Manual II Diseño de Plantas de Tecnología Apropiada - 2004 PDF

Contenido i
OPS/CEPIS/PUB/04.111
Original: español
Tratamiento de agua para

consumo humano
Plantas de filtración rápida
Manual II: Diseño de plantas

de tecnología apropiada
Lima, 2004
CAPÍTULO 7
INSTRUCTIVO DE PUESTA EN MARCHA

Y OPERACIÓN NORMAL
Instructivo de puesta en marcha y operación normal 287
1. INTRODUCCIÓN
Existen varios tipos de soluciones tecnológicas para los sistemas de trata-

miento de agua mediante filtración rápida: sistemas convencionales antiguos, plantas
mixtas con unidades hidráulicas y mecánicas, innumerables tipos de sistemas de
patente extranjera, unos más complejos que otros y con características muy dife-
rentes y que, por lo tanto, funcionan y se operan con criterios distintos.
Esto presupone que cada proyecto debe ser acompañado por un instructivo
de operación, en el cual se indique la forma especial en que el proyectista de la
planta recomienda que debe operarse su proyecto, cosa que rara vez ocurre.
El presente capítulo contiene una serie de recomendaciones e informacio-

nes útiles para elaborar el instructivo de puesta en marcha y operación normal y
especial de una planta de filtración rápida de tecnología apropiada. Este instructi-
vo no debe confundirse con el manual de operación y mantenimiento de la planta,
que recién podrá elaborarse —tomando como base el instructivo— cuando la
planta se encuentre ya en operación, se disponga de los catálogos de todos los
equipos y se hayan levantado las curvas de calibración respectivas, así como los
planos de replanteo y la información emanada de la evaluación inicial del sistema.
2. RECOMENDACIONES PARA LA OPERACIÓN DE PUESTA EN

MARCHA
Es necesario realizar una serie de operaciones antes de la puesta en mar-

cha de la planta. Para que ello se pueda concretar rápida y exitosamente, es muy
importante reunir todos los recursos necesarios y seguir un estricto orden en las
actividades que se proponen a continuación:
• Inspección preliminar del sistema.

• Operaciones iniciales: calibración de los dosificadores y del medidor de
caudal.
288 Diseño de plantas de tecnología apropiada
• Llenado de la planta, simultáneamente con la desinfección de las estructu-

ras y el inicio de la dosificación.
• Inicio de la dosificación: preparación de las soluciones de coagulante, cal,
polímero e hipoclorito de calcio; medición del caudal; caracterización del
agua cruda; selección e implantación de las dosis óptimas de cada sustan-
cia química requerida.
• Lavado de los filtros, simultáneamente con la medición de la expansión de
la arena, la calibración del vertedero de salida de la batería y la determina-
ción del tiempo óptimo de lavado.
• Inicio de la poscloración.
• Instalación de la tasa declinante y control de la calidad del agua producida.
• Inicio del abastecimiento al sistema de distribución. La puesta en marcha
ha concluido.
A continuación, una breve explicación de cómo orientar cada uno de estos

pasos dentro del instructivo de operación.
2.1 Inspección preliminar
Tiene como objetivo evaluar el estado de las obras. Debe ponerse especial
atención en los siguientes aspectos:
• Presencia visual de daños.

• Funcionamiento de válvulas, compuertas y equipos.
• Existencia de reactivos, materiales y personal requerido para iniciar la ope-
ración del sistema.
• Se realizará una reunión con el personal que va a intervenir en la operación,
se revisarán las instrucciones —previamente distribuidas— y durante la
reunión se asignarán responsabilidades. Se recomienda que durante la puesta
en marcha de la planta estén presentes el ingeniero encargado de la super-
visión del sistema, el proyectista, el químico o el auxiliar de laboratorio que
controlará la planta y los operadores.
2.2 Operaciones iniciales
Antes del llenado de la planta, deben efectuarse las siguientes labores:
• Limpieza general de la planta, que debe quedar libre de polvo, residuos de

construcción y cualquier otra impureza que signifique peligro de contamina-
ción.
• Calibración y revisión detallada de todos los equipos dosificadores.
• Preparación de la solución de coagulante, cal, polímero, hipoclorito de cal-
cio y cualquier otra sustancia química requerida en cada caso específico,
de acuerdo con el procedimiento descrito posteriormente.
• Medición de los parámetros básicos para control de procesos: pH, turbie-
dad y caudal.
2.2.1 Preparación de soluciones y dosificación de productos químicos
Se indicará detalladamente el uso de las sustancias químicas que se van a

aplicar. En este capítulo trataremos sobre la preparación de los productos más
comúnmente utilizados:
• Sulfato de aluminio (o alumbre, coagulante principal).

• Cal.
• Hipoclorito de calcio.
Sulfato de aluminio. Por lo general, es el principal reactivo usado en las

plantas. Su dosificación produce el fenómeno denominado coagulación, que es
la base del funcionamiento de las plantas de filtración rápida.
a) Preparación de la solución
El proyecto debe considerar dos tanques para preparar la solución de sulfato

de aluminio, de tal manera que uno esté operando mientras que el otro está
en preparación. Para llenar los tanques de solución, se ha considerado que
el llenado se efectúe a partir de un tanque elevado (o mediante bombeo
directo desde el tanque de agua filtrada). La altura de llenado en el tanque
de solución deberá marcarse con pintura de acuerdo con lo calculado en el

proyecto. Esto no será necesario si el tanque tiene un tubo de rebose que
coincida con la altura útil calculada.
En los casos en que la concentración del coagulante se haya calculado en

un monto mayor que el óptimo, previendo diluirla antes del punto de aplica-
ción, debe disponerse de un rotámetro para ajustar bien el caudal de agua
de dilución que debe inyectarse en la tubería de conducción de la solución.
Finalmente, se debe obtener una solución de 1 a 2% de sulfato de aluminio,
antes de la llegada al punto de aplicación en la unidad de mezcla rápida.
Cada tanque debe llenarse hasta la altura útil marcada y luego se agregará
un número entero de bolsas de sulfato de aluminio, de tal manera que se
obtenga la concentración seleccionada.
La solución se obtiene encendiendo el agitador de turbina por un lapso de

una a dos horas, dependiendo de la dificultad para disolver el producto dis-
ponible. Se debe determinar el tiempo en el que se diluye totalmente el
sulfato para indicarlo en el manual de operación.
Mientras un tanque está en operación, el tanque alternativo debe estar pre-

parándose, de tal manera que el paso del uno al otro sea instantáneo y la
coagulación no se interrumpa.
b) Selección de la dosis óptima de coagulante
La dosis óptima que se va a aplicar al agua se debe seleccionar a partir de

la turbiedad de agua cruda en una curva de correlación de turbiedad del
agua versus dosis óptima de sulfato de aluminio, realizada por medio de la
prueba de jarras modificada. Cuando no se dispone de dicha correlación, se
debe ir levantando esta información en el laboratorio.
El procedimiento para iniciar la dosificación es el siguiente:
1. Leer la turbiedad del agua cruda (el proyecto debe incluir la adquisi-
ción de un turbidímetro).
2. Con el dato sobre la turbiedad del agua cruda, buscar la dosis en la
curva de correlación de turbiedad del agua cruda versus dosis óptima
log T = 9,955 D - 0,172

de sulfato de aluminio 1
9
en mg/L. En el caso de 8
7
6
5
que esta curva no se 4
haya elaborado duran- 2
te el estudio de la fuen-
te y la determinación de 1
9
8
7
los parámetros óptimos 6

5
para el proyecto, se 3
debe determinar la do- 2
Turbiedad agua cruda (UN)

sis óptima en el equipo 1
9
8
de prueba de jarras. 7
6
5
Véase la figura 7-1. 4
3. Con la dosis selecciona- 2
da, entrar al cuadro 7-1 1

9
8
y determinar el caudal 7
6
5
q por aplicar en L/h. En 4
el medidor de caudal 2
determinar el caudal de
1
operación de la planta. 0 10 20 30 40 50 60 70
Dosis óptima D mg/L
Leer la altura del agua
en el medidor y com- Figura 7-1. Curva de dosificación (2)
probar el caudal en la
curva de calibración (figura 7-2). Si el caudal es diferente del caudal
de proyecto, instalar este último.
Cuadro 7-1. Dosificación de sulfato de aluminio

Concentración al 2% (20.000 mg/L)
Caudal de operación = 100 L/s
Dosis (mg/L) Caudal de solución

q (L/h)
5 90
10 180
15 270
20 360
25 450
30 540
Nota: El caudal de solución q puede calcularse para otras condiciones de concen-

tración, caudal o dosis con la siguiente ecuación:
q = Q. D/C
Q = caudal de la planta (L/s)

D = dosis (mg/L)
C = concentración de la solución (mg/L)
q = caudal de solución L/h.
300
250
(2.a etapa)
240
200
(1.a. etapa)
Q (l/s)
160
150
Q = 1,838 B H 3/2
B = 0,80 m
100
50
0
5 10 15 20 25 30
Lámina de agua H (cm)
Figura 7-2. Curva de calibración del medidor de caudal (2)

4. Con el caudal q, ir a la curva de calibración del dosificador y determi-

nar la abertura para ajustarlo, de tal modo que proporcione el caudal
deseado (figura 7-3). El cuadro 7-1 debe elaborarse de acuerdo con el
caudal de operación de la planta (el ejemplo corresponde a un caudal
de 100 L/s).
El dosificador debe haber sido calibrado previamente, de manera que se

disponga de una curva de abertura de la válvula contra el caudal producido. Nor-
malmente, los dosificadores vienen con una escala de 0% a 100%, por lo que la
curva será porcentaje de abertura versus caudal de solución (q) en L/h.
Hidróxido de calcio o cal apagada. En el proyecto se deben haber con-

siderado dos tanques adicionales, para el caso de que sea necesario corregir el pH
de coagulación o el pH del efluente de la planta, a fin de reducir la agresividad del
agua tratada. Las dosis adecuadas deberán establecerse en cada caso mediante
pruebas de laboratorio.
Planta de tratamiento de X
Calibración dosificador D1
1400
1300
1200
1100
1000
Caudal solución L/h
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Posición dosificador
Figura 7-3. Curva de calibración del dosificador (2)

a) Preparación de la suspensión
La solubilidad de la cal en el agua es muy baja. Por esto, es poco práctico

tratar de preparar una solución debido al gran volumen de tanque requeri-
do. Es más usual preparar una suspensión con una concentración de hasta
5%. El procedimiento es el siguiente:
1. Llenar el tanque de agua hasta la altura útil calculada.

2. Agregar el número de bolsas calculadas para obtener la suspensión al
5%.
3. Mantener la cal en suspensión mientras se dosifica. Se requiere agita-
ción mecánica para mantener la suspensión homogénea. Si no se agi-
ta, la cal se deposita en el fondo del tanque y se estaría aplicando agua
sola.
4. Colocar el dosificador en la posición apropiada, de acuerdo con su
curva de calibración, para obtener el caudal de solución requerido (ver
el ejemplo del cuadro 7-2, elaborado para un caudal de proyecto de
100 L/s).
Cuadro 7-2. Dosificación de cal en suspensión

Concentración al 5% (50.000 mg/L)
(Caudal de operación = 100 L/s)
Caudal de solución
Dosis (mg/L)
q (L/h)
3,0 21,6
5,0 36,0
7,0 50,4
9,0 64,8
11,0 79,2
13,0 93,6
b) Operación
La aplicación de cal provoca, en la práctica, gran cantidad de dificultades,

por la obstrucción de tuberías y dosificadores. Asimismo, las suspensiones
de cal no pueden dejarse mucho tiempo en contacto con el aire, ya que
reaccionan con el dióxido de carbono formando carbonato de calcio, que

precipita.
Por lo anterior, se requiere un cuidadoso mantenimiento para conservar el

sistema de dosificación en buenas condiciones.
Dosificación de hipoclorito de calcio. El hipoclorito de calcio es bastan-

te más costoso y menos eficiente que el cloro gaseoso, ya que se descompone
fácilmente y pierde su capacidad desinfectante. Su uso se justifica cuando no es
factible disponer de cloro gaseoso por falta de medios de transporte adecuados.
Por lo general, se lo emplea como alternativa en casos de emergencia.
a) Preparación de la solución
1. Llenar el tanque con agua hasta la altura útil indicada en el proyecto y

señalar este nivel con pintura.
2. Agregar los kilogramos de hipoclorito de calcio calculados. Pesar pre-
viamente el reactivo con una balanza. Tapar bien el recipiente de
hipoclorito de calcio para que el producto remanente no se deteriore y
guardarlo en un ambiente fresco y de preferencia oscuro.
3. Agitar la solución con una pieza de madera en forma de remo o me-
diante agitador mecánico hasta que el polvo se disuelva por completo.
Operar con el tanque alternativo mientras se prepara la solución.
b) Operación
La solución desinfectante se aplica directamente en la cámara de agua

tratada de la planta, aprovechando la turbulencia producida por el vertedero
de salida.
También es posible hacer una precloración, que se utiliza para controlar el

crecimiento de algas en las unidades de tratamiento y para reducir contami-
naciones microbiológicas graves. Normalmente, la precloración no se hace
en forma continua sino de acuerdo con las condiciones de la fuente.
La dosis usual de cloro en la cámara de salida de la planta es de 1,0 a 1,5

mg/L. Debe tomarse en cuenta que el hipoclorito de calcio (HTH) tiene un
porcentaje de cloro utilizable de 60 a 70%. Por lo tanto:
1,5
Dosis de HTH usual = = 2 ,5 mg HTH/L
0,60
El cuadro 7-3 contiene los caudales de solución (q) que se deben aplicar
por medio del dosificador de orificio de carga constante. Al igual que en los casos
anteriores, el dosificador debe haber sido calibrado.
Cuadro 7-3. Dosificación de hipoclorito de calcio al 1%

de concentración (10.000 mg/L)
(Caudal de operación = 100 L/s)
Caudal de solución
Dosis (mg/L)
q (L/h)
0,50 18,00
1,00 36,00
1,50 54,00
2,00 72,00
2,50 90,00
3,00 108,00
3,50 126,00
2.3 Llenado de la planta
Al iniciar el llenado de la planta y para evitar empujes indeseables contra

las pantallas de los floculadores cuando estos se encuentran vacíos, es recomen-
dable llenarla con un caudal inferior al caudal de diseño, digamos en 50%. Sería
ideal poder llenar la unidad simultáneamente por ambos extremos, para lo cual
sería necesario disponer de una electrobomba. La situación más crítica sucede
cuando las placas son de asbesto-cemento. En este caso, debe advertirse bien a
los operadores sobre la forma correcta de llenado de la unidad y el riesgo existen-
te de romper todas las pantallas si no se siguen las instrucciones fielmente.
2.3.1 Procedimiento
Para iniciar esta operación, deben numerarse consecutivamente todos los

filtros de la batería. Guardar un orden estricto es muy importante en la
operación de este tipo de filtros. Deben tomarse en cuenta los siguientes
pasos:
• Las válvulas de desagüe de los floculadores, sedimentadores y des-

agües de canales intermedios, si los hubiere, deben estar bien cerra-
das.
• En los filtros, las válvulas deben estar de la siguiente manera:
a) Todos los filtros, menos el primero, deben tener:
— la válvula de admisión abierta;

— la válvula de desagüe cerrada.
b) El primer filtro o filtro N.° 1 debe tener:
— válvula de admisión cerrada;

— válvula de desagüe abierta.
Con la operación anterior, todos los filtros menos uno serán llenados por la
parte superior y el primero por la parte inferior. Al llenarse la caja de los filtros,
automáticamente el agua que se está filtrando tenderá a salir por el desagüe del
primer filtro. Luego se procederá en forma similar con el segundo filtro y así
sucesivamente, se efectuará el lavado consecutivo de todas las unidades. Al fina-
lizar este proceso, todas las unidades estarán limpias y se habrá expulsado el aire
retenido en los filtros que inicialmente se habían llenado por la parte superior.
Simultáneamente al proceso de llenado, debe aplicarse una dosis inicial alta

de hipoclorito de calcio para desinfectar la planta (~ 7 mg/L) por espacio de dos
horas (véase la sección “Dosificación” del capítulo 1). De la misma manera, debe
aplicarse la dosis estimada de coagulante.
Es muy importante tener en cuenta que el agua inicialmente producida no

debe suministrarse a la población hasta que su calidad haya sido revisada. El
volumen inicial debe ser evacuado por los canales de lavado de filtros.
Normalmente se requiere suministrar el agua a la población en el menor

tiempo posible. Cuando no se pueda esperar resultados de los análisis fisicoquímicos
y bacteriológicos para iniciar el abastecimiento, las siguientes condiciones se con-
sideran suficientes para autorizar el uso del agua tratada:
• turbiedad no mayor de 5 unidades nefelométricas de turbiedad (UNT);

• color aparente no mayor de 15 unidades de color (UC);
• pH entre 7,0 y 8,5;
• cloro residual a la salida de la planta igual o mayor de un mg/L.
2.4 Lavado de filtros
Al entrar en operación la planta, el medio filtrante no se encuentra en con-

diciones adecuadas para el tratamiento y requiere una buena limpieza para elimi-
nar el polvo y las impurezas presentes. Además, el lecho filtrante es activado por
el coagulante (sulfato de aluminio) y demora algunos días para alcanzar su nivel
óptimo.
2.4.1 Procedimiento para el lavado
Para poner en condiciones óptimas los lechos filtrantes, se recomiendan las

siguientes acciones:
• Lavados sucesivos (tres o cuatro lavados por filtro) para eliminar im-
purezas. El lavado se efectúa de la siguiente manera:
1. Se cierra la válvula de admisión al filtro.
2. Se abre la válvula de salida de agua de lavado.
3. Se espera un lapso de 7 a 8 minutos aproximadamente.
4. Se cierra la válvula de salida del agua de lavado.
5. Se abre lentamente la válvula de admisión (en un lapso de 2 a 3
minutos aproximadamente).
• Durante esta operación se debe calibrar el vertedero general de la
batería, dándole la altura necesaria para producir una expansión de 25
a 30%. También se debe determinar experimentalmente el tiempo de
lavado (véase Tratamiento de agua para consumo humano. Plan-
tas de filtración rápida. Manual III: Evaluación de plantas con-
vencionales y de tecnología apropiada).
• Una vez que todos los filtros están limpios y se ha eliminado el aire
retenido por el lecho filtrante, llenándolos por la parte inferior, se ha
calibrado el vertedero de salida, se ha determinado el tiempo de lava-

do específico y se ha comprobado que la calidad del agua tratada se
encuentra dentro de límites aceptables, todas las unidades se ponen en
posición de operación (válvulas de entrada abiertas y válvulas de des-
carga de agua de lavado cerradas).
2.5 Instalación de la tasa declinante
La tasa declinante es una condición de operación que se debe establecer en

esta etapa, cuando se está iniciando la operación normal de la planta. Cuando no
se instala la tasa declinante y los filtros han sido proyectados para operar de este
modo, las carreras de operación que se obtienen son muy cortas, porque la carga
hidráulica disponible para operar es muy pequeña.
2.5.1 Procedimiento
Esta operación se realiza en un lapso de 24 horas. Si la batería consta de n

filtros, se procede a lavarlos de manera sucesiva (es decir, primero el filtro
N.° 1, después el filtro N.° 2, luego el filtro N.° 3, etcétera), cada 24/n
horas. Esto es, suponiendo que tenemos 4 filtros y empezamos esta opera-
ción a las 6.00 de la mañana lavando el filtro 1, a las 12.00 se lavará el filtro
2, a las 18.00 el filtro 3 y, finalmente, a las 24.00, el filtro 4. A partir de este
momento, la tasa declinante está instalada y la batería de filtros iniciará la
etapa de operación normal.
Después de esto, el filtro 1 solo se volverá a lavar cuando el nivel del agua
en el canal de distribución a la batería llegue al máximo y el agua empiece
a rebosar por el vertedero de alivio. Para evitar errores en la operación de
los filtros, se recomienda emplear el formulario de control de filtros indica-
do en el cuadro 7-4.
El empleo de este formulario facilita al operador la rápida determinación de

cuál es el filtro que le toca lavar.
Cuadro 7-4. Formulario de control de la operación de los filtros

(ejemplo de batería de cuatro filtros)
Fecha Carrera Observaciones

Hora Filtro
(horas)
01/03/04 06.00 1 0 Inicio de la instalación de la tasa declinante.
12.00 2 0
18.00 3 0
24.00 4 0 Se concluyó la instalación.
03/03/04 12.00 1 54 La batería alcanzó el nivel máximo de
operación y empezó a caer agua por el
aliviadero.
16.00 2 52
23.00 3 53
05/03/04 04.00 4 52
1
Nota: Los filtros de tasa declinante correctamente proyectados y operados proporcionan carreras
de filtración bastante largas. En los lugares cálidos o tropicales no deben admitirse carreras de más
de 72 horas, para evitar que el sedimento retenido en el lecho filtrante adquiera condiciones sépti-
cas, porque entonces los filtros, en lugar de remover la contaminación del agua, van a incrementarla.
2.6 Medición de caudal
En la entrada a la planta se ha proyectado una rampa de alta pendiente con

la doble función de servir de unidad de aforo y de mezcla rápida de reactivos.
La medición precisa del caudal de operación de la planta reviste gran im-

portancia, ya que sobre la base del caudal se define todo el proceso de dosifica-
ción tratado previamente.
El caudal del vertedero rectangular, situado en la coronación de la rampa,

se calcula teóricamente con la fórmula de Francis:
Q = 1,838 B x H3/2
Donde:
B = 0,70 m (ancho de la rampa y del vertedero).

H = lámina vertiente medida en la cresta de la rampa (a una distancia no

menor de 1,50 metros aguas arriba de la cresta).
Para obtener el caudal en litros por segundo:
Q = 1.470 H3/2
En la práctica, normalmente se miden variaciones apreciables de la anterior

ecuación. Por esto, es altamente recomendable la calibración de la unidad de
medición. Dos técnicas se encuentran disponibles:
• Calibración por trazadores.

• Calibración por pitometría.
Esta operación usualmente se practica durante el proceso de evaluación

preliminar de la planta. Para medir la lámina de agua H, se ha dispuesto la insta-
lación de un flotador que señala una regla graduada en centímetros.
2.7 Mezcla rápida
Se proyecta la rampa para que al pie de ella se genere un resalto hidráulico.

En el caso de la canaleta Parshall, se selecciona el ancho de garganta apropiado
para que se produzca el gradiente de velocidad deseado. El resalto hidráulico se
produce en la garganta de la canaleta. Este resalto se utiliza para generar una
mezcla homogénea de los reactivos químicos con el agua, operación muy impor-
tante para alcanzar un tratamiento eficiente.
Debido a que el mezclador fue diseñado para operar dentro de un rango de

caudales, no operará satisfactoriamente con caudales inferiores al caudal de pro-
yecto.
Las soluciones de reactivos se deben aplicar en el punto de mezcla (don-

de se ubica el resalto), mediante tuberías perforadas de PVC conectadas a los
dosificadores.
Si al operar la planta con el caudal de proyecto, el resalto no se produce

en el lugar indicado en los planos, la aplicación del coagulante deberá desplazarse
al lugar donde se está generando.
3 OPERACIÓN NORMAL
Una vez concluidas las operaciones de puesta en marcha, la planta entra en

la etapa denominada operación normal.
La operación normal incluye una serie de actividades que se indican a con-

tinuación:
a) Control de los procesos: medición de caudal, medición de parámetros bási-

cos como turbiedad y/o color, pH, alcalinidad y cloro residual. Este control
de los procesos debe efectuarse por lo menos cada cuatro horas. En los
anexos B y C se presentan ejemplos de formularios de registro diario y
resumen mensual de la información sobre el control de los procesos.
b) Preparación de soluciones:
• ajuste de dosificación;
• lavado de filtros;
• limpieza de la casa de operaciones y mantenimiento de las áreas ver-
des adyacentes;
• control de calidad.
En general, la operación normal comprende todas las actividades destina-

das a que la planta produzca el caudal para el cual fue diseñada con la calidad
estipulada por las normas correspondientes. Esto excluye cualquier actividad que
deba desarrollarse en caso de reducción parcial o total del caudal de diseño.
3.1 Operación normal del sistema de filtración
Los filtros de la planta son del tipo denominado de tasa declinante, lo cual
significa que la velocidad de filtración declina desde un valor alto cuando el filtro
está limpio hasta un valor bajo cuando se encuentra colmatado, que es cuando
requiere ser puesto fuera de operación para lavarlo. Durante este lapso, el nivel
del agua en los filtros varía desde un nivel inicial hasta el máximo de operación,
limitado mediante un vertedero de alivio en el canal de distribución.
Los filtros deben lavarse en secuencia numérica para evitar confusiones.

Es necesario anotar en la bitácora de la planta la hora y fecha del lavado. Des-
pués de establecida la tasa declinante (véase la sección 2.5 de este mismo capítu-
lo), se seguirán lavando en orden numérico cada vez que se alcance el nivel máxi-
mo de operación en el canal de distribución de agua sedimentada. Cada lavado
toma un tiempo aproximado de 8 a 10 minutos (véase el cuadro 7-4).
Agitación adicional (lavado superficial). Para mantener el medio filtrante

en buenas condiciones, es recomendable aplicarle, junto con el lavado normal, un
proceso de agitación adicional que evita la formación de bolas de barro en el
lecho. El proceso puede ser ejecutado manualmente por el operador de la siguien-
te manera:
1. El filtro se pone a lavar normalmente.

2. Con una escoba larga o rastrillo de jardín, de extremo a extremo del filtro,
se rasga la superficie del lecho filtrante con un movimiento de vaivén du-
rante tres o cuatro minutos.
3. Se concluye el lavado normalmente.
3.2 Filtración directa
Cuando el agua presenta buenas condiciones (véase el cuadro 7-5), es po-

sible tratarla solo mediante coagulación y filtración.
El procedimiento por aplicar es el siguiente:
1. Determinar la dosis óptima de coagulante para filtración directa.

2. Ajustar la dosis de sulfato de aluminio obtenida.
3. Abrir la compuerta de paso directo (by-pass) al canal de distribución a los
filtros cerrando el paso a los floculadores.
4. Aplicar la solución de coagulante en el difusor instalado en la entrada del
canal de distribución a los filtros.
Una vez estabilizado el proceso, determinar la concentración de aluminio

residual en el agua filtrada. Si esta concentración fuera mayor de 0,10 mg/L,
disminuir gradualmente la dosis de sulfato de aluminio hasta encontrar la menor
dosis con la cual se consigue mantener la eficiencia del proceso y bajar la concen-
tración de aluminio residual en el efluente.
La filtración directa permite mejorar la calidad del efluente, lograr un gran

ahorro de coagulantes debido a la baja dosis utilizada y facilitar las operaciones de
mantenimiento en el resto de la planta. Debido al estancamiento del agua en
floculadores y sedimentadores, las algas proliferan en estas unidades, lo que da
mal aspecto a la planta, por lo que se recomienda renovarla frecuentemente o
aplicar una dosis de hipoclorito de calcio para controlar las algas. No se deben
dejar los tabiques de madera en seco porque se deterioran. Las lonas de los
decantadores pueden retirarse durante la operación de la planta con filtración
directa.
Cuadro 7-5. Condiciones de calidad del agua para establecer filtración directa
Parámetros Valores límite recomendados
Turbiedad 90% del tiempo < 30 UNT

80% del tiempo < 20 UNT
Preferentemente < 10 UNT
100% preferentemente < 50 UNT
Color 90% preferentemente < 40 UC
80% preferentemente < 20 UC
Concentración de algas (mg/m3) 80% < 100
100% < 500
NMP coliformes Termotolerantes/100 mL MGMa < 100/10 mL de muestra
Totales/100 mL MGM < 500/100 mL de muestrab
a
MGM = Media geométrica mensual.
b
Si no se supera el límite de concentración de coliformes fecales o termotolerantes/100 mL, este valor
puede incrementarse.
4. OPERACIÓN ESPECIAL
Cuando por alguna causa, la planta de tratamiento debe suspender la pro-

ducción, parcial o totalmente, se dice que la operación es especial. Esto significa
que durante determinado lapso (corto o largo) la producción de agua potable se
verá disminuida. Es importante efectuar una adecuada programación de las labo-
res de operación especial.
Las principales actividades que se clasifican dentro del concepto de opera-

ción especial son las siguientes:
a) Limpieza de estructuras mayores: floculadores y sedimentadores.

b) Operaciones de mantenimiento correctivo en obras civiles y/o equipos:
• sustitución de válvulas;
• reparación de fugas;
• reparación o sustitución de equipos dosificadores y otros equipos;
• daños anormales como terremotos o huracanes (situación de desas-
tre).
c) Falta de reactivos químicos.
d) Cambios extremadamente bruscos en la calidad del agua que obliguen a
detener el funcionamiento de la planta.
e) Otros aspectos relevantes: sequías prolongadas, huelgas, terrorismo, etcé-
tera.
Puede desprenderse de lo anterior que las operaciones especiales por lo

general son indeseables, por lo que es necesario reducirlas al mínimo. Con este fin
se recomienda lo siguiente:
• Implantar programas de mantenimiento preventivo.

• Ejecutar una adecuada vigilancia del sistema, tanto física como sanitaria.
5. CONTROL DE CALIDAD
El control de la calidad del agua producida se efectúa mediante análisis

fisicoquímicos y bacteriológicos que se realizan a partir de muestreos, tanto a la
salida de la planta como en diversos puntos de la red de distribución. Véase el
anexo A para muestreos en la planta.
Para efectuar el control de calidad, es necesario:
a) Contar con normas oficiales de calidad de agua (habitualmente, las de la

OMS si no se dispone de normas locales).
b) Contar con un laboratorio debidamente equipado con el material y personal

adecuados para efectuar los análisis requeridos por las normas.
En forma resumida, el control de calidad comprende las siguientes opera-

ciones:
• Tomar al menos una muestra por cada 5.000 habitantes con una fre-
cuencia semanal, para realizar los análisis fisicoquímicos y
bacteriológicos generales.
• Efectuar, al menos una vez al año, muestreos para determinar la pre-
sencia de sustancias tóxicas (metales pesados, pesticidas, etcétera).
• Realizar la interpretación de los resultados, de manera que, en el caso
de que se sobrepasen las normas, las autoridades competentes sean
informadas de manera conveniente y en el menor tiempo posible, con
el fin de que tomen las acciones correctivas necesarias.
6. OPERACIÓN ESTACIONAL
El módulo está preparado para operar con filtración rápida completa y fil-
tración directa, cuando las variaciones estacionales de la calidad del agua así lo
requieran.
El proceso más sensible a la variación de caudales es la floculación. Los

floculadores hidráulicos no admiten sobrecargas y dejan de ser eficientes con
caudales inferiores al caudal de diseño.
7. ASPECTOS VARIOS
Las plantas de tratamiento son un aspecto muy importante en el abasteci-

miento de agua y deben ser ejemplo de limpieza y mantenimiento. Para lograr
esto, es necesario:
• Contar con personal adecuado, tanto en número como en capacitación.

Usualmente, el personal mínimo por turno de operación y por módulo, cons-
ta de:
— un operador capacitado;
— un ayudante.
• Brindar adecuado mantenimiento a los diferentes ambientes del sistema

(incluir todo el conjunto):
— planta de tratamiento;
— casa de operaciones;
— las demás obras complementarias.
El mantenimiento debe ser especialmente cuidadoso con las partes metáli-

cas sujetas a corrosión, que requieren protecciones periódicas. Es el caso
de válvulas, compuertas y dosificadores.
• Contar con un adecuado suministro de repuestos y materiales.
8. LIMITACIONES DEL SISTEMA
Las plantas de tratamiento tienen límites en cuanto a la calidad del agua que
pueden tratar. Algunas veces, cuando ocurre un cambio muy brusco de calidad
del agua, si no se dispone de estanque o presedimentador, conviene suspender el
tratamiento mientras se diluye la contaminación.
Algunos de los principales compuestos que no podrían ser tratados por la

planta son los siguientes:
a) Valores de color orgánico y turbiedad elevados que superen los límites si-
guientes:
• turbiedad > 1.000 UT;

• color > 600 UC.
Estos límites tendrían que ser comprobados en la práctica, para añadir pro-
cesos como la presedimentación o la aplicación de sustancias químicas adi-
cionales (polímeros).
b) Contenido de cloruros (salinidad) superior a 250 mg/L. Algunas veces se

acepta como límite superior 400 mg/L.
c) Pesticidas y agroquímicos en general. Su presencia obligaría a hacer un

estudio especial de la calidad del agua.
d) Presencia de hidrocarburos.
e) Sustancias productoras de olor y sabor (fenoles).
f) Sustancias tóxicas extremadamente peligrosas. Por ejemplo:

• arsénico;
• cadmio;
• mercurio;
• cianuro;
• plomo.
g) Variaciones del caudal de operación
Con caudales menores que el caudal de proyecto, el lecho filtrante no se

expandirá adecuadamente, la arena no quedará bien lavada y gradualmente se irá
apelmazando y decayendo la eficiencia del filtro. Con caudales mayores, la ex-
pansión será demasiado alta y paulatinamente la arena se iría perdiendo.
Nota: en los casos b) a f), se requerirá un estudio de laboratorio específico para

determinar los cambios necesarios en la dosificación y los parámetros de los pro-
cesos que optimizarían la remoción de estos contaminantes.
REFERENCIAS
(1) Programa HPE/OPS/CEPIS de Mejoramiento de la Calidad del Agua para

Consumo Humano (1992). Manual VI. Operación. Lima, CEPIS.
(2) Rodríguez, V. (1987). Planta de tratamiento para Tarija. Recomendaciones

para la operación del sistema. Tarija, documento no publicado.
(3) Canepa de Vargas, Lidia (1978-2004). Estudios y proyectos de los archivos

personales. Lima, CEPIS.
Anexo A
Toma de muestras en planta
Se recomienda tomar muestras para análisis fisicoquímicos y bacteriológicos

en los siguientes puntos de la planta: agua cruda, agua sedimentada, agua filtrada
y agua desinfectada.
Para un muestreo correcto, se requiere conocer los tiempos de retención

en la planta, los que deberán determinarse mediante la aplicación de trazadores.
Tiempo de muestreo
Sitio de muestreo
(min)a
Cámara de entrada Tiempo cero
Salida de sedimentadores por determinar
Canal de intercomunicación por determinar
Después de cloración y tiempo de contacto por determinar
a
Estos tiempos se determinarán durante la evaluación inicial de la planta.
Anexo B
Consumo anual de reactivos
El consumo de reactivos (W) se calcula con la siguiente ecuación:
P = Q x D x 86,4 kg/d
Q = caudal promedio de la planta (m3/s)

D = dosis promedio anual de reactivo (mg/L)
Anexo C (3)
Anotaciones diarias de la planta de tratamiento
Planta xxxx
Fecha 17 de junio
Hora de toma de muestras
Sitios de muestreo 00.00 4.00 8.00 12.00 16.00 20.00 Máx/día
Nombre del operador MS MS EPV EPV

3
Caudal de la planta (L/s) 1,6 m /s 0,40 m3/s
Uso de coagulante
(kg/día) 77,27
Agua cruda
Temperatura (°C) 20 19
pH 6,88 6,88
Alcalinidad -
Turbiedad (UNT) 23,8 16,6
Sitio de muestreo Entrada a la planta
Agua clarificada
Decant. 1 Turbiedad (UNT) 13,8 13 11,3 9,78 9,74 9,7
Decant. 2 Turbiedad (UNT) 11,9 10 9,67 9,88 9,81 9,77
Sitio de muestreo 1 Clarificador 1
Sitio de muestreo 2 Clarificador 2
Agua filtrada
Filtro 1 En servicio (Sí/No) Sí Sí Sí Sí Sí Sí
Instructivo de puesta en marcha y operación normal
Turbiedad (UNT) 16,5 18,3 10,2 10,4 10,5 10,9

Retrolavado (máx UNT) No No No No No No

Turbiedad (UNT) 18,1 19,7 11,2 9,02 9 8,99
311
312
Anexo C
Anotaciones diarias de la planta de tratamiento (continuación)

Turbiedad (UNT) 20,6 23,7 12,1 11 10,97 10,87

Turbiedad (UNT) 24,5 22,8 10,2 11,2 10,98 10,99

Turbiedad (UNT) 19,7 22,3 12,1 10,2 10 22,8

Turbiedad (UNT) 21,5 20,9 11 9,03 9 9,2
Agua tratada
Temperatura ( oC) 21 20 19 20 20 19
pH 6,1 6,19 6,09 6,02 6 7,07
Turbiedad (UNT) 2,85 3,24 1,1 1,07 1,7 1,1
Diseño de plantas de tecnología apropiada
Cloro residual (mg/L) 1,0 ppm 1,0 ppm 1,0 ppm 1,0 ppm 1,0 ppm 1,0 ppm
Sitio de muestreo Cisterna
Notas:
Anexo D
Formulario resumen mensual de control de procesos en la planta X (3)
Registro de operación del mes de enero de 2000
Agua cruda Agua tratada

Turb. Color Alcalin. Dureza Turb. Color Alcalin. Dureza Cl res.
Fecha pH Conduc. pH Conduc.
UNT UC mg/L mg/L UNT UC mg/L mg/L mg/L
02/01 40,0 125,0 6,5 97,0 38,3 70 2,0 7,5 6,7 132,5 31,3 60,0 2,5
03/01 38,0 112,5 6,6 87,5 36,0 60 2,2 7,5 6,7 123,0 24,2 80,0 2,5
04/01 38,5 112,5 6,7 92,0 32,0 60 2,9 10,0 6,4 130,0 39,9 90,0 2,5
05/01 38,0 107,5 6,4 95,5 33,6 110 1,8 5,0 6,8 140,0 33,3 150,0 2,5
06/01 35,0 116,5 6,5 106,0 36,0 70 1,3 5,0 6,5 137,5 23,5 140,0 2,5
07/01 35,5 116,5 6,4 108,0 43,0 80 1,9 7,5 7,0 152,5 40,6 110,0 2,9
08/01 34,0 112,5 6,4 98,5 46,9 120 2,0 6,3 6,5 123,0 35,2 110,0 1,7
09/01 32,0 97,5 6,2 100,0 50,0 80 2,1 7,5 6,1 130,0 36,0 70,0 2,5
10/01 33,0 105,0 6,5 104,0 43,8 80 8,5 40,0 6,4 120,0 32,0 90,0 3,0
11/01 32,0 97,5 6,9 113,0 46,2 60 0,9 2,5 6,8 160,0 29,7 70,0 2,9
12/01 30,5 88,8 6,9 115,0 43,0 70 1,4 6,3 6,8 157,5 33,6 90,0 3,3
Instructivo de puesta en marcha y operación normal
13/01 29,0 82,5 7,0 107,0 46,1 60 2,5 8,8 6,7 130,0 28,1 90,0 2,9
14/01 29,0 81,3 7,0 103,5 50,1 70 2,0 10,0 6,8 124,0 35,2 80,0 3,3
15/01 26,5 75,0 7,1 127,5 49,2 70 0,8 5,0 7,0 152,5 33,6 80,0 3,0
17/01 27,5 85,0 7,1 113,5 43,8 100 0,7 5,0 6,8 142,5 29,7 80,0 2,8
313
Anexo D
314
Formulario resumen mensual de control de procesos en la planta X (3)

