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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

INGENIERIA CIVIL

ESTUDIANTE : Barreto Copa Adderly


DOCENTE: Ing. Antezana Roman Omar
MATERIA: Hormigon I
CARRERA: Ingenieria Civil

Cochabamba- Bolivia
EL AGUA Y SU INFLUENCIA EN LA CONSTRUCCIÓN

El agua

Es una sustancia cuya molécula está compuesta por dos átomos de hidrógeno y
uno de oxígeno (H2O) El término agua generalmente se refiere a la sustancia en
su estado líquido, aunque la misma puede hallarse en su
forma sólida llamada hielo y en su forma gaseosa denominada vapor

El agua recubre el 71 % de la superficie de la corteza terrestre. Se localiza


principalmente en los océanos, donde se concentra el 96,5 % del agua total. A
los glaciares y casquetes polares les corresponde el 1,74 %, mientras que los
depósitos subterráneos (acuíferos), los permafrost y los glaciares continentales
concentran el 1,72 %. El restante 0,04 % se reparte en orden decreciente entre
lagos, humedad del suelo, atmósfera, embalses, ríos y seres vivos.

El agua en el concreto
Se ha considerado cualquier agua potable es apta para producir y mezclar
concretos.
Las aguas con sales de hierro en concentración hasta 40.000 mg/L no afectan al
concreto y podemos usar agua de mar para hacer concreto reforzado si se protege
apropiadamente el esfuerzo de la corrosión.
Efectos del agua en la construcción
El cemento esta conformado por una serie de componentes que al reaccionar
químicamente con el agua se convierten en pasta que posee propiedades
elásticas y adhesivas.
El pH en la sustancia para la construcción

- Es un valor numérico que expresa la


concentración de iones de hidrógeno.

- La escala esta dividida en 14 unidades


del 0 (mayor acidez) al 14 (nivel básico)y
la 7 que muestra la neutralidad.

- Por medio de esta tabla podemos conocer


la concentración de acidez para la sustancia
a utilizar en una fundición de concreto.
EL AGUA Y SU INFLUENCIA EN LA CONSTRUCCIÓN

¿Que es el Agua?
El agua o di hidruro de oxigeno es un líquido incoloro, inodoro e insaboro, esencial
para la vida así como un solvente universal compuesto molarmente por dos
átomos de hidrogeno y uno de oxígeno (H2O).

En la construcción

El agua es una de las herramientas principales para la construcción civil, ejemplo


es la utilización de la sustancia en el concreto.
Una construcción sustentable debe velar por aplicar la cantidad idónea del agua
en los procesos de mezcla para obtener su efectividad máxima.

- Problemas
- Alteraciones en la velocidad de fraguado del cemento.

- Perdidas de resistencia de los materiales utilizados.

- Defectos estéticos en la terminales de obras.

Agresividad del agua en el hormigón

- Exceso de materia orgánica provoca problemas de adherencia.

- Gases y sales son potencialmente reactivos con el cemento.

- Medir el grado de acidez del agua antes de la mezcla de sustancias.

Corrosión del hierro por efecto del agua


El Hierro
Metal mas utilizado en las estructuras civiles.
Los hierros laminados son mas utilizados en obras tales como vigas, correas,
columnas e incluso en el hormigón

Corrosión del hierro


- Causado por el ataque químico de su entorno (temperatura, salinidad, y
propiedades del propio metal).
- Producido por la formación de oxido que deteriora el metal y su resistencia en
exposición al aire y agua.
- Sin humedad no existe corrosión, y si se mezcla con metales menos activos
como el cobre y plomo se acelera su corrosión.
Protección contra la corrosión

- Se debe conocer los agentes corrosivos que dan paso al deterioro de los
materiales.
- Se recubrirá los materiales con productos industriales que impidan el paso de la
humedad por la porosidad del hormigón.
- La protección de los materiales con zinc, método de galvanizarlo para que no se
oxide rápidamente.

