10 -159,6 -11,7
Butano Normal C4H10 -138,3 -0,5
Isopentano C5H12 -159,87 27,75
Pentano Normal C5H12 -129,9 35,95
Hexano C6H14 -95,15 68,85
Heptano C7H16 -90,55 98,35

La separación de los hidrocarburos líquidos y gaseosos es importante en los

pozos en explotación, en especial con el empleo del gas separado (para
consumo, al flare, o recolectado para procesamiento posterior en plantas, etc.).
De no existir puntos de venta para el gas o si se quema este entonces la
separación a la mayor presión posible resulta en un crudo de menor gravedad
(generalmente más valioso). Por cada incremento de un grado API existe un
aumento correspondiente en volumen de aproximadamente el 2,5%.Lo que
brinda un producto más valioso y de más cantidad.

1.2.1 Fuerza centrífuga.

La fuerza centrífuga que se induce a las partículas de líquido

suspendidas en una corriente de gas, puede ser mucho más grande que la
fuerza de gravedad que actúa sobre las mismas partículas. Este principio
mecánico de separación se emplea en un separador tanto en la sección de
separación primaria como en algunos tipos de extractores de niebla.

Un ejemplo donde se observa con gran claridad este fenómeno físico es en el

extractor de niebla tipo ciclónico, puesto que en este las partículas de
líquido colectadas en sus paredes, difícilmente son arrastradas por la
corriente de gas. Sin embargo la velocidad del gas en las paredes del tubo
ciclónico se recomienda que la velocidad del gas no sea mayor de un cierto
valor crítico (Anexo 1).

1.2.2 Choque de partículas o coalescencia.

Este mecanismo de separación es tal vez el que más se emplea en la

eliminación de las partículas pequeñas de líquido suspendidas en una
corriente. Las partículas de líquido que viajan en el flujo de gas chocan con
obstrucciones donde quedan depositadas. La separación por choque se
emplea principalmente en los extractores de niebla tipo veleta (Anexo 2) y
en los de malla de alambre entretejido (Anexo 3), se conoce como
distancia de paro, a la distancia que una partícula de cierto diámetro, viaja a
través de una línea de corriente de gas.

El choque de partículas en un proceso de separación de mezcla depende del

tiempo de separación de dos fluidos inmiscibles, el proceso ocurre cuando dos
gotas de fluidos diferentes chocan entre sí. Si el par de gotas están expuestas
a un ambiente de presión y turbulencia determinada la energía cinética de
este par de gotas induce a que las mismas se agrupan de tal manera que
se convierta en una sola, es decir, existe una energía de adhesión. Por lo
tanto, cuando este contacto se rompe el proceso es finalizado y llamado
coalescencia.

Experimentos donde está presente la fuerza gravedad, indica que el

tiempo de que estas gotas se separen viene dado por la siguiente ecuación:
   d j  doj 
t   
6    Ks 
Ec. 1

Donde:
t= Tiempo de separación (seg)
d= Tamaño final de la gota (micrón)
do= Tamaño inicial de la gota (micrón)
φ= Fracción del volumen de la fase dispersada (adimensional)
Ks= Parámetro empírico particular del sistema
j= Parámetro empírico
Siempre debe ser mayor que tres y es dependiente de la probabilidad de
que exista un rebote entre el par de gotas antes de ocurrir la
coalescencia. Cuando la energía de oscilación es muy baja las gotas están
rebotando entre sí y el parámetro empírico “j” es cero. Como este valor
debe ser estrictamente mayor que tres, se aume generalmente el valor de
4 tomando en cuenta así el mínimo tiempo requerido, quedando la
ecuación de la siguiente manera:

  d 4  do4 
t   
6    Ks 
Ec. 2

Asumiendo que do es pequeño en relación con el tamaño de las gotas en el

rebote, la ecuación puede ser aproximada:

d4
t
2   Ks Ec. 3

1.3 Demulsificación.

El objetivo más importante de cualquier instalación de producción es la

separación del agua y otras materias extrañas del crudo producido. La ruptura
de las “emulsiones crudo y agua” constituye uno de los problemas más
retadores en la producción de petróleo hoy en día.
Durante la vida productiva de un pozo de crudo o gas se llega a una etapa
donde el agua es coproducida en cantidades inaceptables. Esta agua coexiste
con los hidrocarburos en el reservorio y gradualmente se infiltra en la región
portadora de hidrocarburos en la formación. Finalmente esta agua se convierte
en parte de la producción de los pozos independientemente del método de
recuperación.

La Fig. 1 muestra una vista simplificada de como el agua puede ser

producida. En las etapas primarias de vida de un campo productor, algunos
pozos que son perforados cerca del nivel de contacto agua / crudo comenzarán
a producir agua. Otros pozos perforados más alto en el reservorio producirán
crudo seco. Posteriormente a medida que el reservorio comienza a agotarse la
interfase agua – crudo se eleva hasta que los pozos más altos en el reservorio
comienzan a producir agua.

Pozos
Productores

Crudo Contacto
Crudo/Agua
Agua

Figura 1: Producción de agua en reservorio

En algunos casos es posible excluir alguna o parte de esta agua taponando la

parte más baja del pozo con cemento y perforando un intervalo más alto en la
formación. Esto al menos puede demorar la invasión de agua por un tiempo.
 Los métodos de recuperación secundaria y terciaria son otra causa para la
invasión de agua. Estos métodos son empleados para aumentar la cantidad de
crudo recuperado del reservorio e implican diferentes técnicas. Un grupo de
estos métodos requiere de la inyección de agua o vapor en el reservorio, por
supuesto, el agua es producida de nuevo con el crudo.

El crudo que sale de la instalación de producción tiene que cumplir con

especificaciones de bajo contenido de agua. Altos niveles de agua en el crudo
de explotación reducen severamente la capacidad de bombeo y transportación,
aún en pequeñas cantidades el agua emulsificada en el crudo incrementa el
costo del bombeo debido al alto volumen y el incremento de la viscosidad del
crudo. Adicionalmente la alta salinidad del agua causa corrosión y
desprendimiento de metal en las operaciones aguas abajo. Es por lo tanto
necesario eliminar el agua y la sal asociada del crudo.

Parte del agua no se mezcla con el crudo para dar emulsión estable, esta
agua libre se separa fácilmente del crudo. A menudo las condiciones de
producción son tales que se forma una mezcla estable. Esta mezcla es llamada
emulsión y debe ser especialmente tratada antes de que la separación ocurra.

