Introducción

Usado desde hace aproximadamente 6 mil años atrás, el proceso de fundición continúa siendo
uno de los procesos de manufactura para producir piezas muy pequeñas hasta partes grandes
y complejas. El proceso de fundición básicamente involucra 3 pasos: (a) verter el metal
liquido en el patrón del molde (b) dejar que la pieza se solidifique y (c) remover la parte del
molde.
Las consideraciones más importantes en los procesos de fundición son las siguientes:
 el flujo del metal liquido hacia la cavidad del molde
 la solidificación y el enfriado del metal en el molde
 influencia del tipo de material del molde
las primeras fundiciones de metal fueron hechas durante el periodo de 4000 a 3000 años antes
de cristo, usando piedra y moldes de metal para fundir cobre. Varios procesos de fundición
han sido desarrollados con el tiempo, cada uno con sus propias características y aplicaciones
para cumplir requerimientos de diseño especifico. Una gran variedad de partes y
componentes son creados por el proceso de fundición, entre las cuales podemos destacar
bloques de motor, componentes automotativos, equipamiento de agricultura y ferroviario,
herramientas de casa, joyería, implantes ortopédicos y una gran cantidad de componentes
para turbinas hidráulicas.
Los procesos de fundición se dividen en 2 categorías dependiendo en que está basado su
molde: (1) molde desechable y (2) molde permanente. Los moldes desechables tienen que
ser destruidos para remover la pieza fundida. Ya que se debe de hacer un molde para cada
fundición, los ratios de producción en los moldes desechables son a menudo limitados por el
tiempo que se requiere para hacer el molde más que por el tiempo que se toma hacer en si la
pieza.
Sin embargo, para ciertas geometrías, los moldes de arena y la fundición pueden ser
producidos a ratios mayores de 400 piezas por hora.
En los moldes permanentes, estos son fabricados de metal (o cualquier otro material durable)
y puede ser usado tantas veces como se quiera para fabricar tantas piezas como se desee. Por
consiguiente, estos procesos poseen una ventaja natural en términos de mejores ratios de
producción.
El molde mayormente utilizado durante el proceso de fundición es el molde de arena. Casi
todas las aleaciones pueden ser fundidas mediante el molde de arena. Esto permite que se
puedan utilizar metales con un gran punto de fusión como los son los aceros y titanios. Su
versatilidad permite la fundición desde piezas muy pequeñas hasta piezas muy grande y su
producción desde pequeñas cantidades hasta una producción en masa.
En la tabla 1.1 podemos observar un resumen de las ventajas y desventajas de los diferentes
tipos de molde más utilizados durante el proceso de fundición.
 Tabla 1.1 – Ventajas y Limitaciones de los Moldes más comunes.
TIPO DE MOLDE VENTAJAS LIMITACIONES

Casi cualquier metal puede ser Requiere de acabados,

fundido, no hay límites en el tamaño acabado de la superficie
ARENA VERDE
de la pieza, forma o peso, bajo costo relativamente grueso,
de maquinado. tolerancias amplias.
Buena exactitud dimensional y El tamaño de la pieza es
acabado de la superficie, alto ratio de limitad, modelos y
CAPA SECA
producción equipamiento costoso.
La mayoría de los metales pueden ser Los modelos tienen poca
fundidos, no hay limites de tamaño, fuerza y puede ser costoso
POR MODELO
formas de piezas complejas. para pequeñas cantidades
EVAPORATIVO
Formas de piezas complejas, buena Limitado a metales no
exactitud dimensional y acabado ferrosos, el tamaño de la
superficial, baja porosidad pieza es limitado al igual que
MOLDE DE YESO su volumen de producción,
el tiempo que se lleva hacer
el molde es relativamente
largo.
Formas de piezas complejas, El tamaño de la pieza es
tolerancias cercanas, buen acabado limitado
MOLDE CERÁMICO
superficial
Formas de piezas complejas, Tamaño de la pieza limitado,
excelente acabado superficial y casi modelos costosos al igual
FUNDICIÓN DE
cualquier metal puede ser utilizado que los moldes y trabajo
CERA PERDIDA
Buen acabado superficial y exactitud Molde de alto costo, tamaño
dimensional, baja porosidad y un alto de complejidad de la pieza
MOLDE
ratio de producción limitado, no adecuado para
PERMANENTE
metales con un alto punto de
fusión.
Excelente exactitud dimensional y Inyección de alto costo,
acabado superficial, alto ratio de tamaño de la pieza limitado,
FUNDICIÓN POR
producción generalmente limitado a
INYECCIÓN
metales no ferrosos, tiempo
de entrega largo.
 FUNDICIÓN Piezas cilindras o tubulares largas Equipamiento costoso,
CENTRIFUGA con buena calidad, alto ratio de forma de la pieza limitado.
producción

1.- moldes desechables: típicamente son hechos de arena, yeso, cerámicos y materiales
similares y generalmente son mezclados con varios aglutinantes (agentes de unión) para
propiedades mejoradas. Un molde típico de arena consiste en 90% arena, 7% arcilla y 3%
gua.
2.- moldes permanentes: están hechos de metales que mantienen su fuerza a altas
temperaturas. Como su nombre lo implica, son usados repetidamente y están diseñados de
tal manera que la pieza fundida pueda ser removida fácilmente y que el molde sea usado para
el siguiente proceso. Los moldes de metal son mejores conductores de calor que los moldes
desechables no-metálicos; por consiguiente, la solidificación está sujeta a una mayor tasa de
enfriamiento, que a su vez afecta la microestructura y el tamaño del grano.
3.- Moldes Compuestos: están fabricados de 2 o más materiales (como puede ser arena,
grafito y metal) combinando las ventajas que ofrece cada material. Estos moldes tienen tanto
una porción permanente como una desechable y son usados en varios procesos de fundición
para incrementar la fuerza del molde, controlar las tasas de enfriamiento y optimizar la
economía general del proceso de fundición.

Figura 1.2
En la figura 1.2 se muestra una ilustración esquemática de la secuencia de operaciones para
el proceso de fundición mediante el molde de arena. Se observa como el proceso abarca desde
(a) el dibujo mecánico de la pieza es usado para generar el diseño del modelo hasta (m) donde
la pieza esta terminada, es limpiada, inspeccionada y si es necesario se somete a un
tratamiento térmico para mejorar las propiedades especificadas.

Figura 1.3 – moldeo en cascara: fue primeramente desarrollado en la década de los 40’s y
ha crecido significativamente ya que puede producir varios tipos de piezas con tolerancias
dimensionales cercanas y un buen acabado superficial a un costo bajo. Sus aplicaciones
abarcan desde piezas mecánicas pequeñas que requieren alta precisión como las cabezas de
cilindros hasta núcleos de alta precisión.

Figura 1.4 – molde cerámico: es similar al molde de yeso, excepto que este tipo de molde
utiliza materiales refractarios adecuados para aplicaciones a altas temperaturas. Las partes
más comunes que se fabrican con este molde son impulsores y cortadores para operaciones
de maquinado. Partes que pesan hasta 700kg han sido fabricadas por este proceso.