Registro de operación del mes de enero de 2000 (continuación)
Agua cruda Agua tratada

Turb. Color Alcalin. Dureza Turb. Color Alcalin. Dureza Cl res.
Fecha pH Conduc. pH Conduc.
UNT UC mg/L mg/L UNT UC mg/L mg/L mg/L
18/01 27,0 93,8 7,2 110,0 45,3 100 1,3 5,0 6,7 130,0 31,3 90,0 2,6
19/01 27,5 90,0 7,1 100,5 53,9 110 1,8 5,0 7,0 125,0 35,2 100,0 2,5
20/01 27,0 90,0 7,1 112,0 57,1 80 1,8 8,8 6,7 135,0 37,5 150,0 2,8
21/01 27,5 90,0 7,1 99,0 53,9 60 1,6 7,5 7,3 139,0 44,5 120,0 2,5
22/01 26,5 90,0 7,0 101,0 44,6 120 1,8 5,0 7,1 138,0 39,1 170,0 2,5
24/01 27,5 90,0 7,1 105,5 53,9 60 3,0 10,0 7,1 131,5 34,4 70,0 2,5
25/01 29,0 93,8 7,0 106,0 52,4 53 0,9 3,8 6,9 142,5 39,9 77,5 2,5
26/01 29,5 90,0 7,0 118,5 53,2 59 1,3 5,0 7,1 145,5 42,1 79,6 2,5
27/01 27,5 90,0 7,0 123,0 52,4 61 2,6 8,8 7,4 142,0 32,8 91,8 3,0
28/01 28,0 90,0 7,0 113,5 46,9 116 0,7 3,8 7,3 155,0 45,3 102,5 2,5
29/01 28,5 90,0 7,0 120,0 48,5 102 0,8 6,3 7,5 151,5 37,5 129,2 2,5
31/01 29,0 90,0 7,0 120,0 54,6 98 0,6 7,5 7,2 152,5 45,3 102,5 2,7
CAPÍTULO 6
SALA DE CLORACIÓN
Sala de cloración 237
1. INTRODUCCIÓN
Las estaciones de cloración merecen mucha atención desde la etapa de

diseño, por la importancia que este proceso tiene en la producción de agua segura
y por los riesgos que involucran la operación y mantenimiento de las estaciones.
En el proceso de diseño de las estaciones de cloración, podemos considerar

cuatro etapas:
• almacenamiento del cloro;

• sistemas de medición y control;
• sistemas de inyección;
• sistemas de seguridad.
2. CRITERIOS GENERALES DE DISEÑO
• El cloro es proporcionado en cilindros metálicos resistentes, de 50 a 1.000

kilogramos, en contenedores. Puede ser utilizado en forma líquida o gaseo-
sa. Los cilindros tienen las siguientes características:
a) Son de acero.
b) La máxima densidad de llenado es 125%. Se define así a la razón de
porcentaje entre el peso del gas en el cilindro o contenedor y el peso
del agua que puede contener a una temperatura de 15,6 °C (70 °F).
c) Se equipan con sistemas de seguridad (válvulas, protectores).
d) Se someten a pruebas de presión a intervalos regulares, de acuerdo
con las normas correspondientes.
• De acuerdo con la capacidad de los cilindros, se puede extraer mayor o

menor cantidad de cloro de cada uno de ellos. Véase el cuadro 6-1.
Cuadro 6-1. Características de los cilindros de cloro (1)
Peso del Máximo flujo de cloro

Peso total del
contenido Peso del cilindro que se puede extraer
cilindro lleno
de un cilindro
kg lb kg lb kg lb kg lb
50 100 33 73 83 173 11,7 26
75 150 40-59 90-130 115-134 240-280 18,2 40
1.000 2.000 680 1.500 1.680 3.500 182 400
• El consumo de cloro necesario para la desinfección del agua se estima en 5

mg/L, con un mínimo de 1,0 mg/L. Para la oxidación y preparación de
compuestos, se estima de acuerdo con las necesidades de tratamiento.
• Instalaciones con un
consumo superior a 50
kg/d deben prever el uso
de cilindros de una tone-
lada y para el traslado de
los cilindros deben con-
siderarse dispositivos
que permitan hacer esta
tarea bajo condiciones
de seguridad.
Figura 6-1. Contenedores de cloro expuestos
• Debe preverse un alma- al Sol (2)
cenamiento de cloro su-
ficiente para atender por
lo menos 10 días de consumo máximo. En instalaciones con capacidad infe-
rior a 10.000 m3/d o 100 p/s debe preverse un almacenamiento para perio-
dos mínimos de 30 días.
• El número de envases de cloro en uso dependerá básicamente del máximo

flujo que se pueda obtener de cada cilindro. El cuadro 6-2 indica la cantidad
mínima de cilindros que debe haber en servicio, vacíos y de reserva, a fin de
mantener un suministro continuo de cloro en la planta.
Cuadro 6-2. Número de cilindros necesarios según la capacidad requerida (1)

Cilindro de 75 kg Cilindros de 1.000 kg
Capacidad Capacidad
En Reserva En Reserva
requerida servicio Vacíos requerida Vacíos
mínima servicio mínima
kg/día kg/día
0 –18 1 2 3 54 – 180 1 1 2
18 – 36 2 4 6 180 – 360 2 2 4
36 – 54 3 6 9 360 – 540 3 3 6
54 – 72 4 8 12 540 – 720 4 4 8
72 – 90 5 10 15 720 – 900 5 5 10
90 – 100 6 12 18 900 – 1.000 6 6 12
> 1.000 Usar evaporador
• En instalaciones situadas en localidades distantes de los centros producto-

res de cloro, el almacenamiento debe tener en cuenta las dificultades para
la compra y transporte del producto.
• En instalaciones con consumo de hasta 50 kg/día, los cilindros y los equipos

de cloración pueden instalarse en la misma área.
• En instalaciones de consumo mayor, deben instalarse en áreas separadas.
• El área de almacena-
miento de cloro debe ser
abierta (figura 6-2). Si se
proyectara cerrada, con
paredes en todo el con-
torno (figura 6-3), la ha-
bitación debe ser ventila-
da mediante:
a) Ventilación natural
por medio de aber-
turas que deben lle-
gar hasta el piso.
Figura 6-2. Almacén de cloro abierto
para cilindros de una tonelada (2)
b) Además de ventila-
ción natural, debe ha-
ber ventilación forza-
da, producida por un
extractor o insuflador,
dispuesto de modo de
obligar al aire a atra-
vesar a nivel del piso
todo el ambiente y con
capacidad para reno-
var todo el aire del re-
cinto en un tiempo Figura 6-3. Almacén de cloro cerrado
máximo de 4 minutos. con ventilación artificial (2)
c) Las llaves o interruptores de los equipos deben quedar del lado de

afuera del recinto.
d) Las salidas de ven-

tilación deben ubi-
carse de tal modo
que disipen las
eventuales fugas de
cloro a la parte ex-
terna de la casa de
química (si la sala
de cloración ha sido
incorporada a esta
estructura). Esta
ventilación no debe Figura 6-4. Forma de almacenar
incidir sobre la ven- cilindros de una tonelada (2)
tilación de otras
áreas ni sobre áreas externas confinadas, aunque solo sea parcial-
mente.
e) Los cilindros deben estar protegidos de la incidencia de la luz solar.
• El área de localización de los equipos cloradores debe contar con los me-
dios de seguridad previstos para la sala de almacenamiento de cloro.
• El área de almacenamien-
to de cloro y la de instala-
ción de los cloradores de-
ben tener puertas que se
abran hacia afuera, con vi-
drio en la parte superior, y
estar dotadas de aberturas
de ventilación sobre el pór-
tico.
• Los cilindros de cloro de

una tonelada deben ser al
Figura 6-5. Almacén de cilindros pequeños (2)
macenados o utilizados en
posición horizontal, en una sola hilera, fijados por medios adecuados, con un
espaciamiento mínimo de 0,20 metros entre los cilindros y un ancho mínimo
de un metro entre los corredores de circulación.
• Los cilindros con capacidad igual o inferior a 75 kilogramos de cloro deben

ser almacenados o utiliza-
dos en posición vertical, di-
rectamente sobre una ba-
lanza. Deben contar con
una cadena o barra de se-
guridad que evite el volteo
en caso de una explosión
o sismo (figura 6-5).
• El control de la cantidad de
cloro disponible debe ser
hecho por pesaje continuo
o por un dispositivo que in-
Figura 6-6. El almacén de cloro utilizado
dique la presión de los ci-
como depósito (2)
lindros en uso.
• Las áreas utilizadas para depósito o dosificación de cloro deben contar

solamente con productos químicos y equipos relacionados con la cloración.
No deben utilizarse para almacenar otro tipo de materiales (figuras 6-6 y
6-7).
• El uso de hipoclorito de
calcio o sodio, por ser 10
veces más caro que el clo-
ro líquido envasado a pre-
sión en cilindros, debe que-
dar restringido a instala-
ciones de capacidad infe-
rior a 10 L/s, o solo cuan-
do se demuestre que es la
mejor alternativa.
Figura 6-7. El almacén de cloro utilizado
• El almacenamiento de como depósito (2)
hipoclorito de sodio debe
hacerse en un lugar techado, ventilado, seco y libre de materiales combus-
tibles. Este producto es muy inestable; el periodo de almacenamiento no
debe ser mayor de un mes.
• El hipoclorito de sodio debe utilizarse directamente del recipiente en que es

transportado.
• El hipoclorito de calcio se expende en forma granular en tambores de 45 a

50 kilogramos. Debe ser disuelto previamente en agua para ser dosificado
por vía húmeda, tomando en cuenta lo siguiente:
— La concentración máxima de la solución debe ser inferior a 10 %.

— Deben existir dos tanques de disolución, con capacidad mínima indi-
vidual para 12 horas de operación.
3. ALMACENAMIENTO
3.1 Criterios para el dimensionamiento
Es necesario conocer el consumo del producto de acuerdo con la capaci-

dad de la planta. La información necesaria es la siguiente:
a) caudal del proyecto (Q en L/s);

b) dosificación esperada (dosis mínima y máxima en mg/L);
c) tiempo de almacenamiento seleccionado. Ver en el cuadro 3 criterios basa-

dos en la experiencia.
Cuadro 6-3. Criterios para el almacenamiento de productos desinfectantes (3)
Tiempo de Dosis en mg/L Concentración

Producto almacenamiento de la solución
(meses) Mínima Máxima (mg/L)
Cloro en cilindros a presión 3–6 1 3 3.500

Hipoclorito de calcio 3–6 1,4 4,3 10.000 – 50.000
Hipoclorito de sodio < 1 mes 1,7 23,1 10.000 – 50.000
Notas: 8
Residual combinado Residual libre
• Las dosis mínima y máxi-
ma se basan en un por- 6
centaje de cloro disponible
de 70% para el hipoclorito
de calcio y de 13% para
el hipoclorito de sodio. 4
• Las dosis indicadas co-

rresponden a la práctica B
2
usual; para la determina-
ción precisa de la dosifi-
C Punto de quiebre
cación, se requiere efec- 2 4 6 8
0
tuar el ensayo de deman- A Dosificación de cloro (mg/L)
da de cloro o curva al pun-
to de quiebre (figura 6-8). Figura 6-8. Curva al punto de quiebre (4)
• Para mayores detalles sobre dosificación, se puede consultar la sección

“Dosificación” en el capítulo 1 de este mismo manual.
La ecuación de balance de masas permite diseñar, evaluar y operar estos

sistemas:
Q.D=q.C=P (1)
Donde:
Q = caudal máximo de diseño en L/s.

D = dosis promedio de desinfectante =
(DM + Dm)/2 (mg/L) (2)
DM =
dosis máxima (mg/L)
Dm =
dosis mínima (mg/L)
q =
caudal de solución de cloro (L/s)
P =
peso requerido del desinfectante (mg/s o
kg/d)
C = concentración de la solución (mg/L)
Figura 6-9. Sistema de grúa
Nota: 1 mg/s = 0,0864 kg/d para cilindros grandes (2)
Dependiendo de la capa-
cidad de producción de la planta,
el almacén deberá incluir un equi-
po de grúa para movilizar el cilin-
dro en el caso del cloro líquido em-
botellado a presión, en cilindros de
una tonelada. Cuando se trata de
sistemas pequeños que usan cilin-
dros de 67 kilogramos, se consi-
derará el empleo de carretillas
para efectuar el transporte en for-
ma manual (figura 6-10). En el
cuadro 6-4 presentamos un ejem-
Figura 6-10. Carretillas para transportar plo para el cálculo de un almacén
cilindros pequeños (3) de cilindros de cloro.
Cuadro 6-4. Cálculo del área del almacén de cloro (3)

N.° Datos Unidad Criterios Cálculos Resultados Unidad
1 Dosis máxima mg/L D = (D M + D = (1 + 3)/2 Dosis promedio mg/L

DM = 3,0 Dm)/2 D=2 ó
Dosis mínima mg/L g/m3
Dm = 1
2 Tiempo de d W = Q. T. D W = (8.690 x 2 x 90)/ Peso de cloro kg
almacenamiento 1.000 requerido en el
T = 90 W = 1.555 periodo de
almacenamiento
Caudal de diseño L/s seleccionado
Q = 100 m3/d
Q = 8.640
3 Peso de un kg N = W/P N = 1.555/ 67,0 Número de unidad
cilindro de cloro N = 23 cilindros que se
P = 67,0 almacenarán
4 Área que ocupa m2 At = 1,25 At = 1,25 x 0,071 x 23 Área ocupada m2
un cilindro chico Ac.N At = 2 por los cilindros
Ac = 0,071
3.2 Recomendaciones para el proyecto
• La figura 6-11 indica las dimensiones de los cilindros de una tonelada: entre
2,16 y 2,21 metros de largo y entre 0,75 y 0,81 metros de diámetro.
min. 0,50
75 – 81 cm
121 cm
Peso bruto 1.650 kg

aprox.
A B
27 cm 216 - 221 cm
20 17,5
Válvula de cloro 3/4”
Protección de
canales de cloro
Conexión flexible
Cilindro
de tn
Válvula auxiliar del
cilindro
Figura 6-11. Cilindros de cloro de una tonelada de peso (4)

• La figura 6-12 presenta ideas sobre cómo distribuir el almacén, de acuerdo

con las recomendaciones de algunos fabricantes.
• Cualquiera que sea el recipiente de cloro que se use, si se requieren varias

unidades, hay que conectarlas a una tubería matriz, como indica la figura
6-13.
100 – 20
Cilindros en
reserva
I II III IV
Grupo I - Cilindros de 67 kg
Grúa
V VI VII
Cilindros en reserva Grúa

Tomas
Grúa
Cilindros en reserva
VIII IX
Grupo II - Cilindros de una tonelada
Figura 6-12. Almacenamiento de cilindros de cloro (3)
El diseño de esta matriz es muy importante para lograr un flujo sin obstruc-
ciones. Los cilindros de cloro llenos tienen 85 % de cloro líquido y 15% en estado
gaseoso. Al extraer este último, disminuye la temperatura del envase y aparece
escarcha en la superficie del cilin- Matriz Válvula reductora

Válvula auxiliar de presión
dro por condensación de la hume-
dad, lo que indica que el gas se está Válvula
del cilindro
evaporando rápidamente. Tubería
Clorador
flexible
Para que el flujo no se inte-

Cilindro de cloro
rrumpa, la temperatura en los ci-
lindros debe ser más alta o igual a
la temperatura en las tuberías
aductoras, pues si estas se enfrían
Báscula
más rápidamente que el cilindro,
aunque sea muy pequeña la dife- Figura 6-13. Sistema de conexión
rencia térmica, el gas se puede de cilindros de cloro (1)
relicuar en las líneas de conduc-
ción y producir obstrucciones en los cloradores.
4. EQUIPOS DE MEDICIÓN Y CONTROL
Los equipos de cloración se fabrican en un rango de 1,5 a 4.500 kg/día de

cloro gaseoso y dosificadores de cloro líquido desde 20 hasta 2.000 L/día. Es
necesario determinar la capacidad del equipo que se necesita. Para calcular la
capacidad (C) del clorador, utilizaremos nuevamente la ecuación de balance de
masas, teniendo en cuenta que el equipo se calcula con el caudal y la dosis máxi-
ma.
C = QD x 86,4
Q = m3/s
D = mg/L
El caudal máximo es el del final del periodo de diseño. Cuando el diseño de

la planta se hace por módulos, la estación de cloración debe centralizarse y satis-
facer la producción de todos ellos. En este caso, el clorador debe satisfacer tam-
bién la capacidad mínima requerida por un solo módulo.
Las características de los equipos dependen de la forma de cloro que va-

mos a utilizar, hipocloritos en solución o cloro líquido envasado en cilindros a pre-
sión.
4.1 Equipos para aplicar hipoclorito en solución
Puede utilizarse cualquier tipo de dosificador para productos químicos en

solución que sea resistente a la acción corrosiva del hipoclorito. Los más comunes
son las bombas dosificadoras y los sistemas de orificio de carga constante. Para
la medición, se utilizan rotámetros o las escalas del equipo dosificador.
Las bombas dosificadoras empleadas son de tipo diafragma o pistón-

diafragma, ambas de desplazamiento positivo. En todos estos equipos debe poder
calibrarse la dosificación.
Entrada Los hay con diferente ran-
go de ajuste; los más usa-
Válvula de flotador dos tienen un rango de 10:1.
Tanque 1
Tubo 1-2” φ PVC
Escala Tubo 3-4” φ PVC
Solución
Si la aplicación requiere
Tornillo para fijar tubo
Flotador una operación automática
Válvula de
interconexión Orificio dosificador —dosificación proporcio-
Manguera flexible
Desagüe Tanque 2 nal al caudal, a la deman-
Dosis da de cloro o a ambos—,
Desagüe
existen en el mercado equi-
pos que pueden cubrir este
Figura 6-14. Sistema de aplicación por gravedad (3) tipo de funciones, como ve-
remos más adelante. El
rango de trabajo de estos
equipos puede variar entre 20 L/día y 800 L/día. Ellos son capaces de inyectar la
solución desde vacío hasta 28 kg/cm2.
4.2 Hipoclorador de orificio de carga constante
El hipoclorito en solución se utiliza principalmente en instalaciones para

localidades pequeñas, donde, por lo general, no hay condiciones apropiadas para
operar y mantener un equipo automático. Sin embargo, en la industria o en el caso
de una urbanización o un hotel de lujo, podría justificarse la inversión.
Los sistemas de orificio de carga constante, por su bajo costo y porque

funcionan por gravedad, son muy empleados en localidades pequeñas.
Se pueden fabricar artesanalmente, no requieren energía eléctrica y con

muy poco mantenimiento se puede obtener una operación constante. También se
consideran en los sistemas grandes, como alternativa para eventuales situaciones

de emergencia (figuras 6-15 y 6-16).
4.3 Equipos para aplicar cloro gaseoso

Flotador
Manguera flexible
Perfil de
aluminio Tapón
Figura 6-15. Hipoclorador (2)
Tapón
A
Estos tipos de cloradores son los

A A-A
más utilizados en las plantas de tratamien-
to, porque son más eficientes que los
Figura 6-16. Hipoclorador de
hipocloradores. Por su forma de operar, orificio de carga constante (4)
podemos distinguir dos tipos de unidades:
cloradores de gas directo y cloradores al
vacío en solución.
4.3.1 Cloradores de
aplicación directa
Este tipo de clorador ope-

ra con la presión del cilindro, por
lo que adolece de serias limita-
ciones. Su uso se recomienda solo
cuando no hay otra alternativa.
Normalmente se emplean en zo-
nas donde no hay suministro con-
tinuo de energía eléctrica.
Figura 6-17. Clorador de aplicación directa
a una tubería (2)
La principal desventaja de estos equipos es que la dosis varía con la presión

del cilindro.
Se fabrican en capacidades que van desde 9 hasta 150 kg/día. Véanse las
figuras 6-17 y 6-18.
Figura 6-18. Punto de aplicación en la tubería (2)
Válvula
Unidad de manual
control
Llave de gas
Dos cilindros
multipropósitos Filtro
Válvula
Conexión flexible
Tubo de descarga de gas Cadena
Válvula manual
Difusores
Cilindro de
cloro
Figura 6-19. Clorador de aplicación directa (5)

Válvula
Línea de presión
de cloro Línea de escape
Filtro de
admisión Válvula de Válvula de escape
dosificación
Línea de presión de cloro
Válvula de Indicador de
cilindro de dosificación
cloro Válvula de retención y
difusor de piedra poroso
Clorador completo
Abrazadera Ventilación
de yugo
Gas cloro
Juntura de plomo Nota: La válvula de retención
y difusor completo estará
Cloro líquido sumergido
Cilindro de cloro
Figura 6-20. Diagrama de flujo de un clorador de aplicación directa

4.3.2 Cloradores de aplicación al vacío
Este tipo de equipo es el más confiable y seguro de operar.
a) Descripción
Un clorador de aplicación al vacío está integrado por tres componentes

fundamentales: un inyector, una válvula de ajuste de la dosificación y un medidor
de caudal.
El inyector. El inyector
es un Venturi mediante el cual
se ejerce una succión determi-
nada (130 milímetros de agua),
por medio del cual se succiona
el cloro a través del equipo.
Este inyector también sirve
como cámara de mezcla entre
el cloro y el agua que sirvió para
Figura 6-21. Sistema de inyección (3) ejercer el vacío (figura 6-21).
Las condiciones hidráu-

licas de la bomba de agua son muy importantes, pues tanto la presión como el
caudal son determinantes en el funcionamiento del inyector. Por ello es muy im-
portante consultar las recomendaciones del fabricante, porque cada uno tiene con-
diciones específicas, a partir de las cuales se han diseñado los equipos. Es prefe-
rible que dejemos el cálculo de las condiciones de operación de la bomba al fabri-
cante.
Válvula de control. Las válvulas de control merecen muy especial aten-

ción, pues con facilidad se taponan con las impurezas del cloro. Para garantizar
mayor confiabilidad en la operación, se recomienda especificar orificios o vásta-
gos ranurados en lugar de las válvulas de aguja convencionales.
Medidor de caudal. El medidor de caudal es un rotámetro, un tubo de

vidrio que indicará el paso del gas a través del equipo. La medición de un gas se
ve afectada por las condiciones de temperatura y presión. Cuando la presión está
por debajo de la atmosférica, como en este caso, el efecto es mayor. Por esta
razón, el equipo cuenta con vál-

vulas reguladoras de presión y
de vacío a la entrada y a la sali-
da del dispositivo de medición.
Operar el proceso a pre-

siones por debajo de la atmosfé-
rica presenta una serie de ven-
tajas que permiten que el cloro,
un gas extremadamente corro-
sivo y venenoso, pueda ser ma-
nipulado casi por cualquier per-
Figura 6- 22. Cloración al vacío, equipos sona. Al someterlo al vacío den-
de pared (2)
tro del equipo, se aprovecha este
para, mediante diafragmas
venteados, cerrar automáticamente todo puerto o ducto factible de ruptura al de-
jar de ejercer la presión debajo de la atmosférica. La presión del cloro dentro del
cilindro no se requiere para la operación, porque estamos succionando el gas con
el inyector y estas condiciones siempre van a prevalecer a lo largo del circuito
dentro del equipo.
Ventilación Válvula de ajuste

Gas Válvula de gas Línea de vacío
Ventilación
Rotámetro
Líquido Inyector y
Filtro Regulador válvula check
Trampa de cloro y
calentador
Agua al
Cilindro de tonelada inyector
Solución
Figura 6-23. Clorador con inyector para cilindro de una tonelada (3)
También debemos tener presente que el cloro viene de un cilindro bajo

presión donde se encuentra licuado y que no podemos extraerlo en forma
indiscriminada cuando el gas está en forma líquida dentro del recipiente, porque la
presión de vapor del gas a las condiciones ambientales de temperatura producirá
una velocidad de evaporación tal que podemos llegar a congelar el cilindro y su
contenido. El cuadro 6-1 indica el máximo flujo de cloro que se puede extraer de
un cilindro, dependiendo de su tamaño.
Los sistemas con inyector son los

más usados debido a que presentan las
siguientes ventajas:
• Ofrecen alta precisión en la do-

sificación.
• No son influenciados por los
cambios de temperatura.
• Son equipos durables y de costo
inferior a los de alimentación o
Figura 6-24. Cloradores de consola (2)
aplicación directa.
A ventilación
Junta de Anillo sellador
Válvula del plomo Válvula de dosificación
de vacío
cilindro de cloro
Válvula de Conexión de salida
seguridad
Abrazadera de admisión
Válvula de
de yugo
ventilación Línea de vacío
Indicador de
Filtro de dosificación
admisión
Diafragma
de regulación
Inyector y válvula de
completa
retención completa
Gas cloro
Suministro Solución
de cloro
de agua
Cilindro de cloro
Cloro líquido
Figura 6-25. Diagrama de flujo de un clorador de aplicación al vacío (3)

Sin embargo, debe tenerse en cuenta que para la operación de los inyectores,
se requiere el suministro de agua a presión y, por lo tanto, se debe incluir un equipo
de bombeo en el sistema.
Componentes de un sistema de cloración con inyector. Un sistema con

inyector incluye básicamente los siguientes componentes:
• Balanza.
• Clorador (de pared o montaje directo), con manguera de ventilación.
• Cadena de protección.
• Tubería de abastecimiento con válvula de paso, manómetro, filtro “Y”, adap-
tador para montaje del inyector y el difusor a fin de aplicar la solución de
cloro al agua.
• Mascarilla de protección tipo canister.
• Juego de repuestos con canister para la mascarilla de protección, empa-
ques de plomo para el montaje del clorador y otros repuestos recomenda-
dos por el fabricante para efectuar el mantenimiento adecuado del equipo.
• Equipo para la detección de fugas: botella de amoniaco con tapa de apertu-
ra rápida.
• Cilindros de reserva (como mínimo, tres para plantas pequeñas). Véase el
cuadro 6-2 para plantas de medianas a grandes.
• Comparador para medir cloro residual.
b) Criterios de diseño
• El caudal mínimo de agua para el funcionamiento del inyector se calcula

mediante la siguiente ecuación:
q = Q . DM /C (3)
Donde:
DM = dosis máxima, normalmen-

te se asume igual a 5,0
mg/L.
C = concentración de la solución
clorada, normalmente se
asume igual a 3.500 mg/L.
Figura 6-26. Cloradores de consola (2)
Usar caudales de agua mayores que q no ofrece problemas en la dosifica-

ción y a menudo es necesario tomar caudales mayores para ajustarse a los tama-
ños comerciales de los equipos de bombeo. Los equipos de bombeo pueden evi-
tarse, cuando la planta cuenta con un suministro de agua con presión suficiente
para el funcionamiento del inyector. Usualmente, la mínima presión necesaria es
30 metros de columna de agua (mca), más las perdidas calculadas en la tubería de
abastecimiento.
• La potencia mínima del equipo de bombeo se calcula con la siguiente ecua-

ción:
P = δ Q H / 75 E (4)
Donde:
δ = peso específico del agua (~ 1.000 kg/m3)

H = carga dinámica total (mca)
E = eficiencia del equipo de bombeo
.
Para el cálculo de H se utilizan los siguientes criterios:
H = h + Ho + Hm (5)
Donde:
h = presión requerida por el inyector (mca)

Ho = pérdidas por fricción (mca)
Hm = pérdidas menores (mca)
Ho = f . L/ø. V2/2g (fórmula de Darcy Weisbach) (6)
Donde:
f = 0,030 (coeficiente de fricción)

L = longitud de la tubería (m)
ø = diámetro de la tubería (m)
V = 0,60 a 1,20 m/s (velocidad del agua)
g = aceleración de la gravedad.
Nota: También es correcto emplear fórmulas como la de Hazen Williams y la de

Flamant (9).
Hm = ∑K v2/2g (7)
Donde ∑K = suma de coeficientes de pérdida de carga en accesorios. Los usua-

les se indican en el cuadro 6-5.
Cuadro 6-5. Coeficientes de pérdida de carga menores (3)

Accesorios K
Codo 0,40
Te de paso directo 0,25
Válvula de compuerta 0,30
Filtro “Y” 3,50
Total ∑K = 4,45
Nota: La suma de K debe ajustarse de acuerdo con el diseño de cada sistema.
• Capacidad requerida del equipo

W = Q . DM (8)
Donde:
W = capacidad requerida en g/h.
Con este dato entramos a los catálogos de los fabricantes y seleccionamos

un equipo cuya capacidad sea igual o inmediatamente superior a la requerida. El
cuadro 6-6 ofrece información tomada de los catálogos (2).
Cuadro 6-6. Tamaños comerciales de cloradores (3)

Capacidad del cloradora Temperatura ambiente mínimab
g/h lb/día °C °F
— 100 24,0 75
1.400 75 13,3 56
750 40 2,0 36
280 15 - 3,0 26
120 6 - 5,0 23
50 2 - 5,6 22
Nota:
a
La dosificación mínima es 1/20 de la máxima.
b
Estimación razonable de la temperatura ambiente mínima para una dosificación continua.
c) Aplicación
Se desea proyectar una estación de cloración para un caudal de 100 L/s, un

rango de dosificación de 1 a 3 mg/L y una dosis normal de 1,5 mg/L.
La dosis normal se selecciona sobre la base de una curva de demanda de

cloro (o curva al punto de quiebre) del agua por tratar. La dosis mínima es la que
supera la dosis al punto de quiebre (1,4 mg/L para el caso de la figura 6-8).
El cuadro 6-7 resume el cálculo del ejemplo de aplicación propuesto.

Cuadro 6-7. Cálculo de una estación de cloración (3)
Resultados
N.° Datos Unidad Criterios Cálculos Unidad
1 Caudal de diseño L/s q = Q D M /C q = 100 x 3/ 3.500 (10)3 Caudal mínimo de m 3/ s
Q = 100 q = 0 , 0 8 6 ( 1 0 ) -3 agua requerido para
Dosis máxima mg/L la operación del inyector
DM = 3
Concentración de la solución mg/L
C = 3.500
2 W = Q DM W = (100 x 3 x 3.600) / (10) 3 Capacidad requerida del g/h
W = 1.080 equipo
3 En el cuadro 6-6 seleccionamos g/h 1.400 Capacidad mínima g/h
Wmin =
el equipo que nos pueda dar la 20 del clorador
capacidad requerida. Wmin = 19,45
Wmáx = 1.400
4 Velocidad en la tubería de m/s A = q /V A = ( 0 , 0 8 6 ( 1 0 ) - 3) / 0 , 9 0 Área de la tubería m2
alimentación de agua A = 9,6 (10)-5
V = 0,90
5 Longitud de la tubería de m Ø = 4 A/ π Ø = 4 x 9,6 (10)-5/ 3,1416 Diámetro de la tubería m
alimentación de agua Ø = 0,011 ป ½” de alimentación de agua
Sala de cloración
L=4
6 Coeficiente de fricción Ho = f.L / ø . V2/ Ho = (0,03) [(4) / (0,0127)] Pérdidas de carga por m
f = 0,03 2g (0,9) 2 / 19,62; Ho = 0,38 fricción
7 Pérdida de carga total por H m = K V 2/2g H m = 4 , 4 5 ( 0 , 9 0 ) 2/ 1 9 , 6 Pérdidas de carga menores m
accesorios, K = 4,45 Hm = 0,18
8 Presión requerida por el m H = h+Ho+Hm H = 30 + 0,38 + 0,18 Carga dinámica total m
inyector, h = 30 H = 30,56
9 Peso específico del agua kg/m 3 P = δ .q.H/75E P = [(10) 3 (0,086) (10) -3 P = 0,041 HP
δ = 1,000 (30,56)]/75 (0,85)
E = 0,85
10 Tiempo de contacto mín Vol. Tc = QT Vol. Tc = [(100)(25) Volumen del tanque de m3
T = 25 (60)]/1.000 contacto
Vol. Tc =150
259
Regulador de vacío
en el cilindro de cloro
Venti-
lación
Línea de vacío de
cloro a los medidores
Panel medidor
de cloro
Instalación típica de inyector

montado en la pared
Suministro
de agua
Man- Línea de vacío de
guera cloro a varios puntos
de tratamiento
Suministro
de agua
Instalación típica de
Solución
inyector en tubería
difusor
Solución de cloro
Figura 6-27. Clorador con inyector, colocación múltiple de medidor de cloro (3)
4.4 Evaporadores
Las estaciones de cloración grandes, donde se gastan más de 1.000 kg/día,

requieren el uso simultáneo de varios cilindros de cloro (más de seis), conectados
a la misma matriz aductora, para alimentar los cloradores. Como esto puede traer
problemas operacionales, se suele incluir en el equipo un evaporador que permita
extraer cloro líquido de los cilindros en lugar de gas, lo que supone las siguientes
ventajas:
a) Disminuye el número de cilindros en servicio requeridos para alimentar el

clorador, debido a que la extracción de cloro líquido no plantea las mismas
limitaciones que la de cloro gaseoso.
b) Se evita la relicuefacción del cloro en las líneas de conducción. Esto es

especialmente importante cuando la longitud de la tubería entre la sala de
almacenamiento y la de cloración es significativa.
Los evaporadores que van montados lo más cerca posible de los equipos de
cloración consisten en un tanque dentro de un baño de agua caliente, cuya tempe-
ratura es controlada por un termostato a 70-75 °C. Esto hace que el cloro pase del
estado líquido al gaseoso y en esta forma es llevado a los cloradores.
Para evitar que el cloro líquido pueda pasar al clorador y dañarlo, se incluye
una válvula que se cierra automáticamente y hace sonar una alarma cuando la
temperatura baja de los 65 °C. También es necesario considerar lo siguiente:
• Una criba para retener las impurezas del cloro y la posible formación de
nieblas o condensación del gas en gotitas, lo que es perjudicial para los
equipos.
• Una válvula reductora de pre-

sión en la tubería de salida del
evaporador.
La figura 6-28 muestra una

estación de cloración para 6 m3/s con
evaporadores (hilera de la derecha)
y cloradores (fila del fondo).
4.5 Sistemas de control Figura 6-28. Evaporadores para operar

con cloro líquido (2)
Para los sistemas de control,
debemos hacer uso de todo nuestro
ingenio para no llegar a sofisticaciones innecesarias. El caso más común se pre-
senta cuando se tiene caudal de agua constante y demanda constante de cloro;
aquí todo se reduce a instalar un sistema de cloración con ajuste de dosificación
manual y alguna forma de parar el equipo cuando sea necesario.
4.5.1 Sistemas automáticos
El control automático de la
cloración se basa en la medición, por
medio de sensores, de la dosis de
cloro residual en el efluente de la
planta. El equipo envía una señal
que puede ser interpretada por un
receptor de la siguiente manera:
Figura 6-29. Sala de sistemas de control

automático de la cloración (2)
a) Accionar una alarma para que el operador corrija manualmente la dosis.
b) Accionar el equipo de ajuste automático del rotámetro de acuerdo con la

dosis prefijada en el sistema. Este sería un sistema totalmente automatiza-
do.
Los equipos automáticos (figuras 6-30 y 6-31) usualmente incluyen siste-

mas analógicos, digitales o carta gráfica para mostrar y almacenar información
sobre el proceso de dosificación.
Estos equipos tienen la ventaja de reducir el error humano en la dosifica-

ción, pero son de alto costo y requieren mantenimiento especializado.
Los principales casos de control automático se presentan en el cuadro 6-8.
Cuadro 6-8. Sistemas automáticos (5)