1.4 Factores que afectan la estabilidad de las emulsiones.

Dentro del diseño y la reingeniería de los equipos separadores de fases
existen diversos factores y propiedades de los fluidos que afectan la eficacia y
eficiencia del proceso. A continuación se mencionan algunos de estos.

1.4.1 Viscosidad.
La viscosidad del líquido puede visualizarse como la resistencia a fluir, a
mayor viscosidad mayor resistencia a fluir. Inversamente a menor viscosidad
más facilidad para fluir. Usualmente si se calienta un líquido de alta viscosidad
este fluye más libremente. Por ello calentar los crudos viscosos reduce la
viscosidad y los hace fluir mejor. Los crudos de alta viscosidad requieren de
más tiempo para la coalescencia de las gotas de agua que los de baja
viscosidad ya que las gotas no se pueden mover tan fácilmente como en los
crudos de baja viscosidad.

1.4.2 Peso específico.

El peso específico no debe ser confundido con la gravedad API. El peso
específico de una sustancia líquida es el peso de una cantidad dada de líquido
a una temperatura dada comparada con el peso de un volumen equivalente de
agua a la misma temperatura. Por ejemplo 1 pulgada cúbica de agua a 39 0F
pesa 1 unidad y 1 pulgada cúbica de otro líquido a 390F pesa el 95 porciento
de esa unidad, entonces la gravedad específica del líquido es 0.95. Por otro
lado:

141,5
grados API =  131,5 Ec. 4
Peso específico

El agua en el ejemplo de la gravedad específica tiene una gravedad API de

10 grados, mientras que el líquido con gravedad específica 0,95 tienen una
gravedad API de aproximadamente 17,5 grados.

La diferencia en gravedad específica entre el crudo y el agua tiene su

influencia en la estabilidad de la emulsión, mientras mayor sea la diferencia
más rápidamente se establece el agua. Calentar la emulsión incrementa la
diferencia de peso específico entre el agua y el crudo (disminuyendo la del
crudo) y adicionalmente disminuye la viscosidad.

1.4.3 Porcentaje de agua.

Un factor que influencia en cierta forma la tendencia del crudo y el agua de

emulsificarse es la relativa proporción de crudo y agua producida. Las pruebas
de laboratorio conducidas para determinar la influencia de las concentraciones
de agua y crudo en la emulsión muestran que la emulsificación ocurre en un
amplio rango de mezclas, y que el máximo nivel de emulsión se alcanza en
alguna relación definida agua – crudo. En general la severidad del problema de
la emulsión usualmente disminuye cuando las cantidades de agua producida se
aproximan o excede la cantidad de crudo producido.
1.5 Equipos de separación.

Un separador es una parte del equipamiento de un proceso, diseñado para

separar diferentes fases del fluido de la corriente inmersa en este. Se producen
en varios tipos y tamaños, por lo que son llamados de diferentes formas
(tanques flash, knock-outs, coalescedores y depuradores de gas).

Los separadores son clasificados generalmente por su forma y actitud

(horizontal y vertical) y por el número de fases que separan, si son dos fluidos
como gas y petróleo se les llama bifásicos, si se segregan tres fluidos (gas,
petróleo y agua) son trifásicos. El número de fases se refiere a las corrientes
existentes en el recipiente no a las presentes en la entrada.

1.5 Clasificación de los separadores.

Figura 2: Clasificación de los separadores.

 1.5.1 Separadores verticales.

Los separadores verticales (Anexo 4) se emplean en corrientes con baja

relación gas – petróleo o cuando se requiere de una presión mínima del fluido
en la descarga. En esta configuración el flujo de entrada entra al recipiente por
un lado. A igual que con el separador horizontal, el desviador de ingreso hace
la separación bruta inicial. El líquido fluye hacia abajo a la sección de
recolección de líquidos en el recipiente, y luego baja a la salida de líquidos.

Una vez que el líquido llega al equilibrio, las burbujas de gas fluyen en sentido
contrario a la dirección del flujo de líquidos y eventualmente migran al espacio
de vapor. El controlador de nivel y la válvula de descarga de líquidos operan de
la misma forma como en el separador horizontal. El gas fluye sobre el
desviador de ingreso y luego arriba hacia la salida de gas.

Posteriormente, en la sección de asentamiento de gravedad, las gotas de

líquido caen hacia abajo, en sentido opuesto a la dirección del flujo de gas. El
gas pasa por la sección de fundición/extractor de neblina antes de salir del
recipiente. La presión y el nivel son mantenidos de la misma forma que en el
separador horizontal.

1.5.2 Separadores horizontales.

Los separadores horizontales (Anexo 5) se emplean en condiciones de alta

relación gas – petróleo y en sistemas petróleo – agua que requieren tiempos de
residencia grandes. Aquí la mezcla gas – líquido entra al separador por un
extremo donde la parte fluida de la mezcla es separada por gravedad, debido a
la disminución de la velocidad y el cambio de dirección al entrar al separador.
Los vapores de hidrocarburos también chocan con los platos deflectores y son
luego depurados en uno o dos extractores de humedad.

Estos extractores son comúnmente llamados coalescentes ya que las

pequeñas gotas entran en contacto unas con otras haciendo gotas mayores,
después de lo cual su caída por gravedad es mejor. El segundo extractor,
siempre presente y ubicado cerca de la salida del gas, esta compuesto por
mallas de alambre. El extractor de humedad es opcional. En estos separadores
el gas sale por la parte superior a través de una válvula regulable de
contrapresión, mientras que el petróleo es drenado por el fondo con una válvula
de drenaje controlada por un flotante.

En estos equipos de separación es posible instalar una segunda salida del

líquido es posible realizar la separación del agua libre a la misma vez del
líquido (agua + petróleo) que entra al separador. Un controlador de nivel de
interfase drenaría el agua, el segundo drenaje puede instalarse en los
separadores horizontales o verticales convirtiéndolos en trifásicos. La mayoría
de los horizontales ahora tiene la descarga de agua como característica
estándar.

Las ventajas del separador de cilindro sencillo son:

1. Menor inversión de capital.

2. Más fáciles de aislar térmicamente para la retención del calor.
3. El gas y el líquido se mantienen en contacto directo durante el
enfriamiento y la deposición de la parafina.

1.5.3 Separadores esféricos.

El Anexo 6 muestra un separador esférico típico. Las mismas cuatro

secciones previamente descritas también están en este recipiente. Los
separadores esféricos pueden ser considerados como un caso especial de
separadores verticales sin un casco cilíndrico entre los dos cabezales.

