UNIVERSIDAD SAN IGNACIO DE LOYOLA

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA CIVIL

ÍNDICE

1. INTRODUCIÓN ........................................................................................................... 2

2. OBJETIVOS ................................................................................................................. 3

3. RESUMEN DE FUNDAMENTOS TEÓRICOS ....................................................... 3

4. PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS ......... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

5. TOMA DE DATOS Y RESULTADOS ..... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

5.1 Datos tomados ........................................................Error! Bookmark not defined.
5.2 Cálculos realizados .............................................................................................. 5
5.3 Resultados ............................................................................................................ 6
5.4 Gráficos diagramas ............................................................................................. 9

6. DISCUCIÓN DE RESULTADOS .............................................................................. 6

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................... 9

8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................... 12

ANEXOS:

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1. INTRODUCIÓN.

El análisis de las propiedades del concreto en el estado fresco como en el endurecido son
muy importantes, debido a que están relacionados con la durabilidad que tendrá la estructura
que se va a construir; en este capítulo se enfoca en el estudio del concreto en estado
endurecido y su capacidad de resistir a cargas mecánicas (compresión, flexión, tracción, etc.)
y como su configuración interna (permeabilidad, porosidad, etc.), las cuales se encargan de
evitar el contacto de agentes nocivos con el núcleo de concreto.
El concreto siendo uno de los principales materiales en la construcción a nivel mundial, se
considera que volumétricamente es inestable y que experimenta estos cambios por causas
químicas y/o físicas, los agentes químicos se consideran aquellas que en presencia de
condiciones ambientales generan productos de expansión y resquebrajamiento del concreto;
y el origen físico se debe a las acciones de carácter mecánico que está sometido la estructura.
En este informe en la primera parte de detalla los procedimientos que se realizaron para la
preparación de muestras y ensayos de mezclas diseñadas para una resistencia convencional
de 210 kg/cm2 y alta resistencia de 800 kg/cm2 y en la segunda parte se presenta un
inventario de fisuras realizados en el campus de Pachacamac, exactamente en el área del
laboratorio de Ingeniería Industrial tanto por la parte externa como interna del mencionado
pabellón las cuales se encuentran detalladas en este informe.

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2. OBJETIVOS
 Determinar la resistencia a la compresión en concreto de 210 kg/cm2 y 800 kg/cm2.
 Identificar y clasificar las causas de fisuras según las patologías desarrolladas en
clases.
 Evaluación de propiedad del concreto en estado endurecido.

3. RESUMEN DE FUNDAMENTOS TEÓRICOS

La resistencia a compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar para diferentes tipos
de estructuras y solicitaciones, teniendo en cuenta sus propiedades mecánicas y su
durabilidad. La resistencia a compresión se mide tronando o rompiendo las probetas
cilíndricas de concreto en una máquina de ensayo a compresión.
Resistencia a la compresión
La resistencia a compresión se calcula a partir de la carga total de ruptura divida entre el área
de la sección que resiste la carga y generalmente se reporta en mega pascales (MPa). Los
especímenes deben ser curados y moldeados de acuerdo con la norma ASTM C31 para luego
ser ensayados. Para el presente laboratorio las dimensiones de los especímenes cilíndricos
de concreto fueron de 10 cm de diámetro y 20 cm de altura.
La velocidad de carga que se debe aplicar en el ensayo a la compresión es de 20 – 50 psi/s

Tipos de falla

Figura 1: Esquema de los tipos de falla en un espécimen cilíndrico de concreto (ASTM C39,
2003)
Las variaciones de las fallas en los especímenes cilíndricos de concreto dependen del diseño
de mezcla, los materiales tales como los agregados gruesos y finos, la homogeneidad del
concreto, la cantidad de la pasta, el curado, el tiempo de ensayo, de los aditivos y adiciones.

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 Demostrar que la creencia de que las estructuras de concreto reforzado no

deben fisurarse.
 Extender requerimientos sobre el concreto reforzado para determinar que no son
un defecto y son específicamente incluidas.

