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PLANTA DE EXTRACCIÓN POR
SOLVENTE DE LA MINERÍA DEL

COBRE.
Proyecto
Final
Jhan Carlos Curay Quevedo

CONTENIDO
1. OBJETIVOS ................................................................................................................................... 3
2. INSTRUCCIONES PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO: ....................................... 3
2.1. Descripción del Proceso ........................................................................................................... 3
2.2. Especificación funcional básica de la automatización ................................................... 14
2.3. Estimación del número de señales requeridas:................................................................ 25
2.4. Especificaciones de los sistemas de control requeridos: ............................................. 28
2.5. Diagramas básicos de implantación de los sistemas de control (optativo) ............. 31
2.6. Otros ............................................................................................................................................. 40
PLANTA DE EXTRACCIÓN POR
SOLVENTE DE LA MINERÍA DEL COBRE.
1. OBJETIVOS
Realizar la Ingeniería Básica de la instrumentación y control de una planta de extracción por
solvente de la minería del cobre.
2. INSTRUCCIONES PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO:
El proyecto debe contener los siguientes estudios, documentos y diagramas:
2.1. Descripción del Proceso

El participante debe describir el proceso de SX utilizando diagramas PFD en una
configuración a definir (número de etapas de Extracción y Re-Extracción, flujo y
concentración de PLS de alimentación).
2.1.1. Introducción
La extracción por solventes (SX) es un proceso utilizado hace varias décadas en la

recuperación de metales, y es de gran aplicación en la industria metalúrgica,
especialmente dentro de la hidrometalurgia. La importancia de este proceso unitario
en la hidrometalurgia es que se obtiene una separación, purificación y concentración
de iones metálicos y sales inorgánicas, para posteriormente aplicar el siguiente
proceso que permita obtener un producto de alta calidad.
El procesamiento hidro-metalúrgico de minerales de cobre consta de operaciones

principales como son el chancado, la aglomeración la lixiviación, la extracción por
solventes (SX) y el electro obtención (EW). Este proceso presenta ineficiencias en
su operación especialmente en la etapa de purificación de las soluciones
involucradas. Es por esta razón que muchas impurezas provenientes de la etapa de
lixiviación son arrastradas en las etapas siguientes; una de estas impurezas es el
hierro, como Fe(II) o Fe(III), que si llega a ciertos niveles en la nave de electro
obtención es perjudicial para la operación ya que afecta en la eficiencia de la
corriente, por lo que debe ser controlado en todo el proceso. Estas impurezas llegan
a estar presentes básicamente por pérdida de selectividad Cu/Fe del extractante
usado en SX y/o por arrastres desde la solución acuosa de lixiviación (solución rica
o PLS) en el orgánico cargado.
Para solucionar este problema la industria normalmente ocupa reactivos que tengan
una alta selectividad Cu/Fe, además de una etapa de lavado que ayude a minimizar
los arrastres físicos. Sin embargo, en la mayoría de los casos estas medidas no son
suficientes, y para evitar comenzar a acumular hierro en el sistema es necesario
descartar diariamente un volumen de solución (electrólito pobre), lo que trae como
consecuencia una pérdida de insumos, materia prima y costos de retratamiento de
dicha solución que retorna al sistema nuevamente (ingresa a SX).
En el presente informe se da a conocer el diagrama de procesos de la extracción
por solventes en la recuperación de cobre. De la misma forma, se presenta el P&ID
y la manera de controlar las diversas variables del sistema.
2.1.2. Marco teórico
El proceso de SX consiste en poner en íntimo contacto una fase acuosa portadora

del elemento metálico (Cu2+) y una fase orgánica capaz de extraerlo selectivamente
y transportarlo a otra fase acuosa donde se re extrae (re extracción o descarga). De
esta manera se purifica y concentra en la nueva fase acuosa denominada
electrolito.
La SX se basa en la reacción reversible de intercambio iónico entre las dos fases
inmiscibles, controlado químicamente por la acidez o el pH de la fase acuosa. De
esta manera se produce un intercambio iónico que mantiene en equilibrio el sistema
liberando ácido de acuerdo a la estequiometría del sistema.
En la recuperación hidrometalúrgica, el proceso de extracción por solventes tiene

que cumplir los siguientes objetivos:
 Separación y purificación de uno o más metales de interés de las impurezas

que les acompañan, sea extrayendo el o los metales deseados desde las
soluciones, que quedan con las impurezas, o bien extrayendo las impurezas
dejando en las soluciones el o los metales deseados, en nuestro caso el
cobre.
 Concentración de los metales disueltos con el objetivo de disminuir los
volúmenes a procesar y así reducir los costos para el proceso siguiente.
Se eleva la concentración del metal de interés desde una solución de baja
concentración a otra de alta; en el caso del cobre se eleva desde una
concentración inicial de cobre en el PLS (Solución proveniente de la
lixiviación) a una concentración final en el ER (Electrolito Rico) de de Cu.
 Transferencia de los metales disueltos, desde una solución acuosa
compleja a otra solución acuosa diferente.
Las plantas de SX en la hidrometalurgia tienen la misma función que las

plantas concentradoras del área pirometalúrgica, ya que, ellas
2.1.3. Fundamento teórico del proceso
 Concepto de lixiviación: Es un proceso hidrometalúrgico que consiste, en

la recuperación en forma iónica de metales valiosos (Cuy, Zn, Au, etc.) de
los minerales primarios y/o secundarios por reacciones de disolución
efectuadas a condiciones de temperatura ambiente por intermedio
soluciones acuosas.
Iones: Materia con carga eléctrica que se obtiene al disolver un compuesto

2+ +
químico. Pueden ser de dos clases, con carga positiva o cationes Cu , H ,
+ 4- 3- 2-
Na , etc. Y con carga negativa o aniones So ,No ,Co , etc.
Fase Orgánica: Como se mencionó anteriormente, la operación SX se

caracteriza por un sistema heterogéneo de dos fases, una fase acuosa y
otra orgánica. La fase orgánica contiene además de un diluyente y a un
modificador de fases, un reactivo llamado extractante, que se encarga de
extraer el elemento disuelto. Para el caso del cobre los extractantes más
usados son del tipo oximas, cuya fórmula estructural es la siguiente:
Oxima Comercial
El grupo A incide en la reactividad de la oxima y el grupo R es una cadena

alifática que aumenta la solubilidad del extractante y del complejo metálico
en la fase orgánica. El grupo A puede ser hidrógeno, donde la oxima lleva el
nombre de aldoxima o CH3 (también puede ser C6H5) llamado cetoxima; los
primeros poseen una gran capacidad de carga, rápida cinética, sin embargo
poseen una fuerza extractiva tan alta que el cobre no se re-extrae bien. Las
cetoximas en cambio necesitan una mayor concentración de ácido sulfúrico
para la re-extracción y su fuerza extractiva es moderada, estas fueron los
primeros reactivos usados comercialmente, funcionan bien con soluciones
temperadas (>15ºC) y con un valor de pH superior a 1,7.
Por estas razones que los extractantes se utilizan en forma de mezcla
aldoxima cetoxima o la aldoxima con algún modificador que es un
compuesto orgánico polar, que pueden ser alcoholes de cadena larga,
nonil-fenol o ciertos esteres cuya función es debilitar la fuerza extractiva de
los extractantes. Estos modificadores muchas veces aumentan la viscosidad
de la fase orgánica y promueven la formación de borras.
Además del extractante, en la fase orgánica está presente el diluyente, que

es requerido para bajar la alta viscosidad de este. Para el correcto
funcionamiento en la operación SX se requiere entonces una concentración
deseada diluyente-extractante. Los diluyentes utilizados corresponden a
solventes hidrocarburos. Su elección se realiza principalmente por sus
propiedades físicas, en que se considera:
o Separación de fases.
o Punto de Inflamación.
o Evaporación.
o Solubilidad.
o Viscosidad.
o Toxicidad.
La función del diluyente es ser vehículo para el extractante y para el

complejo organo-metálico además de reducir la viscosidad, gravedad
específica y el costo volumétrico del extractante.
Fase Acuosa: La solución acuosa corresponde a una solución de lixiviación

(PLS), que proviene de la lixiviación de pilas. Esta solución está
caracterizada por:
o Concentración de cobre e impurezas

o pH de la solución
o Potencial de oxidación de la solución
o Nivel de sólidos en suspensión
o Temperaturas de las soluciones
o Concentración de aniones
En el caso del cobre en que hay un sistema de intercambio catiónico, y la

estabilidad de este elemento en medio sulfúrico es ión cúprico, el control del
potencial y del pH es de vital importancia para evitar la extracción de
impurezas asociadas al sistema. Normalmente junto al cobre disuelto,
2+ 3+
existen también una serie de impurezas presentes tales como Fe , Fe ,
3+ 5+ 2+ 2+ 2+ 3+ - -
As , As , Ca , Mg , Ni , Al , Cl , NO , SiO y otras.
3 2
El nivel de sólidos en suspensión favorece el aumento de la formación de
borras (crud) en el sistema y al atrapamiento de orgánico por éstos.
La temperatura tiene directa relación con las características de separación
de fases, los arrastres y la cinética de las reacciones. Lo recomendable es
trabajar a temperatura ambiente (20°C). La temperatura tiene un efecto en
la viscosidad de las soluciones, debido a que a menor temperatura la
viscosidad aumenta. Esta característica es responsable de que la
separación de fases sea más rápida a altas temperaturas, al igual que la
disminución de arrastres a mayores temperaturas. La velocidad de reacción
también se ve disminuida con bajas temperatura, de hecho la velocidad de
una reacción disminuye a la mitad por cada 10° C menos de temperatura.
Por último la concentración de aniones tiene importancia por la formación de

complejos en solución que pudiesen afectar la eficiencia del proceso. En el
caso del Fe3+ en medio sulfúrico, este forma una serie de complejos, según
las siguientes reacciones:
3+ 2- +
Fe + SO FeSO
4 4
+ 2- 2-
FeSO + SO Fe(SO )
4 4 4
3+ - 2+
Fe + HSO Fe(HSO )
4 4
- + 2-
HSO H + SO
4 4
3+ 2- +
Fe + 2SO +H FeH(SO ) (dominante)
4 4 2
La estabilidad de estos complejos en función del pH le presenta

en la siguiente figura:
Equilibrios de Fe(III) en solución de 0.1 M Fe(III) y 0.5M SO (tot) a 25ºC.