N.° Caudal Demanda
1 Constante Constante
2 Variable a) Variaciones continuas Constante
b) Variaciones por pasos
3 Constante Variable
4 Variable a) Variaciones continuas Variable
b) Variaciones por pasos
Los casos 3 y 4 son bastante raros y se puede decir que en agua potable no
se dan. Solo se han visto situaciones como estas en los casos de aguas residuales.
Los casos 1 y 2 sí se presentan en agua potable, cuando el abastecimiento
se realiza por pozos. Cuando se bombea directamente del pozo a la red, tendre-
mos gasto variable de acuerdo con las horas del día y cuando tenemos un tanque
regulador alimentado por una serie de pozos, se presenta el caso de variación por
pasos, al operar uno, dos o varios pozos.
Para caudales variables, existen los medidores primarios del tipo Venturi o
de orificio para el caso de ductos cerrados; para canales abiertos, se emplean los
medidores Parshall y vertederos, instrumentos sencillos y fáciles de operar, capa-
ces de enviar una señal al clorador para que obedezca en forma proporcional al
gasto, aumentando o disminuyendo el caudal de solución por aplicar.
Gabinete de comando
del equipo
Gabinete de
comando de Gabinete de
caudal de gas graforregistrador
Analizador
Suministro de cloro
de gas
Suministro de
energía
Línea de vacío
Línea de
Línea de señal Bomba
muestreo
reforzadora
Inyector
Medidor
de Dirección de flujo
caudal
Figura 6-30. Sistema de control automático de lazo compuesto (3)
Válvula manual de bypass Señal de residual o caudal al controlador
Señal de residual
Regulador de presión o caudal al
Indicador Motor diferencial controlador
de ratio
Línea de vacío
Válvula de Válvula Inyector con válvula

seguridad para Línea de automática de retención
la entrada vacío Solución
Suministro
Suministro Regulador de agua
de gas de vacío
Venteo Agua de proceso
Figura 6-31. Diagrama de flujo, sistema de comando automático (3)
5. PUNTO DE APLICACIÓN
Normalmente, la solución de cloro se aplica en la cámara de salida de la
planta de tratamiento, en una zona con una sumergencia no menor de un metro,
con el fin de reducir el escape de cloro. Cuando se utiliza un clorador de alimen-
tación directa, el difusor debe colocarse en el fondo de la cámara con sumergencia
constante. No se recomienda un tanque con altura de agua variable, porque se
perdería mucho gas en la atmósfera.
Es importante que la aplicación se haga mediante un difusor para difundir
mejor el cloro en el punto apropiado. Se pueden dar tres casos en relación con el
punto de aplicación del cloro:
1) aplicación en Conducto de solución de cloro
ducto cerrado;
Nivel mínimo de agua
2) aplicación en
canal abierto; Soporte
1,0
del
3) aplicación en un difusor
tanque.
Difusor de orificios
En el caso de
ductos cerrados y si el En canal abierto
diámetro es pequeño,
solo debemos cuidar
de que la solución no
Conducto de
tenga contacto direc- solución de cloro
to con el ducto en el
Campana de
punto mismo de apli- succión
Soporte del
cación. Esto se logra Aprox. 6’’ difusor
mediante difusores de Difusor de
plástico tipo bayoneta, orificios
introducidos a una pro-
fundidad de 1/3 del diá- Con campana de succión
metro del ducto.
Figura 6-32. Soluciones para aplicación en
Para el caso de canal abierto y cámara húmeda (4)
canales abiertos, el
cuidado estriba en no
permitir que se pierda el cloro hacia la atmósfera, por efecto de una mala difusión
en el caudal principal. Para esto, si se coloca un difusor en el fondo del canal, con
orificios que permitan una distribución uniforme en todo el ancho del ducto, pode-
mos garantizar un aprovechamiento óptimo (figura 6-32).
Cuando se requiera efectuar la aplicación de la solución clorada en tanques

de almacenamiento o regulación, se presentan algunos casos tan sencillos como
tener una entrada y una salida o múltiples entradas y salidas, y todas en diferentes
puntos del tanque. En el primer caso, el problema se reduce a aplicar en ducto
cerrado, ya sea a la entrada o a la salida; en el segundo, es prácticamente imposi-
ble lograr un buen diseño que garantice evitar las perdidas de cloro a la atmósfera
y la formación de zonas de alta y baja concentración de cloro dentro del tanque.
6. CÁMARA DE CONTACTO
La cámara de contacto tiene como función asegurar un tiempo de contacto
fijo entre el agua y el cloro, de tal modo de asegurar la remoción de bacterias,
virus y parásitos presentes en el agua.
6.1 Tiempo de contacto para la reducción de bacterias

Después de la aplicación del desinfectante para asegurar la remoción de
bacterias, normalmente se ha venido aplicando al agua clorada un tiempo de con-
tacto no menor de 20 a 30 minutos.
En el ejemplo desarrollado en el cuadro 6-7, se requiere una cámara de
contacto de 150 m3. Para evitar cortocircuitos, es necesario colocar pantallas, de
manera que el volumen quede dividido por lo menos en tres sectores. La cámara
de contacto del ejemplo podría tener 2,50 metros de alto, 10 metros de largo y 6
metros de ancho.
Entrada
Q
Agua
Q
clorada Salida
Figura 6-33. Esquema de cámara de contacto
6.2 Tiempo de contacto para la reducción de parásitos

La Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos (EPA) recomien-
da tener en cuenta criterios especiales para la reducción e inactivación de Giardia
y virus. En nuestro medio, estos criterios deberían aplicarse por lo menos al dise-
ñar los sistemas de cloración para las zonas de parasitosis endémica, normalmen-
te las poblaciones ubicadas en la costa y en la selva.
Se recomienda la aplicación del producto del tiempo de contacto (T) en
minutos, por la dosis o concentración de cloro (C) en mg/L requerida para cada
caso, en función de la temperatura, del pH del agua y de la dosis de cloro libre
seleccionada.
La máxima concentración de cloro (C) que puede aplicarse al agua, toman-
do en cuenta su eficacia y consideraciones estéticas (gusto y olor) es normalmen-
te de 2,5 mg/L como cloro residual libre. Por consiguiente, los ajustes en el tiempo
de contacto ofrecen la mejor opción para la optimización de la desinfección.
Procedimiento:
1) Estimar el nivel total de reducción o inactivación logarítmica de Giardia

que puede esperarse de los procesos de tratamiento de agua, a partir de la
calidad del agua cruda y del posible nivel de operación y mantenimiento, de
acuerdo con el grado de desarrollo y de los recursos localmente disponi-
bles.
Generalmente, los requisitos de inactivación de Giardia son más difíciles

de cumplir que los que se plantean para los virus; en consecuencia, los
criterios para la inactivación de Giardia son los principales. El requisito
estándar para una planta con buena eficiencia de remoción de partículas es
de tres niveles logarítmicos de inactivación. Se pueden considerar cuatro
niveles logarítmicos o más para un sistema sin protección de la fuente,
expuesto a efluentes del tratamiento de aguas residuales o a descargas
domésticas sin tratamiento, práctica todavía habitual en los países de Amé-
rica Latina.
2) Estimar el nivel de reducción logarítmica en función del tipo de planta que

se va a proyectar. El cuadro 6-9 presenta la remoción esperada de Giardia
y virus mediante los diversos tipos de plantas de filtración, en condiciones
óptimas.
Cuadro 6-9. Remoción esperada de quistes de Giardia
y virus mediante filtración (6)
Remoción logarítmica
Filtración
Giardia Virus
Convencional 2,5 2,0
Directa 2,0 1,0
Lenta en arena 2,0 2,0
Tierra de diatomeas 2,0 1,0
3) Seleccionar un valor de tiempo de contacto por concentración de cloro

(TC)1 , a partir de la capacidad de reducción logarítmica estimada para la
1
Véanse en el anexo los valores de TC para la inactivación de Giardia y virus mediante Cl2 libre.
planta (cuadro 6-9), el pH máximo, la temperatura mínima del agua tratada

y el residual máximo de desinfectante estimado. El pH máximo y la tempe-
ratura mínima del agua tratada se consideran para asegurar la capacidad
del sistema en las condiciones más desfavorables. Cuando se usa cloro
como desinfectante, el residual máximo considerado es de 2,5 mg/L. Este
límite se basa en investigaciones en las que se concluyó que el tiempo de
retención es más importante que la concentración del desinfectante con
cloro residual libre por encima de 2,5 mg/L, además de la tolerancia del
consumidor a residuales mayores.
4) Calcular el tiempo de retención requerido para el TC seleccionado. La ecua-

ción de cálculo es la siguiente:
T req (mín) = TC (mg/L – min) / desinfectante residual (mg/L) (9)
Donde:
Treq = tiempo requerido por el proceso de desinfección.

T Creq = requisitos de TC a partir de los cuadros del anexo para condiciones
de posdesinfección.
Desinfectante residual = residual de operación que deseamos se mantenga en
la planta en el punto de salida del proceso de desinfección.
5) Seleccione un volumen efectivo para la cámara de contacto, descontando

el volumen disponible en reservorios y tuberías de distribución. En el caso
de los reservorios, si los proyectamos con pantallas interiores, como cámaras
de contacto, podremos obtener un tiempo de contacto mayor. En el caso de
que el reservorio sea ya existente, se deberá calcular el tiempo de contacto
disponible en las condiciones más desfavorables de operación, con la
profundidad mínima disponible. Lo más adecuado sería determinar el tiempo
de contacto real del reservorio en las condiciones más desfavorables (ver
el procedimiento en Tratamiento de agua para consumo humano. Plantas
de filtración rápida. Manual III: Evaluación). Si no se dispone de esa
información, el volumen efectivo se podrá obtener multiplicando por los
factores indicados en el cuadro 6-10 el volumen total del reservorio. Se
debe tener mucho cuidado para aplicar un factor mayor de 0,10 a un tanque
sin compartimientos.
Cuadro 6-10. Factores para determinar el tiempo de contacto efectivo (6)
Condición de la
Factor Descripción de la compartimentalización
compartimentalización
Sin compartimientos 0,1 Ninguna, unidades con agitación, velocidad

alta en la entrada y salida, nivel variable de agua.
Deficiente 0,3 Entrada y salida simple o múltiple, directa y sin
pantallas. Sin compartimientos internos.
Promedio 0,5 Entrada y salida no directas, interrumpidas por
algunos compartimientos internos.
Superior 0,7 Compartimientos perforados en la entrada,
compartimientos perforados en forma de serpentín
en el interior de la unidad, vertedero en la salida o
vertedero perforado.
Excelente 0,9 Compartimientos en forma de serpentín a lo largo
de toda la unidad.
Perfecta (flujo pistón) 1,0 Flujo de tubería.
6) Una vez calculado el tiempo de contacto disponible en el sistema antes del

primer usuario, se descuenta del tiempo requerido (Treq), calculado con la
ecuación (9), y la diferencia será el volumen con el que se deberá proyectar
la cámara de contacto, para cumplir con el objetivo de inactivar huevos de
parásitos y virus.
7. VENTILACIÓN Y EQUIPOS DE PROTECCIÓN
Todo el equipo de cloración debe

montarse en un ambiente amplio, bien
ventilado y de uso exclusivo. Las instala-
ciones pequeñas pueden ventilarse solamente
con ventanas colocadas en la parte inferior
de los muros, ya que por ser el cloro más
pesado que el aire, tiende a quedarse
depositado sobre el suelo. Las estaciones de
cloración más grandes requieren, además,
extractores de aire colocados en la parte baja Figura 6-34. Sistemas de
protección (2)
de la sala, operables desde el exterior.
En estos sistemas se recomienda un cambio total del volumen de aire cada

15 minutos en tiempo normal y cada tres minutos cuando existe posibilidad de que
se produzcan fugas de cloro. Los extractores deben calcularse de acuerdo con
esta norma.
Al escoger la ubicación de los cloradores y demás equipos, debe ponerse

especial cuidado en que todas las tuberías queden a la vista, sujetas contra la
pared y situadas en lugares accesibles que faciliten una rápida inspección y
reparación.
Además, deben incluirse en el diseño todos los equipos de protección

necesarios, para que se puedan detectar en cualquier momento los escapes de
cloro y repararlos, sin peligro para los operadores de la planta.
Los implementos de protección más importantes son los siguientes:
a) sistema de alarma;
b) máscaras;
c) equipos de taponamiento de fugas;
d) botella de amoniaco.
7.1 Sistemas de alarma
Existen varios tipos de alarmas que pueden incluirse en los diseños de las
estaciones de cloración. Las más importantes son las siguientes:
• alarmas de pared;
• discos rompibles;
• alarmas internas de los equipos.
Las alarmas de pared pueden ser

de dos tipos. El primero consiste en un
papel sensitivo impregnado de ortotolidina,
cuya decoloración es analizada por una
célula fotoeléctrica y los resultados
transmitidos a un circuito de alarma; este
último entra en funcionamiento cuando
existe decoloración del papel. Figura 6-35. Alarmas de pared (2)
El otro tipo consiste en una celda que detecta

los cambios de conductividad de un cierto volumen de
agua, por la que se hace circular una corriente de aire
proveniente del ambiente por analizar. Si existe cloro
presente en la muestra de aire, suena la alarma y
permanece sonando hasta que se corrija la fuga de
cloro.
El Instituto del Cloro en Estados Unidos

recomienda el uso de una cámara de expansión para
tuberías largas de conducción de cloro, entre los
cilindros y los aparatos de cloración. Estas cámaras
contienen un disco que se rompe a una presión de 300 Figura 6-36. Máscara
a 400 lb/pulgada2 y permite que el cloro se escape de oxígeno (2)
hacia la cámara de expansión, donde hace sonar una
alarma. Estas cámaras suelen instalarse a veces en combinación con válvulas de
cierre automático que, en cuanto se rompe el disco, cierran el paso del flujo del
cloro a las líneas de aducción.
7.2 Equipo de protección para los operadores
A fin de que las fugas puedan ser reparadas sin peligro para los operadores,
deben incluirse máscaras protectoras dentro del
equipo de cloración. Esto es algo que
lamentablemente se descuida con mucha
frecuencia.
Básicamente, hay tres tipos de máscaras:
a) La máscara tipo canister, que debe

reemplazarse periódicamente y no sirve para
altas concentraciones de cloro en el ambiente.
b) La máscara con tanque de aire, que permite
trabajar hasta 35 minutos.
c) La máscara de oxígeno, que fabrica este
elemento y puede durar hasta 45 minutos.
Figura 6-37. Armarios con
el equipo para atención de
fugas (2)
El equipo para atención de emergencias en el caso de una fuga de cloro

debe guardarse en armarios ubicados en la parte exterior de la estación. De
preferencia, al pie de la puerta de
entrada a la sala, para que el operador
pueda acceder a él fácilmente.
Según las recomendaciones de

la EPA, el operador debe hacer uso
de este equipo cada vez que deba
cambiar un cilindro de cloro. La
operación debe estar a cargo de dos
personas simultáneamente.
El vehículo de la figura 6-38 Figura 6-38. Vehículo equipado para

está equipado con todo lo necesario emergencias originadas por el cloro (2)
para atender una fuga de
importancia, inclusive un traje especial para proteger a los operadores contra el
cloro.
Esta solución permite atender varias plantas que se encuentran dentro del
perímetro de la ciudad atendida por esta empresa.
8. RECOMENDACIONES PARA EL PROYECTO
• La caseta de cloración debe estar aislada del resto de la casa de química o

edificio de operaciones. En caso de
que se produzca una fuga importante,
no comprometerá otras instalaciones
ubicadas a su alrededor.
• Las paredes exteriores de la

caseta deben construirse
con ladrillo hueco para darle
suficiente ventilación. Esto
vale especialmente para la
parte baja de los muros.
Figura 6-39. Falta un clorador alterno (2)

• Las partes metálicas (balanza, cadenas o barras de protección, etcétera)

deben llevar protección anticorrosiva.
• Los equipos de protección para fugas deben estar ubicados fuera de la

sala y muy cerca del ingreso.
• Los equipos de bombeo deben instalarse en una zona aislada de la caseta,
para protegerlos de las fugas de gas.
• Las tuberías, válvulas y accesorios deben ser de plástico.
• Tanto los cilindros de reserva como los que están en uso deben tener una
cadena o barra de sujeción para prevenir el volcamiento.
9. PROBLEMAS MÁS COMUNES
La cloración es el proceso que

involucra más riesgos para el operador
y es en la cloración que se suelen
cometer más errores, desde la
instalación de la caseta. A continuación
se presentan los problemas más
comunes al momento de proyectar una
estación de cloración, a fin de estar
preparados para evitarlos.
Figura 6-40. Falta un clorador alterno (2)
• Uno de los defectos más comunes

es encontrar que no se ha
considerado un clorador alterno
ni una bomba alterna para la
alimentación de agua del equipo.
En cualquiera de ambos casos, si

el equipo en operación se descompone,
el proceso cae y la contaminación
microbiológica podría salir a la red de
Figura 6-41. Sala de cloración mal distribución (véanse las figuras 6-39 y
ubicada e instalada (2) 6-40).
La figura 6-41 muestra

un caso en el que no se tuvo
en cuenta ninguna de las
recomendaciones indicadas
anteriormente.
La sala de cloración
está dentro de la casa de
química de la planta, frente al
laboratorio y a muy poca
distancia de la sala de
dosificación, de tal manera que Figura 6-42. Sala de cloración
si se produjera una fuga, defectuosa (2)
afectaría al personal que
trabaja en estas dependencias y comprometería seriamente muchos equipos.
Además, se puede observar que no existe grúa para trasladar los cilindros
sino que estos son transportados en un carrito por todo el edificio hasta llegar a
destino y la sala carece totalmente de ventilación, lo que incrementa aún más el
riesgo en caso de fuga.
La sala de cloración de la figura 6-42 es muy estrecha para cilindros de una

tonelada. Los cilindros no están dispuestos y anclados adecuadamente. No hay
grúa para izarlos. No se han dejado corredores para que los operadores se desplacen.
No hay balanza. No hay sistema de
alarma ni equipo de protección para
fugas de cloro.
La figura 6-43 muestra otra

instalación defectuosa, en la que el
proyectista no previó el área ni las
facilidades necesarias: el equipo está
colocado al pie de la puerta, lo que
plantea el riesgo de que se caiga si
no se tiene cuidado al entrar. No hay
ventilación ni balanza ni equipo de
Figura 6-43. Sala de cloración
mal instalada (2)
cloración alterno.
Figura 6-44. Sala de cloración

mal ventilada (2)
Figura 6-45. Sala de
cloración incompleta (2)
La sala de cloración de la figura 6-44 tiene la ventilación en la parte alta.

Evidentemente, el proyectista desco-
nocía que el cloro es más pesado que
el aire y tiende a depositarse a nivel
del piso. Además, no había equipo de
protección para fugas de cloro.
La sala de cloración de la figura

6-45 carece de equipo alterno, de
balanza, de equipo de protección para
fugas de cloro, mientras que la
ventilación considerada no llega hasta Figura 6-46. Solución ingeniosa
pero incompleta (2)
el nivel del piso, que es justamente

donde se acumula el gas cloro.
Es evidente que la sala de

cloración de la figura 6-46 está
muy ventilada, pero no hay balanza
y faltan clorador alterno, equipo de
protección para manipular los
Figura 6-47. Entrada de una cámara de cilindros y barras de sujeción para
contacto de cloro (2) los cilindros.
La figura 6-47 muestra la

entrada a una cámara de contacto
de cloro. La tubería que se observa
es la conducción de la solución de
cloro, que se está vertiendo desde
arriba y en forma puntual. El gas se
perdía en la atmósfera y el olor del
cloro se podía sentir a distancia.
La figura 6-48 muestra lo que

tiene que hacer el personal de Figura 6-48. Descarga inadecuada de
cilindros de cloro de una tonelada (2)
operación de una planta en cuyo
proyecto se olvidó considerar la
instalación de una grúa para izar los
cilindros de una tonelada. El personal debe ejecutar una operación muy riesgosa,
en la que se dejan caer los cilindros desde la plataforma de un camión sobre unas
llantas, para luego llevarlos rodando hasta el almacén.
REFERENCIAS
(1) Arboleda Valencia, J. (1987) “Estaciones de cloración”, capítulo VIII del

Manual de desinfección del agua. Memorias del Seminario Internacional
sobre Tecnología Simplificada para Potabilización del Agua. Cali, ACODAL.
(2) Canepa de Vargas, L. Estudios y fotos de archivo. Lima, CEPIS/OPS, 2004.
(3) Rodríguez Araya, V (1992). Manual V, Diseño. Tomo IV, “Criterios de

diseño para estaciones de cloración”. Programa Regional HPE/CEPIS/OPS
de Mejoramiento de la Calidad del Agua para Consumo Humano. Lima,
CEPIS.
(4) Pacheco, V. (1992). Manual III Teoría. Tomo IV, “Desinfección”. Programa
Regional HPE/CEPIS/OPS de Mejoramiento de la Calidad del Agua para
Consumo Humano. Lima, CEPIS.
(5) Peña Díaz, A. (1984). “Criterios generales para el diseño de sistemas de

cloración”. Copias del Curso Internacional CEPIS/OPS de Procesos
Unitarios y Anteproyectos de Plantas Potabilizadoras. Guadalajara.
(6) Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos (EPA) (1998).

Optimización de la producción de plantas de tratamiento de agua
mediante el Programa de Corrección Compuesto. Lima, CEPIS.
(7) Di Bernardo, L. (1993). Métodos y técnicas de tratamiento de agua.

Vol. II. Río de Janeiro, ABES.
(8) Normas Brasileñas. Projeto de Estacão de Tratamento de Água para

Abastecimiento Público. Procedimiento NB–592 JAN/1987.
Anexo A
Valores TC para la inactivación de Giardia y virus

mediante Cl2 libre y otros desinfectantes
Todos los cuadros de este anexo provienen del Guidance Manual for
Compliance with the Filtration and Disinfection Requirements for
Public Water Systems Using Surface Water Sources, Appendix E,
Science and Technology Branch, Criteria and Standards Division,
Office of Drinking Water, Washington, D. C., EPA, 1989.
Cuadro A-1. Valores CT para la inactivación de quistes de Giardia con cloro libre a 0,5 °C o menos
Concentración pH <= 6,0 pH = 6,5 pH = 7,0 pH = 7,5
del cloro Log de inactivación Log de inactivación Log de inactivación Log de inactivación
(mg/L) 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
<=0,4 23 46 69 91 114 137 27 54 82 109 136 163 33 65 98 130 163 195 40 79 119 158 198 237
0,6 24 47 71 94 118 141 28 56 84 112 140 168 33 67 100 133 167 200 40 80 120 159 199 239
0,8 24 48 73 97 121 145 29 57 86 115 143 172 34 68 103 137 171 205 41 82 123 164 205 246
1 25 49 74 99 123 148 29 59 88 117 147 176 35 70 105 140 175 210 42 84 127 169 211 253
1,2 25 51 76 101 127 152 30 60 90 120 150 180 36 72 108 143 179 215 43 86 130 173 216 259
1,4 26 52 78 103 129 155 31 61 92 123 153 184 37 74 111 147 184 221 44 89 133 177 222 266
1,6 26 52 79 105 131 157 32 63 95 126 158 189 38 75 113 151 188 226 46 91 137 182 228 273
1,8 27 54 81 108 135 162 32 64 97 129 161 193 39 77 116 154 193 231 47 93 140 186 233 279
2 28 55 83 110 138 165 33 66 99 131 164 197 39 79 118 157 197 236 48 95 143 191 238 286
2,2 28 56 85 113 141 169 34 67 101 134 168 201 40 81 121 161 202 242 50 99 149 198 248 297
2,4 29 57 86 115 143 172 34 68 103 137 171 205 41 82 124 165 206 247 50 99 149 199 248 298
2,6 29 58 88 117 146 175 35 70 105 139 174 209 42 84 126 168 210 252 51 101 152 203 253 304
2,8 30 59 89 119 148 178 36 71 107 142 178 213 43 86 129 171 214 257 52 103 155 207 258 310
3 30 60 91 121 151 181 36 72 109 145 181 217 44 87 131 174 218 261 53 105 158 211 263 316
Concentración pH = 8,0 pH = 8,5 pH < =9,0
del cloro Log de inactivación Log de inactivación Log de inactivación
(mg/L) 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Sala de cloración
<=0,4 46 92 139 185 231 277 55 110 165 219 274 329 65 130 195 260 325 390
0,6 48 95 143 191 238 286 57 114 171 228 285 342 68 136 204 271 339 407
0,8 49 98 148 197 246 295 59 118 177 236 295 354 70 141 211 281 352 422
1 51 101 152 203 253 304 61 122 183 243 304 365 73 146 219 291 364 437
1,2 52 104 157 209 261 313 63 125 188 251 313 376 75 150 226 301 376 451
1,4 54 107 161 214 268 321 65 129 194 258 323 387 77 155 232 309 387 464
1,6 55 110 165 219 274 329 66 132 199 265 331 397 80 159 239 318 398 477
1,8 56 113 169 225 282 338 68 136 204 271 339 407 82 163 245 326 408 489
2 58 115 173 231 288 346 70 139 209 278 348 417 83 167 250 333 417 500
2,2 59 118 177 235 294 353 71 142 213 284 355 426 85 170 256 341 426 511
2,4 60 120 181 241 301 361 73 145 218 290 363 435 87 174 261 348 435 522
2,6 61 123 184 245 307 368 74 148 222 296 370 444 89 178 267 355 444 533
2,8 63 125 188 250 313 375 75 151 226 301 377 452 91 181 272 362 453 543
3 64 127 191 255 318 382 77 153 230 307 383 460 92 184 276 368 460 552
NOTA: CT 99,9 = CT para 3-log de inactivación.

279
Cuadro A-2. Valores CT para la inactivación de quistes de Giardia con cloro libre a 5 oC o menos
280
Concentración pH <= 6,0 pH = 6,5 pH = 7.0 pH = 7,5

(mg/L) 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
<=0,4 16 32 49 65 81 97 20 39 59 78 98 117 23 46 70 93 116 139 28 55 83 111 138 166

0,6 17 33 50 67 83 100 20 40 60 80 100 120 24 48 72 95 119 143 29 57 86 114 143 171
0,8 17 34 52 69 86 103 20 41 61 81 102 122 24 49 73 97 122 146 29 58 88 117 146 175
1 18 35 53 70 88 105 21 42 63 83 104 125 25 50 75 99 124 149 30 60 90 119 149 179
1,2 18 36 54 71 89 107 21 42 64 85 106 127 25 51 76 101 127 152 31 61 92 122 153 183
1,4 18 36 55 73 91 109 22 43 65 87 108 130 26 52 78 103 129 155 31 62 94 125 156 187
1,6 19 37 56 74 93 111 22 44 66 88 110 132 26 53 79 105 132 158 32 64 96 128 160 192
1,8 19 38 57 76 95 114 23 45 68 90 113 135 27 54 81 108 135 162 33 65 98 131 163 196
2 19 39 58 77 97 116 23 46 69 92 115 138 28 55 83 110 138 165 33 67 100 133 167 200
2,2 20 39 59 79 98 118 23 47 70 93 117 140 28 56 85 113 141 169 34 68 102 136 170 204
2,4 20 40 60 80 100 120 24 48 72 95 119 143 29 57 86 115 143 172 35 70 105 139 174 209
2,6 20 41 61 81 102 122 24 49 73 97 122 146 29 58 88 117 146 175 36 71 107 142 178 213
2,8 21 41 62 83 103 124 25 49 74 99 123 148 30 59 89 119 148 178 36 72 109 145 181 217
3 21 42 63 84 105 126 25 50 76 101 126 151 30 61 91 121 152 182 37 74 111 147 184 221

(mg/L) 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
<=0,4 33 66 99 132 165 198 39 79 118 157 197 236 47 93 140 186 233 279
0,6 34 68 102 136 170 204 41 81 122 163 203 244 49 97 146 194 243 291
0,8 35 70 105 140 175 210 42 84 126 168 210 252 50 100 151 201 251 301
1 36 72 108 144 180 216 43 87 130 173 217 260 52 104 156 208 260 312
1,2 37 74 111 147 184 221 45 89 134 178 223 267 53 107 160 213 267 320
1,4 38 76 114 151 189 227 46 91 137 183 228 274 55 110 165 219 274 329
1,6 39 77 116 155 193 232 47 94 141 187 234 281 56 112 169 225 281 337
1,8 40 79 119 159 198 238 48 96 144 191 239 287 58 115 173 230 288 345
2 41 81 122 162 203 243 49 98 147 196 245 294 59 118 177 235 294 353
2,2 41 83 124 165 207 248 50 100 150 200 250 300 60 120 181 241 301 361
2,4 42 84 127 169 211 253 51 102 153 204 255 306 61 123 184 245 307 368
2,6 43 86 129 172 215 258 52 104 156 208 260 312 63 125 188 250 313 375
2,8 44 88 132 175 219 263 53 106 159 212 265 318 64 127 191 255 318 382
3 45 89 134 179 223 268 54 108 162 216 270 324 65 130 195 259 324 389
Cuadro A-3. Valores CT para la inactivación de quistes de Giardia con cloro libre a 10 oC

(mg/L) 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
<=0,4 12 24 37 49 61 73 15 29 44 59 73 88 17 35 52 69 87 104 21 42 63 83 104 125

0,6 13 25 38 50 63 75 15 30 45 60 75 90 18 36 54 71 89 107 21 43 64 85 107 128
0,8 13 26 39 52 65 78 15 31 46 61 77 92 18 37 55 73 92 110 22 44 66 87 109 131
1 13 26 40 53 66 79 16 31 47 63 78 94 19 37 56 75 93 112 22 45 67 89 112 134
1,2 13 27 40 53 67 80 16 32 48 63 79 95 19 38 57 76 95 114 23 46 69 91 114 137
1,4 14 27 41 55 68 82 16 33 49 65 82 98 19 39 58 77 97 116 23 47 70 93 117 140
1,6 14 28 42 55 69 83 17 33 50 66 83 99 20 40 60 79 99 119 24 48 72 96 120 144
1,8 14 29 43 57 72 86 17 34 51 67 84 101 20 41 61 81 102 122 25 49 74 98 123 147
2 15 29 44 58 73 87 17 35 52 69 87 104 21 41 62 83 103 124 25 50 75 100 125 150
2,2 15 30 45 59 74 89 18 35 53 70 88 105 21 42 64 85 106 127 26 51 77 102 128 153
2,4 15 30 45 60 75 90 18 36 54 71 89 107 22 43 65 86 108 129 26 52 79 105 131 157
2,6 15 31 46 61 77 92 18 37 55 73 92 110 22 44 66 87 109 131 27 53 80 107 133 160
2,8 16 31 47 62 78 93 19 37 56 74 93 111 22 45 67 89 112 134 27 54 82 109 136 163
3 16 32 48 63 79 95 19 38 57 75 94 113 23 46 69 91 114 137 28 55 83 111 138 166

Sala de cloración
(mg/L) 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
<=0,4 25 50 75 99 124 149 30 59 89 118 148 177 35 70 105 139 174 209
0,6 26 51 77 102 128 153 31 61 92 122 153 183 36 73 109 145 182 218
0,8 26 53 79 105 132 158 32 63 95 126 158 189 38 75 113 151 188 226
1 27 54 81 108 135 162 33 65 98 130 163 195 39 78 117 156 195 234
1,2 28 55 83 111 138 166 33 67 100 133 167 200 40 80 120 160 200 240
1,4 28 57 85 113 142 170 34 69 103 137 172 206 41 82 124 165 206 247
1,6 29 58 87 116 145 174 35 70 106 141 176 211 42 84 127 169 211 243
1,8 30 60 90 119 149 179 36 72 108 143 179 215 43 86 130 173 216 259
2 30 61 91 121 152 182 37 74 111 147 184 221 44 88 133 177 221 265
2,2 31 62 93 124 155 186 38 75 113 150 188 225 45 90 136 181 226 271
2,4 32 63 95 127 158 190 38 77 115 153 192 230 46 92 138 184 230 276
2,6 32 65 97 129 162 194 39 78 117 156 195 234 47 94 141 187 234 281
2,8 33 66 99 131 164 197 40 80 120 159 199 239 48 96 144 191 239 287
3 34 67 101 134 168 201 41 81 122 162 203 243 49 97 146 195 243 292
281

Cuadro A-4. Valores CT para la inactivación de quistes de Giardia con cloro libre a 15 °C
282

(mg/L) 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
<=0,4 16 25 33 41 49 1 20 30 39 49 59 12 23 35 47 58 70 14 28 42 55 69 83
0,6 8 17 25 33 42 50 1 20 30 40 50 60 12 24 36 48 60 72 14 29 43 57 72 86
0,8 9 17 26 35 43 52 1 20 31 41 51 61 12 24 37 49 61 73 15 29 44 59 73 88
1 9 18 27 35 44 53 11 21 32 42 53 63 13 25 38 50 63 75 15 30 45 60 75 90
1,2 9 18 27 36 45 54 11 21 32 43 53 64 13 25 38 51 63 76 15 31 46 61 77 92
1,4 9 18 28 37 46 55 11 22 33 43 54 65 13 26 39 52 65 78 16 31 47 63 78 94
1,6 9 19 28 37 47 56 11 22 33 44 55 66 13 26 40 53 66 79 16 32 48 64 80 96
1,8 10 19 29 38 48 57 11 23 34 45 57 68 14 27 41 54 68 81 16 33 49 65 82 98
2 10 19 29 39 48 58 12 23 35 46 58 69 14 28 42 55 69 83 17 33 50 67 83 100
2,2 10 20 30 39 49 59 12 23 35 47 58 70 14 28 43 57 71 85 17 34 51 68 85 102
2,4 10 20 30 40 50 60 12 24 36 48 60 72 14 29 43 57 72 86 18 35 53 70 88 105
2,6 10 20 31 41 51 61 12 24 37 49 61 73 15 29 44 59 73 88 18 36 54 71 89 107
2,8 10 21 31 41 52 62 12 25 37 49 62 74 15 30 45 59 74 89 18 36 55 73 91 109
3 11 21 32 42 53 63 13 25 38 51 63 76 15 30 46 61 76 91 19 37 56 74 93 111
Concentración pH <= 6,0 pH = 6,5 pH = 7,0
(mg/L) 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
<=0,4 17 33 50 66 83 99 20 39 59 79 98 118 23 47 70 93 117 140

0,6 17 34 51 68 85 102 20 41 61 81 102 122 24 49 73 97 122 146
0,8 18 35 53 70 88 105 21 42 63 84 105 126 25 50 76 101 126 151
1 18 36 54 72 90 108 22 43 65 87 108 130 26 52 78 104 130 156
1,2 19 37 56 74 93 111 22 45 67 89 112 134 27 53 80 107 133 160
1,4 19 38 57 76 95 114 23 46 69 91 114 137 28 55 83 110 138 165
1,6 19 39 58 77 97 116 24 47 71 94 118 141 28 56 85 113 141 169

1,8 20 40 60 79 99 119 24 48 72 96 120 144 29 58 87 115 144 173
2 20 41 61 81 102 122 25 49 74 98 123 147 30 59 89 118 148 177
2,2 21 41 62 83 103 124 25 50 75 100 125 150 30 60 91 121 151 181
2,4 21 42 64 85 106 127 26 51 77 102 128 153 31 61 92 123 153 184
2,6 22 43 65 86 108 129 26 52 78 104 130 156 31 63 94 125 157 188
2,8 22 44 66 88 110 132 27 53 80 106 133 159 32 64 96 127 159 191
3 22 45 67 89 112 134 27 54 81 108 135 162 33 65 98 130 163 195

Cuadro A-5. Valores CT para la inactivación de quistes de Giardia con cloro libre a 20 °C
(mg/L) 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
<=0,4 6 12 18 24 30 36 7 15 22 29 37 44 9 17 26 35 43 52 10 21 31 41 52 62
0,6 6 13 19 25 32 38 8 15 23 30 38 45 9 18 27 36 45 54 11 21 32 43 53 64
0,8 7 13 20 26 33 39 8 15 23 31 38 46 9 18 28 37 46 55 11 22 33 44 55 66
1 7 13 20 26 33 39 8 16 24 31 39 47 9 19 28 37 47 56 11 22 34 45 56 67
1,2 7 13 20 27 33 40 8 16 24 32 40 48 10 19 29 38 48 57 12 23 35 46 58 69
1,4 7 14 21 27 34 41 8 16 25 33 41 49 10 19 29 39 48 58 12 23 35 47 58 70
1,6 7 14 21 28 35 42 8 17 25 33 42 50 10 20 30 39 49 59 12 24 36 48 60 72
1,8 7 14 22 29 36 43 9 17 26 34 43 51 10 20 31 41 51 61 12 25 37 49 62 74
2 7 15 22 29 37 44 9 17 26 35 43 52 10 21 31 41 52 62 13 25 38 50 63 75
2,2 7 15 22 29 37 44 9 18 27 35 44 53 11 21 32 42 53 63 13 26 39 51 64 77
2,4 8 15 23 30 38 45 9 18 27 36 45 54 11 22 33 43 54 65 13 26 39 52 65 78
2,6 8 15 23 31 38 46 9 18 28 37 46 55 11 22 33 44 55 66 13 27 40 53 67 80
2,8 8 16 24 31 39 47 9 19 28 37 47 56 11 22 34 45 56 67 14 27 41 54 68 81
3 8 16 24 31 39 47 10 19 29 38 48 57 11 23 34 45 57 68 14 28 42 55 69 83
Concentración pH = 8,0 pH = 8,5 pH < = 9,0

(mg/L) 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Sala de cloración
<=0,4 12 25 37 49 62 74 15 30 45 59 74 89 18 35 53 70 88 105
0,6 13 26 39 51 64 77 15 31 46 61 77 92 18 36 55 73 91 109
0,8 13 26 40 53 66 79 16 32 48 63 79 95 19 38 57 75 94 113
1 14 27 41 54 68 81 16 33 49 65 82 98 20 39 59 78 98 117
1,2 14 28 42 55 69 83 17 33 50 67 83 100 20 40 60 80 100 120
1,4 14 28 43 57 71 85 17 34 52 69 86 103 21 41 62 82 103 123
1,6 15 29 44 58 73 87 18 35 53 70 88 105 21 42 63 84 105 126
1,8 15 30 45 59 74 89 18 36 54 72 90 108 22 43 65 86 108 129
2 15 30 46 61 76 91 18 37 55 73 92 110 22 44 66 88 110 132
2,2 16 31 47 62 78 93 19 38 57 75 94 113 23 45 68 90 113 135
2,4 16 32 48 63 79 95 19 38 58 77 96 115 23 46 69 92 115 138
2,6 16 32 49 65 81 97 20 39 59 78 98 117 24 47 71 94 118 141
2,8 17 33 50 66 83 99 20 40 60 79 99 119 24 48 72 95 119 143
3 17 34 51 67 84 101 20 41 61 81 102 122 24 49 73 97 122 146

283
Cuadro A-6. Valores CT para la inactivación de quistes de Giardia con Cloro libre a 25 °C
284

(mg/L) 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
<=0,4 4 8 12 16 20 24 5 10 15 19 24 29 6 12 18 23 29 35 7 14 21 28 35 42
0,6 4 8 13 17 21 25 5 10 15 20 25 30 6 12 18 24 30 36 7 14 22 29 36 43
0,8 4 9 13 17 22 26 5 10 16 21 26 31 6 12 19 25 31 37 7 15 22 29 37 44
1 4 9 13 17 22 26 5 10 16 21 26 31 6 12 19 25 31 37 8 15 23 30 38 45
1,2 5 9 14 18 23 27 5 11 16 21 27 32 6 13 19 25 32 38 8 15 23 31 38 46
1,4 5 9 14 18 23 27 6 11 17 22 28 33 7 13 20 26 33 39 8 16 24 31 39 47
1,6 5 9 14 19 23 28 6 11 17 22 28 33 7 13 20 27 33 40 8 16 24 32 40 48
1,8 5 10 15 19 24 29 6 11 17 23 28 34 7 14 21 27 34 41 8 16 25 33 41 49
2 5 10 15 19 24 29 6 12 18 23 29 35 7 14 21 27 34 41 8 17 25 33 42 50
2,2 5 10 15 20 25 30 6 12 18 23 29 35 7 14 21 28 35 42 9 17 26 34 43 51
2,4 5 10 15 20 25 30 6 12 18 24 30 36 7 14 22 29 36 43 9 17 26 35 43 52
2,6 5 10 16 21 26 31 6 12 19 25 31 37 7 15 22 29 37 44 9 18 27 35 44 53
2,8 5 10 16 21 26 31 6 12 19 25 31 37 8 15 23 30 38 45 9 18 27 36 45 54
3 5 11 16 21 27 32 6 13 19 25 32 38 8 15 23 31 38 46 9 18 28 37 46 55
Concentración pH = 8,0 pH = 8,5 pH < = 9,0