Este diseño puede ser muy eficiente desde el punto de vista de contención de
presión, pero debido a su capacidad limitada de oleada líquido y dificultades
con la fabricación, los separadores esféricos ya no son especificados para
aplicaciones en campos petrolíferos por lo que no se provee ninguna discusión
adicional sobre ellos.
 1.5.4 Separadores bifásicos.

Son recipientes capaces de separar el gas y líquido inmiscible. Se emplean

para dejar lo más libre posible el gas del petróleo y viceversa a presiones y
temperaturas definidas. (Anexo 7)

1.5.5 Separadores trifásicos.

Se emplean para pozos que producen cantidades moderadas de agua, gas y

crudo, los tres fluidos separados pueden ser disgregados en él. Son los más
apropiados cuando el agua y el crudo no están estrechamente emulsificados.
Por lo general resultan muy grandes porque se diseñan para garantizar que
ambas fases (petróleo, agua) salgan completamente libres una de la otra (agua
sin petróleo y petróleo sin agua). Estos separadores permiten reducir la carga
en el equipo de tratamiento del petróleo y se aumenta la capacidad de
transporte en las tuberías. También ayuda a mejorar la precisión de las
mediciones de flujo. (Anexo 8)

1.5.6 Otras configuraciones.

Algunos separadores operan con fuerza centrífuga. Aunque los

separadores centrífugos (Anexo 9) ocupan un espacio eficiente, no son
comúnmente utilizados en las operaciones de producción porque son sensibles
a la tasa de flujo y requieren de caídas en presión mayores a las de las
configuraciones estándar.

Otro tipo de separador utilizado en ciertas aplicaciones de flujo alto de gas /

bajo de líquidos es el separador de filtro (Anexo 10). Éstos pueden ser
horizontales o verticales en su configuración. Los tubos de filtración en la
sección de separación inicial funde la neblina líquida en gotas más grandes
mientras el gas pasa por los tubos.
 Estos tienen una sección secundaria, que consiste de aletas u otros
elementos de extracción de neblina, remueve estas gotas fundidas. Este
recipiente puede remover el 100 porciento de todas las partículas mayores
a 2 micras y el 99 porciento de aquellas hasta un mínimo de 0,5 micras. Los
separadores de filtro comúnmente son utilizados en las entradas de
compresores en estaciones de compresión en el campo, como depuradoras
finales corriente arriba de las torres de contacto de glicol y en aplicaciones de
instrumento / gas de campo. El diseño es dependiente del tipo de elemento de
filtro utilizado.

Los separadores de dos barriles antes eran comunes. En estos diseños las
cámaras de gas y de líquidos están separadas. El flujo entra al recipiente por el
barril superior y se choca con el desviador de ingreso. Los líquidos libres caen
al barril inferior mediante un tubo de flujo. El gas fluye a través de la sección de
asentamiento de gravedad y se encuentra con el extractor de neblina en ruta a
la salida de gas.

Posteriormente los líquidos son drenados mediante un tubo de flujo al barril

inferior. Es aquí donde pequeñas cantidades de gas arrastrado en el líquido
son liberadas en el barril de recolección de líquidos y fluyen hacia arriba por la
tubería de flujo. De esta manera, la acumulación de líquidos es separada de la
corriente de gas para que no haya oportunidad que oleadas de gas se
derramen y vuelvan a arrastrar al líquido.

Actualmente esta tecnología de dos barriles no es muy empleada, debido a

su costo adicional y porque existen pocos problemas con los separadores de
un solo barril. Para aplicaciones en las cuales hay poco flujo de líquido, un
separador horizontal frecuentemente incluye un líquido de sumidero en el
extremo de salida para proveer el tiempo de retención de líquidos necesario.
Por lo general, esto resulta en un diámetro menor de recipiente.

1.6 Ventajas y desventajas de los separadores.

Tabla 2. Ventajas y desventajas de los separadores

 Horizontal Vertical Esféricos
Ventajas Ventajas Ventajas
 La dirección del flujo no  Puede manejar grandes  Más baratos que los
se opone al drenado en la cantidades de sedimentos o lodo. horizontales o verticales.
extracción de neblina.  Buena capacidad de oleada.  Más compactos que los
 Gran control de  No requiere de mucho horizontales o los verticales,
turbulencia. espacio físico. por lo que se usan en
 Mejor manejo para la  Puede ser limpiado plataformas costa afuera.
retención de volumen. fácilmente.  Son más fáciles de
 Mayor área de superficie limpiar que los separadores
líquida. verticales.
 Fácil mantenimiento y  Los diferentes tamaños
servicio. disponibles los hacen el tipo
 Mejor para el manejo de más económico para
espuma. instalaciones individuales de
 Mayor capacidad de pozos de alta presión.
líquido con un alto RGP.
Desventajas Desventajas Desventajas
 Requiere mayor espacio  Más costoso para procesar  Tienen un espacio de
físico. iguales cantidades de gas. separación muy
 Lo extractores de neblina  Menor capacidad para el limitado.
a veces se tapan y explotan. drenado de neblina.
 No es bueno para el  No es bueno para la espuma.
manejo de sedimentos o  Dificultad para revisar
lodo. equipos en la parte superior.
 Baja capacidad de líquido con
un alto RGP.

1.7 Problemas operacionales típicos a tomar en cuenta en el diseño de

un separador.

1.7.1 Formación de espuma.

 La tendencia a formar espuma de una mezcla vapor-líquido o vapor-líquido-
líquido afectará severamente el desempeño del separador. Generalmente, si se
sabe que la espuma es un problema, antes de instalar el recipiente pueden
incorporarse deflectores de espuma como el método más económico de
eliminar el problema. Sin embargo en algunos casos puede ser necesario
resolver un problema en particular, usando soluciones más efectivas como
agregar longitud extra al recipiente o usar aditivos químicos.

Un caso específico de esta situación son los separadores de producción (gas-

petróleo o gas-petróleo-agua).

1.7.2 Flujo de avance.

Algunas líneas de flujo bifásico muestran la tendencia a un tipo de flujo

inestable, de oleaje, que se denomina flujo de avance. Obviamente la
presencia de dicho flujo requiere incluir placas rompe olas en el separador.

1.7.3 Materiales adherentes.

Alimentaciones con materiales adherentes, como es el caso de crudos

parafinosos, pueden presentar problemas operativos, debido al ensuciamiento
o incrustación en los elementos internos.