4
+3 2+ + -
(1) Fe , (2) FeOH , (3) FeSO , (4) Fe(SO ) , (5) Fe(tot)
4 4 2
Como se puede observar, el ión férrico sólo existe en un rango estrecho de

+
pH y que las especies más estables corresponden a los complejos FeSO4
-
y Fe(SO4)2
En el caso de iones cloruros, cuando se emplea agua de mar para lixiviar,

además de la formación de complejos, es necesario emplear otro tipo de
materiales en la construcción, por la corrosividad del elemento y un mejor
control de los arrastres en SX para que no afecten negativamente la calidad
del cobre catódico que se requiera
Solución Acuosa (fase acuosa): Es una mezcla líquida de agua con algún
compuesto químico ácido o básico disuelto en ella que permiten contener
iones metálicos.
2.1.4. Métodos de lixiviación:
En la industria se practican varios métodos para contrastar la fase sólida con la

solución acuosa extractante en un espacio confirmado. La selección del método de
lixiviación depende de:
o Características físicas y químicas de la mena.

o Características mineralógicas.
o Ley de la mena.
o Solubilidad del metal útil en la fase acuosa.
o La cinética de disolución.
o Magnitud de tratamiento.
o Facilidad de operación.
La hidrometalurgia del uranio y del cobre, presenta las mayores variedades de

métodos para lixiviación, entre estos tenemos:
o Lixiviación in-situ.
o Lixiviación en botaderos.
o Lixiviación en pilas.
o Lixiviación en bateas.
o Lixiviación en reactores agitados.
o Lixiviación en autoclave o reactor a presión.
Otra clasificación más generalizada puede ser la siguiente:
o Lixiviación de menas :
Menas de alta ley.
Menas de baja ley.
o Lixiviación de concentrados productos de tratamiento:
Concentrados de flotación.
Colas de proceso.
Calcinas.
Lodos Anódicos.
2.1.5. Reactivos utilizados en la Lixiviación:
Los Reactivos usados para lixiviar minerales deben en general fáciles de regenerar
y capaces de disolver rápidamente los minerales deseados pero no los minerales de
ganga.
Los disolventes que se utilizan en la lixiviación incluyen tanto soluciones ácidas

como alcalinas, así como también algunas sales, pero el ácido sulfúrico es el que se
emplea universalmente. Esto se debe en parte, a su eficiencia como disolvente y en
parte a que es fácil de conseguir y de bajo costo; es fácil de manejar y su pérdida
durante el proceso son bajas.
La disolución de minerales oxidados requiere de la presencia de un oxidante. Los

más usados son el oxígeno y los iones férricos
Soluciones alcalinas como hidróxido de amonio con oxígeno o carbonato de amonio
más hidróxido de amonio se usa para lixiviar menas de cobre nativo y carbonatos
metálicos (azurita y malaquita).
La ventaja de usar una solución de lixiviación alcalina con una ganga carbonatada
(calcita, dolomita) es que la solución alcalina no ataca los minerales de ganga,
mientras que el uso de lixiviación ácida consumiría una cantidad considerable de
ácido debido al ataque de la ganga.
Cuando el cobre se lixivia con una solución alcalina conteniendo amoniaco, el cobre
se puede precipitar como CuO mediante calentamiento, lo cual también expulsa el
amoniaco y el dióxido de carbono de la solución permitiendo la recuperación de
estos gases.
2.1.6. Factores que influyen en la lixiviación de minerales de cobre.
La lixiviación de cobre depende de diversos factores que también son comunes en

otros metales.
o Naturaleza del mineral.

o Tamaño de partícula.
o Concentración del disolvente.
o Temperatura del disolvente.
o PH.
o Cinética de la lixiviación.
o Difusión hacia la superficie del sólido.
2.1.7. Lixiviación por agitación.
Consiste en previamente chancar y moler en húmedo el mineral, a una

granulometría generalmente bajo 100 mallas Tyler, para posteriormente lixiviarlo en
forma de pulpa en estanques agitados.
La operación lixiviación es continua, pasando la pulpa lixiviada y filtrada,

obteniéndose soluciones clarificadas con concentraciones por lo general alrededor
de 5 - 15 gpl de cobre.
Este sistema se justifica para minerales oxidados, cuyas especies de cobre son de
rápida cinética de disolución y sus leyes superiores al 5% en cobre, debido a que
los costos de inversión y operación son altos.
Las extracciones de cobre resultan por lo general sobre el 90% debido en gran parte
a la molienda previa efectuada al mineral, favoreciendo con ello la cinética de
disolución de las especies oxidadas.
Estanques de proceso
En un sistema de lixiviación en agitación se encuentran normalmente los siguientes

tipos de estanques para poder almacenar las soluciones provenientes de la
lixiviación por agitación.
a. Estanques principales
 Estanque de solución rica y fuerte: Corresponde al estanque receptor de

solución de alta concentración desde los reactores de lixiviación, previo a su
envío a la planta de tratamiento posterior. Existen en un número
determinado por las etapas en contracorriente del proceso de lixiviación.
 Estanque de solución agotada o refino: Recoge las soluciones tratadas

desde la planta de procesamiento posterior, previo a su retorno a la área de
lixiviación por agitación.
b. Estanques auxiliares
 Estanque de agua industrial: Necesarios en caso de no disponer de un

suministro regular y para mantener una reserva de agua para atender
perdidas a la atmósfera por evaporación y arrastre, perdidas por humedad
residual en los ripios agotados y necesidades del proceso.
 Estanques de proceso decantando los sólidos suspendidos.
 Estanque de emergencia: Sirve para almacenar soluciones en caso de

emergencia en la operación.
Es conveniente dejar líneas de interconexión entre los estanques para dotar al

sistema de flexibilidad operacional para atender emergencias e imprevistos.
2.1.8. Proceso de Extracción por Solventes.
SX es un proceso en el cual una solución acuosa, que contiene el ión metálico a

extraer, entra en contacto íntimo con una solución orgánica inmiscible,
produciéndose la extracción del ión metálico desde la solución acuosa por parte de
la solución orgánica a través de un intercambio iónico. Este proceso se lleva a cabo
para separar una especie de interés (en este caso, el ión metálico) del resto de
especies presentes en la fase acuosa.
En el caso del cobre, la extracción desde la solución acuosa queda explicada por la
reacción siguiente:
(Ecua. 1)
La reacción anterior corresponde a una reacción de equilibrio químico, por lo que se

puede invertir dependiendo de la actividad relativa de las especies presentes en las
soluciones. Esta reacción es controlada por el pH de la solución acuosa. Es de este
modo que luego se lleva a cabo la re-extracción, etapa en la cual el ión metálico es
recuperado desde la fase orgánica y retorna a una solución acuosa.
Al ponerse en contacto íntimo las soluciones orgánica y acuosa se obtiene como

resultado una emulsión, que corresponde a un sistema disperso e inestable. La
transformación de una emulsión a un sistema de dos fases es espontánea, y se
logra una separación total si transcurre un tiempo adecuado. A este fenómeno se le
denomina coalescencia.
La interfaz entre las dos soluciones que se están separando, y que inicialmente
formaron la emulsión, corresponde a una zona heterogénea denominada banda de
dispersión. Es en esta zona donde se está produciendo la separación de fases, y su
espesor es una de las variables más importantes en el desarrollo del proceso.
Dicho proceso se realiza en un equipo mezclador-decantador que se muestra en la

figura siguiente:
La operación de este equipo, consiste básicamente en:
 Bombear las soluciones acuosas y orgánicas hacia el estanque del

mezclador de acuerdo a una velocidad predeterminada.
 Mezclar las dos fases con agitadores para formar una dispersión.
 Evacuación de la dispersión desde el estanque del mezclador hacia un

decantador plano, donde las fases de solución acuosa y orgánica se
conglutinan y separan por gravedad.
 Evacuación de la fase de orgánico y decantar la fase de solución acuosa en

el extremo opuesto del mezclador.
 La mezcla fluye del mezclador hacia el decantador y se distribuye

uniformemente por todo su ancho por medio de dos picket fence en punta.
 El decantador proporciona un área relativamente libre de movimiento donde

se pueden separar el orgánico y la solución acuosa.
 En el decantador las fases se separan en una capa de solución acuosa.
 En el decantador las fases se separan en una capa de solución acuosa y

otra de orgánico.
 La posición vertical de la interfaz acuosa/ orgánica se controla mediante

exclusas ajustables en el extremo opuesto del decantador.
En general la operación SX presenta un circuito cerrado como el que se presenta a
continuación.
Este esquema está compuesto de tres circuitos cerrados de soluciones, en que se

adiciona ácido y orgánico para compensar las pérdidas y que el proceso funcione en
forma efectiva.
En el circuito la solución impura de lixiviación , posee una baja acidez