(mg/L) 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
<=0,4 8 17 25 33 42 50 10 20 30 39 49 59 12 23 35 47 58 70
0,6 9 17 26 34 43 51 11 20 31 41 51 61 12 24 37 49 61 73
0,8 9 18 27 35 44 53 11 21 32 42 53 63 13 25 38 50 63 75
1 9 18 27 36 45 54 11 22 33 43 54 65 13 26 39 52 65 78
1,2 9 18 28 37 46 55 11 22 34 45 56 67 13 27 40 53 67 80
1,4 10 19 29 38 48 57 12 23 35 46 58 69 14 27 41 55 68 82
1,6 10 19 29 39 48 58 12 23 35 47 58 70 14 28 42 56 70 84
1,8 10 20 30 40 50 60 12 24 36 48 60 72 14 29 43 57 72 86
2 10 20 31 41 51 61 12 25 37 49 62 74 15 29 44 59 73 88
2,2 10 21 31 41 52 62 13 25 38 50 63 75 15 30 45 60 75 90
2,4 11 21 32 42 53 63 13 26 39 51 64 77 15 31 46 61 77 92
2,6 11 22 33 43 54 65 13 26 39 52 65 78 16 31 47 63 78 94
2,8 11 22 33 44 55 66 13 27 40 53 67 80 16 32 48 64 80 96
3 11 22 34 45 56 67 14 27 41 54 68 81 16 32 49 65 81 97

CAPÍTULO 5
BATERÍA DE FILTROS DE TASA DECLINANTE

Y LAVADO MUTUO
Batería de filtros de tasa declinante y lavado mutuo 183
1. INTRODUCCIÓN
Los filtros son las unidades más complejas de una planta de tratamiento de
agua. Su correcta concepción depende de la interrelación que exista entre las
características de la suspensión afluente y los rasgos del medio filtrante, para que
predominen los mecanismos de filtración apropiados que darán como resultado la
máxima eficiencia posible. El trabajo experimental mediante un filtro piloto es la
forma más segura de seleccionar las características de la unidad y los parámetros
de diseño para una suspensión determinada.
El segundo punto en importancia para optimizar el diseño del filtro es un
buen conocimiento de la hidráulica de la unidad. Las evaluaciones efectuadas de
estas unidades en toda América Latina indican que es en este terreno que se
suelen inscribir las deficiencias más notables en la concepción de los proyectos.
La concepción de estas unidades varía dependiendo de las características
de la suspensión por filtrar, por lo que podemos diferenciar las unidades que filtran
agua decantada de las que reciben agua coagulada o brevemente floculada. En el
primer caso, se tratará de las baterías de filtros que integran una planta de filtra-
ción rápida completa y, en el segundo, de una planta de filtración directa. Como se
ha visto en la sección “Plantas de filtración rápida” del capítulo 3, Tratamiento de
agua para consumo humano. Plantas de filtración rápida. Manual I: Teoría,
tomo I, estos últimos sistemas son los más restringidos en cuanto al rango de
calidad de agua que pueden tratar.
En este documento se han reunido y sintetizado los criterios más importan-
tes para efectuar el correcto dimensionamiento de las baterías de filtros de tasa
declinante y lavado mutuo.
2. VENTAJAS DE LAS BATERÍAS DE FILTROS DE TASA

DECLINANTE Y LAVADO MUTUO
Las baterías de filtros de tasa declinante y lavado mutuo se consideran como

tecnología apropiada debido a que reúnen las siguientes ventajas sobre otros siste-
mas de filtración en uso:
• No requieren una carga hi-

dráulica muy grande para
operar. Los filtros de tasa
constante operan con una
carga hidráulica de 1,80 a
2 metros para completar
una carrera de operación
de 40 a 50 horas en pro-
medio. En estas mismas
condiciones, normalmente
una batería de filtros ope- Figura 5-1. Batería de filtros de tasa
rando con tasa declinante declinante y lavado mutuo (1)
requiere una carga similar
a la que necesitaría si estuviera operando con tasa constante, dividida por el
número de filtros que componen la batería.
• No tienen galería de tubos. El transporte del agua decantada, filtrada, el

agua para el retrolavado de los filtros y el desagüe del agua de lavado se
efectúan mediante canales. En la fi-
gura 5-1 se puede observar un sis-
tema pequeño que consta de seis fil-
tros de arena sola.
Normalmente el agua filtrada tam-

bién se traslada mediante canales,
uno de aislamiento y otro que co-
necta entre sí la salida de todas las
unidades. Estos canales se encuen-
tran inmediatamente después de las
Figura 5-2. Baterías de filtros de tasa cajas de los filtros. Sin embargo,
declinante con galería de tubos (1) también se proyectan baterías de
este tipo con galería de tubos como
la que podemos observar el figura 5-2. La galería de tubos está descubierta
al lado derecho de las cajas de los filtros.
• No se requiere tanque elevado ni equipo de bombeo para efectuar el

retrolavado de un filtro. A través del canal de interconexión y debido a un
especial diseño hidráulico del sistema, el agua producida por lo menos por
tres filtros retrolava a una unidad. En la figura 5-3 se puede observar este
proceso cuando el falso fondo

actúa como canal de interco-
nexión.
• Debido al especial diseño hidráu-

lico de estos sistemas, el opera-
Figura 5-3. Movimiento del agua
dor solo debe cerrar el ingreso
durante el lavado de un filtro (2)
de agua decantada y abrir la
salida de agua de lavado para que el lavado se produzca en forma automá-
tica y con la expansión correcta (25 a 30%).
• No se requiere instrumental
sofisticado ni consolas o pu-
pitres para la operación, aun-
que en las plantas grandes se
los suele incluir.
• En la figura 5-4 se muestra

una batería de este tipo de 1,0
m3/s de capacidad, la cual
hace parte de una planta de
Figura 5-4. Batería de filtros de 1,0 m3/s 6,3 m3/s, con accionamiento
de capacidad (1) automático de válvulas y pu-
pitres de operación.
• En la figura 5-5 se puede

apreciar una batería doble
de filtros de tasa declinan-
te y lavado mutuo, de 2,5
m3/s de capacidad de pro-
ducción, de mayor tamaño
que la anterior, con opera-
ción manual.
• La batería de filtros opera

bajo el principio de vasos
comunicantes. Las unida- Figura 5-5. Sistema de filtración de tasa
des están intercomunicadas declinante y lavado mutuo (1)
por la entrada a través del
canal de entrada y también del canal de interconexión en la salida. Por esta

característica, las unidades presentan todas los mismos niveles y es posible
controlar el nivel máximo de toda la batería, con un solo vertedero-aliviade-
ro en el canal de entrada.
3. DESCRIPCIÓN DE UNA BATERÍA DE TASA DECLINANTE Y

LAVADO MUTUO
Al igual que en el caso de los decantadores laminares, tenemos soluciones

para plantas pequeñas y grandes. En la figura 5-6 podemos apreciar el corte de un
filtro de una batería de tasa declinante para una planta de mediana a grande.
1) Caja del filtro. Es la parte más importante de la unidad. Podemos apreciar

del fondo hacia arriba: el falso fondo, el drenaje generalmente del tipo de
viguetas prefabricadas de concreto, la capa soporte de grava, el lecho
filtrante, las canaletas secundarias de lavado y el canal principal de lavado,
que recibe el agua del retrolavado colectada por las canaletas secundarias.
Por encima de este nivel se ubican las cargas de agua necesarias para el
funcionamiento de la batería (carga hidráulica para el lavado y carga hi-
dráulica para el proceso de filtrado), las cuales determinan la profundidad
total de la caja del filtro y se limitan mediante vertederos.
Canal de 0,250
interconexión
N. 4,350
N. 4,250
N. 4,100 N. 4,100
N. Min-3,880 N. Max-3,950
N. 3,500 N. 3,500
Válvula Canal de
Canal de tipo distribución
recolección mariposa de agua
Vertedero de agua decantada
general de lavado
N. 2,415 N. 2,450
Compuerta
de salida 0,250
0,215
Válvula
Canal tipo
N. 1,250 principal mariposa
0,800 Arena de lavado
Válvula de
0,600 Canal desagüe de
Canal de Grava
recolección decantadores
0,500 de desagües
aislamiento
0,400 N. 0,100
N. 0,000
Drenaje Falso fondo Válvula de vaciado

de filtros de filtro
Figura 5-6. Corte de un filtro para plantas de medianas a grandes (1)

2) Canal de distribución de agua decantada. Alimenta las cajas de los

filtros a través de las válvulas de entrada de cada unidad. En la parte supe-
rior de este canal se ubica el vertedero que limita la carga hidráulica máxi-
ma disponible para la operación con tasa declinante de la batería de filtros.
3) Canal de desagüe de agua de retrolavado. Ubicado debajo del anterior,

recibe el agua del retrolavado de los filtros. En este canal se acostumbran
reunir también los desagües de los decantadores (véase la válvula al lado
derecho del canal de la figura 5-6) y floculadores, por lo que constituye el
canal emisor de la planta.
4) Canal de aislamiento. Recibe este nombre porque tiene la función de

aislar una unidad del resto de la batería, cerrando la válvula de entrada y la
compuerta de salida que comunica con el canal de interconexión ubicado a
su izquierda. Este canal se localiza contiguo a la caja del filtro y se comuni-
Canal de agua sedimentada

Canal principal
de lavado
A A
F1 F2 F3 F4
Canaletas
secundarias
de lavado
Canales de aislamiento
Canal de interconexión
Cámara de cloración
Difusor Vertedero
B de cloro general
Planta
Válvula de Válvula de
desagüe entrada
Canaletas
Arena
Grava
Drenaje
Falso fondo
Corte A-A
Figura 5-7. Vista en planta de una batería grande de filtros de tasa declinante (1)
ca con ella a través del canal del falso fondo en toda su sección, lo cual
permite una distribución pareja del agua de lavado a todo lo ancho del dre-
naje.
5) Canal de interconexión de la batería. Cumple dos funciones importan-

tes:
• Durante la operación normal de filtración, reunir el efluente de todos

los filtros y sacarlo a través del vertedero que controla la carga hi-
dráulica de lavado.
• Durante la operación de lavado de una unidad, al bajar el nivel del

agua por debajo del vertedero de salida facilita que se derive
automáticamente el agua filtrada producida por las otras unidades en
operación (por lo menos tres) hacia el filtro que se encuentra en posi-
ción de lavado.
La figura 5-7 muestra la vista en planta de una batería de cuatro filtros y la

cámara de cloración a continuación.
4. CRITERIOS GENERALES DE DISEÑO
Los criterios expuestos a continuación son comunes a las baterías que fil-
tran agua decantada y coagulada o floculada, con excepción de las recomenda-
ciones relativas a los medios filtrantes, que corresponden a las baterías que reci-
ben agua decantada. Las recomendaciones específicas relativas a los parámetros
de dosificación y a las características de lechos filtrantes para sistemas de filtra-
ción directa se pueden encontrar en la subsección 6, “Criterios para el diseño de
plantas de filtración directa”.
4.1 Geometría de la batería
4.1.1 Área de cada filtro y número de filtros
• El número mínimo de filtros en una batería de tasa declinante y lavado

mutuo es de cuatro unidades, de tal manera que tres toman el caudal de
toda la batería al momento de lavar una unidad.
• El área de la caja de un filtro debe ser tal que al pasar todo el caudal de la
batería por un filtro, se produzca la velocidad ascensional (VL) apropiada
para expandir en 30% el lecho filtrante.
Área de un filtro (Af) = Q / VL (1)
• El área total de la batería de filtros se define por la relación del caudal de

diseño de la batería sobre la tasa de filtración seleccionada (Vf) de acuerdo
con el tipo de lecho filtrante, las características del afluente y el nivel de
operación local.
Área total de filtración (At) = Q / Vf (2)
• El número de filtros de la batería se obtiene por la relación del área total

filtrante entre el área de un filtro. Debe ajustarse la velocidad (Vf) hasta
que dé un número exacto de filtros.
Número de filtros (N) = At /Af (3)
• El ingreso del agua decantada a la caja del filtro debe efectuarse en un nivel
más bajo que el nivel mínimo de operación, para que cada filtro tome el
caudal que puede filtrar de acuerdo con su estado de colmatación.
• Por la facilidad de operación y mayor duración, deben colocarse válvulas

mariposa en la entrada del agua decantada al filtro y la salida del retrolavado
al canal de desagüe.
4.1.2 Tasas de filtración
• La tasa de filtración depende de varios factores como el tipo de suspensión

afluente (agua decantada, coagulada, prefloculada, con o sin uso de polímero
auxiliar, color verdadero, turbiedad, número de microorganismos, etcétera),
granulometría y espesor del medio filtrante, método de operación de los
filtros, eficiencia del lavado, uso del agua filtrada, etcétera.
• Es usual adoptar un valor conforme muestra el cuadro 5-1. No obstante,

cuando fuera posible, es deseable que se realice una investigación experi-
mental a fin de optimizar el diseño y la operación de los filtros.
Cuadro 5-1. Tasas usuales de filtración en función del nivel de operación (3)
Tasa de filtración
Discriminación
(m3/m2/día)
Filtración rápida descendente con tasa declinante
a) De agua decantada, en medio filtrante único de 120 - 150
arena con tamaño efectivo (T. E.) de 0,50 a 0,60 mm y
espesor alrededor de 0,80 metros.
b) De agua floculada o prefloculada, en medio filtrante 240 - 360
grueso y único, con espesor superior a un metro y
uso de polímero como auxiliar (filtración directa)
c) De agua decantada en medio filtrante doble, con 240 - 360
espesor total inferior a 0,80 metros y buen nivel de
operación y mantenimiento.
4.1.3 Drenaje, capa soporte de grava y falso fondo
• El drenaje más dura- 30 cm
ble y factible de ser 10 cm de 1’’ 1/2 - 3/4’’

construido en obra, sin
Niples de 1’’ a 1/2’’
requerir importaciones, cada 15 cm c/c 15 cm
12,5 cm de 2’’ - 1 1/2’’
es el constituido por 25,5 cm
viguetas prefabricadas 7 cm
de concreto de forma 10 cm
Mortero
triangular (ver figura Refuerzo
Elemento prefabricado
5-8). 15
• En filtros grandes las

Apoyo 40 a 50 cm Apoyo
viguetas se construyen Falso fondo
de 0,30 metros de an-
cho; y en los pequeños,
de 0,15 metros de an- Figura 5-8. Drenaje de viguetas
cho. Los orificios se prefabricadas de concreto
ubican a ambos lados
de la vigueta espaciados entre 0,10 y 0,15 metros centro a centro. Los
orificios se establecen con niples de PVC de ½ a 1”de diámetro.
• Las viguetas no deben tener una longitud mayor de 4 metros para evitar el
pandeo. Con longitudes mayores, deberán proyectarse apoyos intermedios.
• Se debe proyectar un número entero de viguetas, para lo cual se tendrá en

cuenta que la dimensión del filtro transversal a la posición de las viguetas
debe ser un múltiplo de 0,15 metros si el filtro es pequeño o de 0,30 metros
si el área del filtro es grande.
• Se denomina falso fondo al canal ubicado debajo del drenaje, por donde
sale el agua filtrada o asciende el agua para el retrolavado. En las baterías
de filtros pequeñas el falso fondo también tiene la función de canal de inter-
conexión (figura 5-9).
Vertedero
general
Corte A-A
Figura 5-9. Batería de filtros pequeña. El falso fondo

es el canal de interconexión (1)
La velocidad de la sección de paso por el falso fondo (Vffo) debe guardar

relación con la velocidad de paso por los orificios (Vo), de tal modo que el caudal
se distribuya de manera uniforme en todo el lecho filtrante:
Vffo/Vo ≤ 0,46
• Se consigue una buena distribución (desviación de caudal (δ) < 5%) y baja
pérdida de carga en los orificios —otro detalle que se debe buscar— con
una altura mínima del falso fondo de 0,40 metros y orificios de ¾” de diá-
metro.
• El soporte de grava está conformado por grava graduada de acuerdo con

las especificaciones del cuadro 5-2.
Cuadro 5-2. Capa soporte de grava para viguetas prefabricadas (2)
Capa Espesor (cm) Tamaño
1 7,5 1/8" - 1/4"

2 7,5 1/4" - 1/2"
3 7,5 1/2" - 3/4"
4 10,0 3/4" - 1 1/2"
Fondo 12,5 1 1/2" - 2"
Total 45,0
• La pérdida de carga en los orificios puede ser determinada por la siguiente

fórmula:
ho = q2 / (2 Cd2 . Ao2 . g) (4)
Donde:
q = caudal en un orificio (m3/s)

Cd = coeficiente de descarga (0,60 – 0,65)
Ao = área de un orificio
g = aceleración de la gravedad (m/s2)
ho = pérdida de carga en el orificio (m)
4.1.4 Lecho filtrante
• El lecho filtrante es la parte más importante de esta unidad, donde se realiza

el proceso. Todos los demás componentes son accesorios para poder ope-
rar y mantener adecuadamente la unidad.
• El lecho filtrante puede ser simple o doble; esto es, de arena sola o de
antracita y arena. Con el primero, la inversión es menor, pero al tener un
lecho de arena sola se requiere una velocidad de lavado mayor para obte-
ner la misma expansión que cuando el lecho es doble, por lo que resulta un
número de filtros mayor.
• Las tasas de filtración, en el caso de lechos de arena sola, varían en prome-

dio entre 120 y 150 m3/m2/d. Solo con arena gruesa, muy buena calidad de
agua y nivel de operación y empleo de polímeros, es posible aplicar tasas

mayores.
• El cuadro 5-3 indica las características del lecho de arena que se recomien-
dan cuando los filtros van a operar con las dos alternativas, filtración rápida
completa y filtración directa.
Cuadro 5-3. Lecho filtrante simple de arena sola (4)
Características Símbolo Criterio

Espesor (cm) L1 60 – 80
Tamaño efectivo (mm) D10 0,50 – 0,80
Coeficiente de uniformidad CU ≤ 1,5
Tamaño más fino (mm) 0,42
Tamaño más grueso (mm) D90 2,0
• Cuando se seleccionan lechos dobles de antracita y arena, se puede usar

una tasa promedio de 240 m3/m2/d, lo cual reduce mucho el área filtrante
total necesaria para el mismo caudal, en comparación con un lecho de are-
na sola, y el número de filtros de la batería resulta menor.
Cuadro 5-4. Lecho filtrante doble de arena y antracita (4)

Características Símbolo Arena Antracita
Espesor (cm) L 15 – 30 45 – 60
Tamaño efectivo (mm) D10 0,50 – 0,60 0,80 – 1,10
Coeficiente de uniformidad CU ≤ 1,5 ≤ 1,5
Tamaño más fino (mm) 0,42 0,59
Tamaño más grueso (mm) D90 1,41 2,0
• La antracita debe seleccionarse en función de las características de la are-

na, por lo que esta actividad debe iniciarse con la búsqueda y caracteriza-
ción de la arena más conveniente, tanto por sus características como por el
costo del material y del flete. Será necesaria una muestra de la arena y el
análisis granulométrico correspondiente.
• Una vez conocidas las características de la arena, se definirán las de la

antracita de acuerdo con los criterios indicados en el cuadro 5-5. Estos
criterios han sido formulados con la finalidad de que la intermezcla entre la

antracita y la arena, en el nivel en que se unen la arena más fina y la
antracita más gruesa, no sea mayor de 3.
• Conocido el tamaño efectivo de la arena (D10), a través de la curva
granulométrica levantada, el tamaño correspondiente al D’90 de la antracita
será igual a tres veces el tamaño efectivo de la arena (D10). El tamaño
efectivo de la antracita (D’10) será igual a la mitad del tamaño correspon-
diente al D’90 de la antracita.
Cuadro 5-5. Criterios para seleccionar la antracita en función
de las características de la arena (2)
Características Símbolo Criterio
Tamaño correspondiente al 90% D’90 D’90 = 3 D10
que pasa la malla
Tamaño efectivo (mm) D’10 D’10 = D90 / 2
Espesor de la arena (cm) L1 L2 = 2 L1
Tamaño correspondiente al 60% D’60 D’60 = 1,5 D’10
que pasa la malla
• La altura que corresponde a la arena en un lecho doble es 1/3 de la altura

total, y la altura correspondiente a la antracita, 2/3 de la altura total del
lecho filtrante.
4.1.5 Canal de distribución de agua decantada, coagulada o prefloculada
• Este canal se dimensiona en función del canal de desagüe de agua de

retrolavado ubicado en la parte inferior. Se debe tener acceso a este canal
para dar mantenimiento a las válvulas de lodos de los decantadores, a las
válvulas de descarga de agua de retrolavado de filtros, a las válvulas de
desagüe de fondo de los filtros y a las válvulas de desagüe de los floculadores.
• En las plantas pequeñas se le da a este canal un ancho mínimo de 0,80

metros a un metro, dependiendo del diámetro de las válvulas indicadas. En
uno de los extremos del canal se coloca un ingreso con escalines para
acceder al canal de desagüe, poder dar mantenimiento a las válvulas y
accionar la válvula de desagüe del fondo de los filtros. En las plantas gran-
des el ancho aumenta proporcionalmente al incremento del diámetro de las
válvulas.
• En uno de los extremos del canal superior se coloca el aliviadero que con-
trola el nivel máximo de operación de la batería, de tal manera que al rebalsar,
el agua cae al canal de desagüe de la parte baja. Este aliviadero tiene,
además, la función de indicar al operador el momento de lavar el filtro que
tiene más horas de carrera.
4.1.6 Canal de aislamiento
• Este canal recibe un ancho mínimo de 0,60 metros debido a que no hay
ninguna válvula o compuerta que deba operarse o recibir mantenimiento en
esta sección del filtro.
4.1.7 Canal de interconexión
• Este canal recibe un ancho mínimo de 0,80 metros a un metro. En su inte-

rior se encuentra la compuerta de aislamiento de cada filtro. Deben
proyectarse un ingreso y unos escalines para ingresar y dar mantenimiento
a las compuertas.
4.1.8 Válvula de entrada de agua decantada
• Esta válvula es de operación constante, debe accionarse cada vez que se

efectúa el retrolavado de la unidad, por lo que se recomienda el uso de
válvulas tipo mariposa, porque la duración, estanqueidad y facilidad de
accionamiento son muy importantes.
• El caudal de diseño de esta válvula (Qc) debe ser igual al caudal de la

batería (Qd) dividido por el número de filtros (N) y multiplicado por 1,5, que
es el mayor caudal con el que puede operar un filtro recién lavado.
Qc = 1,5 [Qd / N] (5)
• Se debe diseñar con una velocidad (Vc) de alrededor de un m/s, buscando

redondear a un diámetro comercial. La pérdida de carga en esta válvula
debe ser compensada con la carga hidráulica disponible en la unidad. El
impacto de una pérdida de carga demasiado alta en este punto acortaría la
carrera del filtro o bien incrementaría la altura total de la unidad. Tampoco
se recomiendan velocidades muy bajas, porque resultarían áreas (A) y diá-
metros muy grandes de válvulas.
A = Qc / Vc (6)
4.1.9 Válvula de salida de agua de retrolavado
• Esta válvula también debe ser de tipo mariposa, por las mismas razones que
en el caso anterior. Se puede diseñar con velocidades (Vc) menores de 2
m/s.
• El caudal de diseño de esta válvula (Qc) es el caudal de diseño de la batería
(Qd).
A1 = Qd / Vc (7)
4.1.10 Válvula de desagüe de fondos
• Esta válvula permite vaciar íntegramente el filtro en el caso de que sea

necesario inspeccionar el lecho filtrante, la capa soporte o el drenaje, o bien
cambiarlos.
• Esta válvula es de accionamiento muy esporádico, por lo que normalmente

se coloca una válvula de tipo compuerta, de 8 a 10 pulgadas. En este caso,
la diferencia entre un diámetro y otro solo impactará en el tiempo que de-
morará en vaciarse el filtro.
• En las baterías en que se proyecten canal de aislamiento y canal de interco-

nexión deberá colocarse una válvula por filtro. En los sistemas pequeños en
que el falso fondo opere como canal de interconexión, será suficiente una
para toda la batería.
4.1.11 Compuerta de aislamiento o de salida de agua filtrada
• Esta compuerta se diseña con velocidades (Vc) de 1 a 1,5 m/s. La pérdida

de carga producida influye tanto en la altura del vertedero que da la carga
para la operación de lavado como en la carga hidráulica durante el proceso
normal de operación, por lo que impacta doblemente en la altura total del
filtro.
• El caudal de diseño (Qc) de esta compuerta es el caudal de diseño de toda

la batería (Qd), que pasa a través de esta compuerta durante la operación
de retrolavado, salvo el caso de filtros grandes lavados con aire y agua, en
que solo se utilice parcialmente el caudal producido. En este último caso, el

lecho solo necesita expandir 10% durante el retrolavado, por lo que no se
requiere la totalidad del caudal producido.
A2 = Qd / Vc (8)
4.2 Hidráulica del lavado
• De la operación de lavado depende el mantenimiento del lecho filtrante, por

lo que el diseño de este sistema es determinante para el buen funciona-
miento y eficiencia de la unidad.
• Para que la batería pueda autolavarse, es necesario que cumpla con dos
condiciones:
1) Al pasar el caudal de operación de la batería a través de un filtro, debe

producirse la velocidad de lavado necesaria para expandir entre 25 y
30% el material filtrante.
2) El vertedero de salida debe proporcionar la carga hidráulica necesaria

para compensar las pérdidas de carga que se producen durante esta
operación.
4.2.1 Canaletas de recolección de agua de lavado
• La recolección de
agua de lavado se
ho ho
hace a través de un
canal principal (fron- b
tal, lateral o central),

en el cual descargan
las canaletas reco-lec-
toras secundarias
Figura 5-10. Canaletas secundarias de
(ver figura 5-13). El
recolección (2)
caso de la figura 5-11
es apropiado para un
filtro pequeño. Las canaletas secundarias se han adosado a las paredes del
filtro para no obstaculizar el acceso al lecho filtrante.
• Las canaletas secundarias pueden ser de concreto o de materiales especia-

les (resinas) y presentan diferentes cortes transversales. En general, en las
canaletas ejecutadas in situ se da una pendiente del orden de 1% en direc-
ción longitudinal. La capacidad de las canaletas de recolección se calcula
mediante la siguiente ecuación:
1,5
Qc = 82,5 b. h (9)
Donde:
Qc = caudal escurrido por una

canaleta (m3/min)
b = ancho de la canaleta (m)
h = altura útil de la canaleta (m)
La ecuación (9) solo es válida

cuando la descarga es libre (véase la fi- Figura 5-11. Canal principal frontal
gura 5-10). y canaletas secundarias (1)
• Para canaletas con sección transversal no rectangular, se puede admitir la

misma altura h y hacer la equivalencia de la sección de escurrimiento. La
figura 5-12 presenta las secciones comúnmente usadas en la práctica.
• La mejor sección es la que tiene el fondo inclinado hacia el centro. Esta

modificación evita que el lodo se apelmace contra el fondo plano de la
canaleta.
• La distancia entre las

canaletas y la posición de
ellas en relación con el me-
dio filtrante puede determi-
narse sobre la base del es-
quema de la figura 5-14 y
a partir de las siguientes
ecuaciones propuestas por
Kawamura (5).
Figura 5-12. Secciones de canaletas
más comunes (2)
0,75 (L + P) < Ho < (L + P) (10)
1,5 Ho < S < 2 Ho (11)
4.2.2 Ubicación del vertedero de

salida
Para determinar la posición del

vertedero de salida, es necesario co-
nocer la velocidad con la cual el lecho
filtrante seleccionado produce la expan-
sión adecuada. Luego, con esta velo-
cidad, se calculan las pérdidas de car-
Figura 5-13. Canal principal central y ga que se producirán durante la opera-
canaletas secundarias laterales (1) ción de lavado y, con la suma total de
estas pérdidas, que viene a ser la tota-
lidad de la carga disipada a lo largo del proceso, se ubica el vertedero.
• Como las pérdidas de carga se calculan matemáticamente y los modelos
matemáticos no son exactos, este vertedero debe poder ser regulado mien-
tras el filtro permanece en operación. Debe calibrarse durante la puesta en
marcha de la planta, incrementando o bajando su nivel hasta que la expan-
sión del lecho filtrante sea de 30%. Véase un vertedero calibrable en la
figura 5-15.
4.2.3 Expansión del medio filtrante durante la operación de lavado
• Los ábacos de las figuras 5-16 y 5-17 corresponden a la solución gráfica
del modelo de Cleasby y Fan (3) para granos no esféricos y lecho unifor-
me. Los ábacos presentan las curvas que relacionan el número de Reynolds
en función del número de Galileo para diferentes coeficientes de esfericidad
(Ce) y porosidad del medio filtrante expandido. Generalmente, se fija una
velocidad ascendente entre 0,7 y 1,0 m/min para filtros de flujo descenden-
te y de entre 0,9 y 1,3 m/min para filtros de flujo ascendente. Con la veloci-
dad ascendente seleccionada, las curvas granulométricas que componen el
medio filtrante, la temperatura del agua y el coeficiente de esfericidad, se
determina la expansión total del medio filtrante, que deberá resultar entre
25 y 30%.
El número de Galileo y el número de Reynolds son dados, respectivamente,

por las siguientes ecuaciones (12, 13):
Gai = [D3ei . ρa (ρs - ρa) g]/ µ2 (12)
Rei = Va . Dei g / µ (13)
Donde:
S
Gai = número de Galileo para
subcapa i P
Rei = número de Reynolds para Hf
subcapa i Ho
Dei = tamaño promedio de los
granos de la subcapa i (m)
L
ρs = densidad del material
filtrante (kg/m3)
ρa = densidad del agua (kg/m3)
µ = viscosidad absoluta del Figura 5-14. Distancia entre las canaletas
agua (kg / s x m) y su posición respecto al medio filtrante
g = aceleración de la grave-
dad (m/s2)
Figura 5-15. Vertedero calibrable de salida de la batería (1)

Cuadro 5-6. Propiedades típicas de medios filtrantes comunes para filtros

de lecho granular (6)
Carbón
Arena Carbón de activado Granate
Características
sílice antracita granular Idaho
Densidad del material (ρs) (g/cm3) 2,65 1,45 – 1,73 1,3 – 1,5* 4,0 – 4,2
Porosidad perdida del lecho (εo) 0,42 – 0,47 0,56 – 0,60 0,50 0,45 – 0,65
Esfericidad (Ce) 0,7 – 0,8 0,46 – 0,60 0,75 0,60
* En el caso del carbón virgen, con poros llenos de agua, la porosidad aumenta cuando absorbe la
materia orgánica.
Una vez determinado el valor de åi para cada subcapa considerada, la poro-

sidad expandida de la arena o de la antracita podrá determinarse por la siguiente
ecuación:
εe = 1 - 1 / ∑ n i=1
[Xi / (1 - εi )] (14)
Donde:
εe = porosidad del medio filtrante expandido

εi = porosidad de la subcapa expandida (i)
Xi = fracción, en peso, entre dos tamices consecutivos de la serie
granulométrica
El porcentaje de expansión del lecho expandido se calcula por la siguiente

ecuación:
E = ( εe- εo ) / (1- εe ) (15)
Donde:
εo = porosidad inicial del lecho estático
4.2.4 Pérdida de carga en el lecho filtrante expandido
• La pérdida de carga en el medio filtrante expandido (hL1) resulta igual al

peso de los granos de cada material que compone el medio filtrante.
hL1 = (1 - εo ) . lo . (ρs - ρa) / ρa (16)
Donde:
lo = espesor del material filtrante no expandido (m)
εo = porosidad del material filtrante no expandido
ρa = peso específico del agua
ρs = peso específico del material filtrante
• La pérdida de carga total en el medio filtrante expandido será la suma de la

pérdida de carga en cada material que lo compone.
4.2.5 Pérdida de carga en las canaletas
• Será igual a la altura que alcance el agua de lavado sobre las canaletas
secundarias para salir del filtro. Se calcula mediante la fórmula del vertede-
ro rectangular:
2/3
hL2 = [Qd /1,84 (2nLc)] (17)
n = número de canaletas
Lc = longitud de cada canaleta
Qd = caudal de diseño de la batería
4.2.6 Pérdida de carga en el drenaje de viguetas prefabricadas
• Una vez diseñado el drenaje y conociendo el numero de viguetas y de orifi-

cios, definir el caudal por orificio.
qo = Qd / # total orificios
hL3 = qo2 / 2 Cd2 Ao2 g (18)
qo = caudal por cada orificio (m3/s)

Cd = coeficiente de descarga (0,60 – 0,65)
Ao = área de cada orificio (m2)
g = aceleración de gravedad (m/s2)
4.2.7 Pérdida de carga en canales y orificios de compuertas
hL4 = K V2 / 2g (19)
K = coeficiente de pérdida de carga

V = velocidad de paso del caudal de lavado (m/s)
4.2.8 Cálculo del nivel del vertedero
• Se suman todas las pérdidas de carga importantes desde que el agua sale
del canal de interconexión hasta que bordea la canaleta secundaria de re-
colección: pérdida en la compuerta de salida o de aislamiento, pérdida en el
falso fondo, pérdida en los orificios del drenaje, en el lecho filtrante y altura
de agua en el borde de la canaleta de recolección.
Carga necesaria para el lavado = ∑hf compuerta de salida (si la

hubiere)+ hf falso fondo + hf drenaje + hf en el lecho filtrante + hf
canaleta de lavado secundaria o principal
• El nivel del vertedero será igual al nivel del borde de las canaletas secunda-
rias de lavado, más la carga necesaria para el lavado. En filtros pequeños
en los cuales no se tengan canaletas secundarias, esta carga se sumará al
borde del canal principal.
Nivel del vertedero de salida de la batería = Nivel borde de las

canaletas de lavado + ∑hf durante el lavado
4.3 Hidráulica del proceso de filtración
• En este punto es necesario definir la carga hidráulica a fin de que los filtros
estén preparados para operar con tasa declinante. La tasa declinante debe
instalarse durante la operación, para lo cual se requiere que el proyectista
incluya en su proyecto las instrucciones para la puesta en marcha de la
batería.
• La carga hidráulica disponible en el sistema debe calcularse de tal manera

que la relación entre la tasa de filtración promedio (VF) y la máxima (VF
máx), que se produce en el momento en que el filtro limpio o recién lavado
comienza la carrera, no sea mayor de 1,5.
VF máx ≤ 1,5 VF (20)

• Para el cálculo de la carga hidráulica del sistema, se dispone de los modelos
matemáticos de Cleasby (7), Arboleda (8) , Di Bernardo (9, 10) y del mé-
todo gráfico de Richter (11). Es necesario un cálculo cuidadoso de las
pérdidas de carga en el filtro para definir esta altura, ya que si es insuficien-
te, se obtendrán carreras de filtración muy cortas, y si se exagera su dimen-
sión, se producirán velocidades iniciales muy altas en el filtro recién lavado,
lo que deteriorará la calidad del efluente.
• Para la aplicación de los modelos matemáticos o gráficos, se requiere de-
terminar la ecuación de la pérdida de carga en función de la tasa de filtra-
ción, que en este caso es de la siguiente forma:
H = A (VF)2 + E(VF) + G (21)
Donde:
H = pérdida de carga total durante la carrera o carga hidráulica necesaria
(m)
VF = tasa de filtración promedio (m3/m2 x d)
A = igual a la suma de las constantes correspondientes a las pérdidas de
carga calculadas para la compuerta de entrada y los orificios del dre-
naje.
E = constantes correspondientes al cálculo de la pérdida de carga en la
arena y/o antracita.
G = constante correspondiente a la altura de agua en el vertedero de salida
de la batería.
Para obtener esta ecuación, se calculan todas las pérdidas de carga inicia-
les durante el proceso de filtración mediante los siguientes criterios:
4.3.1 Compuerta de entrada
hf1 = K V2 / 2g ; V = VF Af / AC (22)
AC = sección de la compuerta
hf1 = [K VF Af / AC] 2 / 2g (23)

Ecuación de la forma hf1 = A(VF)2
7
10
7
5
Coeficiente de esfericidad
106 Ce = 0,80
7
5
105
7
5
3 6
0,4
εi =
5
4 0,5
10
7 5
0,6
5
Número de Galileo (Ga)

5
3 0,7
0
0,9
103
7
5
3
Batería de filtros de tasa declinante y lavado mutuo
2
10
7
5 Número de Reynolds (Re)
3 2
2 3 4 5 6 7 8 9 10 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2 3 4 5 6 7 8 9 103
1
Figura 5-16. Porosidad del lecho expandido (εi) en función del número de Galileo (Ga)
205
y del número de Reynolds (Re) para Ce = 0,80 (3)

7
10
7
5
206
Co eficien te de esfericidad
106
Ce = 0,70
7
5
5
10
7
5
3
0,45
εi =
5
4 0,5
10
7 5
0,6
5
Número de Galileo (Ga)

5
3 0,7
0
0,9
103
7
5
3
2
10
7
5 Número de Reynold s (Re)
3 2
2 3 4 5 6 7 8 9 10 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2 3 4 5 6 7 8 9 103
1
Figura 5-17. Porosidad del lecho expandido (εi) en función del número de Galileo (Ga)
y del número de Reynolds (Re) para Ce = 0,70 (3)
4.3.2 Drenaje
hf2 = qo2 / (2 Cd2 Ao2 g) (24)
Ecuación de la forma hf2 = A (VF)2
4.3.3 Medio filtrante: arena y/o antracita
hf3 = 150 ν /g . [ (1 - εo )2 /εo3 ]. (1 / Ce2) . ∑ Xi / di2 . L .VF (25)
Donde:
ν = viscosidad cinemática (m2/s)