Conclusiones

- El deterioro por corrosión causa un gran impacto económico y en la vida útil de


las obras civiles.
- El cemento es el agente protector de las armaduras del hierro ante los sulfatos y
cloruros existentes en el ambiente.
- Se concluye que si se utiliza menos agua se tendrá mejor calidad de concreto y
mas rigidez, las mezclas rígidas son mas económicas y mejora el tiempo de vida
del concreto.
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

INGENIERIA CIVIL

ESTUDIANTE : Barreto Copa Adderly


DOCENTE: Ing. Antezana Roman Omar
MATERIA: Hormigon I
CARRERA: Ingenieria Civil

Cochabamba- Bolivia
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND

PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS

Se lo emplea fundamentalmente en hormigones y morteros, debiendo su nombre,


“Portland”, a su descubridor, un albañil del siglo pasado llamado José Aspdin,
quien pensó que su aspecto era muy similar a las rocas de la región de Portland,
en Gran Bretaña.

El cemento portland se fabrica con piedra caliza y arcilla. La mezcla es calcinada y


el clinker que resulta, molido y convertido en un polvo. El proceso de fabricación
puede ser dividido en tres etapas principales: la preparación de las materias
primas, su calcinación en hornos especiales y el molido del clinker para obtener el
cemento en polvo.

CEMENTO COMÚN, TIPO PORTLAND:

En general, tal designación corresponde siempre al cemento artificial común de


fraguado lento. Es un aglomerante eminentemente hidráulico y su composición y
propiedades varían ligeramente, según su procedencia.

Este tipo de cemento es un polvo de color gris, algo verdoso. Su densidad, peso
aparente, en estado suelto es de 1150 a 1400 Kg. por m3. y el peso específico
real es de 3100 a 3200 Kg. por m3. Debe entenderse por “estado suelto” del
cemento, tal como queda este en el recipiente al llenarlo, y por “estado compacto”
cuando se sacude el recipiente para que el cemento se asiente. En este último
estado el peso del cemento es de 1850 a 2010 Kg. por m3., aproximadamente.
Promedio de 1910 Kg. por m3.

COMPOSICIÓN QUÍMICA:

El cemento se compone de Cal + Arcilla (sílice y alúmina), elementos que varían


dentro de los siguientes límites:

1) 58 a 66 % de óxido de calcio (CaO), producto de cocción de piedras calizas que


se presentan en la naturaleza en estado de carbonato de calcio (CaCO2).

2) 19 a 26 % de sílice (óxido silícico Si02).

3) 3 a 6 % de Alúmina (Al2O3).

4) 4 a 7 % de óxido de hierro (Fe203) que se agrega como fundente.


Además contiene, como máximo, 2 % de anhídrido sulfúrico, de 1 a 3 % de
magnesio y hasta 3 % de álcalis.

El cemento empastado con agua dulce se endurece y este proceso químico toma
el nombre de fraguado y, según la duración (tiempo de fraguado) de este, los
cementos se subdividen en: cemento de fraguado lento o de fraguado rápido. Los
cementos normales son siempre de fraguado rápido y la adición de yeso (sulfato
de calcio S04Ca) retarda el fraguado.

En cambio, para acelerarlo se agrega carbonato de soda (NaC02). En las obras de


hormigón armado se usan solamente cementos de fraguado lento.Terminado el
proceso de fraguado, que dura alrededor de 6 horas, se inicia el endurecimiento
propiamente dicho.

PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CEMENTO PORTALD

PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS:

La primera etapa en la fabricación del cemento la constituye la extracción, de las


canteras, de las materias primas y su mezclado con agua para asegurar su mezcla
íntima. Hay una diferencia en el proceso según se utilice piedra caliza o greda, lo
cual puede ocurrir, dependiendo de cual material esté disponible o sea más
barato. Ambas sustancias son químicamente iguales (carbonatos de calcio) pero
sus propiedades físicas difieren ligeramente. De ahí que también su
procesamiento sea ligeramente diferente.

CANTERA DE PIEDRA CALIZA

Cantera de Piedra Caliza

En el caso de la greda, se la transforma en pequeñas partículas en molinos


especiales. Se la mezcla con agua y arcilla, y el barro es filtrado para eliminar toda
partícula gruesa, que es retirada, molida en un molino de bolas y devuelta a la
corriente principal. La piedra caliza, una vez sacada de la cantera, es molida
finamente y mezclada con arcilla y agua, y el barro resultante pasado por un
molino de bolas que vuelve a molerlo.
Desde este momento el proceso es siempre el mismo, así se haya empleado
caliza o greda. El barro es llevado a grandes depósitos donde se lo revuelve
continuamente.