4. NORMATIVA.

NORMA ACI 562: EVALUACIÓN, REPARACIÓN Y REHABILITACIÓN DE

EDIFICACIONES DE CONCRETO
 Objetivos:
-Establecer requerimientos para evaluación y reparación

- Elevar la calidad de las reparaciones

- Extender la vida útil de la estructura y mejorar la seguridad de vida

- Sostenibilidad: “reparar y mantener en vez remplazar”

NORMA ACI 224R-01: CONTROL DE FISURAS EN ESTRUCTURAS DE

CONCRETO REFORZADO
- Demostrar que se trata que las fisuras producidas son por cargas de servicio y no por
defectos en el concreto producto de malas prácticas constructivas.
- Extender requerimientos sobre el concreto reforzado para determinar que no son un
defecto y son específicamente incluidas.
- Demostrar que se trata que las fisuras producidas son por cargas de servicio y no por
defectos en el concreto producto de malas prácticas constructivas.

NORMA ASTM C31 Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de calidad
se elaboran y curan siguiendo los procedimientos descritos en probetas curadas de manera
estándar según la norma ASTM C31 “Práctica estándar para elaborar y curar cilindros de
ensaye de concreto en campo”. Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma
ASTM C31 formula procedimientos para las pruebas de curado en campo.
NORMA C39 Las probetas cilíndricas se someten a ensayo de acuerdo a ASTM C39,
“Método estándar de prueba de resistencia a la compresión de probetas cilíndricas de
concreto”
NORMA ASTM C143 “Método de Ensayo Normalizado para Asentamiento de Concreto de
Cemento Hidráulico”
NORMA ASTM 617b “Preparación de las bases de probetas cilíndricas y testigos cilíndricos
para ensayo a la compresión”.

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4.1 Cálculos realizados

Concreto 210 kg/cm2
Primero se realizó el diseño en papel, ver cuadro de diseño.

A/C 0.53
100% AIRE 3%
ARENA % vol agreg 55%
AGREGADOS
PIEDRA % vol agreg 45%
Acelerante % p. cemnto 0.20%
ADITIVOS
Hiperplastificante % p. cemnto 1.70%
Pasta 0.32
PESOS VOL ABS PESOS Peso por
MATERIAL PROCEDENCIA P.E (KG/M3) % ABS %H
SECOS/M3 (M3) CORREGID tanda kg
Agua agua 1000 180.00 0.18000 184.32 3,517.69
Cemento T-I andino t1 3110 340.00 0.10932 340.00 6,488.96
Arena 2660 0.6 0.77 987.95 0.37141 995.56 19,000.37
Piedra 2740 0.94 0.22 832.63 0.30388 834.46 15,925.90
Plastol 5000 Hiperplastificante 1220 5.78 0.00474 5.78 110.31
Eucocell 1000 INCOR. AIRE 1040 - - - -
Aire 0.03000 - -
2,347.04 1.0000000 2,360.80 45,056.21

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Probeta

a/c 0.53 n probeta 3.00
Slump 4" diametro 15 cm
a/p 0.55 altura 30 cm
Peso unitario 2,347.04 % desperdicio 20%
% aire 3% volumen 0.019085 m3
F´c de diseño (Kgf/cm2) 210.00
Ilustración 1: Cuadro de diseño y especificaciones técnicas.
Teniendo el diseño se pasó a la elaboración que está especificado en la parte de
procedimientos, el cual sigue el siguiente protocolo. (Ver cuadro N°02)

Protocolo de mezclado
70% agua + acelerante
Piedra
Arena 10% agua
Cemento
plastol 10% agua
10% agua
Ilustración 2: Protocolo de mezclado de
materiales.

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4.2 Resultados
Los resultados se muestran en el siguiente cuadro:

RESULTADOS DEL DISEÑO PARA 210 KG/cm2

Fecha de elaboración 19/05/2018
Fecha de ensayo
26/05/2018 02/06/2018 16/06/2018
7 días 14 días 28 días
Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3
F´c (Kg/cm2) 112.936 118.136 161.338
Carga (Kg) 8870.00 9278.40 12671.43
Diametro 10.00 10.00 10.00
Altura 20.00 20.00 20.00
Área 78.540 78.540 78.540
Ilustración 3: Cuadro de resultados del ensayo a la
Compresión unidimensional.