1.7.4 Presencia y acumulación de sólidos.

Cuando se conoce que un servicio tendrá arrastre de sólidos, deberán

tomarse las prevenciones correspondientes: tuberías de lavado, boquillas de
limpieza por inyección de líquidos, boquillas de remoción de sólidos, inclinación
de recipientes horizontales. Para separadores de producción, considerables
cantidades de arena pueden ser producidas con el crudo. En los separadores
en servicio de petróleo arenoso deben proveerse aberturas para la limpieza.

1.7.5 Bajas temperaturas.

 Aún cuando esta condición no se encuentra a menudo, la temperatura baja y
la presión alta presentan la posibilidad de formación de hidratos de gas. Es
correcto suponer que cualquier gas natural o gas asociado contiene vapor de
agua al producirlo y que esta agua puede condensarse y causar formación de
hidratos. Este renglón debe ser verificado ya que puede ser necesario el
calentamiento para resolver el problema.

1.7.6 Crudos viscosos.

La presencia de crudos viscosos en los procesos de separación presentan

inconvenientes, para los cuales se necesita incrementar el tiempo de retención
durante el proceso de separación del mismo, es recomendable 4 veces el
tiempo normal.

1.8 Consideraciones generales para estimar las dimensiones en

separadores horizontales.

 El máximo nivel de líquido debe dejar una altura mínima de 15 plg. para
el espacio de vapor, pero nunca este nivel deberá estar por encima de la
línea media del separador.
 El volumen de los cabezales no se toma en cuenta en los cálculos de las
dimensiones del separador.
 Las boquillas de entrada y salida deberán ubicarse tan cerca, como sea
práctico, de las líneas tangentes del separador.
 Las salidas de líquido llevarán accesorios antivórtices.
 Se especifican valores de L/D entre 2.5 hasta 6 pero ciertas empresas
fabricantes utilizan 3,4 y 5 como valores económicos de esta relación.
 Volumen de operación, o sea el volumen comprendido entre el nivel
máximo (NAL) y el nivel mínimo (NBL) (Anexo 11).
 Bajo nivel de líquido 1.31ft.
 La distancia entre la parte baja de la malla y el nivel alto-alto de líquido
(NAAL) debería ser de 12 plg.

Tabla 3: Nomenclatura para niveles de líquido.

 Siglas típicas en Descripción típica
español
NAAL Nivel alto-alto de líquido
NAL Nivel alto de líquido
NNL Nivel normal de líquido
NBL Nivel bajo de líquido
NBBL Nivel bajo-bajo de líquido

Tabla 4: Relación de niveles (separador vertical).

Altura Símbo Criterios
lo
Espacio para evitar h1* 1.3ft o 15% de D (use el mayor valor)
arrastre
Espacio para remoción h2* Depende de las características
de neblina
Espacio para remoción h3* 2ft o 50% de D (use el mayor valor)
por gravedad
Alarma alto nivel h4 1.3ft + ½ (diámetro de la boquilla de
entrada)
Alto nivel líquido h5 Ql/t de respuesta del operador (1-
2min) o controlador. Mínimo 0.7ft
Bajo nivel líquido h6 Ql/tiempo de retención
Alarma bajo nivel h7 Ql/t de respuesta del operador (1-
2min) o controlador. Mínimo 0.5ft
Altura h8 Controlador de nivel, conexión por el
fondo=0.5ft
Controlador de nivel conectado
lateralmente=0.98ft

1.9 Parámetros que intervienen en el dimensionamiento de separadores.

1.9.1 Volumen de operación.

El volumen de operación es el volumen de líquido existente entre NAL y NBL.

Dicho volumen, también conocido como volumen retenido de líquido, y en
inglés como “surge volume” o “liquid holdup”, se fija de acuerdo a los
requerimientos del proceso, para asegurar un control adecuado, continuidad de
las operaciones durante perturbaciones operacionales, y para proveer
suficiente volumen de líquido para una parada ordenada y segura cuando
ocurran perturbaciones mayores de operación.
 1.9.2 Tiempo de retención.

Es el tiempo en el cual el flujo de líquido puede llenar el volumen de

operación en el recipiente bajo estudio. La mayoría de las veces, cuando se
quiere especificar el volumen de operación, lo que realmente se indica es
cuántos minutos deben transcurrir entre NAL y NBL. También es conocido en
inglés como “surge time”.

1.9.3 Nivel bajo - bajo de líquido (o bajo, cuando aplique).

La distancia mínima desde el nivel bajo-bajo de líquido, si se tiene un

Interruptor y/o alarma de nivel bajo-bajo de líquido, (o nivel bajo, si no se tiene
un interruptor y/o alarma de nivel bajo-bajo), hasta la boquilla de salida del
líquido es 230 mm mínimo (9 plg). Este criterio se aplicará tanto para
separadores verticales como horizontales.

1.9.4 Longitud efectiva de operación (Leff).

Es la longitud (altura) de tambor requerida para que ocurra la separación

vapor-gas-líquido, y se puedan tener los volúmenes requeridos de líquido, tanto
de operación como de emergencia. Esta es la longitud que normalmente se
obtiene por puros cálculos de proceso.

En el caso de tambores horizontales de una sola boquilla de alimentación,

corresponde a la distancia entre la boquilla de entrada y la de salida de gas, la
cual es la distancia horizontal que viaja una gota de líquido desde la boquilla de
entrada, hasta que se decanta totalmente y se une al líquido retenido en el
recipiente, sin ser arrastrada por la fase vapor que sale por la boquilla de salida
de gas.

1.10 Dimensionamiento de separadores trifásicos.

Para lograr un dimensionamiento correcto de los separadores trifásicos debe
tenerse en consideración la selección de la longitud de costura a costura y el
diámetro del equipo a diseñar. Dicha selección debe satisfacer las
características para la capacidad de gas que permitirá a las gotas de líquido
caer desde el gas hasta la zona de volumen de líquido, mientras que el gas
atraviesa la longitud efectiva del separador. Ésta debe proveer un tiempo de
retención suficiente para que el líquido se separe del gas.

1.10.1 Factor de compresibilidad (z).

Determina el volumen del gas a condiciones de operación, este método
selecciona el modelo más conveniente para que los resultados posean gran
similitud con los valores de campo.

1.10.3 Coeficiente de arrastre (CD).

El coeficiente de arrastre (CD), es una variable adimensional la cual es

obtenida por medio de un proceso iterativo,suponiendo normalmente un valor
de 0.34.