FORMACIÓN DEL CLINKER:

El barro mencionado no es sino una simple mezcla húmeda de los ingredientes


básicos. Ahora se lo transfiere a un largo horno rotativo donde sufrirá varios
cambios químicos y emergerá como clinker. En la primera etapa se produce el
secado por evaporación de toda el agua. La mezcla sigue su avance a lo largo del
horno (largo tubo de acero de unos 130 m. de longitud) aumentando cada vez más
su temperatura.

Los cambios químicos que tienen lugar son muy complejos y no del todo
comprendidos aún. Parece probable que cuando la arcilla, que es un silicato de
aluminio, es calentada, primero se deshidrata al tiempo que el carbonato de calcio
del yeso o de la caliza pierde bióxido de carbono para dar cal viva, exactamente
igual a lo que ocurre en un horno de cal.

A medida que estas sustancias se aproximan al extremo del horno se ponen al


rojo blanco (su temperatura es de unos 2.500° G.) y entran en nuevas
combinaciones químicas que dan por resultado el clinker, sustancia vitrificada que
contiene óxidos de calcio, aluminio y silicio que se unen en compuestos tales
como el silicato tricálcico (3CaO Si02) y aluminato tricálcico (3CaOAl2O3).

CLINKER

Clinker

El horno rotativo posee una ligera pendiente para que los materiales avancen
fácilmente a lo largo de él. La altísima temperatura del extremo se obtiene
quemando algún combustible, que en nuestro caso hemos supuesto sea carbón
finamente pulverizado, aunque puede utilizarse petróleo o gas natural. Un horno
rotativo produce algo así como 500 toneladas de clinker cada 24 horas y consume
unos 400 Kg. de carbón —o su equivalente— por cada tonelada de cemento.

Horno de cemento
Antes de que abandone el horno el clinker incandescente es enfriado, lo que
puede hacerse mediante aire frío, mientras cadenas de acero colgadas en su
interior ayudan a extraer el calor. Al igual que en todas las otras etapas, se hacen
periódicamente ensayos para, comprobar la calidad del producto final.

DEL CLINKER AL CEMENTO

A continuación el clinker es almacenado hasta que se lo necesite para molerlo.


Antes y durante la molienda se agrega una determinada cantidad de yeso (sulfato
de calcio), el cual sirve para ajustar la velocidad de fraguado del cemento después
que se le agrega agua.

En los molinos las piedras de clinker son finamente pulverizadas. Luego el polvo
es llevado mediante bombas neumáticas a grandes silos, listo para ser retirado.
Para su uso suele embolsárselo, en bolsas de papel o de arpillera, de 50 Kg. de
capacidad.

PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND

El clinker posee un aspecto de polvo color gris verdoso cuyo peso específico
oscila entre 3,05 y 3,15. Al ser amasado con agua se solidifica. Se dice entonces
que el cemento fragua. El fraguado dura alrededor de una hora, y una vez
terminado la resistencia del cemento aumenta en forma lenta y progresiva. El
proceso de endurecimiento dura meses y años pero a! cabo de los 28 días de
terminado el fraguado, el material alcanza un 70 por ciento de la máxima
resistencia que adquiere durante su vida útil.

Durante el tiempo que dura el fraguado se protege el material del viento y del sol
para evitar un desecamiento excesivamente rápido. Con este fin se lo moja
periódicamente. Si una vez iniciado el fraguado se agrega agua a la masa se hace
difícil el endurecimiento. Por ello, nunca se prepara mayor cantidad de pasta que
la utilizable inmediatamente. La temperatura a que se realiza el fraguado influye
en la resistencia y, ésta disminuye si sufre los efectos de una helada.

De acuerdo con el tiempo de fraguado, dos son los tipos de cemento más usuales.
Son los cementos de fraguado lento y los de fraguado rápido. Los de fraguado
lento son los empleados normalmente por su resistencia mayor y su mejor
manuabilidad. El yeso retarda el proceso de fraguado. Los cementos de fraguado
rápido son utilizados en obras hidráulicas.
El frío y el calor hacen variar muy poco el volumen del cemento portland pero
existe un excedente en las proporciones de contenido de cal o yeso o, si la mezcla
es defectuosa, se produce una variación de volumen fuera de lo normal que se
manifiesta mediante grietas de expansión.