Ce = coeficiente de esfericidad
L = espesor del medio filtrante (m)
Ecuación de la forma hf3 = E (VF)
4.3.4 Vertedero de salida
hf4 = G = Qd2/3/1,84 Lν (26)
Donde:
Lν = longitud de cresta del vertedero general
• Obtenida la ecuación de pérdida de carga del filtro, se puede determinar la

carga hidráulica que se debe asignar a la batería de filtros, de modo que,
cuando un filtro recién lavado entre en funcionamiento, la velocidad máxi-
ma que se dé en estas condiciones, no sea mayor de 1,5 veces la velocidad
de filtración promedio. Esta medida de control es para evitar que la calidad
del efluente producido en estas condiciones se deteriore.
• Este cálculo se efectúa por interacciones, asumiendo diferentes valores de

carga y comprobando cuál es la relación de tasa máxima/tasa promedio
que se obtiene para cada caso, hasta obtener la relación recomendada.
• La carga hidráulica calculada se fija en la instalación por encima del verte-

dero de salida y se limita colocando un aliviadero en el canal de entrada a la
batería. El nivel de la cresta del aliviadero debe coincidir con el nivel máxi-
mo de operación calculado.
5. APLICACIÓN
El dimensionamiento de la batería de filtros debe empezar por la búsqueda

del banco de arena más cercano, capaz de proporcionar el mayor porcentaje de
material que se ajuste a las características recomendadas para filtros rápidos.
Para iniciar este estudio de caso, hemos elegido la arena que se especifica
en las columnas 1 y 2 del cuadro 5-7. Mediante el procedimiento indicado ante-
riormente, seleccionaremos la antracita, que proporciona un grado de intermezcla
de alrededor de 3.
El tamaño mayor de la antracita deberá ser de 0,56 x 3 = 1,68 mm y el

tamaño efectivo correspondiente de 1,68/2 = 0,84 mm. Como el espesor de capa
de antracita debe ser 2/3 de la altura total del lecho filtrante, será de 0,50 m. En las
columnas 3 y 4 del cuadro 5-7 se indica la antracita seleccionada para iniciar el
estudio.
Como hemos elegido filtros de lecho doble, podemos seleccionar una velo-
cidad de filtración de alrededor de 240 m3/m2/d. En el cálculo hemos incrementado
la velocidad partiendo de 240 m3/m2/d hasta obtener un número exacto de cuatro
filtros y hemos supuesto una velocidad de lavado de 0,70 m/min. Véase el cuadro 5-8.
Cuadro 5-7. Lecho filtrante seleccionado (1)
Características de la arena Características de la antracita

Espesor de la capa (m) 0,30 Espesor de la capa (m) 0,50
Tamaño efectivo (mm) 0,56 Tamaño efectivo (mm) 0,84
Coeficiente de uniformidad 1,4 Coeficiente de uniformidad 1,50
Tamaño máximo (mm) 1,41 Tamaño máximo (mm) 1,68
Tamaño mínimo (mm) 0,42 Tamaño mínimo (mm) 0,70
Con las dimensiones de las cajas de los filtros determinadas en el cuadro de

cálculo, esquematizamos la batería de filtros de las figuras del 5-18 al 5-20.
En el papel granulométrico de la figura 5-21, podemos apreciar el material

filtrante seleccionado y cómo se determina el porcentaje de altura de material
comprendido ente las mallas. Con los valores de x1 a xn determinados para cada
material, entramos al cuadro 5-9, donde calculamos la expansión del medio filtrante
con la velocidad de lavado seleccionada.
Como la expansión se encuentra entre 25% y 30%, tanto en el caso de la

arena como en el de la antracita, la velocidad de lavado supuesta es correcta.
Entonces, procedemos a calcular y ubicar las canaletas de lavado secundarias y a
estimar las pérdidas de carga durante el lavado para ubicar el vertedero de lavado.
1,00 Canal de distribución agua decantada
A
A
F-1
F-2
F-3
F-4
3,30
0,60
0,80 Canal de interconexión
0,80 0,80 0,80 0,80
2,60 2,60 2,60 2,60 2,60 2,60 2,60 2,60
Figura 5-18. Vista en planta de la batería de filtros para 200 L/s materia
de la aplicación (1)
6,20 6,20 6,20 6,20
0,30
1,11
3,80
0,82
0,50
0,25
0,52
0,40
1,20
2,40 2,40
Figura 5-19. Vista en elevación de las cajas de la batería de filtros materia

de la aplicación (1)
Cuadro 5-8. Dimensionamiento de la batería de filtros (1)

Resul- Uni-
Paso Datos Cantidad Unidad Criterios Cálculos
tados dad
1 Caudal Q = 0,200 m3/s AF = Q/Va AF = 0,200 x 60/ 0,70 Área de m2
AF = 17,143 cada filtro
Velocidad Va = 0,70 m/min (3,30 x 5,19)
ascensional
de lavado
2 Velocidad de VF = 252 m 3/m2/día AT = Q/VF AT = 0,200 x 86.400/252 Área total m2

filtración AT = 68,572 de filtros
promedio Número
N = AT/AF N = 68,572/ 17,143
N=4 de filtros
2,58
0,00
Figura 5-20. Corte transversal de un filtro y canales de la batería

de 4 filtros para 200 L/s materia de la aplicación (1)
0,15 0,18 0,21 0,25 0,30 0,35 0,42 0,50 0,59 0,70 0,83 1,00 1,17 1,41 1,65 2,00 2,38 2,83 3,36 4,00 4,7 5,5 6,6 0,72 8,00 Tamaño granos
100 80 70 60 50 45 35 32 28 24 20 18 14 12 10 10 8 7 6 5 4 3,5 3 2,5 Número de mallas
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,70,80,9 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
99
x7 = 0,04
x6 = 0,06
x6 = 0,09
90
x5 = 0,15
Arena
Antracita
80
x5 = 0,21
75
70
x4 = 0,29
60
x4 = 0,26
50
40
x3 = 0,28
x3 = 0,24
30
20
x2 = 0,10 x2 = 0,16
10
x1 = 0,06 x1 = 0,07
1
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,70,80,9 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Figura 5-21. Granulometría del medio filtrante seleccionado (1)

Cuadro 5-9. Cálculo de la expansión del lecho filtrante, selección de la velocidad de lavado
212
y ubicación de las canaletas de lavado (1)
Paso Datos Cantidad Unidad Criterios Cálculos Resultados Unidad
1 Diámetro más fino d1 = 0 , 4 2 mm D e = d 1 . d2 De = (0,42)(0,50) Diámetro equivalente mm

de la capa de arena De = 0,458 de la capa más fina
2 Diámetro más d2 = 0 , 5 0 mm
grueso de la capa
de arena
3 Peso específico ρa = 1.000 kg/m3 De3 ρa (ρs - ρa) [ 0 , 4 5 8 ( 1 0 ) - 3 ] 3x 1 . 6 5 0 x 1 0 3 x 9 , 8 Número de Galileo
Ga = Ga =
del agua µ2 [1,11(10)-3] 2 para la capa más
Peso específico de ρs = 2.650 k g / m3 Ga = 1,558 fina de la arena
la arena
Visc. dinámica 16 °C µ = 0 , 0 0 1 1 kg/s x m
Aceleración de la g = 9,81 m2 / s
gravedad Número de Reynolds
4 Coeficiente de Ce = 0,8 Re = Va D e i ρa / µ 0,7 (0,000458) (1.000) modificado
Re =
esfericidad 60 x 0,0011
Re = 5,3
Del ábaco para Ce xi /(1-ε i) = 0 , 0 6 / 1 - 0 , 6 8 Repetir pasos del 1 al 4 para
= 0,8 se obtuvo: εi = 0,68 xi /(1-ε i) = 0 , 1 8 8 cada capa de arena y antracita.
5 Fracción del lecho xi = 0,06 Ver cuadros 5-10 y 5- 11 y las
filtrante que ocupa figuras 5-15, 5-16 y 5-20
la capa 1 o capa
más fina
6 Del cuadro 5-10 se 2,251 εe = 1 – [1/ ∑ xi (1-ε i)] εe = 1 – [1/ 2,251] Porosidad expandida
obtiene εe = 0,56 promedio de la capa
∑ xi / (1- εi) = de arena
7 Del cuadro 5-11 se 2,338 ε’e=1– [1/ ∑ x’i (1-εi)] ε’e = 1 – [1/ 2,338] Porosidad expandida
obtiene ε’e = 0,57 promedio de la capa
∑x’i / (1-εi) = de antracita
Cuadro 5-9. Cálculo de la expansión del lecho filtrante, selección de la velocidad de lavado
y ubicación de las canaletas de lavado (1) (continuación)
8 Porosidad de la εo = 0,42 E = (ε e–ε o)/(1–ε e) E = 0,56 – 0,42/ (1 – 0,56) Porcentaje de

arena limpia E = 0,31; E = 31% expansión promedio
de la arena
9 Porosidad de la ε’o = 0,45 E’ =( ε ’e–ε’ o)/(1–ε ’e) E’ =0,57 – 0,45/(1 – 0,57) Porcentaje de expansión
antracita limpia E’ = 0,29; E = 29% promedio de la antracita
Le = L(1 + E) + Le = 0,30 (1 + 0,31) + 0,50 Altura del lecho filtrante m
L’(1 + E’) (1 + 0,29) expandido
Le = 0,393 + 0,645 = 1,038
10 Número de canaletas N3 = 2 Qc = 1,3 Q/ N 3 Qc = 1,3 [0,200 x 60/2] Caudal que recolecta m 3/ m i n
de recolección del Qc = 7,8 cada canaleta
agua de lavado
11 Altura útil de las ho = 0,35 m W = Qc/ 82,5 ho3/2 W = 7,8/ 82,5 (0,35) 3/2 Ancho de las canaletas m
canaletas de lavado W = 0,46 de lavado
12 H = 1,5 ho + 0,10 H = 0,525+0,10 Altura total de canaletas m
H 3 = 0,625 de lavado más losa de
fondo
13 Altura del falso H 1 = 0,40 m Hc = H1 + H2 + Le Hc =0,40+0,52+1,038+0,625 Altura del borde de la m
fondo + H3 Hc = 2,583 canaleta de lavado
14 Altura del drenaje H 2 = 0,52 m con respecto al fondo

más la grava del filtro
15 Altura del lecho H 3 = 0,80 m
filtrante
213
Cuadro 5-10. Cálculo de la expansión de la arena para Ce = 0,80 (1)
di mín di máx De xi Re εi xi/(1-εεi)

Ga
(mm) (mm) (mm)
1,17 1,41 1,284 0,04 34.297 15,0 0,40 0,067
1,00 1,17 1,082 0,09 20.485 12,6 0,45 0,164
0,83 1,00 0,911 0,21 12.240 10,6 0,50 0,420
0,70 0,83 0,762 0,26 7.168 8,9 0,55 0,578
0,59 0,70 0,643 0,24 4.296 7,5 0,58 0,565
0,50 0,59 0,543 0,10 2.593 6,3 0,63 0,270
0,42 0,50 0,458 0,06 1.558 5,3 0,68 0,188
1,00 2,251
Cuadro 5-11. Cálculo de la expansión de la antracita para Ce = 0,70 (1)
di mín di máx De xi εi xi/(1-εεi)

Ga Re
(mm) (mm) (mm)
2,00 2,38 2,182 0,05 50.939 25,5 0,44 0,089
1,65 2,00 1,817 0,15 29.404 21,2 0,50 0,300
1,41 1,65 1,525 0,29 17.406 17,8 0,55 0,644
1,17 1,41 1,284 0,28 10.393 15,0 0,58 0,659
1,00 1,17 1,082 0,16 6.208 12,6 0,63 0,427
0,83 1,00 0,911 0,07 3.709 10,6 0,68 0,219
1,00 2,338
Cuadro 5-12. Cálculo de las pérdidas de carga durante el lavado de un filtro
y ubicación del vertedero de salida (1)
1 Densidad de la arena ρs = 2,65 g/cm3 hf = (1- εo)(ρs-ρa)L hf = (1- 0,42)(2,65-1) 0,30 Pérdida de carga en la m
Densidad del agua ρa = 1,00 g/cm3 hf = 0,29 arena durante el lavado
Espesor de la capa L = 0,30 m
de arena
Porosidad de la arena εo = 0,42
2 Densidad de la ρant = 1,5 g/cm3 h’f = (1-0,45)(1,5-1)0,50 Pérdida de carga en la m
antracita h’f = 0,14 antracita durante el lavado
Porosidad de la ε’o = 0,45
antracita
3 Espesor de la capa L’ = 0,50 m hf 1 = 0 , 2 9 + 0 , 1 4 Pérdida de carga total m
de antracita hf 1 = 0 , 4 2 en el lecho filtrante
durante el lavado
4 Ancho de cada filtro B = 3,30 m N 1 = B/b N1 = 3,30/0,30 Número de vigueta del
Ancho de cada vigueta b = 0,30 m N1 = 11 drenaje
5 Espaciamiento entre e = 0,10 m N 2 =2c/e N 2 =2(5,20)/ 0,10 Número de orificios en
orificios N 2 = 104 cada vigueta
Longitud de cada c = 5,20 m
vigueta
6 NT = N 1 N 2 N T = 11(104) Número total de orificios
NT = 1.143 en el drenaje
7 qo = Q/ NT qo = 0,200/ 1.143 Caudal de lavado por m 3/ s

q o = 1 , 7 5 ( 1 0 ) -4 orificio
8 Diámetro de los do = ¾” pulgadas A o = π d o 2/ 4 A o = 3 , 1 4 1 6 ( 0 , 0 1 9 ) 2/ 4 Area de los orificios m2
orificios del drenaje do = 0,019 m A o = 2 , 8 5 ( 1 0 ) -4 del drenaje
215
Cuadro 5-12. Cálculo de las pérdidas de carga durante el lavado de un filtro
216
y ubicación del vertedero de salida (1) (continuación)
9 Coeficiente de descar- Cd = 0,65 qo2 (0,000175)2 Pérdida de carga en los m

hf2 = hf2 =
ga de los orificios 2g(Cd.Ao)2 (9,81)(0,65) 2(0,00019)2 orificios del drenaje
Aceleración de la g = 9,81 m/s2 hf2 = 0,05
gravedad
10 Ancho libre del canal 4,80 m AFF = H1 C AFF = 0,40 (4,80) Sección transversal del m2
del falso fondo AFF = 1,92 falso fondo
11 VFF = Q/AFF VFF = 0,200 /1,92 Velocidad en el falso fon- m/s
VFF = 0,104 do durante el retrolavado
12 Coeficiente de K=1 hf3 = K VFF2/2g hf 3 = (0,104) 2(1)/19,6 Pérdida de carga en el
pérdida de carga en hf3 = 5,53 (10) -4 falso fondo durante el
el falso fondo retrolavado
13 Velocidad en la Vc2 = 1,50 m/s hf4 = K Vc2 /2g hf4 =(1) (1,50)2 /19,6 Pérdida de carga en m
compuerta de salida hf4 = 0,115 la compuerta de salida
durante el retrolavado
2/3
14 m hf5 =1,3 Q 2/3/ hf5 = [1,3(0,2) ]/(1,84(2) Altura de agua sobre las m
(1,84 (2N3)C) (2)(5,20)) canaletas de recolección
hf5 = 0,04
15 hf lavado = hf1+ hf2 hf lavado = 0,42 + 0,05 Pérdida de carga m

+ hf3+ hf4+ hf5 + 0,000553 + 0,115 + 0,04 total durante el
hf lavado = 0,63 retrolavado
16 hv = hc + hf lavado hv = 2,58 + 0,63 Nivel del vertedero que m
hv = 3,21 controla la hidráulica del
lavado, con respecto al
fondo del filtro
Cuadro 5-13. Determinación de la ecuación para calcular la carga hidráulica que requiere la batería
para operar con tasa declinante (1)
1 Coeficiente de CE = 0,8 h f 1 = 1 5 0 v / g . [ ( 1 - ε o ) 2/ hf 1= [ 1 8 0 ( 0 , 0 0 1 ) / 9 8 1 ] . Pérdida de carga inicial cm

esfericidad ε o 3 ]. 1/ Ce2 . [ ( 1 - 0 , 4 2 ) 2 / ( 0 , 4 2 ) 3] en la capa de arena en
2 Del cuadro 5-14 se 2.007.497,4 L . VF ∑ Xi / di 2 [1/(0,8) 2] [(2.007.497,4)(30)/ función de la velocidad
toma el valor 86.400]VF de filtración
∑ Xi/di 2
3 Viscosidad v = 0,001 cm2 /s hf 1 = 7 , 5 6 ( 1 0 ) - 4 V F
4 Coeficiente de CE = 0,7 hf 2= [ 1 8 0 ( 0 , 0 0 1 ) / 9 8 1 ] . Pérdida de carga inicial m
esfericidad [ ( 1 - 0 , 4 5 ) 2 / ( 0 , 4 5 ) 3] en la antracita, en
5 Del cuadro 5-15 se 571.426,8 [1/(0,7) 2] [(571.426,8)(50)/ función de la velocidad
toma el valor 86.400]VF de filtración
∑ Xi/di 2
6 Viscosidad absoluta 0,001 kg/s/m2 hf 2 = 3 , 4 3 ( 1 0 ) - 4 V F
7 qo =Vf.Af/ 86.400 qo = (17,14 VF) / (86.400 Caudal por orificio de m3 / s
Nt x 1.143) drenaje durante el
qo = 1,74 (10) -7 V F proceso de filtración, en
función de la velocidad
de filtración
8 Hf3 = qo2 / 2cd2Ao2g hf3= [1,74 (10)-4 VF]2/ Pérdida de carga en m
[ 2 ( 9 , 8 ) ( 0 , 6 5 ) 2 [ 2 , 8 5 x ( 1 0 ) -4 ] ] drenaje durante el proce-
Hf3 = 4,48(10) -8 VF2 so en función de la

velocidad de filtración
9 Velocidad en la Vc 1 = 1,28 m/s Ac1 =1,3 Q/ N Vc Ac = 1,3(0,200)/(4)1,28 Sección de la compuerta m2
n
compuerta de entrada Ac = 0,05 ; φ = 10 de entrada
217
Cuadro 5-13. Determinación de la ecuación para calcular la carga hidráulica que requiere la batería
218
para operar con tasa declinante (1) (continuación)
9 Coeficiente de K=1 Hf4 = KVc21 /2g Hf5= (1) (17,14)2 Vf2 / Pérdida de carga en la m
pérdida de carga en (0,05) 2 (86.400) 2 19,6 compuerta de entrada
la compuerta Hf4 = 7,78(10)-7 VF2
10 Longitud de cresta L2 = 1 m Hf7 = Q /(1,84L2) Hf 7 =0,200/(1,84 x 1)2/3 Altura de agua en el m
del vertedero de Hf7 = 0,23 vertedero de salida en
salida función de VF
11 HT = ∑ Hf Ht =8,23 (10)-7 VF2 + Carga hidráulica disponible m
1,10 (10) -3 VF + 0,23 para el proceso
Aplicando el programa de cálculo de Di Bernardo (9, 10) a la ecuación Ht =8,23 (10)-7 VF2 + 1,10 (10)-3 VF + 0,23, se obtiene que la carga
hidráulica para la cual F = 1,5 es de 0,48 m, siendo N1= 0,39 m (sobre el vertedero de lavado) el nivel de inicio del ciclo de filtración entre el
lavado de un filtro y el siguiente, de tal modo que la oscilación de niveles entre N1 y N2 solamente es de 0,09 m.
Por lo tanto, la altura total del filtro será igual a:
3,21 m altura del vertedero de salida,

0,48 m de carga hidráulica
0,21 m, borde libre

∑ total: 3,90 m altura total de la caja del filtro.
Cuadro 5-14. Cálculo de ∑ x/di2 para la capa de arena (1)
di (mín) di (máx) di2 xi xi/di2
1,17 1,41 1,65 0,04 24.246,8

1,00 1,17 1,17 0,09 76.923,0
0,83 1,00 0,83 0,21 253.012,0
0,70 0,83 0,58 0,26 447.504,3
0,59 0,70 0,413 0,24 581.113,8
0,50 0,59 0,295 0,10 338.983,0
0,42 0,50 0,21 0,06 285.714,3
1,00 2.007.497,4
Cuadro 5-15. Cálculo de ∑xi/di2 para la capa de antracita (1)
di (mín) di (máx) di2 xi xi/di2
2,00 2,38 4,76 0,05 10.504,2

1,65 2,00 3,30 0,15 45.454,6
1,41 1,65 2,33 0,29 124.650,8
1,17 1,41 1,65 0,28 169.727,8
1,00 1,17 1,17 0,16 136.752,1
0,83 1,00 0,83 0,07 84.337,4
1,00 571.426,8
6. CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE PLANTAS DE FILTRACIÓN

DIRECTA
Este tipo de tratamiento es muy sensible a las variaciones de turbiedad y

color, por lo que se recomienda tener un conocimiento muy completo de las carac-
terísticas de la fuente y de todas las variaciones de la calidad del agua antes de
adoptarlo como solución. El tiempo de retención es de apenas unos pocos minu-
tos, por lo que durante la operación no hay margen para atinar a actuar en casos
de emergencia. Se debe prever desde el nivel de diseño la necesidad de un
monitoreo constante de los parámetros de calidad de agua.
Su aplicación más ventajosa y generalizada es como alternativa para épo-

cas de aguas claras, en fuentes con fuertes variaciones estacionales. En estos
casos, las plantas se diseñan de tal modo que en la época lluviosa se opera con
filtración rápida completa, y en la época seca, con filtración directa (figura 5-22).
6.1 Parámetros de diseño
Esta alternativa de tratamiento está constituida básicamente por dos proce-

sos: mezcla rápida y filtración de flujo descendente. Con aguas de calidad varia-
ble, puede ser necesaria una floculación corta de 8 a 10 minutos, para mejorar la
remoción de turbiedad y color, y reducir el periodo de duración del traspase inicial
del filtro.
• Se recomiendan para el pretratamiento gradientes de velocidad (G) de 1.000

s-1 y tiempos de retención mayores de 5 segundos para la mezcla rápida.
Para la floculación, gradientes de velocidad de 50 s-1 a 100 s-1 y tiempos de
retención de 5 a 10 minutos.
• Investigaciones realizadas por Hutchison, Dharmarajah y Treweek mues-

tran que la prefloculación previa a la filtración mejora la remoción de tur-
biedad y el filtrado inicial, aunque también tiene sus desventajas, como la
reducción de las carreras de filtración y el mayor costo inicial por la cons-
trucción del floculador y por la operación y mantenimiento.
• La prefloculación es necesaria cuando se tienen aguas claras con variacio-

nes horarias, generalmente aguas provenientes directamente de ríos. En el
caso de que el agua provenga de un lago o laguna, o se tenga una represa o
embalse intermedio, este servirá para atenuar las variaciones, lo que gene-
rará un agua de características más estables.
• Los parámetros de la prefloculación se pueden determinar en el laboratorio,

aplicando la metodología indicada en “Determinación de parámetros de fil-
tración directa” (Tratamiento de agua para consumo humano. Plantas
de filtración rápida. Manual I: Teoría, tomo II, capítulo 11, “Criterios
para la selección de los procesos y de los parámetros óptimos de las unida-
des”).
• Lo más recomendable, siempre que los recursos disponibles lo permitan, es

instalar un filtro piloto de operación continua para determinar la influencia
del pretratamiento y la granulometría del medio filtrante en la duración de la
carrera de filtración.
6.2 Dosificación
• Se consiguen condiciones de operación adecuadas con dosis óptimas me-

nores de 10 mg/L y conteo de algas menor de 200 mg/m3. Con concentra-
ciones mayores se obtienen carreras de filtración cada vez más cortas.
• Cuanto mayor sea la dosis de coagulante y/o de auxiliar de coagulación,

menor será la duración de la carrera de filtración, debido al incremento de
la tasa de crecimiento de la pérdida de carga y a un prematuro traspase
final, con el consiguiente deterioro del efluente.
• Con sulfato de aluminio, la dosis óptima varía poco para una faja relativa-
mente amplia de valores de turbiedad. Dosis mayores que la óptima no
causan deterioro del efluente pero disminuyen la duración de la carrera.
Remueve fácilmente el color verdadero en un rango de pH de 5,7 a 6,5 y de
7,5 a 8,5 para turbiedad. Valores mayores producen un aumento del alumi-
nio soluble en el efluente. Las dosis típicas son menores de 10 mg (4).
• El cloruro férrico requiere dosis menores que el sulfato de aluminio para

producir un efluente de la misma calidad. Sin embargo, la naturaleza corro-
siva del producto puede causar problemas. Con un pH entre 8,0 y 8,3, el
residual de hierro se ubica bajo el orden de 0,05 mg/L (4).
• Los polielectrolitos catiónicos producen carreras de filtración más largas

sin la ocurrencia del traspase final. La dosis óptima es difícil de seleccionar.
El periodo inicial hasta obtener un buen efluente es más largo y no es muy
buena la eficiencia de remoción de color verdadero y de turbiedad.
• Muchos trabajos de investigación han demostrado que los polielectrolitos

aniónicos y no iónicos, con el sulfato de aluminio o con el cloruro férrico,
pueden conducir al éxito en el empleo de la filtración directa. Investigacio-
nes recientes muestran que el uso de polímeros naturales como el almidón
de papa, conjuntamente con el sulfato de aluminio, reducen la ocurrencia
prematura del traspase final y mejoran la calidad del agua filtrada, aunque
disminuyen la duración de la carrera de filtración.
• La dosis óptima de coagulante para filtración directa se puede determinar

mediante el procedimiento de laboratorio indicado en “Determinación de
parámetros de filtración directa”, Tratamiento de agua para consumo
humano. Plantas de filtración rápida. Manual I: Teoría, tomo II, cap. 11.
• El método más recomendable para determinar la dosis óptima de coagulante

es el uso de un filtro piloto con características idénticas a las de la planta de
tratamiento.
• La determinación de la dosis óptima de polielectrolito o polímero natural

debe ser investigada a través del análisis de la curva de desarrollo de la
pérdida de carga y de la calidad del agua filtrada en la interfaz antracita-
arena cuando el lecho es mixto o doble. El rápido desarrollo de la pérdida de
carga con producción de agua de buena calidad indica una dosis excesiva
de polímero, mientras que la tendencia al traspase (ruptura del flóculo) se-
ñala que la dosis utilizada es inferior a la óptima.
• El potencial zeta y el pH del agua coagulada son parámetros importantes en

el control del proceso de tratamiento, pues el principal mecanismo de coa-
gulación en este caso es el de adsorción, con el cual se utilizan dosis de
coagulante inferiores a las empleadas en una planta convencional, donde lo
que se desea es la producción del mecanismo de barrido para optimizar la
sedimentación. Véase el “Diagrama de coagulación para filtración direc-
ta”, sección 1.8 del capítulo 4 “Coagulación”, Tratamiento de agua para
consumo humano. Plantas de filtración rápida. Manual I: Teoría.
6.3 Características del medio filtrante
• El medio filtrante recomendado en estos casos es de granos gruesos, para

asegurar la obtención de carreras más largas. Pueden utilizarse lechos sim-
ples de arena o de arena y antracita, o lechos dobles. Véase el cuadro 5-16.
Cuadro 5-16. Características de lechos simples (4)
Espesor de la capa (m) 1,5 – 2,0

Tamaño efectivo (mm) 1,17 a 1,65
Coeficiente de uniformidad ≤ 1,5
Tamaño máximo (mm) 2,38
Tamaño mínimo (mm) 1,0
Este tipo de lecho se utiliza cuando se necesita operar con tasas de filtra-
ción muy elevadas.
Cuadro 5-17. Características de los lechos dobles (4)

Características Arena Antracita
Espesor de la capa (m) 0,20 – 0,50 0,40 a 1,0
Tamaño efectivo (mm) 0,50 – 0,83 1,0 – 1,3
Coeficiente de uniformidad ≤ 1,5 ≤ 1,5
Tamaño máximo (mm) 1,41 2,38
Tamaño mínimo (mm) 0,42 0,70
6.4 Tasa de filtración
La tasa de filtración debe fijarse en relación con la granulometría del medio

filtrante, la calidad del agua cruda y las dosis de sustancias químicas utilizadas.
Esta decisión debe tomarse preferentemente a partir de un estudio con filtros
piloto, variando las tasas de filtración y el medio filtrante y evaluando la calidad del
efluente y duración de la carrera hasta conseguir condiciones de operación apro-
piadas.
Comunicación
con resto de cisterna
Vereda
14,50
,30 13,99 ,30
,30
Tapa de Inspección
Cámara de contacto (dentro de cisterna) 0,80 x 0,80 m
,30 Tubería PVC
,30
Tapa de Inspección
Canal de interconexión 0,80 x 0,80 m
,80
,30
Válvula
1,00
compuerta
ø 250 mm
,60
Canal de aislamiento
Vereda
,30
1,00
,90
Filtro Filtro Filtro 3,00
4 3 2 Filtro
1
,20
Válvula 1,00
1,40 Canal de distribución de agua floculada Mariposa
,40 ø 300 mm ,30
Tubería PVC
,20 ,30
A3
Floculador 1,00
,20
B ,30
Mezcla
rápida
1,20 1,00
,20
,30
1,20 Vereda
15,00
10,29
,25 ,25 ,25 ,25
,30 3,20 1,50 1,24
Figura 5-22(a). Modelo de una planta de filtración directa con prefloculación
Figura 5-22(b). Perfil hidráulico de la planta de filtración directa

La literatura presenta resultados de investigaciones efectuadas con un ran-

go de tasas de filtración de 120 a 360 m3/m2/d.
Un criterio muy importante que debe tenerse en cuenta al efectuar la selec-
ción de la tasa de filtración son los recursos locales existentes para operar y
mantener el sistema. Teniendo en cuenta el periodo de retención tan corto de este
tipo de planta (solo mezcla y filtración) y lo vulnerables que son los filtros a una
operación y mantenimiento deficientes, se recomiendan tasas de operación muy
conservadoras, del orden de 120 a 160 m3/m2/d para arena sola y de 180 a 240 m3/m2/
d para lechos dobles.
6.5 Control de calidad
Como el tiempo de retención es muy corto, se recomienda, por seguridad,
un monitoreo constante del agua filtrada y del agua cruda, de modo que apenas el
efluente total presente una turbiedad igual o superior a 0,3 UNT, el filtro que ha
estado funcionando por más tiempo sea retrolavado, sin importar cuál sea la pér-
dida de carga en ese momento. Para que la operación pueda efectuarse de esta
manera, durante el diseño deben tenerse en cuenta las instalaciones y equipos
necesarios para llevar a cabo un minucioso control de calidad del afluente y del
efluente de la planta.
7. FUNCIONAMIENTO DE LA BATERÍA DE FILTROS DE TASA

DECLINANTE
La figura 5-23 muestra una batería de filtros de tasa declinante y lavado

mutuo para caudales superiores a 100 L/s.
Figura 5-23. Diseño en planta de batería de filtros de tasa declinante para

plantas de medianas a grandes
En esta batería se puede observar que la canaleta principal de recolección

de agua de retrolavado se ha colocado en medio del lecho filtrante. Con esta
distribución, si el ancho de lecho a ambos lados de la canaleta es menor de 2
metros, se evita colocar canaletas secundarias y la altura del filtro es menor.
Como se puede observar, la vehiculación del agua se efectúa mediante

canales. Se omiten las galerías de tubos y todo el instrumental que estas incluyen
y que normalmente representa 60% del costo del sistema. El canal de distribución
de agua decantada es común a todos los filtros y es requisito, para operar con tasa
declinante, que las compuertas de ingreso de agua decantada a cada una de las
unidades se ubiquen por debajo del nivel mínimo de operación.
Canal de recolección 0,250

de agua filtrada
N. 4,350
N. 4,250
N. 4,100 N. 4,100
N. Min-3,880 N. Max-3,950
N. 3,500 N. 3,500
Canal de
distribución
Canal de de agua
recolección decantada
Canal de
interconexión de agua
de lavado N . 2,415 N . 2,450
Compuerta
de salida 0,250
0,215
N. 1,250
0,800 Arena
0,600 Canal
Canal de recolección
aislamiento 0,500 Grava de desagües
0,400 N. 0,100
N. 0,000
Falso fondo
de filtros
Figura 5-24. Corte transversal de una batería grande de filtros que incluye
canaletas secundarias para recolectar el agua de retrolavado
El canal inmediato a la salida de los filtros sirve para aislar una unidad
durante el mantenimiento, cerrando la compuerta que lo comunica con el canal de
interconexión y la válvula de ingreso de agua decantada.
El canal de interconexión es el que comunica a todos los filtros a través de

las compuertas de salida. Mediante este canal se establece el lavado con el flujo
de toda la batería. Al cerrar el ingreso de agua decantada y abrir la salida de agua
de retrolavado en el filtro más sucio de la batería, el nivel del agua en este empieza
a bajar, y cuando la altura de agua es menor que la posición del vertedero de
control de salida de la batería (ver el tercer canal de la figura 5-24), el flujo deja de
pasar por el vertedero, se invierte e ingresa al filtro que está en posición de lavado
a través de la compuerta de salida.
La velocidad de lavado se establece gradualmente a medida que el agua se

desplaza en los canales, lo cual impide que se produzcan cambios bruscos que
pudieran ocasionar pérdida del lecho filtrante. La velocidad de lavado se estable-
ce al pasar el caudal de proyecto de la batería a través de la sección del filtro, lo
que produce una expansión promedio de 25 a 30%. En la caída del vertedero de
salida (figura 5-24) se aplica la dosis de cloro y, mediante la cámara de contacto
considerada después, se le da un tiempo de retención complementario al que está
disponible en el sistema, antes de la primera conexión domiciliaria.
En el canal de desagüe del agua de retrolavado, se ubica una válvula de

compuerta para vaciar totalmente la unidad (figura 5-24).
En las plantas
pequeñas el diseño de
la batería se simplifi-
Vertedero
ca reduciendo el nú- general
mero de canales (figu-
ra 5-25). Se omite el
canal de aislamiento y
Arena
de vaciado total; el
Grava
canal de interconexión
se ubica en el falso
fondo de las unidades Corte A-A
(corte A-A).
Figura 5-25. Batería de filtros de pequeña
capacidad de producción
Al diseñar los
filtros alargados de tal
modo que la distancia perpendicular a la canaleta no sea mayor de 2 metros (figu-
ra 5-25), se pueden omitir las canaletas secundarias de recolección de agua de
lavado y, por consiguiente, disminuir en aproximadamente un metro la altura del
filtro. Con anchos del lecho mayores de 2 metros, se dificulta el transporte del
sedimento y es necesario considerar canaletas secundarias, como se aprecia en la
figura 5-13.
En esta solución no es posible sacar una unidad de operación para darle

mantenimiento sino que debe parar toda la batería. Para estas situaciones, se
debe prever una capacidad de almacenamiento que permita abastecer a la pobla-
ción mientras dura el mantenimiento preventivo. Para vaciar toda la batería, se
abre la compuerta que comunica el canal de interconexión con la cámara de
cloración.
8. DEFECTOS DE DISEÑO MÁS COMUNES
• Uno de los defectos más comunes es el resultante de proyectar la batería

de filtros sin tener en cuenta la granulometría del material filtrante que se
va a colocar. Al elegir una velocidad de lavado al azar, sin relacionarla con
las características de la arena o de la antracita, es muy difícil que luego la
arena se expanda ade-
cuadamente. Con el
tiempo, este problema
llega a anular totalmente
la eficiencia de la bate-
ría de filtros, porque si la
velocidad de lavado es
muy baja y la arena grue-
sa, a medida que pasa el
tiempo, se va colmatando
y apelmazando con el se-
dimento, hasta llegar a la
situación de que el ma-
terial pierde porosidad y Figura 5-26. Vertedero de salida fijo, no calibrable
el agua se abre paso a
través de grietas. Si la velocidad es muy alta y el material filtrante fino, este
se va perdiendo en los lavados sucesivos, hasta que solo queda un poco de
material que no llega a salir por su profundidad.
• Cuando el lecho filtrante es doble, de antracita y arena, es frecuente encon-

trar que no se seleccionó correctamente la antracita en función de la arena
sino que esto se hizo al azar. Cuando la antracita es muy fina, se pierde toda
en los primeros lavados y cuando es muy gruesa, se encuentra totalmente
revuelta con la arena.
• Hay casos en que el

proyectista, en lugar
de utilizar los canales
para vehiculizar el
agua, coloca tuberías
dentro de los canales
para transportar el
agua decantada que
ingresa, el agua filtra-
da y el agua de retro-
lavado. Además del
gasto inútil en que se
Figura 5-27. Vertedero de salida del tipo
está incurriendo en
plancha empernada (1)
este caso, sucede que
al sacar el agua de
retrolavado mediante una tubería instalada en el mismo nivel del orificio de
salida del filtro, el agua de lavado se represa dentro de la caja del filtro, lo
que resta eficiencia a esta operación.
• En innumerables casos, el vertedero de salida no se encuentra en el nivel

apropiado, la carga de lavado es muy poca o demasiado grande y ello no se
puede corregir, porque el vertedero no es calibrable (figura 5-26) o es del
tipo en que la plancha metálica del vertedero está empernada al muro y
para poder ajustar la
carga, hay que parar
la planta para mover
la plancha. En la ma-
yoría de casos, los tor-
nillos están muy oxi-
dados y al moverlos,
se parten (figura
5-27).
• No se deben proyec-
tar pesadas tapas de
concreto para los in-
gresos a los canales, Figura 5-28. Pesadas tapas de concreto (1)
porque:
a) Por su peso, los operadores no las colocan en su sitio y el agua filtrada

queda expuesta a la contaminación (figura 5-28).
b) Como las tapas son pesadas, las

dejan caer desde lo alto y termi-
nan rotas y los canales quedan
permanentemente destapados.
• En la batería de filtros de la figu-

ra 5-29 se puede apreciar cómo,
al cabo de unos años, las tapas se
rompieron y el agua filtrada se en-
cuentra expuesta a la contamina-
ción.
• Es muy frecuente también que la

planta en su totalidad se proyecte
para el caudal de final de la se-
gunda etapa, para un futuro de 20 Figura 5-29. Canales de
a 25 años, pero que empiece a agua filtrada destapados
operar con el caudal actual. Al
modificarse el caudal del proyecto, automáticamente estamos modificando
la velocidad de lavado. La batería de filtros de la figura 5-30 fue proyectada
para un caudal de 250
litros por segundo y, por
problemas de captación,
el caudal de operación
variaba entre 40 y 120
litros por segundo.
Cuando se evaluó esta

planta, la expansión de
la arena era nula y se
encontraba apelmazada
con sedimento de varios
años (figuras 5-30 y
5-31). Figura 5-30. Batería de filtros de tasa
declinante para un caudal de 250 L/s
Figura 5-31. La operación de lavado era muy pobre
• Otro problema que se afronta en la operación de la batería de filtros es el

causado por un proyecto en el que se consideraron compuertas para accio-
nar la entrada de agua decantada y la salida de agua de lavado en lugar de
válvulas tipo mariposa. Las compuertas de fabricación local aún no han
alcanzado buenos niveles de calidad, tienen poca durabilidad y no son es-
tancas. Demandan mucho esfuerzo al operador cada vez que deben ser
accionadas y son precisamente las de operación más frecuente.
Figura 5-32. Batería de filtros de tasa declinante

y lavado mutuo
REFERENCIAS
(1) Canepa de Vargas, L. Proyectos y fotos de archivo. Lima, CEPIS/OPS,