1.11 Dispositivos internos del separador.

1.11.1 Desviadores de entrada.

Existen muchos tipos de desviadores pero los más utilizados son dos tipos. El
primero es el deflector de regulación (Anexo 12); éste puede ser un plato
esférico, placa plana, plancha de ángulo o algún otro dispositivo que genere un
cambio rápido en la dirección y velocidad de los fluidos. El diseño de este
regulador se basa principalmente en la capacidad que tengan de disminuir el
impulso (momentum) de impacto.

El segundo dispositivo se conoce como ciclón de entrada el cual usa la fuerza

centrífuga en lugar de la agitación mecánica para separar el petróleo del gas
(Anexo 13).

Esta entrada puede tener una chimenea ciclónica o usar una carrera de fluido
tangencial a través de las paredes.
 1.11.2 Placas antiespuma.

La espuma se forma cuando las burbujas de gas se liberan del líquido. Esta
espuma es la principal causa para un rendimiento pobre en los separadores,
puesto que la separación de espuma limita la separación de gas-líquido en el
separador. Es por esto que para lograr la separación de espuma deben
descomponerse estas partículas.

Los parámetros controladores de espuma son: una adecuada área de

superficie, un tiempo de retención y un estabilizador de espuma como silicón u
otras sustancias químicas que sean compatibles con el crudo. Estos
parámetros establecerán una tasa adecuada de espuma que permitirá una
descarga de fluidos eficiente y evitará una mezcla entre ella y el gas seco.

1.11.3 Rompedores de Vórtices.

Se utiliza para disminuir la presencia de un vórtice o remolino cuando la

válvula de control de líquido está abierta, debido a que éste absorbe gas del
vapor y lo remezcla en la salida de líquido (Anexo 14).

1.11.4 Extractor de neblina.

Hay dos dispositivos que son los más utilizados:

 Cojines de mayas de alambres (Anexo 15): las gotas de líquido pasan a

través de la malla de alambre produciendo un choque entre ellas y
generando la coalescencia, lo que permite que éstas cambien de
dirección y regresen a la fase líquida. Estos cojines con el tamaño
apropiado pueden llegar a remover el 99% de las gotas de 10 micrones.

 Extractores de veleta (Anexo 16): Este obliga al flujo de gas a ser

laminar entre las placas paralelas que contienen el cambio direccional.
Las gotas chocan con la placa de superficie donde la coalescencia hace
que las gotas caigan a la parte líquida.
 Capítulo 2: Marco contextual

2.1 Descripción detallada del proceso en el centro colector de Boca de

Jaruco.

2.1.1 Primera Etapa.

Petróleo:
Al distribuidor (manifold) principal de la instalación entra el crudo proveniente
de los puntos de medición (IBM) por sus líneas correspondientes. En este
punto se dosifica el desemulsionante con el objetivo de lograr una mejor
separación del agua y el petróleo en la Planta de Tratamiento de Crudo.

Posteriormente el petróleo entra al tranquilizador-depulsador donde ocurre

una separación primaria del gas acompañante y de ahí pasa a los separadores
de la 1ra etapa SHT-1 y 2, donde a la presión de 3.2 Kgf/cm 2 ocurre la
separación del gas, el crudo abandona el separador y pasa por la válvula de
control de nivel LCV-1, que asegura que el nivel se mantenga al 50% del
volumen total de los SHT-1 y 2 y de aquí pasa a la 2da etapa.

Gas:
El gas separado en el tranquilizador-depulsador lo abandona por la
tubuladura superior se introduce en los SHT-1 y SHT-2; atraviesa el mismo
decantando parte del crudo arrastrado, y sale de los separadores horizontales
junto con el gas que se separa de los mismos.

El gas de la I etapa que sale de los separadores horizontales (SHT-1 y 2),

pasa por la válvula de control de presión PCV-1, para posteriormente dirigirse
al separador horizontal de gas SHG-6, con el objetivo de eliminar el arrastre de
líquido presente en el mismo, de aquí este gas luego fluye a través del
flujómetro FTQG-1, donde se contabiliza el gas que se envía hacia el
consumidor (ENERGAS IV) y el que no se consume, es enviado a través de la
válvula de control (PCV-3) hacia el flare para su combustión.
 Para todos los consumidores se realiza la medición del gas enviado. En la
línea hacia ENERGAS IV el fluido que pasa por el flujómetro FTQG-3 y la
válvula de control de presión PCV-4, se mide a la entrada de ENERGAS IV que
garantiza contabilizar los volúmenes entregados.

2.1.2 Segunda Etapa.

Petróleo:
El petróleo proveniente de la 1ra etapa entra al tranquilizador-depulsador de
la 2da etapa, repitiéndose el proceso descrito en la 1ra etapa, pero a menor
presión y de ahí pasa a los separadores horizontales 3, 4 y 5 donde se produce
la separación del gas que aún se mantiene mezclado con el crudo a la presión
de 0.8 Kg/cm2.

El crudo abandona el separador por medio de las bombas B-1 y B-2, las
cuales mantienen el nivel de trabajo entre el 30 y 50% del volumen total de los
separadores horizontales, luego fluye a través del flujómetro FTQP-1, donde se
contabiliza el crudo que va hacia la Planta de Tratamiento de Crudo Boca de
Jaruco.

Gas:
El gas separado en el tranquilizador-depulsador entra a los separadores
horizontales de la 2da etapa SHT-3, SHT-4 y SHT-5 donde se elimina parte del
arrastre de líquido saliendo junto con el gas que logra separarse de los
mismos, pasando posteriormente al separador vertical SV-1 para completar el
proceso de eliminación de arrastre de líquido, de aquí fluye a través de la
válvula de control de presión PCV-2, donde se controla la presión de trabajo y
de ahí se dirige hacia el flare para su combustión después de haberse medido
por FTQG-2.

2.2 Descripción detallada del proceso tecnológico del taller de

tratamiento de petróleo crudo de Boca de Jaruco.
 La producción de petróleo crudo de los pozos de los yacimientos llega al
Taller de Tratamiento y Comercialización de Petróleo de Boca de Jaruco
mediante carros cisternas y el oleoducto del Centro Colector de Boca de
Jaruco.

El petróleo crudo que entra por carros cisternas es descargado en la piscina

de recepción donde recibe el tratamiento térmico inicial. De la piscina, pasa a
través de la casa de bombas, donde se le añade la sustancia tensoactiva en la
succión de las bombas, con la propiedad de mezclarse en el petróleo crudo;
logrando disminuir la tensión superficial en el contacto agua – petróleo
posibilitando la coalición de las partículas de agua durante el proceso de
reposo y su decantación por gravedad.