(pH = 1,6-2,8), y se encuentra con la fase orgánica inmiscible, que contiene el
2+ 3+ 2+
extractante de Cu selectivo frente a los otros elementos como son Fe , Fe , Zn ,
2+ 2+ 2+ 3+ 6+ - 3- 2-
Ni , Ca , Mg , Al Mo , Cl , NO , SO4 . Por la acidez de la solución, la
ecuación (1) se desplaza hacia la derecha, y se obtiene una fase orgánica cargada
de cobre y una solución que contiene la mayor parte de las impurezas llamada
refino que retorna a la lixiviación. Por cada mol de cobre que se transfiere al
orgánico se regenera 1 mol de H2SO4 en la fase acuosa.
En la re-extracción el orgánico cargado se contacta con una solución acuosa de alta

acidez (150-200 g/L). Esta solución viene como retorno de EW. Producto de la alta
acidez, la ecuación 1 se desplaza hacia la izquierda, quedando una solución
cargada de Cu con alta acidez (electrólito) que se envía a EW.
En el proceso global de la extracción por solventes se distinguen tres momentos

fundamentales que consisten en:
a) El líquido extractante (fase orgánica) se agrega a la solución primaria de

lixiviación (fase acuosa) en un recipiente con agitación turbulenta, y se
conecta con el ión metálico, este ión de interés es transferido desde la fase
acuosa (solución de lixiviación) a la orgánica, a través de la interface de dos
líquidos no miscibles (Extracción).
Etapas de extracción: 2 Mezcladores en serie, en paralelo con otros dos mezcladores de

extracción en serie.
b) Enseguida, este complejo extractante - ión metálico (fase orgánica) es

separado de la solución por medio de las piletas de decantación en donde se
separan la fase orgánica cargada y la solución primaria ya pobre en cobre –
pero con altas impurezas. La fase superior corresponde a la capa orgánica,
que se mantiene allí debido a su menor peso específico. Donde luego es
llevado a una solución secundaria pobre en el ión metálico y sin impurezas
de otro tipo. (Separación de Fases).
c) En esta etapa se produce un proceso igual al primero, pero con el ion

metálico que viaja en sentido contrario. En esta solución secundaria se
produce la re extracción. Es decir, el elemento de interés es liberado de la
fase orgánica y es nuevamente devuelto a la solución, la que al estar exenta
de impurezas es óptima para el proceso siguiente de EW. (Reextracción o
Stripping).
Etapas de re-extracción: 2 Mezcladores en serie.
Se Adjunta diagrama PFD

CIT LIT CIT CIT CI LIT CIT CIT CI CIT LIT
PM-311 SM-312 PM-321 SM-322 PM-331 SM-332
LAHH
LSLL
ESTANQUE E1 ESTANQUE E2 ESTANQUE R1

FIT
MS-310 PLC FIT MS-320 MS-330
226
PLS Estanque Elec. Rico
FY
FIT
LIT CIT
FY
FIT FIT
PP-341
Agua Tratada
M
PP-342
TK-310
PP-343
DECANTADOR REFINO
A 28/04/2018 JC JC JC
REV. DESCRIPCION FECHA POR CHK. APPD.
DIAGRAMA PFD
PROYECTO:
TITULO:
ESCALA:
PROYECTO FINAL
BS GRUPO DOCUMENTO Nro.:
BS-PROYECTO-FINAL-01 A
N/A
REMPLAZA:
2.2. Especificación funcional básica de la automatización
 Documento complementario a los diagramas de flujo de proceso.

 Describe el proceso físico y químico que tiene lugar en el sistema especificado, así
como las variables de proceso a ser monitorizadas o controladas y los controles
principales (nivel, presión, temperatura, etc.).
 Describe también las principales protecciones (enclavamientos) que ha de realizar
el sistema de control para evitar que el proceso pueda ocasionar daños a equipos,
a personas o al medio ambiente.
Se Adjunta diagrama P&ID

PLS
LAHH LALL LAHH LALL LAHH LALL LAHH LALL LAHH LALL LAHH LALL LAHH LALL LAHH LALL LAHH LALL
111 111 113 113 110 110 121 121 120 120 122 122 130 130 132 132 131 131
PLC PLC PLC PLC PLC PLC PLC
AI
CI CI CI
310 320 331
S
CIT CI LIT CIT LI CIT CI LIT CIT LI CIT CI CIT LIT LI

311 311 310 310 310 321 321 320 320 320 330 330 331 331 331
PM-311 SM-312 PM-321 SM-322 PM-331 SM-332
SDV
100
LAHH
LSLL 226
231 LSLL
226
ESTANQUE E1 ESTANQUE E2 ESTANQUE R1
PLC FIT FC VCHK VCHK VCHK
VCHK
VCHK VCHK
231 231 MS-310 PLC FIT MS-320 MS-330

226
Estanque Elec. Rico
FY
333
CI H: 37.8m3/h
340 FIT FC FI
LAHH LALL LAHH LALL SC SC XY 333 333 341
PLC LIT CIT LI L: 4.2m3/h
141 141 140 140 340 340 340 341 341 341
M
FY
330
H: 12.6m3/h H: 37.8m3/h
FIT FC FI FIT FC FI
341 341 341 L: 1.4m3/h 330 330 330 L: 4.2m3/h
PP-341
SC
342
SC
342 Agua Tratada
M
PP-342
TK-310
PP-343
DECANTADOR REFINO
A 28/04/2018 JC JC JC
REV. DESCRIPCION FECHA POR CHK. APPD.
DIAGRAMA P&ID
PROYECTO:
TITULO:
ESCALA:
PROYECTO FINAL
BS GRUPO DOCUMENTO Nro.:
N/A
REMPLAZA:
2.2.1. Proceso Físico y Químico.
Bases del proceso.
La solución acuosa (fase acuosa) está conformada por la mezcla de agua con ácido
sulfúrico (con pH 2) conteniendo los iones metálicos recuperados en la etapa de
lixiviación como son: cobre, hierro, aluminio, manganeso, molibdeno, etc. A esta
solución también le llamamos PLS (Pregnant LeachSolution).
La solución orgánica (fase orgánica) está conformada por la mezcla de un diluyente

(hidrocarburo de alta pureza) con un extractante orgánico de cobre.
 Etapa de extracción:
2+
Es la recuperación selectiva del Cu por medio de la solución orgánica
desde las soluciones acuosas ácidas producto de la etapa de lixiviación
(PLS).
La reacción química de esta tapa es la siguiente:
Como se puede notar los iones de cobre de la fase acuosa son

intercambiados con los iones hidrogeno disociados de la fase orgánica, de
modo que la fase acuosa empobrecida en cobre, llamada raff, va siendo
cada vez más ácida.
 Etapa de re-extracción:
Es la etapa donde el cobre conseguido por la fase orgánica en la etapa de

extracción es transferido a una solución acuosa fuertemente ácida (180 gpl)
llamado electrolito descargado. Esta solución aumente su concentración de
cobre y es utilizado luego como electrolito cargado para el proceso de
electrodeposición.
En la etapa de re extracción el cobre contenido en el orgánico cargado se

re-extrae por acción del alto contenido de ácido del electrolito pobre,
resultando así la transferencia de cobre desde la fase orgánica a la fase
acuosa, mientras que el acuoso rico en cobre (electrolito rico) se ha
despojado del ácido estequiométricamente equivalente al cobre transferido;
La fase orgánica desprovista de cobre que fluye desde el decantador de re
extracción se denomina orgánico descargado y se recicla hacia las etapas
de extracción para reiniciar el proceso en circuito cerrado.
Como podemos ver en la fórmula, el cobre de la fase orgánica es

intercambiado por el hidrogeno de la fase acuosa electrolítica de manera
que esta aumenta su concentración de cobre y la fase orgánica recupera su
ión de hidrogeno y se encuentra nuevamente en condiciones de ingresar a
la etapa de extracción.
Cuanto más ácida la solución y más alta la temperatura, mayor será la

eficiencia de re extracción del cobre.
Parámetros del proceso.
 Parámetros de extracción
La reacción química de intercambio iónico, uno de los parámetros más