2004.
(2) Programa HPE/CEPIS/OPS de Mejoramiento de la Calidad del Agua para

Consumo Humano. Manual V, Tomo III, Criterios de diseño para fil-
tros. Lima, CEPIS, 1992.
(3) Di Bernardo, L. Proyecto de sistemas de filtración para tratamiento de

aguas de abastecimiento. São Paulo, Escuela de San Carlos de la Univer-
sidad de São Paulo, 1987.
(4) Di Bernardo, L. Filtración directa descendente. São Paulo, Escuela de

San Carlos de la Universidad de São Paulo, 1985.
(5) Cleasby, J. L. “Direct Filtration of Surface Waters”. Memorias del Seminario

Internacional sobre Tecnologías Simplificadas para Potabilización de Aguas.
Cali, 1987.
(6) Di Bernardo, L. Métodos y técnicas de tratamiento de agua. Volumen

II. Río de Janeiro, ABES, 1993.
(7) Cleasby, J. L. “Declining Rate Filtration”. Memorias del Seminario

Internacional sobre Tecnología Simplificada para Potabilización del Agua.
Cali, 1987.
(8) Arboleda V., J. “Diseños de filtros de control hidráulico”. Memorias del

Seminario Internacional sobre Tecnología Simplificada para Potabilización
del Agua. Cali, 1987.
(9) Di Bernardo, L. “Proyecto y operación de sistemas de filtración con tasa

declinante”. Memorias del Seminario Internacional sobre Tecnología Sim-
plificada para Potabilización del Agua. Cali, 1987.
(10) Material electrónico entregado por el Ing. L. di Bernardo en el módulo de

Tratamiento de Agua y Residuos de la Facultad de Ingeniería Ambiental de
la Universidad Nacional de Ingeniería, Lima, 1988.
(11) Richter, C. “Filtros rápidos modificados”. Manual del Curso sobre Tecnolo-
gía de Tratamiento de Agua para Países en Desarrollo. Lima, OPS/CEPIS/
CIFCA, 1977.
(12) Cleasby, J. L. Avances en retrolavado. Ames, Iowa State University, 1987.
(13) Letterman, R. “An Overview of Filtration”. Journal of the American Water

Works Association, diciembre, 1987.
(14) CEPIS. Plantas modulares de tratamiento de agua. Documento Técnico

8. Lima, CEPIS, 1982.
(15) Amirtharajah, A. “Optimum Expansion of Sand Filters during Backwash”.

Tesis de doctorado. Iowa, Iowa State University, 1971.
(16) Camp, T. T. “Theory of Water Filtration”. Journal of the Environmental

Engineering Division, Proceedings ASCE, 1964.
CAPÍTULO 4
DECANTADORES LAMINARES
Decantadores laminares 135
1. INTRODUCCIÓN
En este capítulo trataremos exclusivamente del diseño de las unidades de

decantación de flujo laminar o de alta tasa. Los decantadores laminares pueden
tratar caudales mayores en un área y estructura menor de la que requieren los
decantadores convencionales y su eficiencia es superior. Comparándolos con las
unidades de contacto de sólidos o decantadores de manto de lodos, que también
son de alta tasa, no requieren energía eléctrica para su operación. Por todas estas
ventajas, esta unidad es considerada como tecnología apropiada para países en
desarrollo y para todo programa de mejoramiento de la calidad del agua que tenga
como meta conseguir la mejor calidad al menor costo de producción; esto es, para
la sostenibilidad de los proyectos.
2. DECANTADORES DE PLACAS
• Mediante la colo-
cación de placas m
10
paralelas o módu-
los de diferentes ti- nta
da
ca
de
pos en la zona de Placas de ag
ua
asbesto-cemento de
sedimentación, se Ca
n al
obtiene en estas
unidades una gran
Canal de
superficie de depo- Canaletas de coleta
0
distribución de L/s
15
0 de agua decantada
agua floculada 10
sición para los
2,4
lodos, con lo cual 0
m
se logra disminuir Canal de descarga

apreciablemente el de lodos 2,4
0
m
área superficial de
los tanques.
Figura 4-1. Decantador de placas paralelas (1)
La diferencia básica entre los decantadores laminares o de alta tasa y los

decantadores convencionales reside en que los primeros trabajan —como su nom-
bre lo indica— con flujo laminar (número de Reynolds, Nr < 500) y los últimos con
flujo turbulento (Nr entre 10.000 y 250.000). Esta diferencia teórica fundamental
debe reflejarse en la forma como se diseñan unos y otros (2).
2.1 Parámetros y recomendaciones generales de diseño
• El parámetro de diseño más importante en las unidades de decantación es

la velocidad de sedimentación de los flóculos, que depende fundamental-
mente de las características del agua cruda y de la eficiencia del
pretratamiento. Por esta razón, la velocidad de diseño debe determinarse
experimentalmente para cada caso. Véase la metodología para su determi-
nación en Tratamiento de agua para consumo humano. Plantas de fil-
tración rápida. Manual I: Teoría, tomo II, capítulo 11.
• Las cargas superficiales utilizadas en América Latina normalmente varían

entre 120 y 185 m3/m2/d, con eficiencias de remoción por encima del 90%
(8). En cada caso, es necesario efectuar un estudio de tratabilidad del agua,
para determinar la tasa de decantación con la cual se podrán obtener 2 UN
de turbiedad residual en el efluente. Este criterio obedece a recomendacio-
nes de la Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos (EPA)
para que los filtros puedan brindar un efluente exento de microorganismos
patógenos y de huevos de Giardia lamblia y Cryptosporidium, habida
cuenta de que solo el filtro puede eliminar a estos últimos cuando recibe un
afluente de la calidad indicada (3).
• De acuerdo con investigaciones realizadas en prototipos, las unidades se

pueden diseñar con Nr de hasta 500, sin que se obtengan disminuciones
apreciables en la eficiencia alcanzada (1).
• En los decantadores laminares, el Nr es una consecuencia de la geometría

de los elementos tubulares y de la velocidad del flujo en el interior de estos,
y no una condición del proyecto (1). De acuerdo con este criterio —que se
va corroborando con la experiencia práctica indicada en el ítem anterior—
no es necesaria la obtención de un flujo laminar puro para mejorar la efi-
ciencia del proceso.
• Al utilizarse el Nr en el límite máximo del rango laminar, se consigue am-

pliar la separación de las placas o la sección de los módulos, lo cual se
refleja en una gran economía, al disminuir el número de placas o módulos
empleados en la construcción de la unidad.
• La velocidad longitudinal media (Vo) en los elementos tubulares común-

mente se adopta entre 10 y 25 cm/min. En cada caso, es posible determinar
la velocidad máxima del flujo mediante la expresión (1):
Vo máx. = [Nr / 8]0,5 . Vsc
Donde Vsc = velocidad de sedimentación de las partículas
• Dada la gran cantidad de

módulos que se precisan, es
deseable que el material sea
de bajo costo y muy resis-
tente a la permanencia bajo
el agua. Los materiales que
se usan para este fin son las
lonas de vinilo reforzadas
con poliéster, el asbesto-ce-
mento, el plástico y la fibra
Figura 4-2. Módulos de decantación de
de vidrio.
fibra de vidrio (4)
• Las lonas de vinilo reforzadas con hilos de poliéster de alta tenacidad son el
material más usado actualmente por sus grandes ventajas: no producen
pérdidas por rotura, el sistema de instalación es más sencillo y su duración
es muchísimo mayor. Es un material muy confiable en zonas de alto riesgo
sísmico.
• Tradicionalmente, en este tipo de unidades se han venido utilizando las plan-

chas de asbesto-cemento por su alta disponibilidad, bajo costo y resistencia
a la corrosión, con las siguientes dimensiones: 1,20 metros de alto por 2,40
metros de largo, con espesores de un centímetro o de 6 y 8 milímetros,
siempre y cuando hayan sido fabricadas con fibras largas de asbesto. Las
restricciones de calidad de agua para su empleo son las mismas que se
dieron en el capítulo anterior.
• También se utilizan módulos

de plástico y de fibra de vidrio
prefabricados por su facilidad
de instalación. Al elegir el plás-
tico, debe consultarse con el
fabricante su resistencia a la
exposición directa a los rayos
solares. Los módulos prefabri-
cados, tanto los de plástico
como los de fibra de vidrio,
normalmente son muy delga- Figura 4-3. Módulos de decanta-
dos y se destruyen fácilmente ción de plástico deteriorados (4)
al ser sometidos a una opera-
ción normal de lavado con
agua a presión. En la foto de la figura 4-2 se puede percibir que con solo
dos meses de operación los módulos de fibra de vidrio ya empiezan a defor-
marse y en la figura 4-3 se puede ver cómo terminan los de plástico al cabo
de unos años.
3. DECANTADORES DE FLUJO ASCENDENTE
Para optimizar el funcionamiento de estas unidades, debemos considerar

en el proyecto estructuras de entrada, salida, almacenamiento y extracción de
lodos correctamente conce-
bidas, a través de las cuales
se debe vehiculizar el agua
Canal colector de agua
Tubería recolectora de agua
decantada
decantada
para lograr el mejor compor-
tamiento y la máxima efi-
ciencia de la unidad. Múlti-
ples evaluaciones han per-
Placas de
Canal distribuidor de
agua floculada
mitido determinar que la efi-
asbesto-cemento
ciencia de este tipo de

Orificio de
entrada
decantador está estrecha-
mente ligada al comporta-
Drenaje de lodos
miento hidráulico de la uni-
dad.
Figura 4-4. Decantador de placas
de flujo ascendente (2)
Zona de entrada. Canal o tubería que distribuye de manera uniforme el

agua floculada al módulo de placas. Véase el segundo piso del canal central en la
figura 4-4.
Zona de decantación. Mediante pantallas paralelas de lona, planchas de
asbesto-cemento, fibra de vidrio, etcétera.
Zona de salida. Sistema de recolección del agua decantada mediante
canaletas, tuberías perforadas (véase la figura 4-4) o vertederos perimetrales,
dependiendo del tamaño o capacidad de la unidad.
Zona de depósito y extracción de lodos. Tolvas de almacenamiento
continuas y múltiples. Sistema hidráulico de extracción uniforme de lodos, me-
diante colector múltiple y sifones.
4. ZONA DE ENTRADA
Esta zona tiene como objetivo distribuir el caudal de manera uniforme a

todas las unidades que operan en paralelo y a lo largo del módulo de placas. Esta
función la desempeñan dos canales con diferente ubicación.
4.1 Criterios de diseño
• Si se proyectan canales de sección variable, se consigue distribuir el caudal

de manera uniforme a varias unidades, para que la velocidad se mantenga
constante.
• La sección del canal puede tener ancho constante y profundidad variable o

ancho variable y profundidad constante. Los canales del primer tipo son los
más convenientes porque permiten compactar más el área de la planta. La
figura 4-5 muestra un canal de ancho variable. En plantas grandes el ancho
de este canal puede ser de varios metros, por lo que resulta muy convenien-
te que tenga un ancho constante y que la mayor dimensión esté en la pro-
fundidad, aprovechando la excavación que inevitablemente se hará para la
construcción del decantador.
• Se puede admitir una desviación de caudales de 5% entre la primera y la

última compuerta u orificio lateral de distribución, lo cual se comprueba
mediante la aplicación de los criterios de Hudson (5).
• El coeficiente de pérdida de carga total en las compuertas (β) está dado por
la siguiente expresión:
β = 1 + θ + [Vc 2
/ VL ]. ϕ (1)
Donde:
1 = pérdida de carga debida a la disipación de energía en el lateral

θ = coeficiente de pérdida de carga en la entrada. En canales cortos como
los que se diseñan en las plantas de tratamiento de agua, el valor de
este coeficiente es de θ = 0,7
ϕ = coeficiente de pérdida de carga en el cambio de dirección de la co-
rriente, ϕ = 1,67
Vc = velocidad en el canal o tubo principal de distribución en m/s
VL = velocidad en los laterales: compuertas o tuberías laterales que reciben
el caudal distribuido en m/s
• La velocidad real en los laterales (VL1) se comprueba mediante la siguiente

expresión:
VL1 = Qt / AL . β1 ∑n i =1 1 / β (2)
Donde:
Qt = caudal total por distribuir (m3/s)

AL = área de cada uno de los orificios de las compuertas o de los tubos
laterales de distribución (m2)
• Para comprobar el gradiente de velocidad medio (G) en los orificios o sec-

ciones de paso, se empleará la siguiente expresión (6):
G = (γ/2µg)0,5 . (f /4 RH)0,5 . VL1,5 (3)
Donde:
γ = densidad del agua en kg/cm3

RH = radio hidráulico de la sección en m
µ = viscosidad absoluta (kg/cm2

x seg)
f = coeficiente de Darcy-
Weisbach: varía entre 0,015
y 0,030
hf = β VLn2 /2g (4)
Figura 4-5. Canal de distribución a

hf = pérdida de carga en m
varios decantadores (4)
VLn = velocidad real en el lateral
número n en m/s.
Aplicación 1. Canal de distribución uniforme del agua floculada a los decantadores.
• Todos los decantadores que operan en paralelo deben tener un comporta-

miento similar. Esto solo ocurrirá si todos reciben caudales iguales para que
la tasa de operación sea uniforme.
• El cuadro 4-1 muestra un ejemplo de aplicación al diseño de un canal que

distribuye 0,5 m3/s a cinco decantadores; se admite una desviación de has-
ta 5% (figura 4-6). Este diseño se comprobó y la desviación de la velocidad
en las compuertas de paso dio 4,2%, menor de 5% y, por lo tanto, aceptable
(cuadro 4-2).
&XDGUR'LPHQVLRQDPLHQWRGHOFDQDOGHDJXDIORFXODGD

3DVR 'DWRV &DQWLGDG 8QLGDG &ULWHULRV &iOFXORV 5HVXOWDGRV 8QLGDG
&DXGDO 4 P V T 41 T &DXGDO GH LQJUHVR D PV

T FDGD GHFDQWDGRU
1 o G H 1 FRQVWDQWH
GHFDQWDGRUHV
$QFKR GHO FDQDO % P $) +) % $ ) 6HFFLyQ ILQDO GHO P
$ ) FDQDO
$OWXUD PtQLPD + ) P
9F T$) 9 F 9HORFLGDG HQ OD PV
9F VHFFLyQ ILQDO GHO FDQDO
9HORFLGDG HQ OD 9L PV $L 4 9L $L 6HFFLyQ LQLFLDO P
VHFFLyQ LQLFLDO $L GHO FDQDO
+L $L % %L $OWXUD LQLFLDO GHO P
FDQDO
9HORFLGDG HQ ORV 9/ PV $ / T 9 / $ / 6HFFLyQ ~WLO P
ODWHUDOHV $/ GH ODV FRPSXHUWDV
E K
&RHILFLHQWHV T B T >9F 9/@ > @ &RHILFLHQWH GH SpUGLGD FRQVWDQWH
H[SHULPHQWDOHV GH FDUJD HQ ORV RULILFLRV
GH +XGVRQ E GH ODV FRPSXHUWDV
'LVHxR GH SODQWDV GH WHFQRORJtD DSURSLDGD
'HO FXDGUR ෤ E 9/ 4W $/ E 9/ 9HORFLGDG UHDO HQ PV
OD SULPHUD FRPSXHUWD
෤ E
9/
&XDGUR'LPHQVLRQDPLHQWRGHOFDQDOGHDJXDIORFXODGDFRQWLQXDFLyQ
'HO FXDGUR B 9 / 9HORFLGDG UHDO HQ PV

OD ~OWLPD
9 / FRPSXHUWD
G 9/ 9/ 9/ G ± 'HVYLDFLyQ GH

G G FDXGDO DFHSWDEOH
K I 9/ J KI 3pUGLGD GH FDUJD P

KI HQ ODV FRPSXHUWDV
$QFKR GH VHFFLyQ E P 5 + D[ E D E 5 + [ 5DGLR KLGUiXOLFR P

3URIXQGLGDG GH D P 5+ GH XQD FRPSXHUWD
VHFFLyQ

'HFDQWDGRUHVODPLQDUHV
&RHI 'DUF\ I * J PJ * [ > *UDGLHQWH GH V
I 5+ 9/ @ YHORFLGDG DO SDVR
* GHO IOXMR SRU ODV
FRPSXHUWDV
J P
9HORFLGDG GH OD 9 /
FRPSXHUWD
Q~PHUR

&XDGUR&RPSUREDFLyQGHODGHVYLDFLyQGHOFDXGDOHQHOFDQDOGHGLVWULEXFLyQ
GHDJXDIORFXODGDDYDULRVGHFDQWDGRUHVHQSDUDOHOR
4 ; +[ $[ 9F 9/
1R P 9F9/

PV P P PV PV

&DXGDO
+

)LJXUD(VTXHPDGHOFDQDOGHGLVWULEXFLyQSURSXHVWR
HQHOHMHPSORGHOFXDGUR
$SOLFDFLyQ&DQDOORQJLWXGLQDOGHGLVWULEXFLyQXQLIRUPHDOPyGXORGHSODFDV
(VWHFDQDOVHGLPHQVLRQDFRQ

ORVPLVPRVFULWHULRVHPSOHDGRVHQ
HOFiOFXORDQWHULRU/DORQJLWXGWR
WDO GHO FDQDO HV OD GHO PyGXOR GH
SODFDVFDOFXODGRHQHOFXDGUR

/DDOWXUDPi[LPDGHPHWURV
I´
VHGHWHUPLQDHQHOHVTXHPDGHOD
ILJXUD \ OD DOWXUD PtQLPD GH I´

PHWURVFRQFULWHULRVFRQVWUXF
WLYRVILJXUD I´

$GRSWDQGRXQDQFKRGHFD
QDOGHPHWURVVHFRQVLGHUD )LJXUD&DQDOGHGLVWULEXFLyQ
URQORVRULILFLRVXELFDGRVHQHOIRQ ORQJLWXGLQDODOPyGXORGHSODFDV
do y a ambos lados del canal, con

una distancia de centro a centro de
0,50 metros. Podemos ver la for-
ma de este canal en la figura 4-8.
Véase el procedimiento de cálculo
en el cuadro 4-3.
Figura 4-8. Forma del canal central de Aplicación 3. Distribución median-

distribución de agua floculada a lo largo te tuberías
del módulo de placas (4)
Cuando se proyectan decantadores
pequeños, en lugar de canales, se emplean tuberías de PVC con perforaciones y
se calcula la relación entre el
diámetro de la tubería y los ori-
ficios con criterios de distribu-
ción uniforme. Véanse las fi-
Vertederos Vertederos
guras 4-9 y 4-10. Considera- regulables regulables
remos para el estudio de caso Asbesto-cemento Asbesto-cemento

o vinilonas o vinilonas
un decantador con capacidad
para producir 10 L/s. Véase el
Orificios Orificios
cuadro de cálculo 4-5. Losas removibles Losas removibles
con orificios con orificios
En la figura 4-10 se pre- Decantador laminar
senta un corte longitudinal del Figura 4-9. Solución para decantadores

decantador pequeño. Las tube- laminares de pequeña capacidad (4)
Válvula
rías que se utilizan para
mariposa
Canal repartición distribuir el agua floculada
de agua floculada
son de PVC y los
Sistema de recolección de agua decantada
decantadores deben
decantada
Válvula proyectarse con la longi-

Agua
mariposa
ø 4’’ tud máxima que da el
tubo.
Tubería de distribución de agua floculada
Desagüe
Losas removibles con Orificios

orificios para la
extracción de lodos
Decantador laminar
Figura 4-10. Decantador laminar con distribución

de agua floculada mediante tuberías (4)
&XDGUR'LPHQVLRQDPLHQWRGHOFDQDOFHQWUDOGHGLVWULEXFLyQGHDJXDIORFXODGD

3DVR 'DWRV &DQWLGDG 8QLGDG &iOFXORV 5HVXOWDGRV 8QLGDG
&DXGDO GH XQ GHFDQWDGRU 4 P V 4 F 4 &DXGDO GHO FDQDO GXUDQWH PV
HQ FRQGLFLRQHV QRUPDOHV 4 F 4 F HO PDQWHQLPLHQWR GH
GH RSHUDFLyQ XQD XQLGDG
4 F 4 G &DXGDO GH OD PLWDG GHO P V
FDQDO
9HORFLGDG HQ ORV RULILFLRV 9/ PV $ 7 4 G 9/ ÈUHD WRWDO GH RULILFLRV P
$7
$7
6HSDUDFLyQ GH FHQWUR D D P 1 / ± G 1~PHUR GH RULILFLRV XQLGDGHV
FHQWUR HQWUH RULILFLRV 1 D FDGD ODGR GHO FDQDO
/RQJLWXG WRWDO GHO FDQDO / P 1
'LVWDQFLD HQWUH OD SDUHG ' P FRQVLGHUDQGR XQ RULILFLR DO LQLFLR
\ HO SULPHU RULILFLR GLVWDQFLD FHUR HQ WRWDO VRQ 1
RULILFLRV D FDGD ODGR GHO FDQDO
$ / $ 7 1 ÈUHD GH FDGD RULILFLR P
$ / $ /
G $ / [ P 'LiPHWUR GH ORV P
G [ RULILFLRV
G
$QFKR GHO FDQDO % P $ ) % K $ ) 6HFFLyQ HQ HO H[WUHPR P
$OWXUD PtQLPD K P $) ILQDO GHO FDQDO
TR 4G 1 &DXGDO SRU RULILFLR P V

TR
TR
4 ) T R 4) &DXGDO TXH OOHJD DO P V
H[WUHPR ILQDO GHO FDQDO
9) 4) $) 9HORFLGDG HQ HO H[WUHPR PV
9 ) ILQDO GHO FDQDO
9 )
&XDGUR'LPHQVLRQDPLHQWRGHOFDQDOFHQWUDOGHGLVWULEXFLyQGHDJXDIORFXODGD FRQWLQXDFLyQ
$OWXUD Pi[LPD GHO FDQDO + P $F %+ $F 6HFFLyQ LQLFLDO GHO FDQDO P
$F
9F 4F $F 9HORFLGDG HQ HO PV
9 F H[WUHPR LQLFLDO
9 F
&RHILFLHQWHV G T >9 F 9/@ &RHILFLHQWH GH SpUGLGD
H[SHULPHQWDOHV > @ GH FDUJD WRWDO HQ HO
SULPHU RULILFLR GHO FDQDO
> @ &RHILFLHQWH GH SpUGLGD
GH FDUJD HQ HO ~OWLPR
RULILFLR GHO FDQDO
'HO FXDGUR 9/ 47 $/ 3 9HORFLGDG UHDO HQ HO PV
3 9/ SULPHU RULILFLR
9/
9 / 9HORFLGDG UHDO HQ HO PV

9 / ~OWLPR RULILFLR
G 9/ 9/ 9/ 'HVYLDFLyQ GH FDXGDO
G ± HQWUH HO SULPHU \ HO
G ~OWLPR RULILFLR
7 o& J P * J PJ I 5+ 9/ *UDGLHQWH GH YHORFLGDG V
* HQ ORV RULILFLRV
&RHILFLHQWH 'DUF\ ) > @
:H L V E D F K *

&XDGUR'LPHQVLRQDPLHQWRGHWXEHUtDVGHGLVWULEXFLyQGHDJXDIORFXODGDDORODUJRGHOPyGXORGHSODFDV
&DXGDO SRU GHFDQWDGRU 4 P V $W 4 9/ $W ÈUHD WRWDO GH RULILFLRV P
$W SRU WXEHUtD
9HORFLGDG HQ ORV RULILFLRV 9/ PV
/RQJLWXG GHO PyGXOR GH / P Q / H 1~PHUR GH RULILFLRV SRU XQLGDG
SODFDV \ GH OD WXEHUtD Q WXER GH GLVWULEXFLyQ
Q
6HSDUDFLyQ GH ORV RULILFLRV H P
$R $W Q $R 'LiPHWUR GH ORV SXOJDGDV

$R ' ´ RULILFLRV
'LiPHWUR GH OD WXEHUtD ' ´ SXOJDGDV $ F S ' ÈUHD GH OD WXEHUtD P
GH GLVWULEXFLyQ ' P $F S $F GH GLVWULEXFLyQ
Q$R$F /D GHVYLDFLyQ TXH VH
SDUD TXH% Q$R$F SURGXFLUi HV PHQRU GH
SRU OR WDQWR FRQ
GRV WXEHUtDV GH ´
VH FRQVHJXLUiQ
PDJQtILFRV UHVXOWDGRV
5HODFLyQ GH J P SDUD * J PJ I 5+ 9/ *UDGLHQWH GH YHORFLGDG V
XQD WHPSHUDWXUD GH & * HQ ORV RULILFLRV
* V
&RHILFLHQWH 'DUF\ XQLGDG
:H L V E D F K
3 BHQHOGLPHQVLRQDPLHQWRGHOFDQDOLQWHULRUGH
&XDGUR&iOFXORGH3
GLVWULEXFLyQGHDJXDIORFXODGDDOPyGXORGHGHFDQWDFLyQ
1R GH 4 ; %; ÈUHD 9& 9F9/

9/
RULILFLRV PV P P P PV PV

3

5. ZONA DE SEDIMENTACIÓN
5.1 Criterios específicos
• Esta zona se proyecta sobre la

base de la tasa de decantación
seleccionada durante el estu-
dio de laboratorio efectuado
con el agua cruda. La muestra
debe tomarse durante el perio-
do lluvioso, para que los resul-
tados de estas pruebas, que
constituyen los parámetros de
diseño del proyecto, correspon-
dan a las necesidades de la Figura 4-11. Zona de decantación mediante
época más crítica. módulos de asbesto-cemento (4)
• Las lonas que se utilizan como placas son de vinilo y reforzadas con hilos de
poliéster de alta tenacidad (KP 500 ó 1.000), recubiertas por ambos lados
con PVC de formulación especial; con bastas en todo el contorno y cabos
o refuerzos metálicos internos, por lo menos en los laterales y en la parte
inferior. Estarán provistas de ojalillos de aluminio en las cuatro esquinas, los
que servirán para templarlas y fijarlas convenientemente, mediante pasadores
de plástico, a perfiles de aluminio, ubicados en las paredes de los canales
laterales. Véase el detalle de la instalación en la figura 4-12.
Perno de anclaje
Perfil de aluminio e = 1/4”
con orificios de O ½”
Perfil de aluminio e = 1/4”
1
Perfil de
aluminio e = 1/4”
Pasador
Lonas de
poliéster
Lonas de
poliéster
60º
Perno de
anclaje
1 Ver Det. A-A
Corte 1-1 Detalle A-A
Figura 4-12. Instalación de las lonas de vinilo (4)

• Los perfiles de aluminio que se empotran en las paredes laterales son de

90°, 1/4" de espesor y 5 centímetros de ancho con orificios de un centíme-
tro de diámetro, separados a partir del extremo de acuerdo con el
espaciamiento calculado en el proyecto (10, 12 ó 14 centímetros). El perfil
superior se ubicará a 1,30 metros del borde superior del decantador, de tal
manera que el nivel máximo del módulo de decantación tenga un metro de
sumergencia. Las lonas se instalarán formando un ángulo de 60° con el
plano horizontal, por lo que el perfil inferior se colocará paralelo al anterior,
a una distancia de 1,04 metros y
con los orificios dispuestos en for-
ma similar. 5 cm
• Las láminas de asbesto-cemento 8 cm

de 6 milímetros de espesor y 2,40
metros de largo se pandean y pro-
ducen una flecha de hasta 5 cen- e d
tímetros cuando están inclinadas
a 60° y soportadas solo en sus ex-
tremos. Figura 4-13. Separadores para
placas de asbesto-cemento (7)
• Esto se resuelve colocando uno o
dos separadores al centro de las placas, de forma que se apoyen unas sobre
las otras, con lo que se evita una deflexión excesiva. Estos separadores
pueden ser de madera o de asbesto-cemento (figura 4-13).
Lámina de
asbesto-cemento • Los separadores de asbes-
to-cemento constan de tiras
de 5 a 6 centímetros de an-
cho y 10 milímetros de es-
pesor, adheridas con pega-
mento a las láminas para su
mayor estabilidad. También
se usan perfiles en ‘‘U’’,
asegurados con tornillos,
Separadores de
aunque es suficiente la sola
Perfil en ‘‘U’’ asbesto-cemento presión de una placa sobre
de aluminio
la otra para conservar los
Figura 4-14. Otros tipos de separadores separadores en su posición
de placas (7) (figura 4-14).
• El apoyo de las pla-

cas en sus extremos Perfil con ranuras
se ha efectuado de
varias formas. Una Perfil visto en planta
de las más difíciles
de llevar a la prácti-
ca, dependiendo de la Lámina de
calidad de mano de asbesto-
cemento
obra disponible, con-
Viga con borde
siste en efectuar ra- dentado
nuras longitudinales Perfil de
2’’x 2’’ x 1/4’’
de 4 a 5 centímetros
de profundidad e in-
clinadas en 60°, en
los muros que limitan Figura 4-15. Detalle de instalación de placas
el ancho de la zona de asbesto-cemento con perfiles (4)
de decantación.
• Otro sistema de colocación de placas consiste en empotrar un perfil de 2" x

2" x 1/4", debidamente protegido contra la corrosión, con ranuras conve-
nientemente dispuestas para sujetar las láminas en la parte superior. Se
dejará una saliente de unos 10 centímetros en los muros para sujetar las
láminas en el extremo inferior (figura 4-15).
En algunos casos, solamente se colocarán apoyadas en la parte baja y con

separadores en el medio de las láminas.
• En plástico se han adoptado las formas tubulares de sección cuadrada,

hexagonal o circular, que constituyen los denominados módulos patentados
(figuras 4-16).
• Los módulos patentados se fabrican normalmente de plástico o de fibra de

vidrio. El plástico es el material ideal para este fin por su poco peso. Como
su costo es muy alto, los módulos de este material tienen de 0,50 a 0,60
metros de altura y están hechos de láminas muy delgadas para disminuir su
peso y, por consiguiente, también el costo de transporte.
• Los módulos dan mayor resistencia

estructural al conjunto, pero hidráuli-
camente tienen desventajas con res-
pecto a las placas. A igualdad de con-
diciones (inclinación y longitud rela-
tiva), las secciones tubulares cuadra-
das o circulares producen cargas su-
perficiales equivalentes más altas que
las de placas. Debido a la poca altura
de los módulos, decrece el valor de la
Figura 4-16. Módulos de decantación
profundidad relativa del decantador,
de sección hexagonal (4)
que es de 10 a 12 en este caso, mien-
tras que con las placas es de 20 a 24,
lo cual incrementa la tasa superficial de la unidad en 50 a 60% por este solo
concepto.
• El área total que debe cubrirse con placas espesor (e) y separación (e’), en
el plano horizontal, se calcula mediante la siguiente expresión:
As = Q/ fVs (5)
f = sen θ (sen θ + L Cos θ) / s
Donde:
Q = caudal en m3/ds
Vs = velocidad de sedimentación de la partícula en m/s
L = longitud relativa
S = módulo de eficiencia de placas
• La longitud relativa L se determina mediante la siguiente expresión:
L = lu / d (6)
Donde:
lu = longitud útil dentro de las placas

d = espaciamiento entre las placas
• El número total de placas por instalar (N) se calcula mediante la siguiente

expresión:
N = As sen θ / B d (7)
Donde:
B = Ancho total neto de la zona de decantación
• El número de Reynolds se comprueba mediante la siguiente expresión:
Nr = 4 RH . Vo / v (8)
Donde:
v = viscosidad cinemática en m2/s

Vo = velocidad media del flujo en m/s
RH = radio medio hidráulico en m
5.3 Aplicación
Siguiendo con el ejemplo Curva de decantación

inicial, pasaremos a calcular una 0,40
unidad para 100 L/s de capaci-

0,30
dad. Se efectuaron los estudios
Co
de laboratorio con una muestra 0,20
de 550 UNT, representativa de
0,10
las condiciones más críticas, y se
obtuvo la curva de decantación 0,00
indicada en la figura 4-17. 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
Vs (cm/s)
A partir de la curva de Figura 4-17. Curva de decantación (4)

decantación, se desarrolló el cua-
dro 4-6. Entrando en la curva con
los valores de velocidad de sedimentación correspondientes al rango de tasas de
la primera columna del cuadro, se van obteniendo los valores de Co = Tf/To, con
los que se calculan las columnas siguientes (véase Tratamiento de agua para
consumo humano. Planta de filtración rápida. Manual I: Teoría, tomo II,
capítulo 11).
Cuadro 4-6. Selección de la velocidad óptima de decantación (4)

Q Vs Co Rt Tr Tf
m3/m2/d cm/s % UNT UNT UNT
25 0,029 0,15 0,999 179,75 0,25
28,5 0,033 0,16 0,996 179,35 0,65
30 0,035 0,175 0,994 178,84 1,16
35 0,040 0,18 0,991 178,31 1,69
36 0,042 0,185 0,989 178,00 2,00
37 0,043 0,19 0,987 177,74 2,26
40 0,046 0,22 0,979 176,30 3,70
Del análisis del cuadro anterior se determinó que la tasa de decantación

con la que se podía obtener un efluente con 2 UNT era de 36 m3/m2.d.
Dado que esta tasa se obtuvo en el laboratorio en condiciones ideales, se

aplicó un coeficiente de seguridad de 1,3, con el que se obtuvo una tasa de 27,7
m3/m2.d. Durante el cálculo, esta tasa se incrementó a 28,74 m3/m2.d para redon-
dear la longitud del decantador a 12 metros. Véase un ejemplo de cálculo de la
unidad en el cuadro 4-7.
&XDGUR'LPHQVLRQDPLHQWRGHXQGHFDQWDGRUGHSODFDVSDUDOHODV

6HSDUDFLyQ GH ODV SODFDV H¶ FP G H¶ VHQ T ± H (VSDFLDPLHQWR HQWUH FP

HQ HO SODQR KRUL]RQWDO G VHQ T ± ODV SODFDV
(VSHVRU GH ODV ORQDV GH H FP G
YLQLOR
ÈQJXOR GH LQFOLQDFLyQ T o
GH ODV SODFDV
/RQJLWXG GHO PyGXOR GH O P OX O ± H¶ FRV T /RQJLWXG ~WLO GHQWUR FP
SODFDV OX ± FRV o GH ODV SODFDV
OX
/ OX G /RQJLWXG UHODWLYD P
/ GHO PyGXOR GH
/ SODFDV
0yGXOR GH HILFLHQFLD 6 I >VHQ T VHQT /FRV T @ 6 &RHILFLHQWH GHO
GH ODV SODFDV PyGXOR GH SODFDV
9HORFLGDG GH VHGLPHQWD 9 V PV I > [ @
FLyQ GH ODV SDUWtFXODV I
&DXGDO GH GLVHxR GHO 4 P V $V 4 I 9V
GHFDQWDGRU $V [ ÈUHD VXSHUILFLDO GH P
$V OD XQLGDG
$QFKR WRWDO QHWR GH OD % P 1 $V VHQ T %G 1~PHUR GH FDQDOHV
]RQD GH GHFDQWDFLyQ 1 > @ [ IRUPDGRV SRU ODV
1 SODFDV
&XDGUR'LPHQVLRQDPLHQWRGHXQGHFDQWDGRUGHSODFDVSDUDOHODV FRQWLQXDFLyQ
/ 7 F R VT > 1 G 1 H @ V H Q T /RQJLWXG WRWDO P

/7 > @ GHO GHFDQWDGRU

/7
9R 4 $V VHQT 9HORFLGDG PHGLD FPV
9R ^ > @ ` Â GHO IOXMR
9R
$QFKR GHO PyGXOR E P 5+ EGEG 5DGLR KLGUiXOLFR FP
GH SODFDV 5+ GHO PyGXOR GH
SODFDV
5+
9LVFRVLGDG D o& 9 FP V 1U 5+ [ 9RY 1~PHUR GH
1U 5H\QROGV