El petróleo dosificado se une con el que viene del centro colector en el

manifold central, para posteriormente entrar al tanque tecnológico, dicho
tanque tiene un colchón de agua a través del cual pasa el petróleo que entra al
mismo. En este tanque se inyecta el vapor en el colchón de agua mediante el
distribuidor de vapor.

Del tanque tecnológico, el petróleo pasa por reboso a los tanques de proceso
y comercialización donde se le da el tratamiento térmico final, después el
producto queda en reposo hasta lograr los valores de calidad requerida para su
posterior comercialización. En todo el proceso se obtiene agua separada del
petróleo, la cual pasa por el proceso de desnatado, después del cual el
petróleo regresa al proceso y el agua es inyectada al pozo de inyección, con
las bombas de la casa de bombas de residuales. (Ver diagrama de flujo).

El condensado de los tanques de Proceso se inyecta al colchón de agua del

tanque tecnológico para separar el petróleo que contiene y para aprovechar la
temperatura del mismo.

El petróleo tratado con los parámetros dentro de las especificaciones de

calidad pactada con el cliente, será enviado a través del cargadero a la
comercialización, mediante los carros cisternas situados a tales efectos.
 Este proceso puede ser analizado más profundamente si se describen las
diferentes etapas que lo comprenden:

 Descarga del petróleo crudo.

 Generación de vapor.
 Recepción y tratamiento térmico inicial.
 Bombeo y tratamiento químico.
 Tratamiento térmico final y trasiego internos.
 Venta o Comercialización.

2.2.1 Descarga del petróleo crudo.

Objetivo de la etapa: Verter los crudos contenidos en los carros cisternas

provenientes de los pozos en la piscina de recepción 500 m 3 donde reciben el
tratamiento térmico inicial. Conjuntamente se recibe otra producción de
Petróleo crudo dosificado, que llega del Centro Colector por vía oleoducto al
tanque Tecnológico o a los tanques de proceso indistintamente. Existe una
piscina de 104 m3 destinada para emergencia y segregación del crudo que se
procesa para quemarlo en las calderas y otros consumidores.

2.2.2 Generación de vapor.

Objetivo de la etapa: generar el volumen de vapor requerido por los equipos

consumidores del mismo durante el proceso.

2.2.3 Tratamiento de Agua.

La planta de tratamiento de agua de alimentación de las calderas tiene dos

operaciones esenciales, la filtración y el intercambio iónico. El agua cruda llega
a la unidad de filtración, de esta pasa a la unidad suavizadora y desde aquí a
los tanques de alimentar.
 Para esto la instalación consta de dos filtros y dos suavizadores para trabajar
alternos, los filtros están conectados en serie con los dos suavizadores; y un
tanque para la preparación de la salmuera.

Los filtros tienen un diámetro de 1.3 m, un área de filtración de 1.68 m 2 y una

capacidad de filtración es de 22.7 m3/h cada uno y contienen arena sílice como
material del lecho de filtración.

Los suavizadores tiene un diámetro de 1.22 m, la altura de resina es de 0.84

m y una capacidad de suavización de 11m 3/h. El tanque de salmuera tiene un
diámetro de 1.52 m.

2.2.4 Recepción y tratamiento térmico inicial.

Objetivo de la etapa: precalentar el petróleo crudo recepcionado en la piscina

y de esta manera estar listo para recibir el tratamiento químico y su posterior
envío al tanque tecnológico mediante bombas y la producción del Centro
Colector por vía oleoducto con crudo dosificado a temperatura ambiente, con
la variante de recibirlos en tanque tecnológico o tanques de proceso.

2.2.5 Bombeo y tratamiento térmico.

Objetivo de la etapa: enviar el petróleo crudo de la piscina hacia el tanque

tecnológico con la previa adición del desemulsionante para romper la emulsión
agua petróleo y el crudo del Centro Colector dosificado desde esta instalación
con la posibilidad de enviarlo al Tanque Tecnológico o a Tanques de Proceso.

2.2.6 Tratamiento térmico final y trasiegos internos.

Objetivo de la etapa: continuar el calentamiento del petróleo tratado

proveniente del tanque tecnológico para lograr la separación final deseada de
agua y esta a su vez sea enviada al tanque de residuales.
 El drenaje de los tanques proceso y venta se envían al tanque de agua de
residuales para lograr una mejor separación de las fases, inyectando el agua
libre al pozo de inyección y enviando el petróleo previa dosificación al tanque
tecnológico. Dicha operación se realiza decenalmente.

La extracción de fondo en los tanques de proceso y venta se realiza mediante

bombas al Tanque Tecnológico.

2.2.7 Venta o Comercialización.

Objetivo de la etapa: Envío del petróleo crudo dentro de las especificaciones

de calidad requeridas del tanque de venta terminado para la comercialización a
través de carros cisternas.

2.3 Dimensionamiento de separadores trifásicos.

Se deben de tomar en consideración los siguientes parámetros para diseñar un

separador trifásico horizontal.

2.3.1 Factor de compresibilidad (z).

La selección de la presión pseudoreducida viene dada por la siguiente

ecuación:

Ec. 5
Donde:
Ppr= presión pseudoreducida (adimensional)
GEg= Gravedad Especifica del gas (adimensional)
p= Presión (bar)

La temperatura Pseudoreducida viene dada por la siguiente ecuación:

Ec. 6
Donde:
Tpr= Temperatura pseudoreducida (adimensional)
T = Temperatura (R)

Parámetro que interviene en el cálculo de Z.

Ec. 7
Donde:
M= variable de cálculo (adimensional)

El factor de compresibilidad se calcula por medio de la siguiente ecuación:

Ec. 8
Donde:
Z= factor de compresibilidad (adimensional)

2.3.2 Cálculo de la viscosidad del gas.

La viscosidad del gas (µ) viene dado por un conjunto de ecuaciones,

extraídas de regresiones de graficas quedando el siguiente procedimiento.

Se debe determinar la gravedad específica del gas por la siguiente ecuación:

Ec. 9
Donde:
PMg = Peso molecular del gas (lb/lb-mol)
Luego se determina la densidad del gas a condiciones de operación por medio
de la siguiente ecuación:

Ec. 10
Donde:
p= presión (bar)
T=temperatura (R)
ρg=densidad del gas (lb/pie3)

Dicho valor de densidad debe estar en el sistema de unidades internacionales,

es decir, en gr/cc, por lo tanto se debe hacer la siguiente conversión.