importantes, que controla el equilibrio de la reacción o el sentido del
desplazamiento de ésta es el contenido de ácido de la fase acuosa; de ahí
que el comportamiento o las características de extracción de cobre de un
reactivo está regido por la acidez del medio. Lo mismo sucede con varios
otros elementos que bajo ciertas condiciones de pH pueden ser extraídos.
Por ejemplo a pH 2 el cobre es fuertemente extraído, el hierro férrico es
débilmente extraído, mientras que el Ni y Co no son extraídos. Sin embargo
a pH > 4 los cuatro metales son fuertemente extraídos.
En esta etapa se consideran los siguientes parámetros de operación:
a. Capacidad máxima del solvente de cobre.
La capacidad máxima depende fundamentalmente de la concentración

del extractante (cognisLix 9097N) 20% - 23% y en el diluyente (Shell o
oxform).Utilizado en las pruebas a 80%- 77%) y el pH de la solución
acuosa (pH 2).
A mayor concentración de extractante y a más alto pH la capacidad

será mayor, pero a medida que aumenta la cantidad de extractante, la
separación de las dos fases acuosa y orgánica, se hace más debido a
que aumenta la viscosidad de la mezcla.
b. Concentración de extractante
La variable concentración del extractante (Lix. 9097N) en el diluyente es

el más importante ya que está en relación con el ratio de extracción de
cobre.
A una concentración dada, al subir el pH del PLS, la capacidad máxima

tiende a un límite.
c. pH de la solución acuosa PLS.
El pH de la solución acuosa inicial PLS es la segunda variable en

importancia. A menor acidez (es decir mayor pH) mayor será la
transferencia o extracción de cobre. Pudiendo trabajar en el rango de
1.8 a 2, tomando en cuenta que más allá del pH 2 el extractante captura
otros iones aparte del cobre.
d. Relación de volumen de fase acuosa a volumen de fase orgánica.
La relación entre el flujo de solución acuosa y el flujo de solución

orgánica en el mezclador, tiene su incidencia notoria en la extracción,
quedando demostrado que cuando menos sea el flujo de solución
orgánica, más baja será la extracción. La relación O/A debe ser de 1/1.
e. Tiempo de mezclado.
El tiempo de mezclado es otra variable de consideración que influye en

la mayor o menor extracción del ión cobre. Correspondiendo una
mezcla promedio de 3 minutos por etapa. El tiempo se determinara de
acuerdo al diseño de las celdas.
f. Tiempo de separación de fases
El tiempo de retención en el separador de fases (sedimentador) es

también de consideración, ya que con tiempos de retención adecuados
se logra separar totalmente las fases, evitando de estamanera los
atrapamientos de orgánico y acuoso.
g. Continuidad de fase.
Se llama continuidad de fase a la predominancia de una de las fases en

la relación de mezclado si existe la predominancia de orgánico la
continuidad es orgánica y si existe predominancia de fase acuosa la
continuidad es acuosa. La continuidad de fase deseada se obtiene
manteniendo el flujo de esta ligeramente más alto que el flujo de la otra
fase. En una continuidad acuosa se logra una separación de fases más
rápida y se evita los atrapamientos de acuoso en el orgánico cargado.
Esta continuidad es de poca viscosidad y coloración más clara y
también se caracteriza por su alta conductividad eléctrica.
h. Banda de dispersión o interfaces acuoso/orgánico.
Zona donde se produce la separación de las dos fases en el

sedimentador. Aquí la emulsión proveniente del mezclador se rompe y
el orgánico se filtra a través de la banda, mientras que el acuoso baja a
su fase.
 Parámetros de re-extracción.
a. Relación O/A en mezcladores.
La relación entre el flujo de solución acuosa electrolítica y el flujo de

solución orgánica en el mezclador, tiene también incidencia notoria en
la re extracción.
b. Temperatura del electrolito.
La temperatura del electrolito influye decisivamente incrementando la

eficiencia de la re extracción de cobre y a la vez que acelera la
separación de las fases de esta etapa, influyendo indirectamente en
forma similar en la etapa de extracción, siendo recomendable entre 303
k. y 308 k.
c. Contenido de cobre en la solución electrolítica de re-extracción.
El contenido de cobre en la solución electrolítica debe variar entre 35 a

40 gpl aproximadamente para no restarle acidez (concertación de ácido
libre) al electrolito y pueda despojar al orgánico cargado la mayor
cantidad de cobre.
d. Contenido de ácido sulfúrico en la solución de re extracción.
Cuanto más ácido libre tenga el electrolito, mayor será la eficiencia de

transferencia, pudiendo conservarse la acidez libre en 170 gpl.
e. Tiempo de mezclado.
Al igual que la etapa de extracción. El tiempo de reacción o agitación de

las fases es de 3 minutos aproximadamente por etapa, para asegurar
una buena eficiencia de re-extracción y obtener un orgánico descargado
con menor cantidad de cobre.
f. Separación de fases.
A través de un control minúsculo de la relación O/A, altura de orgánico

en el separador y una menor banda de dispersión debe conseguirse
una buena separación de fases orgánicas y acuosas, controlando los
atrapamientos de orgánico y acuoso.
g. Continuidad de fases.
Se debe tener el mismo criterio de la etapa de extracción. En la etapa

de re-extracción es aconsejable trabajar en continuidad orgánica.
h. Banda de dispersión o interface acuoso/orgánico.
Se debe tener en cuenta el mismo criterio de la etapa de extracción.
2.2.2. Control del proceso.
En un proceso de SX/EW no se requiere excesiva instrumentación, pero es

imperativo contar con control automático de ciertas variables, ya que hay varias
corrientes de líquido interactuando bajo ciertas condiciones de relación de fases,
tiempo de residencia, flujos específicos y velocidades de desplazamiento, que
deben configurar un sistema estable y eficiente.
La instrumentación requerida es de dos tipos: para mantener determinados

caudales y para prevenir desestabilizaciones las cuales generalmente van
conectadas a alarmas.
El control de los adecuados caudales en la nave electrolítica es esencial, ya que por

ejemplo flujos insuficientes de electrolitos frescos en las celdas producirían caída de
concentración de cobre y esto se traduciría en pobre calidad catódica.
2.2.2.1. Control del Proceso en mención:
Nota: En el P&ID no se ha realizado el dimensionamiento de las

tuberías, ni la potencia de la bomba, de igual forma la dimensiones de
los instrumentos (díametro, material, etc)
3
El proceso se inicia con la recepción de 35m /h de PLC, dicho fluido se
recepcionará en los mezcladores MS-310 & MS-320, pertenecientes a la
etapa de Extracción E1 & E2, el cual después de haber culminado la etapa
de mezclado pasa al decantador (que tiene también la capacidad de
recepción de flujo por recirculación después de haber realizado la etapa de
separación de fases en el estanque TK-310), donde se realiza la
separación de fases:
 Orgánico Cargado.
 Refino.
El Orgánico cargado se recepcionará en el estanque TK-310, donde se

realizará nuevamente la separación de fases del orgánico cargado, donde
el flujo más puro se bombeará hacia la etapa de re-extracción MS-330,
para poder obtener el electrolito rico, a esta etapa se le inyectará, agua
tratada y electrolito descargado.
El otro elemento de la separación se reinyectará a los decantadores del

MS-310 y MS-320
2.2.2.2. Formas de controlar las variables en el circuito.
 Calidad de mezclas (Medida por el tiempo de separación de fases).

 Nivel de líquidos (Sensores de nivel ultrasónicos que monitorean y
detectan desviaciones con alarmas de alto y bajo nivel).
 Continuidad de fases (Regulación válvulas de acuoso u orgánico,
alarmas que detectan desviaciones del valor ajustado).
 Banda del orgánico (Sensor de conductividad que al aumentar el nivel
de acuoso, provocará el adelgazamiento de esta banda).
 Acumulación de acuoso (Sensor de conductividad, activará alarma para
extracción de acuoso).
Control de Bombas.
En condiciones normales, los motores conectados directamente al CCM

serán operados en forma automática por el controlador del PCS, a través
del protocolo DeviceNet.
Todos los motores pueden ser detenidos desde la sala de control y desde
sus estaciones locales de arranque y paro. En caso de paro fortuito de
cualquier bomba, el operador deberá acercarse al sitio, investigar la causa
de la falla o el paro, realizar todos los preparativos para el re-arranque,
habilitar la bomba y finalmente arrancarla manual y localmente. El
propósito de este procedimiento es que el operador no pase por alto la
causa del paro y se asegure de que el equipo arranque de la manera más
segura posible. Eventualmente, un motor podría ser arrancado
remotamente solo si no existe ninguna alarma o trip y si su anterior paro
fue ejecutado por una condición de operación normal.
Por otro lado, todos los motores contarán con selectores A/O/R/S
(Auto/off/run/start) ubicados en campo, en un lugar accesible y cercano al
motor.
Control de Motores Control de Motores

Con arranque directo Con arranque VFD
Listado de Señales:
Lógica de Comandos
Los comandos de procesos son señales que controlan la condición de

estado de cierto mecanismo para habilitar o no un accionamiento; éstos
pueden ser eléctricos, generados, por una lógica cableada (hardwired);
lógicos, generados mediante software desde el sistema de control; o
puramente mecánicos.
Los comandos de proceso estarán relacionados a la activación de

dispositivos que intervienen en una secuencia de operación para asegurar
la continuidad del proceso. Todos estos enclavamientos serán gestionados
por el controlador del Sistema de Control de Procesos (PCS).
Todos los enclavamientos serán implementados según los requisitos de

procesos, seguridad del personal y seguridad de los equipos.
También se contará con señales permisivas para algunos equipos. Dichas

señales evitarán que se genere una señal de arranque para un equipo
determinado, si no se cumple las condiciones requeridas (Pre-
condiciones). Estas señales serán generadas por el sistema de control y
supervisión de acuerdo a condiciones de proceso. Todos los
enclavamientos son señales permisivas.
Por otro lado, al producirse un enclavamiento, automáticamente se

activará una alarma en particular, la cual podrá ser desactivada desde las
Estaciones de Operación en la Sala de Control.
Variables a Controlar.
 Flujo entrante de PLS.