1U
9R >15@ 9VF 9HORFLGDG FPV
9R >@ ORQJLWXGLQDO
9R Pi[LPD

6. ZONA DE SALIDA
6.1 Criterios generales
• La uniformidad en la ascensión del flujo depende tanto de las característi-

cas de la zona de entrada como de la de salida.
D h
h/D < 0,75
Figura 4-18. Canal central y tuberías laterales de recolección de agua decantada (6)
• Para conseguir
una extracción
uniforme, se pue- ho ho
de diseñar ya sea b
un canal central
recolector y ca- Vertedero metálico ajustable
nales laterales (fi-
gura 4-18), un ca- ho
nal central y tube-

rías laterales per-
foradas o un ca-
nal central y
vertederos latera- Figura 4-19. Vertederos de recolección regulables (6)
les (figura 4-19).
• No es recomendable diseñar vertederos fijos de bordes lisos, porque cual-

quier desigualdad en los bordes produce apreciables desigualdades en la
cantidad de agua extraída.
En los bordes de los vertederos de concreto deben empernarse láminas de

acero o PVC dentadas (con vertederos en ve) o de bordes lisos, que traba-
jen con tirantes de agua de 5 a 10 centímetros. Esta solución permitirá
nivelarlos en obra (figura 4-19).
• Tubos con perforaciones en la parte superior dan excelentes resultados

cuando todos los orificios son de igual diámetro, con una carga de agua
sobre estos de 5 a 10 centímetros y descarga libre hacia un canal central o
canales laterales; el tubo no debe trabajar a sección llena. Esta última con-
dición es básica para obtener una extracción equitativa del flujo.
• La longitud de vertederos de recolección (lv) se calcula mediante la si-

guiente expresión:
lv = Q/qr (9)
Donde:
Q = caudal de diseño del decantador en L/s

qr = tasa de diseño de los vertederos, que varía entre 1,1 y 3,3 L/s x m de
longitud de vertedero.
Los valores de qr
cercanos a 1,10 L/s x m
se recomiendan para
flóculos débiles o para
plantas con operación
poco confiable, y valo-
res cercanos a 3,30,
para casos de flóculos
grandes, pesados y con
buen nivel de operación.
Figura 4-20. Sistema de recolección mediante

tuberías perforadas (4)
• La distancia máxima entre los vertederos de recolección (d) es una función

de la profundidad (h) de instalación de los módulos o placas, y es
inversamente proporcional a la tasa de escurrimiento superficial.
d/ h = 432/ Vs (10)
Donde:
Vs = velocidad ascensional del agua o tasa de escurrimiento superficial en

m3/m2/d
En el gráfico de la figura 4-21 se encuentra representada la variación de

d/h con Vs.
• Cuando la recolección se efectúa mediante tuberías con perforaciones, se

recomienda determinar la longitud de tubería mediante la ecuación 9, el
distanciamiento máximo centro a centro mediante el criterio de la ecuación
11 y, para que la colección sea uniforme, el diámetro de los orificios y del
tubo se determinarán a partir de la expresión 11.
Vc/Vo = nAo/Ac < 0,15 (11)
Donde:
n = número de orificios. Se calcula de acuerdo con la longitud del tubo,

con un espaciamiento de 0,10 metros
Ao = área de los orificios, normalmente ½”
Ac = área del tubo
Vo = velocidad en los orificios en m/s
Vc = velocidad en la tubería en m/s
Esta relación de velocidades o de secciones asegura una desviación < 5%

(véase el ábaco de la figura 4-23). Se recomienda, además, una altura de agua de
5 a 10 centímetros sobre los orificios.
4,0
3,0
d
h
2,0
1,0
100 200 300
Velocidad ascensional
3 2
V s m /m d
Figura 4-21. Relación de la distancia máxima entre las canaletas de agua decantada
versus la profundidad de agua en función de la tasa de escurrimiento superficial (5)
Aplicación 1. Recolección del agua decantada mediante tuberías perforadas
Veamos ahora el procedimiento de cálculo del sistema de recolección de

agua decantada. Se ha elegido un sistema de tuberías de PVC perforadas por su
bajo costo y una tasa de 2 L/s x m debido a que en las pruebas de laboratorio se
pudo ver que se forma un buen flóculo que precipita rápidamente. Véase el cua-
dro 4-8.
Aplicación 2. Recolección mediante vertederos
Para el caso de decantadores pequeños, la solución mas económica es la

de colocar vertederos perimetrales. En ese caso, el cálculo es más sencillo y
termina en el paso 2 del cuadro 4-8.
Después de calculada la longitud de los vertederos, debemos comprobar

que el perímetro de la unidad sea igual o mayor que la longitud requerida. Si no
cumple, colocaremos tres hileras de tuberías perforadas a lo largo de la unidad,
que descarguen al canal de distribución a los filtros.
Tanto los vertederos como las tuberías se colocarán a una altura tal que la
capa de agua sobre el módulo de placas sea de un metro. En la medida en que se
reduce esta altura, se debe disminuir la tasa de recolección, para evitar que las
líneas de flujo se arqueen y arrastren a los flóculos, para alcanzar el nivel de
salida. La altura mínima entre el vertedero o tuberías y el módulo de placas es de
0,65 m.
7. ZONA DE LODOS
Esta zona está compuesta por las tolvas de almacenamiento y el sistema de

evacuación o de descarga hidráulica de los lodos. La alternativa más recomenda-
ble, por su excelente funcionamiento, es la de tolvas separadas, con colector múl-
tiple de extracción hidráulica y uniforme.
La otra solución que se desarrolla es la de tolvas continuas y extracción

hidráulica de los lodos mediante sifones.
&XDGUR'LPHQVLRQDPLHQWRGHOVLVWHPDGHUHFROHFFLyQGHDJXDGHFDQWDGD
&DXGDO GH GLVHxR 4 /V / 4TU /RQJLWXG GH P

/ WXEHUtDV GH
7DVD GH UHFROHFFLyQ TU /VP / UHFROHFFLyQ
$QFKR WRWDO GHO % P 1 /E 1 7XERV GH FP

PyGXOR GH SODFDV 1 HQ FDGD PyGXOR GH GHFDQWDFLyQ UHFROHFFLyQ
(VSDFLDPLHQWR HQWUH H P Q EH Q 1~PHUR GH XQLGDG
RULILFLRV Q RULILFLRV SRU WXER
'LiPHWUR GH ORV GR ò´ SXOJDGDV $R GR S ÈUHD GH ORV P
RULILFLRV GR P $R S $R RULILFLRV GH ò´
5HODFLyQ SDUD FROHFFLyQ XQLGDG Q$R$F 'LiPHWUR GH ORV P
XQLIRUPH FRQ XQD $F WXERV GH
GHVYLDFLyQ GH $F UHFROHFFLyQ
' $F S 'LiPHWUR GHO P
' ' ´ WXER

7.1 Tolvas separadas y colector múltiple
7.1.1 Criterios de diseño
• En las tolvas separadas, la separación entre orificios está dada por la con-
figuración de las tolvas y el número de estas (figura 4-22).
• El volumen total de almacenamiento disponible en las tolvas está relaciona-

do con la producción diaria de lodos. Normalmente se adopta un periodo de
almacenamiento de un día y la frecuencia máxima de descargas en época
de lluvia es de cuatro horas.
• Las mejores condiciones hidráulicas se consiguen “atolvando” los fondos,

de modo que se tenga una tolva por cada boca de salida, con lo cual se
consigue, además, tener orificios de descarga de mayor diámetro, lo que
disminuye el riesgo de atoros. Como el lodo presiona el punto de salida, la
tolva se vacía totalmente (figura 4-22). La viga ubicada debajo de las pla-
cas y las columnas se debe a que el módulo era de placas de asbesto-
cemento.
Tubos de PVC con

Canal de
orificios Canal de distribución a
decantadores
distribución
a filtros
Orificios Canal de inspección de los

colectores de lodos
Canal de
desagüe
Válvula Colector
mariposa Tapón
de lodos
Decantador laminar
Figura 4-22. Tolvas separadas y colector múltiple (4)
• La pendiente de las tolvas debe estar entre 45° y 60° y la sección debe ser
aproximadamente cuadrada.
• El diámetro del colector múltiple se incrementa en función de su longitud

total, y el diámetro es modificado por el número de orificios de extracción.
• La extracción de lodos debe ser equitativa y se puede admitir una desvia-

ción máxima de 10%.
• La distribución del flujo entre los orificios depende de la relación entre la

suma de las secciones de todos los orificios de descarga (n Ao) y la sección
del dren (A). Experimentalmente, se encontró que, para que la desviación
(δ) de flujo entre los orificios extremos no sea mayor de 10%, R debe variar
entre 0,40 y 0,42. Véase el ábaco de la figura 4-23.
R = n AL / A = 0,40 – 0,45 (12)
0.5
ión
uc
Desviación
trib
0.4
dis
de
le
ltip
Mú
0.3
0.2
lector
le co
Múltip
0.1
0.5 1.0 1.5

R = N Ao
A
Figura 4-23. Canalizaciones con múltiples laterales (5)

• El diámetro de los orificios se

determina en función del diá-
metro del dren (D), de la re-
lación (R) y del número de ori-
ficios (n).
7.1.2 Criterios de
dimensionamiento
• El diámetro de los orificios de Figura 4-24. Sistema de tolvas

descarga (d) se calcula me- separadas (8)
diante la siguiente expresión:
d = x / 1,162 ( H0,5 / Va )0,5 (13)
Donde:
x = separación entre orificios de salida en m. Depende del número de
tolvas y de sus dimensiones
H = carga hidráulica en m
Va = velocidad de arrastre del lodo
Se recomienda establecer como velocidad mínima de arrastre en los puntos

más alejados de 1 a 3 cm/s
• El diámetro del colector de lodos (D) se determina mediante la siguiente

expresión:
D=d / R/N (14)
Figura 4-25. Colector múltiple con orificios y tolvas separadas (5)

Donde:
R = relación de velocidades entre el colector y los orificios de descarga

N = número de orificios o de tolvas
D = diámetro de los orificios en m
• El caudal de drenaje del colector (QL) se puede calcular mediante la si-

guiente expresión:
QL = Cd . A . 2g h (15)
Donde:
Cd = coeficiente de descarga
A = sección del colector en m2
g = aceleración de la gravedad en m/s2
H = carga hidráulica en m
7.1.3 Aplicación
Consideramos el diseño de un decantador de 100 L/s de capacidad del

ejemplo anterior. El ancho total de estas unidades, teniendo en cuenta el ancho
total del módulo de placas de 4,80 metros, el ancho del canal central de distribu-
ción de agua floculada de 0,65 metros (calculado en el cuadro 4-7), más los muros
laterales de 0,15 metros, es de 5,75 metros. La unidad tiene 12 metros de largo,
por lo que estamos considerando 3 tolvas de 1,50 metros de profundidad total.
En estas condiciones, los resultados del cálculo del cuadro 4-9 indican que
la capacidad máxima de almacenamiento de las tolvas es de un día, el diámetro
del colector y de la válvula mariposa de descarga de lodos es de 28” y los orificios
de paso de las tolvas al colector, de 10”. Las instrucciones de operación que
acompañen al proyecto deben indicar claramente que en la época de lluvias la
frecuencia máxima de descarga debe ser de 4 horas.
El esquema del decantador proyectado es similar al de la figura 4-22, solo

que con tres tolvas y un solo colector para los dos módulos.
&XDGUR'LPHQVLRQDPLHQWRGHXQFROHFWRUP~OWLSOHFRQWROYDVVHSDUDGDV
/RQJLWXG GHO / P [ / 1 [ /RQJLWXG GH OD EDVH P

GHFDQWDGRU [ PD\RU GH FDGD WROYD
1~PHUR GH WROYDV 1 FRQV
SRU GHFDQWDGRU WDQWH
$QFKR WRWDO GHO % P $ E [ $ [ 6HFFLyQ Pi[LPD P
GHFDQWDGRU $ GH OD WROYD
3URI GH OD VHFFLyQ K P 97 $ [ K 97 [ [ 9ROXPHQ GH OD SDUWH P
UHFWD GH ODV WROYDV 97 UHFWD GH OD WROYD
3URIXQGLGDG GHO K P ී7 >$K@1 97 9ROXPHQ GHO WURQFR P
WURQFR GH SLUiPLGH 97 GH SLUiPLGH GH OD
GH OD WROYD WROYD
7DVD GH SURGXFFLyQ T / / /V 4/ T/ 4G 4/ &DXGDO GH ORGRV
GH ORGRV GDWR TXH VH SURGXFLGRV SRU OD
REWLHQH HQ ODV SUXHEDV XQL GD G H Q p S RF D G H
GH ODERUDWRULR OOXYLDV
&DXGDO GH ORGRV 4/ /V ) ී
7 T/ ) 97 97 )UHFXHQFLD GH G
SURGXFLGR ) GHVFDUJD
9HORFLGDG GH DUUDVWUH 9D FPV G [ > +9D @ G > @ 'LiPHWUR GH ORV P
G RULILFLRV GH GHVFDUJD
&DUJD KLGUiXOLFD + P G z ´ SXOJDGDV

6HSDUDFLyQ GH [ P
RULILFLRV GH GHVFDUJD
5HODFLyQ GH 5 ' G 51 ' 'LiPHWUR GHO FROHFWRU P
YHORFLGDGHV SDUD XQD ' P~OWLSOH SXOJDGDV
GHVYLDFLyQ GH '
7.2 Canal central con sifones y tolvas continuas
• En las tolvas continuas el cálculo del espaciamiento es un poco más sofisti-

cado, pues se debe tener en cuenta la esfera de influencia alrededor del
orificio, dentro del cual la velocidad del flujo que confluye al punto de salida
es capaz de producir arrastre de partículas sedimentadas.
• El canal de descarga de lodos de la figura 4-26 debe dimensionarse de

modo que el escurrimiento en su interior sea libre. En general, se requiere
entrada y salida de aire, lo cual se consigue colocando una tubería de ven-
tilación en los extremos. En estas condiciones, los colectores individuales
dispuestos a lo largo del canal, descargarán libremente el lodo en el interior
de este, pues todos estarán sometidos a la misma carga hidráulica (h).
o Agua decantada
o n o Agua floculada
Tubos de descarga de lodos
m Canal de descarga de lodos

m n Canal de distribución de
agua floculada
o Canal de colecta de agua
decantada
Figura 4-26. Canal de extracción de lodos

mediante sifones (5)
7.2.2 Criterios de dimensionamiento
• El caudal en un tubo corto está dado por la siguiente expresión:
q = Cd . A 2g h (16)
El coeficiente de descarga (Cd) se selecciona del cuadro 4-10, en función

de la relación L/D, donde L es la longitud del sifón y D su diámetro.
Cuadro 4-10. Valores de Cd en función de L/D

L/D Cd
300 0,33
200 0,39
100 0,47
90 0,49
80 0,52
70 0,54
60 0,56
50 0,58
40 0,64
30 0,70
20 0,73
• En el caso de la figura 4-26, se tiene una sola tolva continua en el sentido

longitudinal de la unidad, pero, como se puede apreciar en la figura 4-27,
dependiendo del área de la unidad, se pueden tener varias tolvas continuas.
La extracción de los lodos se puede hacer mediante sifones o por medio de
orificios en el fondo.
• Es necesario considerar el
número, diámetro y espa-
Orificios para
ciamiento de los orificios de aspiración de
lodos
drenaje.
• La distancia (x) entre los ori-

ficios de descarga debe ser
tal que la velocidad mínima
de arrastre de los lodos (Va)
no sea menor de un cm/s.
• El canal debe funcionar con Figura 4-27. Sistema de tolvas

la superficie expuesta a la continuas (8)
presión atmosférica, para que los sifones trabajen con descarga libre al
canal y la recolección se realice equitativamente, al estar todos los peque-
ños sifones sometidos a la misma carga hidráulica (h) (figura 4-26).
• Distancia máxima entre tubos laterales de 0,90 m.

• Diámetro mínimo de los sifones laterales de 1 ½’’.
• Caudal mínimo por lateral de 3 L/s.
• Velocidad mínima en el lateral de 3 m/s.
• Para mantener el régimen de descarga libre en el canal, se debe diseñar un
ducto de entrada de aire con la sección adecuada, para que compense el
volumen de aire arrastrado por el agua.
7.2.3 Aplicación
El cuadro 4-11 presenta un ejemplo de aplicación de estos criterios al

dimensionamiento de este sistema de recolección de lodos mediante sifones cor-
tos y tolva continua (figura 4-26).
De acuerdo con los cálculos del cuadro 4-11, será necesario instalar 22
sifones para tener una buena recolección de lodos. Las tolvas se llenarán en un
día y medio en la época de lluvias y la válvula de descarga se abrirá durante 1,2
minutos para que las tolvas se vacíen; durante este lapso se deberá cerrar el
ingreso de agua floculada para evitar cortocircuitos.
Debe instalarse, además, un tubo de ventilación a cada extremo del canal,

para que haya circulación de aire en su interior.
7.3 Otros sistemas de descarga de lodos
7.3.1 Descarga mecánica automática
Se trata de válvulas automáticas que pueden ser accionadas mediante aire

comprimido o agua, o bien por medio de un programador electrónico o electroválvula
que abre y cierra el circuito para descargar según intervalos programados o me-
diante sifones de accionamiento mecánico y de carga automática (CLARIVAC). La
figura 4-28 muestra un decantador laminar de un m3/s de capacidad operando con
un sistema de extracción de lodos continuo de patente CLARIVAC.
Este sistema solo se recomienda para decantadores muy grandes y requie-

re buenos recursos de operación y mantenimiento.
Figura 4-28. Sistema CLARIVAC de Figura 4-29. Canal de descarga

extracción de lodos del sistema CLARIVAC
La figura 4-30 muestra el sifón fluctuante de diseño artesanal, y la figura

4-31, el sistema patentado CLARIVAC.
Otro sifón
Nivel del agua

0,30
Canaleta de
lodos
Orificios para
succión de
lodos 0,10
Fondo del
decantador 3,25
0,20
Figura 4-30. Sifón fluctuante

Tirante
Cable para Guía

desplazamiento φ 1/8’’
Protector Flotador
Tubo de sifón
Flotador
Válvulas de control
de descarga
Guía
Colector
Canal de
recolección
Figura 4-31. Sistema CLARIVAC
Es todavía frecuente encontrar unidades nuevas diseñadas como las de la

primera generación, sin una estructura de entrada apropiada y sin un sistema de
extracción de lodos hidráulico (figura 4-32).
En estas unidades todo el flujo ingresa por el inicio de la unidad y se distri-

buye de acuerdo con la longitud de esta y la velocidad de paso por debajo de las
placas. En las unidades largas normal-
mente la mayor parte del caudal llega
al final y asciende levantando los
flóculos.
También es frecuente encontrar

que la longitud de recolección es muy
corta y las pocas canaletas de reco-
lección consideradas se encuentran to-
talmente ahogadas.
Cuando la longitud de recolec- Figura 4-32. Decantador de placas

ción es muy corta, la velocidad de as- de la primera generación (4)
&XDGUR&iOFXORGHOVLVWHPDGHH[WUDFFLyQGHORGRVPHGLDQWHVLIRQHV

'LiPHWUR GHO VLIyQ ' PP / / V ' &RHILFLHQWH GH FRQVWDQWH

/ GHVFDUJD
/RQJLWXG GHO VLIyQ / V P / GHO FXDGUR
V H R E W L H Q H & G
&DUJD + P T / &G $ JK T / &DXGDOTXH P V
KLGUiXOLFD T / y SXHGH H[WUDHU R
$FHOHUDFLyQ GH J PV FDGD VLIyQ /V
OD JUDYHGDG
6HFFLyQ GH XQ $ P Y & G J K Y > @ 9HORFLGDG GH PV
VLIyQ GH ¡ ò Y H[WUDFFLyQ
7DVD GH 7 / P// 4 / 4 [ 7/ 4/ &DXGDO WRWDO GH /V
SURGXFFLyQ GH ORGR 4 / ORGR SURGXFLGR
&DXGDO GH GLVHxR 4 /V
$OWXUD GH WROYD + P ී >E E @ + 1 / ී > @ 9ROXPHQ GH P
1~PHUR GH WROYDV 1 FRQVWDQWH [ [ DOPDFHQDPLHQWR
$QFKR PD\RU E P ී GH ORGRV
/RQJLWXG GHO / P
GHFDQWDGRU
) ී
4/ [ ) > @ 0i[LPD FDSDFLGDG G
) GH DOPDFHQDPLHQWR
GLVSRQLEOH
'LVWDQFLD HQWUH D P 1 / D 1 1~PHUR GH FRQVWDQWH
VLIRQHV 1 VLIRQHV
)UHFXHQFLD GH ) K ී 4/ [ ) ී [ [ 9ROXPHQ SURGXFLGR P
GHVFDUJD LGHDO ී HQ KRUDV
7 ී T/ 1 [ 7 [ [ 'XUDFLyQ GH OD PLQ
7 GHVFDUJD F K
censión del agua es muy alta y arras-

tra a los flóculos que tratan de depo-
sitarse sobre las placas.
También son comunes los ca-

sos en que un decantador conven-
cional se convierte en decantador de
placas y el sistema de recolección
permanece igual, sin incrementarse
de acuerdo con el mayor caudal que
la unidad va a producir en adelante.
Figura 4-33. Decantador de placas
con problemas de recolección (4)
El decantador de placas de la
figura 4-34 no tiene un sistema de
recolección adecuado. Únicamente se colocó un vertedero al final de la unidad,
como si se tratara de un decantador convencional de flujo horizontal.
Figura 4-34. Decantador de placas sin Figura 4-35. Sistema de recolección

sistema de recolección apropiado (4) mal instalado (4)
En el caso del decantador de la figura 4-35, las tuberías de recolección

están mal colocadas y fuera del agua, con lo que se desperdicia gran parte de su
capacidad.
Otro defecto muy frecuente en este tipo de decantadores consiste en colo-

car el sistema de recolección muy próximo al módulo de placas, sin respetar la
distancia recomendada de un metro ni la altura de agua mínima estipulada de 0,65
metros (figura 4-36). Al colocar la salida tan próxima al módulo de placas, las
líneas de flujo se arquean mu-

cho para alcanzar la salida y
arrastran a los flóculos, lo que
empobrece la calidad del
efluente del decantador.
En la figura 4-37 se pue-

de apreciar el arrastre de
flóculos a la superficie del
decantador. En este caso, se su-
maba el problema de que los
decantadores habían sido pro- Figura 4-36. Sistema de recolección
yectados con una tasa demasia- sobre los módulos de decantación (4)
do alta, consecuencia de no ha-
ber realizado un buen estudio de
tratabilidad del agua antes de ejecutar
el proyecto. Si estamos adivinando
cuál es la tasa ideal para tratar una
determinada agua, será difícil que de-
mos en el clavo.
Otro defecto muy común es con-

siderar un decantador convencional
seguido de uno laminar sin estructu-
ras de entrada y salida adecuadas. En
la figura 4-38 se puede apreciar un
Figura 4-37. Arrastre de flóculos en
la superficie de los módulos (4)
proyecto de este tipo; se observa que

no hay una estructura de salida del
decantador convencional y que el agua
ingresa directamente por debajo del
módulo de decantación sin una estruc-
tura de distribución uniforme. En estos
casos, el decantador convencional es
apenas un tanque de paso y la eficien-
cia es prácticamente nula. Figura 4-38. Decantadores
convencional y laminar en serie (4)
En la figura 4-39 se puede

observar otro caso similar: un
decantador convencional sin es-
tructuras de entrada y salida ade-
cuadas, seguido de un decantador
laminar sin estructura de entrada.
Nuevamente, el agua pasa del
decantador convencional directa-
mente por debajo del módulo de
placas.
Figura 4-39. Decantadores convencional
y laminar en serie (4)
REFERENCIAS
(1) Richter, Carlos. Decantación. Curitiba, SANEPAR, 1986.
(2) Arboleda Valencia, Jorge. Teoría y práctica de los sedimentadores de

placas inclinadas. Cali, ACODAL 89, 1979.
(3) Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos. Optimización de

la producción de plantas de tratamiento de agua mediante el Progra-
ma de Corrección Compuesto. Lima, CEPIS/OPS, 1998.
(4) Canepa de Vargas, L. Proyectos y fotos de archivo. Lima, CEPIS, 1990-

2003.
(5) Richter, Carlos. Dispositivos de entrada y salida para decantadores.

Curitiba, SANEPAR, 1984.
(6) Di Bernardo, L. Metodos e Tecnicas de Tratamento de Agua. Volume 1.

Rio de Janeiro, ABES, 1993.
(7) Programa HPE/CEPIS/OPS de Mejoramiento de la Calidad del Agua para

Consumo Humano. Manual V. Criterios de diseño. Lima, CEPIS, 1992.
(8) Arboleda Valencia, Jorge. Teoría y práctica de los sedimentadores de

alta rata. Memorias del Seminario Internacional sobre Tecnología Sim-
plificada para Potabilización del Agua. Cali, ACODAL-Seccional Valle
del Cauca, 1987.
(9) Arboleda, J. Teoría, diseño y control de los procesos de clarificación

del agua. Serie técnica 13. Lima, CEPIS/OPS, 1973.
(10) Pérez Carrión, J. M. Submódulo: Sedimentadores convencionales. Mó-

dulo 4.5.1. Programa Regional OPS/HPE/CEPIS de Mejoramiento de la
Calidad del Agua para Consumo Humano. Lima, CEPIS /OPS, 1981.
(11) Canepa de Vargas, L. M. Submódulo: Sedimentación. Lima, CEPIS/OPS,

1981.
(12) Azevedo Netto, J. M. “Experiencia brasileña en el diseño de sedi-

mentadores”. Simposio sobre nuevos métodos de tratamiento de agua.
Asunción, 14-18 de agosto de 1972. Serie Técnica 14. Lima, CEPIS, 1975,
pp. 90-129.
(13) Gomella, G. y H. Guerre. Tratamiento de aguas para abastecimiento

público. Editores Técnicos Asociados, 1977.
(14) Hudson, M. E. “Sedimentation”. AWWA Seminar on Upgrading Existing

Water Treatment Plants. Boston, 15-16 de junio, 1974. Denver, AWWA,
1974, pp. 67-78.
(15) Pérez Carrión, José. Submódulo 4.5.2. Sedimentadores laminares.

Programa Regional OPS/HPE/CEPIS de Mejoramiento de la Calidad del
Agua. Lima, CEPIS/OPS, 1981.
(16) Pérez Carrión, José. Sedimentadores laminares. Manual del Curso sobre
Tecnología de Tratamiento de Agua para Países en Desarrollo. Lima, OPS/
CEPIS/CIFCA, 1977.
(17) Hudson, Herbert. Water Clarification Processes, Practical Design and

Evaluation. Nueva York, Van Nestrand Reinhold, 1981.
(18) Di Bernardo, Luiz. Sedimentación convencional y laminar. Ms.

CAPÍTULO 3
FLOCULADORES
Floculadores 91
1. INTRODUCCIÓN
El objetivo del floculador es proporcionar a la masa de agua coagulada una

agitación lenta aplicando velocidades decrecientes, para promover el crecimiento
de los flóculos y su conservación, hasta que la suspensión de agua y flóculos salga
de la unidad. La energía que produce la agitación del agua puede ser de origen
hidráulico o mecánico. En este capítulo trataremos sobre el diseño de unidades de
agitación hidráulica.
Entre los floculadores más conocidos se pueden citar, en primer lugar, las
unidades de pantallas de flujo horizontal y vertical, las de medios porosos, la de
tipo Alabama y Cox, y los floculadores de mallas.
2. PARÁMETROS Y RECOMENDACIONES GENERALES DE

DISEÑO
Los gradientes de velocidad que optimizan el proceso normalmente varían

entre 70 y 20 s-1. En todo caso, en el primer tramo de la unidad el gradiente no
debe ser mayor que el que se está produciendo en la interconexión entre el mez-
clador y el floculador (1).
• El gradiente de velocidad debe variar en forma uniformemente decrecien-

te, desde que la masa de agua ingresa a la unidad hasta que sale (2).
• El tiempo de retención puede variar de 10 a 30 minutos, dependiendo del

tipo de unidad y de la temperatura del agua. En las zonas tropicales, donde
las aguas presentan temperaturas por encima de los 20 °C, el tiempo de
floculación necesario suele ser más breve, alrededor de 15 minutos. En
cambio, en los lugares fríos, donde el agua tiene temperaturas de 10 a 15
°C, generalmente el proceso se optimiza con tiempos de retención iguales
o superiores a 20 minutos (3).
• Para que el periodo de retención real de la unidad coincida con el de diseño,

ella debe tener el mayor número posible de compartimientos o divisiones (4).
• El paso del mezclador al floculador debe ser instantáneo y deben evitarse

los canales y las interconexiones largas.
• El tiempo de retención y el gradiente de velocidad varían con la calidad del

agua (1,4). Por lo tanto, estos parámetros deben seleccionarse simulando
el proceso en el laboratorio con una muestra del agua que se va a tratar
(ver el procedimiento en Tratamiento de agua para consumo humano.
Plantas de filtración rápida. Manual I: Teoría, tomo II, capítulo 11).
• Pueden operar indefinidamente sin riesgos de interrupción, debido a que

solo dependen de la energía hidráulica. Por esta razón, son muy confiables
en su operación.
• Por su bajo costo de construcción, operación y mantenimiento, se considera

a los floculadores como una tecnología apropiada para países en desarrollo.
3. UNIDADES DE PANTALLAS
Las unidades de pantallas son las más eficientes y económicas de todos los
floculadores actualmente en uso. Debido a la gran cantidad de compartimientos
que tienen, confinan casi perfectamente el tiempo de retención; el tiempo real es
prácticamente igual al tiempo teórico (4) cuando la unidad ha sido bien proyecta-
da. Debido a que no se requiere energía eléctrica para su funcionamiento, el costo
de producción es muy bajo.
Debido a su mayor eficiencia y menor costo, en el Japón se han reemplaza-

do los floculadores mecánicos por hidráulicos y actualmente solo se diseñan uni-
dades de este tipo (5).
3.1 Unidades de flujo horizontal
3.1.1 Parámetros y recomendaciones de diseño
• Recomendables para caudales menores de 50 litros por segundo.

Floculadores 93
• Se proyectará un mínimo de dos unidades, salvo que la planta tenga alterna-

tiva para filtración directa, porque en ese caso, podrá darse mantenimiento
al floculador durante los meses en que la planta opera con filtración directa.
• En este tipo de unidades predomina el flujo de pistón, por lo que se consigue

un buen ajuste del tiempo de retención.
• Se pueden utilizar pantallas removibles de concreto prefabricadas, fibra de

vidrio, madera, plástico, asbesto-cemento u otro material de bajo costo, dis-
ponible en el me-
dio y que no cons-
tituya un riesgo de
contaminación.
De esta manera,
se le da mayor fle-
xibilidad a la uni-
dad y se reduce el
área construida,
disminuyendo por
consiguiente el
costo de construc-
ción (figura 3-1).
• Entre los materia-

les indicados para
las pantallas, los Figura 3-1. Floculador de pantallas de flujo
que ofrecen ma- horizontal (6)
yor confiabilidad
son la fibra de vidrio, el plástico, los tabiques de concreto prefabricados y la
madera. En cada caso, la elección del material dependerá del tamaño de la
planta, del costo del material y de los recursos disponibles. Si se empleara
madera, se pueden disponer tabiques de madera machihembrada, tratada
con barniz marino aplicado en varias capas, cada una en sentido opuesto a
la anterior, de tal manera de formar una gruesa capa impermeabilizante.
También puede emplearse madera revestida con una capa de fibra de vi-
drio. La unidad puede tener una profundidad de 1,00 a 2,00 metros, depen-
diendo del material utilizado en las pantallas.
• Se pueden utilizar también

pantallas de asbesto-ce-
mento, siempre y cuando no
se tengan aguas ácidas o
agresivas. Las aguas reco-
mendables para utilizar este
tipo de solución deben te-
ner las siguientes caracte-
rísticas:
Ia ≤ 10
CO 2 ≤ 3,5 mg/L
Sulfatos ≤ 1.500 mg/L Figura 3-2. Floculador de pantallas
pH ≥ 6 de flujo horizontal (7)
Donde:
Ia es el índice de agresividad, que es igual a:
Ia = pH + log 10 (A x D)
A = alcalinidad total como CaCO3 en mg/L y
D = dureza como CaCO3 en mg/L
En zonas sísmicas no se
recomienda el empleo de
planchas de asbesto-cemento.
Durante el terremoto que
ocurrió en el sur del Perú en el
2001 se quebraron todas las
pantallas de la unidad de flujo
horizontal de la figura 3-2. En el
primer plano de la figura 3-3 se
pueden ver los tanques de
floculación sin pantallas.
En la figura 3-4 se
Figura 3-3. Floculador de pantallas puede observar cómo quedaron
después del sismo (7) las pantallas del floculador y del
decantador laminar, que también
Floculadores 95
eran de asbesto-cemento.
Principalmente a partir de esta
experiencia, de gran impacto
económico, no recomendamos
utilizar el asbesto-cemento para
este fin en zonas de alto riesgo
sísmico y de bajo nivel de ope-
ración, porque es un material muy
quebradizo si no se manipula
adecuadamente durante las
labores de mantenimiento. Los
Figura 3-4. Pantallas de asbesto- operadores acostumbran caminar
cemento rotas (7) sobre las pantallas. En la figura
3-5 se pueden ver las maderas que colocan para caminar encima de ellas.
• Con pantallas de asbesto-cemento, se recomienda diseñar unidades de

máximo un metro de profundidad útil, colocando las pantallas con la dimensión
de 1,20 metros en el sentido vertical.
• Si se usan pantallas de
asbesto-cemento
onduladas, se consigue
disminuir un poco la
diferencia de gra-
dientes de velocidad
entre los canales y las
vueltas (figura 3-6). En
este caso, se considera
un coeficiente de
fricción (n) de 0,03 para
calcular la pérdida de Figura 3-5. Floculador con pantallas
carga en los canales. de asbesto-cemento planas (7)
Cuando se utilicen
placas de asbesto-cemento planas o de madera, los coeficientes deben ser
0,013 y 0,012, respectivamente.
• El coeficiente (K) de pérdida de carga en las vueltas varía entre 1,5 y 3,0
Se recomienda usar un coeficiente de 2 para este fin (8).
• El espaciamiento entre el
extremo de la pantalla y la
pared del tanque —es decir, el
paso de un canal a otro— se
deberá hacer igual a 1,5 veces
el espaciamiento entre pan-
tallas (9).
• Dependiendo del tamaño de la

Figura 3-6. Floculador con pantallas unidad, deberá considerarse
de asbesto-cemento onduladas (7) un punto de desagüe por unidad
o uno por cada tramo.
3.1.2 Criterios para el dimensionamiento
• En las unidades hidráulicas el gradiente de velocidad es una función de la

pérdida de carga:
G= y/ µ . hf/T (1)
Donde:
γ/µ = relación que depende de la temperatura del agua

hf = pérdida de carga total en m
T = tiempo de retención en s
• La pérdida de carga se produce a lo largo de los canales (h 1 ) y

principalmente en las vueltas (h2), por lo que la pérdida de carga total en el
tramo hf = h1 + h2.
h1 = [n v / r2/3 ] 2 . I (2)
n = coeficiente de pérdida de carga de Manning. Con planchas corrugadas

(n = 0,03),
v = velocidad en los canales
g = aceleración de la gravedad (m/s2)
r = radio hidráulico del canal
l = longitud total en el tramo (m)
Floculadores 97
h2 = K ( v2 / 2g ). N (3)
K = 2, coeficiente de
pérdida de carga
en las curvas.
N = número de vueltas h1
hf
o pasos entre ca- h2
nales. H
I1 I1
I2
3.1.3 Aplicación
I1 I2
Se requiere proyectar un
floculador de pantallas para un Perfil
Planta
caudal de 30 L/g y se ha Figura 3-7. Comportamiento de la pérdida
seleccionado la unidad de flujo de carga
horizontal por tratarse de un
caudal pequeño. Se simuló el proceso en el laboratorio para determinar los gradientes
de velocidad y tiempos de retención óptimos y se obtuvieron los resultados que se
indican en el gráfico de la figura 3-8.
Los resultados del estudio indican que se obtendría la mayor eficiencia con
los gradientes de velocidad y los tiempos indicados en el cuadro 3-1.
Correlación de G y T
100
G (s-1)
10
1 10 100
y = -20,193Ln(x) + 108,14
R2 = 0,9047 Tiempo (min)
Figura 3-8. Correlación de G y T

Cuadro 3-1. Parámetros óptimos de floculación (10)
Gradientes de velocidad Tiempos de retención

Tramos
(s-1) (min.)
1 80 5
2 60 10
3 50 15
4 45 20
En el cuadro 3-2 se muestra un ejemplo de cálculo para un tramo del

floculador de pantallas de flujo horizontal con pantallas de asbesto-cemento
onduladas. El proceso se repite para los tramos siguientes.
En el ejemplo se eligió un gradiente bajo para el último tramo (25 s-1) para
optimizar la formación del flóculo.
Se eligió el último tramo de la unidad para desarrollar el ejemplo de cálculo,

a fin de indicar también cómo se chequea que las pantallas se crucen en toda la
unidad por lo menos 1/3 del ancho. De acuerdo con el cálculo efectuado, el ancho
de las vueltas en este tramo es de 0,54 metros y el ancho total del tanque, de 3
metros. Teniendo en cuenta dos anchos de vuelta correspondientes a cada extremo
del canal, las pantallas traslaparían en una longitud de 3 – (0,54 x 2) = 1,92 m. Por
lo tanto, el dimensionamiento es correcto.
También se puede apreciar que se han modificado los tiempos de retención

en cada tramo, de tal modo que las longitudes de todos los tramos sean iguales a
4,30 metros. Esto permitirá construir cuatro tanques iguales de 4,30 metros de
largo, 3 metros de ancho y un metro de profundidad total.
Cuadro 3-2. Dimensionamiento de un floculador hidráulico de flujo horizontal (10)
Paso Datos Unidad Criterios Cálculos Resultados Unidad
1 Caudal Q = 0,030 m3/s L4 = V4 x T4 x 60 L 4 = (0,12) (4,97) (60) Longitud de canales m

del primer tramo
Tiempo de retención tramo 4 min L4 =35,8
T4 = 4,97
Velocidad en el tramo 4 m/s
V4 = 0,12
2 A = Q/ V4 A= 0,030 / 0,12 Sección de canales del m2
tramo 4
A4 = 0,25
3 Altura de agua en la unidad m a4 = A4 / H a 4 = 0,25 / 0,70 Ancho de canales del m
H = 0,70 tramo 4
a4 = 0,36
4 D4 = 1,5 a4 D4 = 1,5 x 0,36 Ancho de vueltas del m
Floculadores
tramo 4
D4 = 0,54
5 Ancho útil de la lámina de m B = 3b + d4 B = 3 (0,825) + 0,54 Ancho del floculador m
asbesto-cemento corrugada B = 3,0
b = 0,825
6 N4 = l1 / B N4 = 35,8 / 3,0 Número de canales en unidades
el tramo 4
N1 = 12
7 Espesor de las láminas de m L4 = N4 a4 + L 4 = 12 (0,36 + 0,006) Longitud del primer m
asbesto-cemento corrugadas (N 4 - 1) e tramo
e = 0,006 L4 = 4,30
99
100
Cuadro 3-2. Dimensionamiento de un floculador hidráulico de flujo horizontal (continuación)
8 Coeficiente de pérdida de carga unidades h1 =KV12 (N-1) / 2g h 1 = (2) (0,12)2 (12-1) / 19,6 Pérdida de carga en m
en las vueltas las vueltas del cuarto
K=2 tramo
h1 = 0,017
9 Aceleración de la gravedad m/s2
g = 9,8
10 P1 = 2H + a1 P1 = 2 (0,70) + 0,36 Perímetro mojado de m
las secciones del tramo
4 P1 = 1,757
11 Coeficiente de rugosidad unidades h2 = [NV1 2 /r2/3/3 ].L 1 h2 = [ 0,03 (0,12) 2/ (0,142)2/3 ] . Pérdida de carga en los m
n = 0,03 (35,8) canales del tramo 4
h2 = 0,0012
12 hf1 = h1 + h2 hf1 = 0,017 + 0,0012 Pérdida de carga m
total en el cuarto
tramo
hf1 = 0,019
13 T = 20 °C G = (ã / ì ) ^ 0,5 G1 = 3.115 (0,019/ (4,95 x Gradiente de velocidad s-1