Ec. 11
Donde:
ρg1=densidad del gas (gr/cc)

Se deben de calcular el valor de las siguientes variables A, B y C por medio de

las siguientes ecuaciones:

Calculo de la variable A

Ec. 12
Calculo de la variable B

Ec. 13
Calculo de la variable C

Ec. 14

Con estos valores definidos se calcula la viscosidad del gas (µ),en la siguiente
ecuación:
 Ec. 15
Donde:
µg: viscosidad del gas, (cp)
ρg: densidad del gas, (gr/cc)

2.3.3 Calculo la velocidad de asentamiento.

Define la velocidad con la que el petróleo se desprenda de la fase continua en

este caso el gas y viene dada por la siguiente ecuación:

Ec. 16
Donde:
ρl: densidad del líquido, (lb/pie3)
dm: diámetro de la gota, (micrón)
Vt: velocidad de asentamiento, (pie/seg)
CD= Coeficiente de arrastre (adimensional)
En esta ecuación no se conoce el valor de CD

2.3.4 Calculo del coeficiente de arrastre (CD)

El coeficiente de arrastre se obtiene por medio de un proceso iterativo, que

viene dado de la siguiente forma:

Se supone un valor de CD de 0.34.

CD=0.34

Este valor se sustituye en la ecuación # y nos queda:

Ec. 17
Luego se debe calcular el número de Reynolds por medio de la siguiente
ecuación:

Donde:
Re= Numero de Reynolds
Vt= El valor calculado anteriormente para CD=0.34
Con este valor ya calculado se calcula el valor de CD usando la siguiente
ecuación:

Ec. 18

Luego con el nuevo valor de CD se recalcula el valor de Vt, este paso se debe
realizar hasta que coincidan los Vt, introduciendo en la ecuación # el nuevo
valor de Vt, por medio de un proceso iterativo. Cuando los valores de V t
coincidan ese es el verdadero valor de CD.

2.3.5 Calculo de la constante K (Souders & Brown)

Este parámetro posee gran relevancia al momento de predecir el

comportamiento de los fluidos dentro del recipiente. De cierto modo, K es una
constante que depende de las propiedades del gas y el líquido y el tamaño de
la gota de líquido a ser separada del gas. Viene dada por la siguiente ecuación:

Ec. 19
Donde:
K= constante de Souders & Brown (adimensional)
dm= Diámetro de la gota (micrón)
ρg= densidad del gas (lb/pie3)
ρl= densidad de líquido (lb/pie3)
2.3.6 Capacidad de gas.

Al contemplar los cálculos que sirven de soporte para seleccionar la unidad,

es necesario indicar las dimensiones mínimas del recipiente analizado.

Ec. 20
Donde:
d= diámetro interno del separador (pulgadas)
Leff= longitud efectiva (pie)
T= temperatura de operación (°R)
Qg= tasa de gas (Flujo volumétrico) (pie3/seg)
p= presión de operación (bar)
Z= Compresibilidad del gas (adimensional)

2.3.7 Tiempo de retención.

Ec. 21

Ec. 22
Se obtiene:

Ec. 23
Donde;
Ao= área de petróleo (pie2)
Al= área de líquido (pie2)
Vol o= volumen de petróleo (pie3)

Se obtiene.
 Ec. 24
Donde:
Aw= área de agua (pie2)
Volw= volumen de agua (pie3)
Qo= tasa de petróleo (bpd).
Qw= tasa de agua (bpd).

Ec. 25

Ec. 26

Sustituyendo las ecuaciones 23, 25 y 24, 26 en 21 respectivamente se obtiene:

Ec. 27

Ec. 28

Sustituyendo tro y trw en ecuación 53 y 54, respectivamente e igualando se

obtiene:

Ec. 29
Donde:
Qw= tasa de agua (bpd)
Qo= tasa de petróleo (bpd)
trw= tiempo de retención del agua (min)
tro= tiempo de retención del petróleo (min)

2.3.8 Longitud de costura-costura y relación longitud-diámetro.

Esta longitud debería ser determinada una vez establecida la longitud efectiva.
Para propósitos de cálculos se utilizan las siguientes ecuaciones:

Ec. 30 Capacidad de gas

Donde:
Lss= longitud costura-costura (pie)

La relación longitud-diámetro viene dada por la siguiente ecuación:

Ec.3 1
Donde:
R= relación longitud-diámetro (adimensional)

La relación longitud-diámetro permitirá seleccionar el separador que garantice

su óptimo funcionamiento, de menor tamaño y por ende el más bajo costo. La
relación longitud-diámetro (R) es comúnmente usada para el diseño entre los
rangos de 3 y 5.

2.3.9 Calculo el diámetro de la boquilla de entrada

Se debe llevar la Qg a condiciones de operación por medio de la siguiente

formula.

Ec. 32
Donde:
Qg= tasa de gas, (pcsd)
ρg=densidad de gas, (lb/pie3)
Qgop= tasa de gas a cond. Operación, (pie3/seg)

Se debe tener una densidad ponderada de la mezcla proveniente del pozo por
medio de la siguiente ecuación:

Densidad de la mezcla

Ec. 33

Ec. 34

Ec. 35
Donde:
Qgop= tasa de gas a condición de Operación, (pie3/seg)
Qo= tasa de petróleo (Flujo volumétrico), (pie3/seg)
ρg=densidad de gas, (lb/pie3)
ρo= densidad del petróleo, (lb/pie3)

Velocidad de la boquilla

Ec. 36
Donde:
ρmezcla= densidad de gas, (lb/pie3)
Vboq: velocidad de la boquilla, (pie/seg)
La máxima permitida es de 30 pie/seg, si es mayor se trabaja con 30 pie/seg.

Diámetro de la boquilla

Ec. 37
Ǿboq= diámetro de la boquilla, (pie)
2.3.10 Calculo el diámetro de la boquilla de salida de gas

Velocidad de la boquilla de gas

Ec. 38
Donde:
ρg=densidad de gas, (lb/pie3)
Vbg=velocidad del gas, (pie/seg)

Diámetro de la boquilla de salida de gas

Ec. 39
Øbsg =diámetro de la boquilla de salida de gas, (pie), llevar a pulgadas.
Qg=tasa de gas a condiciones de operación, (pie3/seg)

2.3.11 Calculo el diámetro de la boquilla de salida de líquido

Ec. 40
La velocidad para la salida de petróleo debe estar entre 1 y 3 pie/seg,

Donde:
Qo= tasa de petróleo, (pie3/seg)
Øbso = diámetro de la boquilla de salida de petróleo, (pie)

Las boquillas se colocan tan práctico como sea posible de las líneas tangentes
del separador.
Capitulo 3: Diseño del separador.
3.1 Balance de masa.