Un factor que incide preponderantemente sobre la resistencia es el tamaño de las


partículas que lo constituyen. Al disminuir el tamaño de las partículas crece la
resistencia. Cuando las partículas son excesivamente pequeñas el efecto se
invierte, disminuyendo la resistencia. Por estas razones se determina la
composición granulométrica de los cementos mediante tamices que responden a
normas establecidas por institutos y sociedades especializadas en investigaciones
sobre cemento.

PROPIEDAD DEL CLINKER

MÓDULO O ÍNDICE HIDRÁULICO

Los principales constituyentes del cemento portland son: cal (OCa), sílice (SiO2),
alúmina (Al2O3) y óxido férrico (Fe2O3). La cal actúa como base, mientras que los
óxidos restantes actúan como radicales ácidos. La relación entre ambos es una
característica fundamental en un cemento y fue llamada índice o módulo hidráulico
por Michaelis.

INDICE HIDRAULICO

Si un cemento tiene un índice hidráulico inferior a 1,7 no pertenece al tipo portland.


Si el índice es superior a 2,5 existirá un exceso de cal y aparecerán grietas de
expansión. La presencia de cal en la composición de un cemento le da aptitud
para el fraguado. La sílice hace más fácil el endurecimiento pero al mismo tiempo
un exceso en las proporciones de sílice retarda el fraguado.

El principal responsable del endurecimiento es el silicato tricálcico. Al disminuir la


proporción de cal se forma silicato bicálcico cuya capacidad de endurecimiento es
menor. La alúmina también contribuye al endurecimiento pero al crecer la
proporción en alúmina disminuye el tiempo de fraguado. Esta sustancia da al
material resistencia a la acción del agua, y por ello los cementos con alta
proporción de alúmina son aptos en perforaciones de campos petrolíferos.

ENSAYOS DE CEMENTOS

Para determinar la rapidez con que se produce el fraguado, se emplea la aguja de


Vicat. Ella se mide determinando la profundidad de penetración de una aguja de
un milímetro cuadrado de sección bajo la acción de un peso de 300 gramos. La
resistencia se mide mediante ensayos mecánicos. Con ese fin, se fabrican
probetas de formas especiales que se someten a esfuerzos distintos en máquinas
apropiadas.

La romana de Michaelis es una máquina empleada para determinar la resistencia


a la tracción de una probeta de cemento de forma conveniente, lista es sometida a
un esfuerzo de tracción que crece en forma lenta y gradual hasta

que se rompe. Para determinar la resistencia a la compresión se usa la máquina


de Amsler-Amagat en la cual se toma un cubo de 7 cm. de lado y se lo somete a
un esfuerzo creciente de compresión hasta la rotura de la pieza.

ACCIÓN DEL HIELO Y DE LAS BAJAS TEMPERATURAS

Es de temer la acción del hielo durante la preparación de la pasta y en el primer


período de estacionamiento. Una vez seco, el material no sufre influencia dañosa
del hielo. Tomando las debidas precauciones, la acción del hielo no será tan
perniciosa. Obras de fundación profunda suelen realizarse sin tomar cuidados
especiales.

El cemento portland común, empastado a bajas temperaturas, inicia el fragüe con


retardo y está sujeto a mayor lentitud en el fraguado y endurecimiento, adquiriendo
una menor resistencia final que en condiciones normales de temperatura. Esta
disminución puede alcanzar valores del 30 al 60 %.

Las precauciones a tomar en el caso de bajas temperaturas son: no manipular las


pastas si presentan un principio de hielo; para el estacionamiento, no considerar
los días de helada, retardando el desencofrado; cubrir con telas u otros aislantes
la obra apenas terminada y si fuera posible calefaccionar el ambiente. En los
casos de obras pequeñas se puede emplear agua tibia para preparar la pasta,
teniendo en cuenta que al mismo tiempo se requiere una mayor cantidad de agua.