 Flujo Orgánico Cargado.
 Control en Agitador-decantador (MS-310).
 Control en Agitador-decantador (MS-320).
 Control en el estanque de electrolito (MS-330).
 Control de Bombas en la salida de electrolito pobre (PP-341;
PP-342).
 Control en la entrada de electrolito descargado y agua tratada.
 Control de niveles en la separación de fases (Orgánico-Acuoso).
 Control de Nivel en el mixer y descarga del orgánico cargado
(MS-310).
 Control de Nivel en el mixer y descarga del orgánico cargado
(MS-320).
 Control de Nivel en el estanque de electrolito (MS-320).
 Control Orgánico cargado.
 Alarmas:
ALARMAS
ETIQUETA INSTRUMENTO SERVICIO TIPO SEÑAL RANGO UNIDAD
LL L H HH
FIT-231 Transmisor indicador de Flujo Flujo entante de PLS AI/PCS 0-42 m3/h 4.2 37.8
FIT-341 Transmisor indicador de Flujo Flujo orgánico cargado FF-AI 0-14 m3/h 1.4 12.6
FIT-333 Transmisor indicador de Flujo Flujo entrante de Agua tratada FF-AI 0-42 m3/h 4.2 37.8
FV-333 Válvula de Control Flujo entrante de Agua tratada FF-AI ----- -----
FIT-330 Transmisor indicador de Flujo Flujo entrante de Electr. Descar. FF-AI 0-42 m3/h 4.2 37.8
FV-330 Válvula de Control Flujo entrante de Electr. Descar. FF-AI ----- -----
Control de velocidad del motor de la

SC-341 Variador de velocidad AO 4-20mA 10-100 --------
bomba PP-341
Control de velocidad del motor de la

SC-342 Variador de velocidad AO 4-20mA 10-101 --------
bomba PP-342
Lazos de Control de Procesos
Lazo de control de transferencia de Orgánico cargado hacia estanque de

re-extracción MS-330
El controlador de flujo, FIC-341, mantiene el caudal de transferencia de

orgánico cargado hacia el MS-330 en el punto de ajuste (set point)
ingresado por el supervisor, controlando la velocidad de los variadores de
frecuencia SC-341/342 conectados a las bombas PP-341/342.
Existirán dos overrides:
1. Cuando el nivel en TK-310 sea bajo, el control de los variadores de las

bombas PP-341/342 pasará a ser comandado reduciendo la velocidad de
las bombas.
2. Cuando el nivel de TK-310, el control de los variadores, aumentará la
velocidad de las bombas.
La lógica a ser implementada con este fin es descrita a continuación:
 El caudal es medido a través del transmisor de flujo FIT-

231/341/333/330; esta señal es recibida por el controlador, cuya
salida ingresa al comparador XY-341, el cual selecciona el
controlador que actuará sobre los variadores de las bombas PP-
341/342 para controlar lo siguiente:
 El controlador FIT-341 controlara el flujo de Orgánico cargado,

mientras que el controlador FIT-231, controlará el flujo de
entrada PLS a los MS-310/20.
 Mientras que los controladores FIT-330/33 controlará el flujo de
entrante de eléctrolito decargado y agua tratada
respectivamente.
Sistema de seguridad y alarmas.
 Alarmas de Nivel Alto y bajo en Agitador-decantador (MS-310).

 Alarmas de Nivel Alto y bajo en Agitador-decantador (MS-320).
 Alarmas de Nivel Alto y bajo en el estanque de electrolito (MS-330).
 Alarmas de Nivel Alto y bajo en el estanque de orgánico cargado (TK-310).
Se anexa matriz de Causa y efecto donde se muestra los enclavamientos

según alarmas
INSTITUTO BS GRUPO
PROYECTO: PLANTA DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE DE LA MINERÍA DEL COBRE
LISTADO DE SEÑALES
Página
DOCUMENTO N°
REV: A
BS-LS-01
1 de 1
SISTEMA DE PARO DE SEGURIDAD
GABINETE: SSS-435-200
ALARMAS PLANO DE
REV.
CAJA
ETIQUETA INSTRUMENTO SERVICIO TIPO SEÑAL RANGO UNIDAD UBICACIÓN SISTEMA CONTROLADOR RACK SLOT CANAL P&ID NOTAS
LL L H HH CONEXIONADO CANALIZACIONES
BS-PROYECTO-FINAL-
FIT-231 Transmisor indicador de Flujo Flujo entante de PLS AI/PCS 0-42 m3/h 4.2 37.8 JBF-231 LINEA FLUJO PLS TA-FF-C1S1 1 1 P03
01
BS01- BS-PROYECTO-FINAL-
FIT-231 Transmisor indicador de Flujo Flujo entante de PLS AI/SSS 0-42 mS/m JBSA-226 LINEA FLUJO PLS 1 1 P01
SIS1/S:SIS1-01 02
BS-PROYECTO-FINAL-
LAHH-231 Salida discreta de SSS-01 Alarma Nivel Alto de Flujo entrante de PLS DO ----- -------- 39.9
01
BS-PROYECTO-FINAL-
LSLL-231 Salida discreta de SSS-01 Alarma Nivel Bajo de Flujo entrante de PLS DO ----- -------- 2.1
01
CIT-311 Transmisor indicador de conductividad Nivel alto - bajo separaciónde fases E1 -mezclador AI 0-5 mS/m JBSA-300 MS-310 E1 1 1 P05
SIS1/S:SIS1-01 01
Alarma Nivel Alto de separación de fases E1- BS-PROYECTO-FINAL-

LAHH-111 Salida discreta de SSS-01 DO ----- -------- 4.8
mezclador 01
Alarma Nivel Bajo de separación de fases E1- BS-PROYECTO-FINAL-

LSLL-111 Salida discreta de SSS-01 DO ----- -------- 0.3
mezclador 01
LIT-310 Transmisor, indicador de nivel Nivel total y de interfase en estanque E-1 AI 0-5 m JBSA-300 MS-310 E1 1 1 P06
SIS1/S:SIS1-01 01
Alarma Nivel Alto de altura de líquido en estanque BS-PROYECTO-FINAL-

E1 01
Alarma Nivel bajo de altura de líquido en estanque BS-PROYECTO-FINAL-

LSLL-113 Salida discreta de SSS-01 DO 0.3
E1 01
CIT-310 Transmisor indicador de conductividad Nivel alto - bajo separaciónde fases E1 -decantador AI 0-5 mS/m JBSA-300 MS-310 E1 1 1 P06
SIS1/S:SIS1-01 01

decantador 01

LSLH-110 Salida discreta de SSS-01 DO ----- -------- 0.3
decantador 01
FIT-226 Transmisor indicador de Flujo Flujo entante de PLS FF 0-42 m3/h JBSA-226 LINEA FLUJO PLS 1 1 P01
SIS1/S:SIS1-01 01
BS-PROYECTO-FINAL-
LAHH-226 Salida discreta de SSS-01 Alarma Nivel Alto de Flujo entrante de PLS DO ----- -------- 39.9
01
BS-PROYECTO-FINAL-
LSLL-226 Salida discreta de SSS-01 Alarma Nivel Bajo de Flujo entrante de PLS DO ----- -------- 2.1
01
CIT-321 Transmisor indicador de conductividad Nivel alto - bajo separaciónde fases E2 -mezclador AI 0-5 mS/m JBSA-300 MS-320 E2 1 1 P07
SIS1/S:SIS1-01 01

mezclador 01

mezclador 01
LIT-320 Transmisor, indicador de nivel Nivel total y de interfase en estanque E2 AI 0-5 m JBSA-300 MS-320 E2 1 1 P08
SIS1/S:SIS1-01 01

E2 01

E2 01
CIT-320 Transmisor indicador de conductividad Nivel alto - bajo separaciónde fases E2-decantador AI 0-5 mS/m JBSA-300 MS-320 E2 1 1 P08
SIS1/S:SIS1-01 01

decantador 01

decantador 01
Nivel total y de interfase en estanque orgánico O. BS01- BS-PROYECTO-FINAL-