3.2 Balance de Corrientes.

C entrada  Csalida  C
acumula 
Donde:
ecu. 
C acumula 0

E GP A Donde: A  0.36  E

E  G  P  (0.36  E )
GP
E
1  0.36
E  12396.03 m h
3

3.3 Balance de elementos.

Gas
 1 0 0
E  X Egas  G  X Ggas  P  X Pgas  A  X Agas
G
X Egas 
E
7924.75  m h 
3

X Egas 
12396.03  m 
3
h

X Egas  0.64

Petróleo
0
E  X Epet  G  X Gpet  P  X Ppet  A  X Apet
E  X Epet  P  X Ppet  (0.36  E )  X Apet
P  X Ppet  (0.36  E )  X Apet
X Epet 
E
229.66
X Epet 
12396.03
X Epet  0.02

Agua
0
E  X EH O  G  X GH O  P  X PH O  A  X AH O
2 2 2 2

E  X EH O  P  X PH O  (0.36  E )  X AH O
2 2 2

P  X PH O  (0.36  E )  X AH O
X EH O  2 2

2
E
4241.62  m
 3

X EH O 
h

12396.03  
3
2 m
h

X EH O  0.34
2
Egas  X Egas  E  7933.46 m3
h Pgas  X Pgas  P  0 m3
h

E pet  X E pet  E  247.92 m3

h Ppet  X Ppet  P  6.53 m3
h

EH 2O  X EH O  E  4214.65 m3
h PH 2O  X PH O  P  2.18 m3
2
2
h

Ggas  X Ggas  G  7924.75 m3

h

G pet  X G pet  G  0 m3
h

GH 2O  X GH O  G  0 m3
h
2

Pgas  X Pgas  P  0 m3
h

Ppet  X Ppet  P  6.53 m3

h

PH 2O  X PH O  P  2.18 m3
h
2
 Entrada Unidad de Salida Unidad de
No. medida % medida %
Variable valor Variable valor
1 Egas 7933.46 m3/h 64 Ggas 7924.75 m3/h 100
2 Epet 247.92 m3/h 2 Gpet 0 m3/h 0
3 EH2O 4214.65 m3/h 34 GH2O 0 m3/h 0

Total 12396.03 m3/h 100 Total 7924.75 m3/h 100

4 Pgas 0 m3/h 0
5 Ppet 6.53 m3/h 75
6 PH2O 2.18 m3/h 25

Total 8.71 m3/h 100

7 Agas 0 m3/h 0
8 Apet 223.13 m3/h 5
9 AH2O 4239.47 m3/h 95

Total 4462.60 m3/h 100

Total del proceso 12396.03 m3/h

3.4 Dimensionamiento separador gas-petróleo-agua horizontal.

Diseño del separador horizontal gas-petróleo-agua a partir de datos de

entradas específicos.

Datos de entrada:
• Presión (p)= 3.5 bar
• Temperatura (T) =545.67 R
• Tasa de petróleo o flujo volumétrico del petróleo (Qo) = 0.085 pie3/seg.
• Tasa de gas o flujo volumétrico del gas (Qg) =77.75 pie3/seg.
• Tasa de agua o flujo volumétrico del agua (Qw)= 43.75 pie3/seg
• Gravedad específica del gas (GEg) = 0.00066
• Gravedad específica del agua (GEw) = 1
• Gravedad API = 11.1
• Tamaño de gota (dm) =100 micrón.

3.4.1 Cálculo del factor de compresibilidad.

Para la presión pseudoreducida (Ecuación 5).
3.5
Ppr 
756.8  (131 0.00066)  (3.6  0.000662 )
Ppr  0.004625264
Para la temperatura pseudoreducida (Ecuación 6).
545.67
Tpr 
169.2  (349.5  0.00066)  (74  0.000662 )
Tpr  3.220609963

Al conocer los valores de temperatura y presión pseudoreducidas y suponiendo un

valor para z= 1.9 se procede al cálculo de la variable M (Ecuación 7).

0.004625264
M  0.27 *
1.9*3.220609963
M  0.000204084

Por tanto
Sustituyendo en la ecuación 8 los valores de presión y temperatura
pseudoreducida, así como, la variable de cálculo M.

 1.07 0.5339 0.01569 0.05165 

Z  1   0.3265      *0.000204084 
 3.220609963 3.220609963 3.220609963 3.2206099635 
2

 0.7361 0.1844 
 0.5475   2 
*0.0002040842 
 3.220609963 3.220609963 
 0.7361 0.1844 
0.1056*    2 
*0.0002040845 
 3.220609963 3.220609963 
0.6134* 1  0.721*0.0002040842  * Exp  0.721*0.0002040842 
Z  1.932306088

3.4.2 Cálculo de la viscosidad del gas.

Gravedad específica del gas.

Se calcula primeramente el peso molecular del gas utilizando la ecuación 9.
PM g  0.00066*28.97
PM g  1.91202 lblbmol

Posteriormente es necesario conocer el valor de la densidad del gas a

condiciones de operación (Ecuación 10).
1.91202*3.5
g 
10.73*3.220609963*1.932306088
 g  2.38*1011  
lb
pie3

 gl  4.5689*1012 gr
cc

Cálculo de las variables A,B y C.

Este calculo

A=151.5198439

Cálculo de la variable B.

B=5.274978246
Anexos
Anexo 1: Separación centrífuga.

Anexo 2: Extractor tipo veleta.

Anexo 3: Extractor de alambre.

Anexo 4: Separador vertical.

Anexo 5: Separador Horizontal.

 Anexo 6: Separador esféroco.

Anexo 7: Separador horizontal.

Anexo 8: Separador trifásico.
Anexo 10: Separador de filtro.
Anexo 11: Niveles de líquido (separador horizontal).

Anexo 12: Deflector de regulación. Anexo 13: Entrada ciclónica.

Anexo 14: Rompedor de remolinos.

 Anexo 15: Cojines de mayas de alambre.

Anexo 16: Extractor tipo veleta.

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