5. DISCUCIÓN DE RESULTADOS

De acuerdo a los resultados obtenidos podemos observar que no se llegó a la

resistencia esperada, ello por diferentes motivos uno de ellos como la omisión del
control de calidad del concreto en estado fresco, de acuerdo a las recomendaciones
del ACI 211, una de las formas de saber si el diseño va por buen camino es
haciendo el control adecuado del slump o fluidez dependiendo del tipo de concreto,
en nuestro caso se observó que el concreto tuvo una fluidez inicial alta,
sobrepasando el diámetro sugerido por la norma 50 cm; sin embargo esto se fue
perdiendo gradualmente a medida de seguir los procedimientos posteriores como
son : Determinación del peso unitario del concreto en estado freso, contenido de
aire y el llenado correspondiente de las probetas.

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Concreto 800 kg/cm2.

A/C 0.26
AIRE 5% MATERIAL CEMETANTE
CEMENTO kg/m3 680
Microsílice % peso cemento 25%
ARENA % vol agreg 60% pasta 0.41
AGREGADOS
PIEDRA % vol agreg 40%
Hiperplastificante % p. cemnto 2.00%
ADITIVOS
INCOR. AIRE % p. cemnto 1.00%

P.E PESOS VOL ABS PESOS Peso por

MATERIAL PROCEDENCIA % ABS %H
(KG/M3) SECOS/M3 (M3) CORREGID tanda kg
Agua agua 1000 180.00 0.18000 182.67 3,486.20
Cemento T-I andino t1 3110 510.00 0.16399 510.00 9,733.44
Fly fumesil-94 2310 170.00 0.07359 170.00 3,244.48
Arena 2660 0.6 0.77 821.52 0.30884 827.84 15,799.49
Piedra 2740 0.94 0.22 564.15 0.20589 565.39 10,790.55
Plastol 5000 Hiperplastificante 1220 13.60 0.01115 13.60 259.56
Eucocell 1000 INCOR. AIRE 1040 6.80 0.00654 6.80 129.78
Aire 0.05000 - -
2,266.06 1.0000000 2,276.30 43,443.50

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Probeta

a/mc 0.26 n probeta 3.00
Slump 7" 15 cm
diametro
a/p 0.60
altura 30 cm
Peso unitario 2,266.06
% desperdicio 20%
% aire 5%
F´c esperado (Kgf/cm2) 800.00

Ilustración 4: Cuadro de diseño y especificaciones técnicas.

Teniendo el diseño se pasó a la elaboración que está especificado en la parte de

procedimientos, el cual sigue el siguiente protocolo. (Ver cuadro N°02)

Protocolo de mezclado
70% agua + acelerante
Piedra
Arena 10% agua
Cemento
plastol 10% agua
10% agua
Ilustración 5: Protocolo de mezclado de
materiales.

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Los resultados se muestran en el siguiente cuadro:

RESULTADOS DEL DISEÑO PARA 210 KG/cm2

Fecha de elaboración 19/05/2018
Fecha de ensayo
26/05/2018 02/06/2018 16/06/2018
7 días 14 días 28 días
Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3
F´c (Kg/cm2) 366.273 433.564 667.021
Carga (Kg) 28767.00 34052.00 52387.69
Diametro 10.00 10.00 10.00
Altura 20.00 20.00 20.00
Área 78.540 78.540 78.540
Tipo de falla Cono Cono
Ilustración 6: Cuadro de resultados del ensayo a la
Compresión unidimensional.

1. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
De acuerdo a los resultados obtenidos podemos observar que no se llegó a la
resistencia esperada, ello por diferentes motivos uno de ellos como la omisión del
control de calidad del concreto en estado fresco, de acuerdo a las recomendaciones
del ACI 211, una de las formas de saber si el diseño va por buen camino es
haciendo el control adecuado del slump o fluidez dependiendo del tipo de concreto,
en nuestro caso por factores de tiempo no se llegó a realizar; sin embargo, vemos
necesario redactar que el concreto no necesito compactación alguna al momento
del llenado, ya que presentaba una buena fluidez.