LIT-340 Transmisor, indicador de nivel AI 0-10 JBSA-300 TK-310 1 1 P09
cargado CARGADO SIS1/S:SIS1-01 01
Alarma Nivel Alto de altura de mezcla de órgánico BS-PROYECTO-FINAL-

cargado 01
Alarma Nivel Bajo de altura de mezcla de órgánico BS-PROYECTO-FINAL-

cargado 01
Nivel alto de separación de fase en estanque O. BS01- BS-PROYECTO-FINAL-

CIT-340 Transmisor indicador de conductividad AI 0-110 mS/m JBSA-300 TK-310 1 1 P09
orgánico cargado CARGADO SIS1/S:SIS1-01 01
Alarma Nivel Alto de separación de fases en BS-PROYECTO-FINAL-

estanque orgánico cargado 01
Alarma Nivel Bajo de separación de fases en BS-PROYECTO-FINAL-

estanque orgánico cargado 01
ÓRG. BS-PROYECTO-FINAL-
FIT-341 Transmisor indicador de Flujo Flujo orgánico cargado FF-AI 0-14 m3/h 1.4 12.6 JBF-341 LINEA TA-FF-C1S1 1 1 P01
CARGADO 01
FLUJO
BS-PROYECTO-FINAL-
FIT-333 Transmisor indicador de Flujo Flujo entrante de Agua tratada FF-AI 0-42 m3/h 4.2 37.8 JBF-330 LINEA ENTR. TA-FF-C1S1 1 1 P02
01
AGUA
FLUJO
BS-PROYECTO-FINAL-
FV-333 Válvula de Control Flujo entrante de Agua tratada FF-AI ----- ----- JBF-330 LINEA ENTR. TA-FF-C1S1 1 1 P02
01
AGUA
FLUJO
BS-PROYECTO-FINAL-
FIT-330 Transmisor indicador de Flujo Flujo entrante de Electr. Descar. FF-AI 0-42 m3/h 4.2 37.8 JBF-330 LINEA ENTR. TA-FF-C1S1 1 1 P02
01
Elect.
FLUJO
BS-PROYECTO-FINAL-
FV-330 Válvula de Control Flujo entrante de Electr. Descar. FF-AI ----- ----- JBF-330 LINEA ENTR. TA-FF-C1S1 1 1 P02
01
Elect.
O. BS01- BS-PROYECTO-FINAL-
CIT-330 Transmisor indicador de conductividad Nivel alto - bajo separaciónde fases R1-mezclador AI 0-5 mS/m JBSA-300 MS-330 1 1 P10
CARGADO SIS1/S:SIS1-01 01
Alarma Nivel Alto de separación de fases R1- BS-PROYECTO-FINAL-

mezclador 01
Alarma Nivel Bajo de separación de fases R1- BS-PROYECTO-FINAL-

mezclador 01
LIT-331 Transmisor, indicador de nivel Nivel total y de interfase en estanque R1 AI 0-5 JBSA-300 MS-330 1 1 P11

R1 01

R1 01
CIT-331 Transmisor indicador de conductividad Nivel alto - bajo separaciónde fases R1-decantador AI 0-5 mS/m JBSA-300 MS-330 1 1 P11
Alarma Nivel Alto de separación de fases R1- BS-PROYECTO-FINAL-

decantador 01
Alarma Nivel Bajo de separación de fases R1- BS-PROYECTO-FINAL-

decantador 01
A UCP-341 Relé de paro (Shut-down Relay) Paro de emergencia de bomba PP-341 DO 24 VDC ----- -------- VFD-341 MCC-03 1 1 P12
A UCP-342 Relé de paro (Shut-down Relay) Paro de emergencia de bomba PP-342 DO 24 VDC ----- -------- VFD-342 MCC-04 1 1 P113
Control de velocidad del motor de la O. BS-PROYECTO-FINAL-

A SC-341 Variador de velocidad AO 4-20mA 10-100 -------- VFD-341 MCC-01 TA-AO-C1S1 1 1 1
bomba PP-341 CARGADO 01
Control de velocidad del motor de la O. BS-PROYECTO-FINAL-

A SC-342 Variador de velocidad AO 4-20mA 10-101 -------- VFD-342 MCC-01 TA-AO-C1S1 1 1 2
bomba PP-342 CARGADO 01
2.3. Estimación del número de señales requeridas:
 Se hace en base a los controles especificados por los diagramas de flujo de

proceso y por la especificación funcional de la automatización.
 Se debe considerar que durante la fase de ingeniería de detalle aparecerán más
señales aparte de las que intervienen en los controles y enclavamientos
principales (indicaciones, controles secundarios, interface con unidades
paquete, paneles locales...etc).
 Sirve para dimensionar los sistemas de control requeridos.
Se anexa Lista de Instrumentos, señales.

INSTITUTO: BS GRUPO
LISTADO DE INSTRUMENTOS
Página
DOCUMENTO N° 1 de 3
REV: A
BS-LI-01
ÁREA: PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA PRODUCIDA (PTAP) - TD2
POR TIPO DE
REV.
TAG TIPO DE INSTRUMENTO SERVICIO SISTEMA RANGO SET POINT UNIDAD P&ID LÍNEA/EQUIPO HOJA DE DATOS PLANO UBICACIÓN MARCA MODELO N° DE SERIE TÍPICO ELÉCTRICO TÍPICO MECÁNICO NOTAS
VENDOR SEÑAL
BS-PROYECTO-FINAL-
A FIT-231 Transmisor indicador de Flujo Flujo entante de PLS - PCS FF 0-42 - m3/h -
01
Transmisor indicador de Nivel alto - bajo separaciónde fases E1 - BS-PROYECTO-FINAL-

A CIT-311 - SSS AI 0-5 - mS/m E1 - MEZCLADOR
conductividad mezclador 01
BS-PROYECTO-FINAL-
A LIT-310 Transmisor, indicador de nivel Nivel total y de interfase en estanque E-1 - SSS AI 0-5 - m ESTANQUE E1
01

A CIT-310 - SSS AI 0-5 - mS/m E1 - DECANTADOR
conductividad decantador 01
BS-PROYECTO-FINAL-
A FIT-226 Transmisor indicador de Flujo Flujo entante de PLS - PCS FF 0-42 - m3/h -
01

A CIT-321 - SSS AI 0-5 - mS/m E2 - MEZCLADOR
BS-PROYECTO-FINAL-
A LIT-320 Transmisor, indicador de nivel Nivel total y de interfase en estanque E2 - SSS AI 0-5 - m ESTANQUE E2
01
Transmisor indicador de Nivel alto - bajo separaciónde fases E2- BS-PROYECTO-FINAL-

A CIT-320 - SSS AI 0-5 - mS/m E2 - DECANTADOR
Nivel total y de interfase en estanque orgánico BS-PROYECTO-FINAL-

A LIT-340 Transmisor, indicador de nivel - SSS AI 0-10 - m TK-310
cargado 01
Transmisor indicador de Nivel alto de separación de fase en estanque BS-PROYECTO-FINAL-

A CIT-340 - SSS AI 0-10 - mS/m TK-310
conductividad orgánico cargado 01
BS-PROYECTO-FINAL-
A FIT-341 Transmisor indicador de Flujo Flujo orgánico cargado - PCS FF 0-14 - m3/h -
01
BS-PROYECTO-FINAL-
A FIT-333 Transmisor indicador de Flujo Flujo entante de Agua tratada - PCS FF 0-42 - m3/h -
01
BS-PROYECTO-FINAL-
A FV-333 Válvula de Control Flujo entante de Agua tratada - PCS FF ----- - m3/h -
01
BS-PROYECTO-FINAL-
A FIT-330 Transmisor indicador de Flujo Flujo entante de Electr. Cargado - PCS FF 0-42 - m3/h -
01
BS-PROYECTO-FINAL-
A FV-330 Válvula de Control Flujo entante de Electr. Cargado - PCS FF ----- - m3/h -
01
Transmisor indicador de Nivel alto - bajo separaciónde fases R1- BS-PROYECTO-FINAL-

A CIT-330 - SSS AI 0-10 - mS/m R1 - MEZCLADOR
BS-PROYECTO-FINAL-
A LIT-331 Transmisor, indicador de nivel Nivel total y de interfase en estanque R1 - SSS AI 0-5 - m ESTANQUE R1
01
Transmisor indicador de Nivel alto - bajo separaciónde fases R1- BS-PROYECTO-FINAL-

A CIT-331 - SSS AI 0-5 - mS/m R1 - DECANTADOR
INSTITUTO BS GRUPO
MATRIZ CAUSA Y EFECTO
DOCUMENTO N° 1 de 1
BS-MCE-01
UCP-341
UCP-342
SDV-100
MATRIZ DE CAUSA Y EFECTO
ALARMAS
REV.
ETIQUETA INSTRUMENTO SERVICIO TIPO SEÑAL RANGO UNIDAD

LL L H HH
LAHH-231 Salida discreta de SSS-01 Alarma Nivel Alto de Flujo entrante de PLS DO ----- -------- 39.9 C
LSLL-231 Salida discreta de SSS-01 Alarma Nivel Bajo de Flujo entrante de PLS DO ----- -------- 2.1 A
Alarma Nivel Alto de separación de fases E1-