SUPERCEMENTO

El supercemento contiene los mismos elementos del cemento portland con


agregados que no exceden del 0 %. Es de gran resistencia inicial. No es más que
-un portland de mejor calidad, lo cual se logra con molienda, mezcla y cocción
cuidadosas de las materias primas. El endurecimiento de este tipo de cementos es
mucho más rápido y su resistencia final es superior. Se lo emplea en las obras en
que es preciso desencofrar al cabo de poco tiempo, tal como en el caso de
reparación de un puente cuyo tránsito queda cortado durante el lapso que dura la
obra.

UTILIZACIÓN DEL CEMENTO

El cemento es empleado como parte de un mortero. Éste es el resultado de la


mezcla de arena, agua y un aglomerante. El mortero de mayor uso es el de
cemento. La arena ha de ser de piedra dura y no debe contener impurezas de
barro, arcilla o materias orgánicas. Si los granos de arena son porosos, el mortero
será mediocre. Las arenas cuyos granos presentan superficies rugosas, facilitan la
adherencia del cemento y dan morteros muy resistentes.

El tamaño de las partículas que constituyen la arena influye sobre la resistencia


del material final. En general aumenta la resistencia al crecer el tamaño de las
partículas. La arena más conveniente para un mortero es aquella que se halla
integrada por granos finos y gruesos en proporciones tales que los espacios
vacíos se reduzcan al mínimo. El tipo de agua empleada para la mezcla es un
factor (pie también incumbe a la resistencia. El agua de manantial es la más
conveniente.

El agua de mar aumenta el tiempo de fraguado. 1.a industria de la construcción


moderna emplea el cemento portland en gran escala, especialmente como
constituyente del hormigón. Éste es una mezcla de mortero y grava. Las gravas
son piedras machacadas y cantos rodados. El hormigón resulta al rellenar los
huecos del canto rodado con mortero.

Históricamente el hormigón a base de mortero de cal fue utilizado por los


romanos, en sus dos formas: fabricándolo en el sitio destinado a la obra, dándole
forma con el auxilio de cajas o encofrados y en bloques, o sea previamente
moldeados, que transportaban luego al lugar de la obra. Durante la Edad Media
fue empleado sólo en algunas construcciones, como en las fundaciones de la
catedral de Salisbury, obra del siglo XIII.

En la actualidad el hormigón se emplea en glandes represas, en obras públicas en


general, en la construcción de carreteras, en estructuras resistentes para edificios,
etc. Por sus características el hormigón ofrece ciertas ventajas con respecto a
otros materiales de construcción, tales como madera y piedra, pues se moldea y
trabaja fácilmente. Realizada la mezcla se la vuelca en cajas o encofrados donde
se endurece conservando su forma. 1.a proporción de cemento de un hormigón
influye sobre su resistencia. Cuanto mayor es la proporción de cemento mayor es
la resistencia, pero se encarece.
VENTAJAS E INCONVENIENTES

DE LAS CONSTRUCCIONES DE CEMENTO

presenta las características de las construcciones en piedra unidas a la ligereza de


las de hierro; los gastos de mantenimiento desaparecen o se reducen al mínimo;
muy buena resistencia a la acción del fuego; las materias primas son de fácil y
económico aprovisionamiento; por lo higiénicas, las construcciones hechas de
cemento ofrecen conveniencias con respecto a los otros tipos: requieren poco
personal especializado.

las construcciones de hormigón son de naturaleza monolítica, adquieren una gran


sonoridad que puede corregirse mediante el empleo de una capa de escorias u
otros materiales aislantes; transmisión de calor en paredes externas o terrazas, lo
cual puede remediarse mediante cámaras de aire; transmite las vibraciones que
pueden resultar muy molestas en construcciones destinadas a máquinas en
movimiento.

AGUA EN LAS MEZCLAS DE CEMENTO

Numerosos experimentadores han realizado trabajos de investigación sobre la


importancia de la cantidad de agua que debe contener una mezcla de cemento.
Como resultado de esas experiencias se ha establecido que la cantidad de agua
o, mejor aún, que la relación entre el agua y el cemento que contiene una mezcla
influye en la resistencia del material final. 1.a resistencia aumenta al disminuir la
cantidad de agua, dentro de ciertos límites.

Si el porcentaje toma un valor inferior a cierto límite, se hacen imposibles algunas


reacciones químicas y parte del material ligante permanece inerte. Las relaciones
agua-cemento para un mortero de cemento portland están entre 0,4 y 0,5.