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5.1 Gráficos diagramas

EDAD VS RESISTENCIA
500
450
RESISTENCIA KG/CM2

400
350
300
250
CONCRETO 210
200
150 CONCRETO 800
100
50
0
0 5 10 15 20 25
EDAD

Grafico 1 edad del concreto versus resistencia

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 El valor obtenido de la resistencia a 7 días y 14 días fueron 112, 9 Kg/cm2 y

118,3 Kg/cm2. Del cual se concluye que no llegaremos al valor esperado 210
Kg/cm2 a 28 días, claramente podemos respaldarlo haciendo una
extrapolación con las relaciones de resistencia de acuerdo a la edad del
concreto, que para 7 y 14 días están en el rango de 70%-75% y 80%-90%
respectivamente, lo cual da como resultado una resistencia de 161,34
Kg/cm2. De ello como primera conclusión es que no se diseñó bien.

 Concluimos que otro factor que intervino en los resultados fue la presión con
la que se llenaron las probetas, es decir la proporción de agregados tanto
gruesos como finos, no fueron tan homogéneas en cada probeta. Errores en
el llenado de las probetas.

 La pérdida de la fluidez se debe al alto contenido de partículas finas en la

arena, los cuales apuntan a ser limos por la plasticidad que presentó la arena
al humedecerlo. Este factor tuvo un gran impacto ya que el aditivo no cumplió
su función.

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 El valor obtenido de la resistencia a 7 días y 14 días fueron 366,27 Kg/cm2

y 433,56 Kg/cm2. Del cual se concluye que no llegaremos al valor esperado
800 Kg/cm2 a 28 días, claramente podemos respaldarlo haciendo una
extrapolación con las relaciones de resistencia de acuerdo a la edad del
concreto, que para 7 y 14 días están en el rango de 70%-75% y 80%-90%
respectivamente, lo cual da como resultado una resistencia de 667,02
Kg/cm2. De ello como primera conclusión es que no se diseñó bien.

 Concluimos que otro factor que intervino en los resultados es la elección del
porcentaje de adición a usar en este caso la microsílice, el cual fue 25% del
material cementante que ocasiono la pérdida de trabajabilidad que nos
obligó a agregar 25 gramos de agua con 75 gramos de aditivo
superplastificante. Sin duda ello influyo en la resistencia final.
 La pérdida de la fluidez se debe al alto contenido de partículas finas en la
arena, los cuales apuntan a ser limos por la plasticidad que presentó la arena
al humedecerlo. Este factor tuvo un gran impacto ya que el aditivo no cumplió
su función.
 Del tipo de falla (cono) que presentaron ambas probetas concluimos que
tuvo un llenado adecuado y que la falla es una falla por cortante que puede
indicar un cabeceado irregular que ocasiono un mayor impacto en el centro
de la probeta que al final se reparte a ambas partes formando un cono
invertido, ya que la falla pertenece a la falla tipo 2 que la NTP E060 clasifica.

1.1. RECOMENDACIONES
- De acuerdo a la norma NTP E060 el contenido de finos no debe sobrepasar
el 5%, en nuestro caso la arena presenta un 7%. Por ello recomendamos
realizar un lavado o ventilado adecuado, que resguarde dicha calidad y
además evite la pérdida de partículas de los retenidos en la malla N°200.
- El llenado de las probetas lo deben hacer dos operadores uno quien llena y
el otro quien chusea y vibra con el martillo de goma.
- El llenado de las probetas lo deben hacer dos operadores uno quien llena y
el otro quien chusea y vibra con el martillo de goma.
- De acuerdo a la NTP E060 el porcentaje de micro sílice no debe ser mayor
al 10% del material cementante, por ello recomendamos no usar cantidades
superiores a menos que tenga un respaldo técnico.

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7. BILIOGRAFIA

8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
9. ANEXOS

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