LAHH-111 Salida discreta de SSS-01 DO ----- -------- 4.8 C
mezclador
Alarma Nivel Bajo de separación de fases E1-

LSLL-111 Salida discreta de SSS-01 DO ----- -------- 0.3 A
mezclador
Alarma Nivel Alto de altura de líquido en

estanque E1
Alarma Nivel bajo de altura de líquido en

LSLL-113 Salida discreta de SSS-01 DO 0.3 A
estanque E1

decantador

LSLH-110 Salida discreta de SSS-01 DO ----- -------- 0.3 A
decantador
LAHH-226 Salida discreta de SSS-01 Alarma Nivel Alto de Flujo entrante de PLS DO ----- -------- 39.9 C
LSLL-226 Salida discreta de SSS-01 Alarma Nivel Bajo de Flujo entrante de PLS DO ----- -------- 2.1 A

mezclador

mezclador

estanque E2

estanque E2

decantador

decantador
Alarma Nivel Alto de altura de mezcla de

LAHH-141 Salida discreta de SSS-01 DO ----- -------- 9.5 PE PE
órgánico cargado
Alarma Nivel Bajo de altura de mezcla de

LSLL-141 Salida discreta de SSS-01 DO ----- -------- 0.5 A A
órgánico cargado
Alarma Nivel Alto de separación de fases en

estanque orgánico cargado
Alarma Nivel Bajo de separación de fases en

estanque orgánico cargado
Alarma Nivel Alto de separación de fases R1-

mezclador
Alarma Nivel Bajo de separación de fases R1-

mezclador

estanque R1

estanque R1
Alarma Nivel Alto de separación de fases R1-

decantador
Alarma Nivel Bajo de separación de fases R1-

decantador
A= Arranque/Apertura
C= Cierre
PE=Parada de emergencia
2.4. Especificaciones de los sistemas de control requeridos:
Establecen bases de diseño para los sistemas de control del proceso.
 Controladores centralizados en sala de control o distribuidos en planta.

 Entradas/salidas centralizadas en I/O room (también llamada sala de racks)
única o distribuidas por planta en varias I/O rooms.
 Ubicación de sala de control e I/O rooms. (optativo)
 Estaciones de operación centralizadas en sala control o distribuidas en planta.
 Sistema de protecciones o enclavamientos independiente o incluido en sistema
de control del proceso.
 Sistemas de control basados en sistema de control distribuido (DCS), autómatas
programables (PLC), controladores locales, PC, etc.
 Necesidad de SAI (Sistema de Alimentación Ininterrumpida) para la
alimentación de los sistemas de control. (optativo)
 Necesidad acondicionamiento del aire en las I/O rooms que contengan
hardware del sistema de control. (optativo)
 Requerimientos de infraestructura para instrumentación (aire, agua, energía
eléctrica)
 Se definen qué equipos tienen comando local y/o remoto.
2.4.1. ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE CONTROL
La arquitectura del actual Sistema de control de procesos (PCS) de la Planta está

basada en estándares abiertos (Ethernet, OPC, Foundation Fieldbus, etc.). El sistema de
control está conformado por controladores Emerson Delta V redundantes, estaciones de
trabajo y servidores, subsistemas de entradas y salidas para los diferentes tipos de
señales y una red de control basada en Ethernet redundante.
El proyecto contempla nodos Delta V. Esta incluye controladores redundantes Emerson

Delta V, subsistemas de I/O para segmentos Foundation Fielbus y I/O estándares,
gabinetes, HMI (creación de nuevas pantallas), fuentes de alimentación, licencias, y otro
software o hardware requerido para monitorear y controlar la Planta.
2.4.2. Controladores centralizados en sala de control o distribuidos en planta.
El sistema de control distribuido (DCS) DeltaV es un sistema de automatización fácil

de usar que simplifica la complejidad operativa y disminuye los riesgos del proyecto.
Estos controladores aumenta la operatividad de la planta con control inteligente que

es fácil de operar y mantener.
El DCS DeltaV se adapta para satisfacer las necesidades y se amplía fácilmente sin
añadir complejidad. La integración embebida del sistema DeltaV se extiende a
aplicaciones de procesamiento de lotes, control avanzado, gestión de cambios,
herramientas de ingeniería, diagnósticos, etc.
Sistema de control distribuido Delta V
 Mejora el rendimiento de funcionamiento con la gestión avanzada de

alarmas y mosaico de alarmas de DeltaV:
En el centro de todas las mejoras del sistema de alarmas, se encuentran

estas creencias de Emerson: El sistema de control debe contribuir con una
acción correcta del operador en todo momento, especialmente cuando se
producen muchas alarmas. Los riesgos se reducen cuando hay una clara
visibilidad y responsabilidad en relación con los cambios hechos a las
alarmas operacionales. El sistema de control tiene un papel fundamental
para lograr una gestión eficaz de las alarmas.
El Mosaico de alarmas de DeltaV brinda una visualización dinámica de las

alarmas activas para ayudar a disminuir el riesgo de que los operadores se
sientan abrumados por una gran cantidad de alarmas. Esta vista sin
configuración presenta a las alarmas de manera integral como patrones
reconocibles e identifica automáticamente a las alarmas con características
comunes. Además, identifica a las acciones de control que puedan haber
precipitado tanta cantidad. La vista del historial de activación de alarmas del
mosaico de alarmas usa los eventos capturados en la Crónica de eventos
de DeltaV para visualizar las apariciones anteriores de tantas alarmas. Esto
proporciona información valiosa para las revisiones de transición de turnos,
investigaciones de incidentes.
Protocolos Ethernet industriales admitidos: La tarjeta de E/S de Ethernet

brinda una conexión directa a las redes de E/S de Ethernet e incorpora los
datos directamente en DeltaV DCS mediante cualquiera de los siguientes
tres protocolos: „
 Interfaz TCP/IP de Modbus „

 Comunicaciones Ethernet/IP „
 IEC 61850 MMS
Método de importación de datos nativo y control nativo: La tarjeta de

E/S de Ethernet (EIOC) se conecta de manera nativa con el sistema DeltaV.
No se necesitan aplicaciones de terceros para la configuración de EIOC.
Los controladores de interfaz se seleccionan mediante un menú
desplegable en DeltaV Explorer, y los valores incorporados a EIOC están
disponibles para los módulos de control que se ejecutan en EIOC y paralos
módulos que se ejecutan dentro de otros controladores. Los gráficos de
DeltaV Operate muestran la información disponible en los módulos que
residen en EIOC y DeltaV Historian recopila el historial del módulo.
Redundancia y el portador doble universal: Una tarjeta de E/S de

Ethernet se puede hacer redundante simplemente al agregar una segunda
tarjeta de E/S de Ethernet en el portador doble universal. La configuración
cambia automáticamente y recibe la confirmación del cambio. En caso de
un cambio de redundancia, el operador recibe la notificación en la
visualización del operador. El cambio manual se puede controlar en DeltaV
Diagnostics.
Segregación de redes y capacidad de datos: Se pueden agregar hasta

60 tarjetas de E/S de Ethernet en la red de E/S de DeltaV, lo que permite
mucha libertad al segregar redes. Además, cada tarjeta de E/S de Ethernet
puede tener hasta 32 000 valores de datos distribuidos en un máximo de
256 dispositivos físicos, cada uno con hasta 256 dispositivos lógicos.
Tarjeta de E/S virtual de Ethernet Configuración y simulación: durante

el desarrollo y la salida del sistema de control, las tarjetas de E/S virtuales
de Ethernet permiten a los ingenieros de control simular E/S de procesos
mientras trabajan desde una computadora host.
Sistema de seguridad funcional DeltaV SIS
Adopta un método moderno para aumentar la integridad de la seguridad funcional y

al mismo tiempo mejorar la disponibilidad de procesos. El probado sistema
instrumentado de seguridad (SIS) DeltaV SIS hace un seguimiento continuo del
estado de los dispositivos de seguridad de la planta y diagnostica la salud de todo el
lazo de seguridad, reduciendo notablemente el riesgo. El Logic Solver, certificado a
un nivel de integridad de seguridad (SIL) 3, utiliza tecnología de marshalling
electrónico para reducir los gastos de instalación, puesta en marcha y
mantenimiento, reduciendo sustancialmente la necesidad de espacio para equipos.
El sistema de seguridad moderno DeltaV SIS toma en cuenta la vida predictiva de

los dispositivos de campo y anticipa el final de la vida útil de los mismos, para
mantener la integridad del sistema de seguridad por mayor tiempo.
DeltaV SIS con Marshalling electrónico permite mantener operaciones seguras sin
poner en riesgo la producción cada vez que efectúa un cambio en el sistema.
Simplifica el diseño, la instalación, el cableado y la puesta en servicio, eliminando al
mismo tiempo las necesidades de rediseñar y reelaborar como era necesario con
sistemas tradicionales.
DeltaV SIS permite mezclar E/S y traer cables homerun directamente desde el
campo hacia un gabinete estándar. De esta manera, los espacios reducidos son
menos limitantes, incluso durante cambios en caliente (sin detener el servicio),
cuando se está reorganizando el contenido del gabinete y el sistema parece
aumentar diez veces en tamaño.
Puede resultar muy complejo integrar sistemas de seguridad, que a menudo

cuentan con opciones limitadas de interfaz. DeltaV SIS ofrece varias opciones de
integración basadas en protocolos normativos. Sea que requiera un sistema de
seguridad autónomo o integrado, de un solo fabricante o de múltiples fabricantes, su
solución de integración DeltaV SIS será efectiva y ágil. Incluso en ausencia de
consolas operativas comunes, protocolos de comunicaciones y bases de datos de
ingeniería comunes, DeltaV SIS proporciona integración fluida con cualquier sistema
de control. DeltaV SIS se puede integrar totalmente con el sistema de control
distribuido DeltaV, cumpliendo cabalmente al mismo tiempo las exigencias de
separación física de IEC 61511. Además, DeltaV SIS soporta distribucion en
múltiples ubicaciones con la red de seguridad global (GSN).
2.5. Diagramas básicos de implantación de los sistemas de control (optativo)
 Salas de control e I/O rooms necesarias:

 Equipos principales a instalar en cada una de ellas.
 Esquemas de recorrido de los buses principales (primario y secundario) de
comunicación entre los diferentes componentes del SC.
2.5.1. Salas de control e I/O rooms necesarias:
Se implementará una shelter donde se ubique un MCC, un gabinete de control y un

gabinete de seguridad, el cual incluirá un SCI para la sala, un cuarto de Baterías,
HVAC, sistema UPC.
2.5.2. Equipos principales a instalar en cada una de ellas.
2.5.3. Se Adjunta diagrama de lazos.

Notas: PROYECTO:
TITULO: DIAGRAMA DE LAZOS L-35932A/B

SERVICIO: NIVEL DE LIQUIDOS EN TKZZ-35935A/B
P&ID: PMAL-435-PL-Y-022-H1
REVISION:
REEMPLAZA: - 02 de 08
Notas: PROYECTO:
TITULO: DIAGRAMA DE LAZOS S-5920C/D, F-35932

SERVICIO: CONTROL DE VELOCIDAD DE MOTOR DE BOMBA PAT-5920C/D
REVISION:
Notas: PROYECTO:
TITULO: DIAGRAMA DE LAZOS

SERVICIO: ----------------------------------
P&ID: BS-PROYECTO-FINAL-02
REVISION:
Notas: PROYECTO:
TITULO: DIAGRAMA DE LAZOS D-59201C, P-59205C

SERVICIO:
REVISION:
Notas: PROYECTO:
TITULO: DIAGRAMA DE LAZOS D-59201D, P-59205D

SERVICIO:
REVISION:
Notas: PROYECTO:
TITULO: DIAGRAMA DE LAZOS P-35933A

SERVICIO:
REVISION:
Notas: PROYECTO:
TITULO: DIAGRAMA DE LAZOS P-35933B

SERVICIO:
REVISION:
Notas: PROYECTO:
TITULO: DIAGRAMA DE LAZOS S-35933A/B

SERVICIO:
REVISION:
2.6. Otros
 Normas y estándares de equipos a utilizar
 Diagrama P&ID preliminar
 Listados de instrumentos y Equipos
 Cotizaciones preliminares para presupuesto
 Estimación de costos de ejecución del proyecto
2.6.1. Normas y estándares de equipos a utilizar
 EC 61511
 Norma ISA (Instrument Society of America)
ISA-S5.1 Simbología de Instrumentos y conexiones

ISA-S5.2 Símbolos de sistemas lógicos y secuenciales
ISA-S5.3 Representación grafica de lazos de control y otras conexiones
ISA-S5.4 Documentacion de conexiones
 Norma DIN (Deutches Institut für Normung)
DIN 19227-1 Símbologia de Instrumentos y conexiones

DIN 19227-2 Representación de detalles
DIN V 44366:2004-12 Especificaciones en planos de ingeniería
 Normas ISO (International Standard Organization)
2.6.2. Cotizaciones preliminares para presupuesto
Precio
Equipo Vendor Cantidad Total $
Unitario
Válvulas de Emerson
4 827.9 02 9 655.800
control FV (Rosemount)
Válvula de Emerson
6 180.390 01 6 180.390
Seguridad SDV (Rosemount)
Transmisores de Emerson
2 000.000 05 10 000.000
Flujo (Rosemount)
Transmisores de
Conductividad y E+Hauser 1 500.000 07 10 500.000
nivel
Gabinete PCS Emerson 100 000.00 01 100 000.000
Gabinete SSS Emerson 100 000.00 01 100 000.000
Shelter (Incluye
MCC, banco de
Baterías,
Manelsa 460 000.00 01 450 000.000
Cargador de
Baterías, UPS,
SCI)
Total 786 336.190
Estimación, se realizó con precios de proyectos anteriores.

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PLANTA DE EXTRACCIÓN POR

SOLVENTE DE LA MINERÍA DEL

Jhan Carlos Curay Quevedo

2. INSTRUCCIONES PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO:

El proyecto debe contener los siguientes estudios, documentos y diagramas:

2.1. Descripción del Proceso

La extracción por solventes (SX) es un proceso utilizado hace varias décadas en la

El procesamiento hidro-metalúrgico de minerales de cobre consta de operaciones

2.1.2. Marco teórico

El proceso de SX consiste en poner en íntimo contacto una fase acuosa portadora

En la recuperación hidrometalúrgica, el proceso de extracción por solventes tiene

 Separación y purificación de uno o más metales de interés de las impurezas

Las plantas de SX en la hidrometalurgia tienen la misma función que las

2.1.3. Fundamento teórico del proceso

 Concepto de lixiviación: Es un proceso hidrometalúrgico que consiste, en

Iones: Materia con carga eléctrica que se obtiene al disolver un compuesto

Fase Orgánica: Como se mencionó anteriormente, la operación SX se

El grupo A incide en la reactividad de la oxima y el grupo R es una cadena

Además del extractante, en la fase orgánica está presente el diluyente, que

La función del diluyente es ser vehículo para el extractante y para el

Fase Acuosa: La solución acuosa corresponde a una solución de lixiviación

o Concentración de cobre e impurezas

En el caso del cobre en que hay un sistema de intercambio catiónico, y la

Por último la concentración de aniones tiene importancia por la formación de

La estabilidad de estos complejos en función del pH le presenta

Equilibrios de Fe(III) en solución de 0.1 M Fe(III) y 0.5M SO (tot) a 25ºC.

Como se puede observar, el ión férrico sólo existe en un rango estrecho de

En el caso de iones cloruros, cuando se emplea agua de mar para lixiviar,

2.1.4. Métodos de lixiviación:

En la industria se practican varios métodos para contrastar la fase sólida con la

o Características físicas y químicas de la mena.

La hidrometalurgia del uranio y del cobre, presenta las mayores variedades de

Otra clasificación más generalizada puede ser la siguiente:

2.1.5. Reactivos utilizados en la Lixiviación:

Los disolventes que se utilizan en la lixiviación incluyen tanto soluciones ácidas

La disolución de minerales oxidados requiere de la presencia de un oxidante. Los

2.1.6. Factores que influyen en la lixiviación de minerales de cobre.

La lixiviación de cobre depende de diversos factores que también son comunes en

o Naturaleza del mineral.

2.1.7. Lixiviación por agitación.

Consiste en previamente chancar y moler en húmedo el mineral, a una

La operación lixiviación es continua, pasando la pulpa lixiviada y filtrada,

En un sistema de lixiviación en agitación se encuentran normalmente los siguientes

 Estanque de solución rica y fuerte: Corresponde al estanque receptor de

 Estanque de solución agotada o refino: Recoge las soluciones tratadas

 Estanque de agua industrial: Necesarios en caso de no disponer de un

 Estanques de proceso decantando los sólidos suspendidos.

 Estanque de emergencia: Sirve para almacenar soluciones en caso de

Es conveniente dejar líneas de interconexión entre los estanques para dotar al

2.1.8. Proceso de Extracción por Solventes.

SX es un proceso en el cual una solución acuosa, que contiene el ión metálico a

La reacción anterior corresponde a una reacción de equilibrio químico, por lo que se

Al ponerse en contacto íntimo las soluciones orgánica y acuosa se obtiene como

Dicho proceso se realiza en un equipo mezclador-decantador que se muestra en la

La operación de este equipo, consiste básicamente en:

 Bombear las soluciones acuosas y orgánicas hacia el estanque del

 Evacuación de la dispersión desde el estanque del mezclador hacia un

 Evacuación de la fase de orgánico y decantar la fase de solución acuosa en

 La mezcla fluye del mezclador hacia el decantador y se distribuye

 El decantador proporciona un área relativamente libre de movimiento donde

 En el decantador las fases se separan en una capa de solución acuosa.

 En el decantador las fases se separan en una capa de solución acuosa y

 La posición vertical de la interfaz acuosa/ orgánica se controla mediante