0,5
(hf/T) = 3.115 (hf /T) ^0,5 60)) ^ 0,5 en el tramo 1
G1 = 25
Floculadores 101
3.1.4 Recomendaciones para el proyecto y problemas de diseño más comunes
A continuación presentaremos algunas condiciones de diseño muy

importantes para el correcto funcionamiento de una unidad de flujo horizontal y
algunos de los errores de diseño más comúnmente identificados:
• Considerar, en el fondo de la unidad, una pendiente igual a la pérdida de

carga obtenida en el cálculo, de tal modo que la altura de agua permanezca
constante y, por lo tanto, el gradiente de velocidad en todo el tramo también
se mantenga así.
La unidad de la figura 3-9

fue diseñada con el fondo
plano. La sección inicial es
mucho mayor que la final y,
como el caudal es constante,
la velocidad es menor al
inicio y mayor al final. Al
evaluar esta unidad, se
encontró que los gradientes
de velocidad estaban al
revés, empezaban bajos y Figura 3-9. Floculador de pantallas
terminaban altos. de flujo horizontal (7)
Para mejorar el comportamiento de la unidad, se requeriría darle pendiente

en el fondo, para lo cual sería
necesario retirar todas las vigas que
sujetan las pantallas y los tabiques
de concreto prefabricados.
La unidad de la figura 3-10

tiene una profundidad inicial de 1,70
metros y una final de 2,40 metros.
Fue diseñada con gradientes de
velocidad variables entre 27 y 2,5 s-1
y un tiempo de retención total de
39 minutos. Si calculamos la pérdida
Figura 3-10. Floculador de pantallas de carga correspondiente a la
de flujo horizontal (7) velocidad en las secciones entre las
pantallas, esta sería apenas de 3,9 centímetros. Como el desnivel del fondo
de la unidad es de 0,70 metros, el caudal se escurre totalmente hacia el
final. La estructura de esta unidad es toda de concreto con pantallas rígidas;
para mejorar su comportamiento, será necesario demolerla.
• Al elegir el ancho de la unidad, debe

tenerse en cuenta el ancho de la
vuelta en el último tramo, de tal
modo que las pantallas se crucen
por lo menos en un tercio de su
longitud. En la unidad de la figura
3-11 no se tuvo en cuenta este
criterio y el flujo pasa totalmente por
la parte media y forma un rápido
cortocircuito, mientras que entre las
pantallas se producen vórtices y
zonas muertas.
• El sistema que se adopte para la Figura 3-11. Floculador de pantallas

sujeción de las pantallas, sobre todo de flujo horizontal (7)
cuando se trata de pantallas de
asbesto-cemento onduladas, es muy importante para el buen funcionamiento
de la unidad. El sistema de la figura 3-12 no es recomendable. Como se
puede apreciar, no se logra mantener el paralelismo de las pantallas y el
agua termina pasando de un canal a otro.
El sistema de sujeción
para pantallas onduladas de la
figura 3-13 es la solución más
conveniente desde el punto de
vista técnico y económico.
Consiste en colocar un listón de
madera en el borde superior de
cada pantalla, tomando también
la longitud de la vuelta para
sujetarlo en las paredes late-
rales del tanque. Esta acción
Figura 3-12. Floculador de pantallas mantiene las pantallas estables
de flujo horizontal (7) y alineadas. Estos primeros
Floculadores 103
listones se sujetan con otros

perpendiculares a ellos mediante
pernos, y así se mantiene el ancho
constante de los canales.
En la parte inferior las

pantallas se sujetan mediante un
listón de madera con ranuras, que
debe instalarse semiempotrado en
el fondo de la unidad.
Figura 3-13. Floculador de pantallas
3.2 Unidades de flujo vertical de flujo horizontal (7)
En este tipo de unidades el flujo sube y baja a través de canales verticales

formados por las pantallas. Es una solución ideal para plantas de medianas a
grandes, porque debido a la mayor profundidad que requieren estas unidades,
ocupan áreas más reducidas que los canales de flujo horizontal. Otra ventaja
importante es que el área de la unidad guarda proporción con respecto a los
decantadores y filtros, con lo que resultan sistemas más compactos y mejor
proporcionados. Cuando se emplean floculadores de flujo horizontal en plantas
grandes, el área de los floculadores es mucho mayor que el área de todas las
demás unidades juntas.
3.2.1 Parámetros y recomendaciones de diseño
• Las unidades de flujo vertical son una solución recomendable para plantas
de capacidad mayor de 50 litros por segundo.
• Se proyectan para profundidades de 3 a 4 metros, por lo que ocupan un

área menor que las unidades de flujo horizontal.
• Los tabiques pueden ser de fibra de vidrio, prefabricados de concreto, de

madera o de asbesto-cemento. En la figura 3-14 se puede ver una unidad
con pantallas de dry wall; en la figura 3-15, con madera; y en la 3-16, de
asbesto-cemento gruesas.
• Las restricciones para el uso de pantallas de asbesto-cemento son las mismas

que se indicaron anteriormente.
Figura 3-14. Floculador de flujo Figura 3-15. Floculador de flujo

vertical con tabiques de dry wall (7) vertical con tabiques de madera (7)
Con este tipo de tabiques, se recomienda usar una altura máxima de agua
de 2 a 3 metros. Pueden proyectarse alturas mayores, traslapando pantallas y
empernándolas. Se debe tener especial cuidado durante el llenado de este tipo de
unidades, para evitar roturas.
• La sección de cada paso se calculará para una velocidad igual a los 2/3 de
la velocidad en los canales.
• El gradiente de velocidad en los canales no deberá ser menor de 20 s-1. En

plantas grandes se pueden colocar mallas diseñadas con el gradiente de
velocidad apropiado en los orificios de paso.
• Para evitar la acumulación de

lodos en el fondo y facilitar el
vaciado del tanque, se dejará
una abertura equivalente al
5% del área horizontal de
cada compartimiento en la
base de cada tabique que llega
hasta el fondo.
• Estructuralmente, son más

confiables los tabiques de
concreto prefabricados y fibra Figura 3-16. Floculador de flujo vertical
de madera machihembrada de con pantallas de asbesto-cemento (7)
1,5" a 2" de espesor; pueden
Floculadores 105
adoptarse, en este caso, alturas de agua de 4 a 5 metros. Con este tipo de

solución se reduce apreciablemente el área de la unidad, lo cual es
especialmente ventajoso en plantas grandes.
• Al igual que en las unidades de flujo horizontal, debe tenerse especial cuidado
en la adopción del ancho de la unidad para que en el diseño de los tramos
con bajos gradientes de velocidad, las pantallas se entrecrucen por lo menos
en 1/3 de la altura útil. Así se evitará la formación de espacios muertos y
cortocircuitos.
• La selección del número aproximado (m) de compartimentos por tramo o

canales de gradiente constante se puede determinar utilizando el criterio de
Richter (5).
3
m = 0,045 (bLG/ Q) 2 .t (4)
b = ancho del tramo o canal

L = longitud del tramo
t = tiempo de retención del tramo
• La pérdida de carga en las vueltas (h2) se calcula mediante la siguiente

expresión:
h2 = [(m + 1)V12 + mV22] / 2g (5)
V1 = velocidad en los canales

V2 = velocidad en los pasajes u orificios de paso de un
compartimiento a otro
• La velocidad en los pasajes (V2):
V2 = 2/3 V1 (6)
• El gradiente de velocidad en los canales (G1) se comprueba mediante la

siguiente expresión:
G1 = γ /µ. 1/2g. f / 4R H . V11,5 (7)
f = coeficiente de Darcy Weissbach, que varía entre 0,1 y 0,3. Se

recomienda utilizar 0,2.
RH = A/P, radio hidráulico del canal.
En el cuadro 3-3 se desarrolla un ejemplo de dimensionamiento de un

floculador de 6 compartimientos.
+ a +
A A
Planta
h2 h2
e2 e2 e2
H
e1
Corte A-A
Figura 3-17. Floculador de pantallas de flujo vertical (12)
3.2.3. Aplicación
Se requiere proyectar un floculador de pantallas para un caudal de 250

litros por segundo y se ha seleccionado una unidad de flujo vertical de 4,50 metros
de profundidad por tratarse de
una planta grande. Se simuló el
Correlación de G y T
proceso en el laboratorio para 100
determinar los gradientes de
velocidad y los tiempos de
G (s-1)
retención óptimos. Se obtuvie-

ron los resultados indicados en
el gráfico de la figura 3-18. Los
resultados del estudio indican
que se obtendría la mayor 10
1 10 100
eficiencia con los gradientes de y = -20,193Ln(x) + 108,14
2 Tiempo (min)
velocidad y los tiempos R = 0,9047
indicados en el cuadro 3-3.

Figura 3-18. Correlación de G y T
Floculadores 107
Cuadro 3-3. Parámetros óptimos de floculación (10)
Gradientes de velocidad Tiempos de retención

Tramos
(s-1) (min.)
1 90 2,34
2 80 4,90
3 70 7,80
4 65 11,10
5 55 15,03
6 50 20,10
Como los gradientes de velocidad en los útlimos tramos (5 y 6) son muy

similares y la formación del flóculo optimiza con un gradiente de velocidad bajo al
final, se tomó para el sexto tramo un valor de 28 s-1.
Aplicando el procedimiento del cuadro 3-4, se calculó una unidad de seis

tramos o canales con gradientes de velocidad decrecientes entre 87 y 28 s-1, y se
obtuvieron los resultados del cuadro 3-5. El cálculo del cuadro 3-4 corresponde al
dimensionamiento y comprobación de un solo tramo, el último de la unidad. Este
proceso debe aplicarse reiteradamente para cada tramo, empleando los parámetros
correspondientes (cuadro 3-3).
Una vez calculado el último tramo, debemos comprobar si los pasos se

cruzan. Cada paso tiene una altura de 0,92 metros y la profundidad de la unidad es
de 4,50 metros. La longitud de traslape es de 4,50 – (0,92 *2 ) = 2,66 m.
Si tuviéramos, en cambio, un cálculo del último tramo en que los pasos

tienen 1,50 metros de alto y la profundidad total de la unidad es de 2,50 metros, las
pantallas no llegarían a cruzarse. La superior estaría a 1,50 del fondo y la inferior
a 1,50 metros de la superficie del agua, con lo que quedaría un espacio libre de
0,50 metros por el que debería pasar todo el caudal formando un cortocircuito.
Los espacios entre las pantallas se constituirían en espacios muertos en los que la
masa de agua quedaría retenida.
&XDGUR'LPHQVLRQDPLHQWRGHXQIORFXODGRUGHSDQWDOODVGHIOXMRYHUWLFDO

3DVR 'DWRV 6tPEROR 8QLGDG &ULWHULRV &iOFXORV 5HVXOWDGRV 8QLGDG
&DXGDO 4 P V ී 4 7 ී 9ROXPHQ WRWDO GH P

ී
OD XQLGDG
7LHPSR WRWDO GH IOR 7 PLQ
FXODFLyQ
/RQJLWXG GH OD XQLGDG / P % ී + / % $QFKR WRWDO GH OD P
% XQLGDG
3URIXQGLGDG GHO IORFX + P W + E / 4 W >@ >@ 7LHPSR GH UHWHQFLyQ PLQ
ODGRU W GHO SULPHU FDQDO
$QFKR GHO VH[WR FDQDO E P
*UDGLHQWH GH YHORFLGDG * V P >E/* P ^ > 1~PHUR GH FRPSDUWL 1 o
HQ HO ~OWLPR WUDPR 4 W@ @ ` PLHQWRV HQWUH
P z SDQWDOODV
(VSHVRU GH ODV SDQWDOODV H P D >/ H P@ P D > @ (VSDFLDPLHQWR HQWUH P
H SXOJDGD D SDQWDOODV
9 4 D [ E 9 [ 9HORFLGDG HQ ORV PV
9 FDQDOHV YHUWLFDOHV
9 9 9 9HORFLGDG HQ ORV SDVRV PV
9
3 4 9 E 3 $OWXUD GHO SDVR P
O 9 W O ([WHQVLyQ WRWDO GH P
O FDQDOHV GHO ~OWLPR
WUDPR
&XDGUR'LPHQVLRQDPLHQWRGHXQIORFXODGRUGHSDQWDOODVGHIOXMRYHUWLFDO FRQWLQXDFLyQ
3DVR 'DWRV 6tPEROR 8QLGDG &ULWHULRV &iOFXORV 5HVXOWDGRV 8QLGDG
5+ D E D E 5 + 5DGLR KLGUiXOLFR GHO P

5 + FRPSDUWLPLHQWR HQWUH
SDQWDOODV
&RHILFLHQWH GH OD Q F R Q V W D Q W H K > Q9 K > > @ > @ @ 3pUGLGD GH FDUJD P
IyUPXOD GH 0DQQLQJ 5+ @ [ O [ FRQWLQXD HQ ORV
K FDQDOHV
K > P9 K > @ 3pUGLGD GH FDUJD HQ P
P 9 @ J ODV YXHOWDV
K
KI K K KI 3pUGLGD GH FDUJD P
KI WRWDO HQ HO ~OWLPR
)ORFXODGRUHV
WUDPR
9 +E/ H P 9 9ROXPHQ GHO WUDPR P
E + 3 [
9
GM * GM KI 4 * > [ @ &RPSUREDFLyQ GHO V
7 & * JUDGLHQWH GH
YHORFLGDG WRWDO HQ HO
SULPHU FDQDO R WUDPR
* Q GM &RPSUREDFLyQ GHO V
5+9 JUDGLHQWH GH
YHORFLGDG HQ HO
FDQDO YHUWLFDO

Cuadro 3-5. Dimensionamiento de un floculador de flujo vertical

de 250 L/s de capacidad (10)
Separación N.°° de com- Altura de Pérdidas
Tramo Ancho de G T
de pantallas partimien- pasos de carga
tramo (m) ( s-1 ) (min)
(m) tos (m) (m)
1 1,20 0,62 10 0,92 87 2,34 0,10
2 1,30 0,62 10 0,92 77 2,54 0,08
3 1,50 0,62 10 0,92 62 2,93 0,06
4 1,70 0,62 10 0,92 51 3,32 0,05
5 2,00 0,62 10 0,92 41 3,90 0,04
6 2,60 0,62 10 0,92 28 5,07 0,02
Total 20,10 0,35
Analizando los resultados del cuadro 3-5, se puede observar que todos los
tramos tienen el mismo número de compartimientos. Esto se ha conseguido variando
el ancho de los tramos. La gran ventaja de este diseño es que facilita la construcción,
debido a que todos los espaciamientos entre pantallas y alturas de los pasos, en
todos los tramos, serán iguales, lo que también permitirá evitar errores.
3.2.4 Recomendaciones de diseño y defectos más comunes
• Si se están proyectando dos unidades, será necesario colocar un partidor

para asegurar que cada unidad reciba la mitad del caudal. Si son más de
dos, se proyectará un canal
de distribución uniforme.
• Las pantallas deben tener un

grosor adecuado de acuerdo
con la profundidad de la
unidad. Para unidades de 4
a 5 metros de profundidad,
serán necesarias pantallas de
1,5 a 2 pulgadas de espesor.
• Las pantallas deben estar

sujetas a las paredes late- Figura 3-19. Floculador de flujo vertical
rales mediante ranuras, con pantallas de un centímetro de
espesor (7)
Floculadores 111
perfiles, etcétera, de tal

manera que el flujo de
agua no pase a través
de las uniones entre las
pantallas y las paredes,
porque estarían contri-
buyendo a la formación
de cortocircuitos (figura
3-20).
• Las ranuras para pasar Figura 3-20. Floculador de flujo vertical (7)
las pantallas solo deben
comprender el trecho en el que estas se colocarán. El espacio que
corresponde al paso del agua por debajo de las pantallas no debe tener
ranura, para evitar que con el tiempo las pantallas se desplacen y la altura
de los pasos varíe, lo que incrementaría la pérdida de carga en el tramo y,
por consiguiente, el gradiente de velocidad.
• Los efectos de este problema se pueden llegar a apreciar a simple vista,

porque con el tiempo el agua empieza a pasar por encima de las placas
debido al incremento de la pérdida de carga.
• Este fenómeno se puede

visualizar en los floculadores
de la figura 3-21. Ello ocurre
en los tramos que fueron
modificados, porque las placas
no se cruzaban. Al efectuarse
las nuevas ranuras, se hicieron
en toda la altura de la unidad,
lo que dio lugar a que con el
tiempo, las placas, con su
Figura 3-21. Floculadores de propio peso, vencieran los
pantallas de flujo vertical (7) soportes que habían sido
colocados y se desplazaran.
Ello disminuyó la altura de los
pasos.
3.2.5 Ventajas y desventajas de las unidades de pantallas
Se pueden señalar las siguientes ventajas:
• De acuerdo con evaluaciones realizadas en varias plantas de América Latina,

los cortocircuitos y espacios muertos que se producen son mínimos, de tal
modo que el tiempo de retención teórico es similar al tiempo real obtenido
en la unidad.
• Carecen de elementos móviles o mecánicos, de tal modo que la operación

y el mantenimiento son muy simples y poco costosos; se reducen básicamente
a limpieza y pintura.
• Son muy confiables, garantizan un funcionamiento continuo.
• Se economiza energía eléctrica.
• Se autorregulan cuando se producen variaciones de caudal, y el número de

Camp (Nc) se mantiene más o menos constante. Al bajar el caudal, disminuye
el gradiente de velocidad y se incrementa el tiempo de retención; cuando
sube el caudal, el efecto es el inverso. Dependiendo de cuánto se incremente
el caudal de operación, podemos estar generando gradientes de velocidad
tan altos que rompan el flóculo.
• Si se selecciona apropiadamente el rango de gradiente de velocidad, se

puede explotar esta propiedad en el diseño de plantas en las que se pueden
esperar pequeñas variaciones diarias de caudal, teniendo en cuenta que
variaciones de 50% producen variaciones de gradientes de velocidad de
aproximadamente 20%.
Entre las desventajas se pueden indicar las siguientes:
• La pérdida de carga es mayor en las vueltas que en los canales y el gradiente

de velocidad varía en forma similar. Esta desventaja se atenúa con las
pantallas onduladas.
• Producen pérdidas de carga más o menos altas.

Floculadores 113
• Es común escuchar a los operadores argumentar que la limpieza de estas

unidades es difícil, pero esto sucede cuando no se han previsto en el diseño
las facilidades para esta operación, colocando aberturas en la base de las
pantallas (unidades de flujo vertical) y compuertas o válvulas de fondo
convenientemente ubicadas para desaguar la unidad.
4. FLOCULADORES DEL TIPO ALABAMA O COX
En estas unidades el agua hace un movimiento ascendente-descendente

dentro de cada compartimiento, por lo que es muy importante mantener la velocidad
del agua constante, para que este comportamiento se dé. La velocidad ascensional
será constante mientras el caudal sea constante; por esta razón, estas unidades
son muy vulnerables a las variaciones de caudal. Si el caudal de operación baja, el
agua ya no hace su recorrido ascensional y solamente pasará por el fondo de la
unidad de una boquilla a la otra, lo que generará un cortocircuito en esta zona y un
gran espacio muerto en toda la parte superior.
El gradiente de velocidad se produce casi exclusivamente en los puntos de

paso (niples, codos, boquillas, etcétera), los cuales están localizados en el fondo de
la unidad y distribuidos alternadamente en uno y otro extremo (figura 3-22).
a) Parámetros y recomendaciones de diseño
• La profundidad total de la unidad debe ser de 3 a 3,50 metros, para

que la altura del agua sobre los orificios sea por lo menos del orden de
2,40 metros.
• La relación ancho/largo de cada compartimiento debe ser de 1 a 1,33.
• La sección de cada compartimiento se diseñará con una tasa de 0,45
m2 por cada 1.000 m3/d.
• Los criterios para diseñar los puntos de paso entre los compartimientos
son los siguientes:
a) La relación de la longitud del niple con respecto a su diámetro
debe ser de 1 a 5.
b) Velocidad en las boquillas variable entre 0,25 y 0,75 m/s.
c) Tasa de diseño para determinar la sección de las boquillas de
0,025 m2 por cada 1.000 m3/d.
Floculador tipo Cox

C
A
1
A
H
Planta
Floculador Alabama
Corte A-A
Figura 3-22. Floculadores del tipo Cox y Alabama (11, 12)
• El diseño de estas unidades debe efectuarse muy cuidadosamente para

evitar la formación de cortocircuitos y espacios muertos.
• El nivel de recursos humanos disponible para la operación es un criterio

importante en la selección de estas unidades, porque, como se indicó
anteriormente, es necesario que la unidad se opere a caudal constante. Las
disminuciones de caudal anulan el funcionamiento de estas unidades al
decrecer la velocidad. En esta situación, el flujo tiende a pasar directamente
entre los puntos de paso y prácticamente todo el volumen del floculador se
convierte en un enorme espacio muerto.
• Los criterios expuestos no tienen una base experimental conocida, por lo

que se recomendaría investigar en forma preliminar la velocidad óptima de
diseño antes de proyectar este tipo de unidad.
Floculadores 115
5. FLOCULADORES DE MEDIOS POROSOS
En esta unidad el agua flocula al pasar a través de los espacios o poros de

un material granulado, los cuales desempeñan la función de pequeños
compartimientos.
5.1 Parámetros y recomendaciones de diseño
• Es una unidad
hidráulica con un
número casi infi- 2,20 2,20
nito de cámaras o 0,50 0,50
compartimientos, lo
cual explica su
gran eficiencia, de
acuerdo con la
teoría de Harris y
Kaufman (12).
2,20
• Como material
A
granular, pueden
utilizarse piedras,
bolitas de plástico, N.A 0,30
residuos de las 0,65
fábricas de plástico, 2,25
segmentos de tu-
bos o cualquier otro 1,30
tipo de material
similar no putresci-
ble ni contami-
nante.
1,70
• Las investigaciones
realizadas hasta el
0.60
momento solo per-
miten diseñar estos
floculadores con Corte A-A
piedra de 1/2" a
3/4" (diámetro Figura 3-23. Floculador de medio poroso (16)
medio = 15,9 mm). Investigaciones asesoradas por el CEPIS/OPS con

piedras de tamaño mayor indican que no se puede lograr todo el rango de
gradientes de velocidad para floculación variando el diámetro equivalente
de las piedras u otro material similar.
• A partir del estado actual del conocimiento, se recomienda diseñar esta

unidad con flujo ascendente y forma tronco-cónica (5), a fin de escalonar
los gradientes de velocidad, manteniendo el tamaño del material constante
para facilitar la limpieza.
• En este tipo de unidades, el tiempo de retención total es de apenas 5 a 10

min (efecto del infinito número de compartimientos de la unidad).
• La información disponible sobre floculadores de piedras (5, 8, 9, 10) solo

permite diseñar unidades para caudales de hasta 10 a 15 L/s (figura 3-23).
5.2 Criterios de dimensionamiento
• Habiendo determinado el tiempo de floculación adecuado (TJ) mediante un

estudio de prueba de jarras (Tratamiento de agua para consumo humano.
Plantas de filtración rápida. Manual I: Teoría, tomo II, capítulo 11), el
tiempo de retención para proyectar la unidad se selecciona mediante la
expresión siguiente:
T = TJ [Ln (To /Tf ) ] / [To /Tf - 1] (8)
Donde:
T = tiempo de retención en una unidad de floculación de medio poroso
To = turbiedad del agua cruda
Tf = turbiedad después de flocular y sedimentar
• El gradiente de velocidad en un floculador de medio granular se calcula por
la siguiente expresión:
G = [ γ . V. J / µ . ε] 1/2 (9)
Donde:
V = velocidad de aproximación = Q/A
J = pérdida de carga unitaria en el medio poroso
ε = porosidad del material
Floculadores 117
• La pérdida de carga para valores de Número de Reynolds elevados se

calcula mediante la ecuación de Forchheimer:
J = aV + bV2 (10)
• Los coeficientes a y b se pueden estimar en función de las características

granulométricas del medio.
α = [0,162 (1 - ε)2 ] / (ϕ2 D2 ε3 ) (11)
Donde:
ϕ = factor de forma de material

D = diámetro representativo del material
b = [0,018 (1 - ε)] / ϕ D ε3) (12)
• Los valores del factor de forma en función de la porosidad del material se

pueden obtener del cuadro 3-6.
El cuadro 3-7 da un ejemplo de aplicación:
Cuadro 3-6. Factores de forma y porosidad de

materiales granulares típicos (16)
Factor de forma Porosidad

Descripción
ϕ ε
Esférico 1,00 0,38
Redondeado 0,98 0,38
Desgastado 0,94 0,39
Agudo 0,81 0,40
Angular 0,78 0,43
Triturado 0,70 0,48
&XDGUR3URFHVRGHFiOFXORGHXQIORFXODGRUGHPHGLRSRURVR

&DXGDO 4 P V ී 4 7E ී 9ROXPHQ WRWDO GHO P
ී IORFXODGRU GH
7LHPSR GH 7 PLQ SLHGUDV
IORFXODFLyQ
3RURVLGDG E ²
'LPHQVLRQHV GH OD + P K 9± % +% K > ± @ $OWXUD GH OD VHFFLyQ P
SLUiPLGH % P K z SULVPiWLFD FRPSOH
DOWXUD PHQWDULD RFXSDGD
ODGR SRU ODV SLHGUDV
/DGR GH OD VHFFLyQ E P 9 4 E 9 9HORFLGDG HQ OD FPV
GH HQWUDGD GHO WURQ 9 VHFFLyQ GH HQWUDGD
FR GH OD SLUiPLGH
/DGR GH OD VHFFLyQ E P 9 4 E 9 9HORFLGDG HQ OD FPV
PHGLD 9 VHFFLyQ PHGLD
/DGR GH OD % P 9 4 % 9 9HORFLGDG HQ OD FPV
VHFFLyQ Pi[LPD 9 VHFFLyQ Pi[LPD
GH OD SLUiPLGH
7D P D x R P H G L R ' PP D > D > ± @ > &RHILFLHQWHV GH O D VFP
GHO PDWHULDO E @ M ' E @ IyUPXOD GH
JUDQXODU D )RUFKKHLPHU

E > ± E @ E > ± @ > V FP
> M'E @ @
E
)DFWRU GH IRUPD M - D 9 E 9 - 3pUGLGD GH FDUJD P
- XQLWDULD HQ OD VHFFLyQ
GH HQWUDGD
&XDGUR3URFHVRGHFiOFXORGHXQIORFXODGRUGHPHGLRSRURVR FRQWLQXDFLyQ
JP * J P Â 9- E * [ *UDGLHQWH HQ V

7 o & * OD VHFFLyQ GH
HQWUDGD
- D 9 E 9 - 3pUGLGD GH FDUJD
- XQLWDULD HQ OD
VHFFLyQ PHGLD
* > @ *UDGLHQWH GH V
)ORFXODGRUHV
* YHORFLGDG HQ OD
VHFFLyQ PHGLD
- D 9 E 9 - 3pUGLGD GH FDUJD
- HQ OD VHFFLyQ
Pi[LPD
* > @ *UDGLHQWH HQ OD V
* VHFFLyQ Pi[LPD

6. FLOCULADORES DE MALLAS O TELAS
Las telas intercaladas en un canal oponen una resistencia localizada al flujo

y tienden a uniformarlo, reducen la incidencia de cortocircuitos y actúan como
elementos de compartimentalización. Sus posibilidades de empleo están
principalmente orientadas a la ampliación y optimización de unidades de mezcla
rápida y floculación en plantas existentes.
6.1 Parámetros de diseño
• El proceso se consigue colocando en una unidad mallas de hilo de nylon,

las que son atravesadas por el flujo y se produce el gradiente de velocidad
deseado como función de la pérdida de carga. En este caso, la floculación
depende de las características de las mallas y de la velocidad del flujo.
• La velocidad óptima en cm/s es igual al doble del espaciamiento (e) entre

los hilos de nylon (V = 2e).
• El espaciamiento entre hilos (e) recomendado es de 5 a 15 cm.
• El grosor de hilos (d) más adecuado es de 1,5 a 4 mm.
• Hilos más delgados (d ≤ 1 mm) tienden a romper el flóculo rápidamente.
• Se recomiendan velocidades del flujo del orden de 2 a 5 cm/s para evitar la

sedimentación excesiva de los flóculos.
• Cuando las mallas se emplean en canales de mezcla rápida, los parámetros

de diseño recomendados son los siguientes:
1. Velocidades de flujo (V) de 1,0 a 1,5 m/s

2. Diámetro de los hilos (d) de 1 a 3 mm
3. Espaciamiento entre hilos (e) de 1 a 3 cm.
6.2 Criterios de dimensionamiento
• El criterio para determinar el gradiente de velocidad en mallas está dado

por la siguiente expresión:
Floculadores 121
G = γ Q h / µී (13)
donde la pérdida de carga (h) está dada por la expresión:

h = K V2 / 2g (14)
donde V es la velocidad media de aproximación (Q/A) y K el coeficiente de pérdida
de carga, una función de la porosidad (ε) de la malla:
K = 0,55 [1 - ε2 ] / ε2 (15)
Esta expresión es válida para altos valores de (ε) y Re ≤ 500.
• La porosidad (ε) de la malla en función de sus características está dada
por:
ε = (1 - n . d)2 (16)
Donde:
d = diámetro de los hilos
n = número de hilos por cada metro de ancho de canal.
• El volumen (ී) en el que se da el proceso se considera como:
ී = 4Ae (17)
Donde:
A = área de la malla atravesada por el flujo
Por lo que la expresión específica para calcular el gradiente de velocidad

en función de las características de las mallas es la siguiente:
G = 1 / 6ν K / e ν1,5 o G = 1 / 8 µg . k / e V1,5 (18)
Para temperaturas de 20 °C la ecuación 18 se transforma en:

G = 350 (K/ e)0,5. V1,5 (19)
en unidades del sistema métrico
6.3 Aplicación y recomendaciones
• Las telas pueden ser utilizadas en cualquier elemento de la planta de

tratamiento para producir un determinado gradiente de velocidad. Si son
intercaladas en el canal o en la tubería de llegada del agua cruda, pro-
ducirán la turbulencia necesaria para la mezcla de los productos químicos.
Pueden sustituir las paletas de un floculador mecánico, donde, además de
optimizar la floculación, pasan a operar con menor velocidad, lo que prolonga
la vida útil de la unidad.
• Si las telas son instaladas en tramos rectos de canales de floculación

hidráulica —donde el gradiente de velocidad normalmente es muy bajo—,
generarán gradientes más adecuados, lo que mejorará la floculación y
permitirá un menor tiempo de residencia, bien sea por una tasa más elevada
de colisiones entre las partículas —debido al aumento de la superficie de
cizallamiento (efecto de la viscosidad)— o por el efecto de la división en
compartimientos.
• Las experiencias realizadas sugieren que el diámetro del hilo de la malla

tiende a limitar el tamaño del flóculo, como si lo cortase, aun a gradientes
bajos. Este efecto negativo deja de ser sensible en hilos con un diámetro
que sea 3 a 4 veces el máximo diámetro del flóculo; es decir, 3 ó 4 mm.
• El uso de mallas e hilos de diámetro pequeño debe, por lo tanto, quedar

restringido a la mezcla rápida o al inicio de la floculación, cuando el flóculo
aún no ha alcanzado tamaños significativos. Después de eso, se debe dar
preferencia a mallas e hilos de mayor diámetro, que produzcan los gradientes
deseados sin provocar la ruptura de los flóculos.
• Está demostrado que las telas son dispositivos económicos y eficientes de

floculación, con innumerables y promisorias posibilidades de empleo en
nuevos diseños y, principalmente, en la ampliación y optimización de plantas
existentes.
• Se ha demostrado también que el gradiente de velocidad en una tela es

función de la velocidad del flujo y de sus características geométricas
(espaciamiento y diámetro de los hilos de la malla). Jugando con los elementos
geométricos de la tela, se podrán obtener valores adecuados de gradiente
Floculadores 123
de velocidad para una velocidad dada en el canal. Se podrán adoptar

velocidades más elevadas, como de 10 a 30 cm/s, por ejemplo, a fin de
prevenir una sedimentación excesiva en el floculador.
• Los estudios ya realizados permiten indicar que es posible reducir

considerablemente el tiempo de floculación. Se podrá obtener una sustancial
economía en la realización de obras de ampliación o de nuevas instalaciones.
Por otro lado, en unidades deficientes se podrá mejorar de manera sensible
la calidad del agua tratada.
• Desde el punto de vista práctico, es fácil instalar telas en cualquier elemento

de un canal o tanque de floculación, bien sea como dispositivo de floculación
hidráulico o mecánico.
• Los trabajos hasta ahora realizados no permiten llegar a conclusiones

definitivas sobre el empleo de las telas en las plantas de tratamiento; no
obstante, son lo suficientemente consistentes como para permitir la aplicación
práctica de estos dispositivos con relativa seguridad en cuanto a los resultados
esperados. La continuación de los estudios en marcha y la recolección de
información en las instalaciones donde fueron instalados tales dispositivos
permitirán en breve tiempo consolidar y generalizar su uso, con excelentes
ventajas económicas y operacionales.
• En la aplicación del cuadro 3-8 se ha dimensionado una malla para levantar

el gradiente de velocidad en los pasos de un floculador vertical y en el
cuadro 3-9, una malla para ajustar el gradiente de velocidad en un mezclador
hidráulico.

&XDGUR'LPHQVLRQDPLHQWRGHXQDPDOODSDUDIORFXODFLyQ
3DVR 'DWRV &DQWLGDG 8QLGDG &ULWHULRV 5HVXOWDGRV 8QLGDG
(VSDFLDPLHQWR H FP Q Q 1~PHUR GH KLORV SRU KLORVP

HQWUH KLORV PHWUR GH DQFKR GH FDQDO
*URVRU GH ORV KLORV G PP H ± QG 3RURVLGDG GH OD PDOOD FRQVWDQWH

H > ± @
H
. ± H H &RHILFLHQWH GH SpUGLGD FRQVWDQWH

. > ± @ GH FDUJD
.
9HORFLGDG HQ HO FDQDO 9 FPV * . H 9 *UDGLHQWH GH YHORFLGDG V
* >@ GHO SDVR GHO IOXMR SRU
* OD PDOOD
7H P S H U D W X U D G H O 7 o&
DJXD
K . 9 J 3pUGLGD GH FDUJD P

K > @ SURGXFLGD SRU OD PDOOD
K
&XDGUR'LPHQVLRQDPLHQWRGHXQDPDOODSDUDXQFDQDOGHPH]FODUiSLGD
3DVR 'DWRV 6tPEROR 8QLGDG &ULWHULRV 5HVXOWDGRV 8QLGDG
(VSDFLDPLHQWRHQWUH H FP Q 1~PHURGHKLORV KLORVP

KLORV Q SRU PHWUR GH
DQFKRGHFDQDO
*URVRU GH ORV KLORV G PP H QGH >@ 3RURVLGDGGHODPDOOD
H
. H H &RHILFLHQWHGHSpUGLGD FRQVWDQWH

. ± . GHFDUJD
9HORFLGDGHQHO 9 PV *o . H 9 *UDGLHQWHGHYHORFLGDG V

)ORFXODGRUHV
FDQDO * SURGXFLGR SRU HO SDVR
* GHOIOXMRDWUDYpVGHOD
PDOOD
7HPSHUDWXUDGHO 7 o&
DJXD
K .9J 3pUGLGDGHFDUJD P
K SURGXFLGDSRUODPDOOD
K

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Floculadores 127
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Design of a Flocculator”. Water Research, vol. 27, 3, 1993, pp. 513-519.
Floculadores 129
Anexo A
Viscosidad del agua
Tempera-
Sistema métrico Inglés
tura (°°C)
Viscosidad Viscosidad Viscosidad Viscosidad Viscosidad Viscosidad
dinámica cinemática dinámica cinemática dinámica cinemática
(poises) (Stokes) (N-s/m2) (m2/s) (lb = s/pie2) (pie2/s)
0 1,787⋅10-2 1,787⋅10-2 1,787⋅10-3 1,787⋅10-6 3,73⋅10-5 1,92⋅10-5

1 1,728⋅10-2 1,728⋅10-2 1,728⋅10-3 1,728⋅10-6 3,61⋅10-5 1,86⋅10-5
2 1,671⋅10-2 1,671⋅10-2 1,671⋅10-3 1,671⋅10-6 3,49⋅10-5 1,80⋅10-5
3 1,618⋅10-2 1,618⋅10-2 1,618⋅10-3 1,618⋅10-6 3,38⋅10-5 1,74⋅10-5
4 1,567⋅10-2 1,567⋅10-2 1,567⋅10-3 1,567⋅10-6 3,27⋅10-5 1,69⋅10-5
5 1,519⋅10-2 1,519⋅10-2 1,519⋅10-3 1,519⋅10-6 3,17⋅10-5 1,63⋅10-5

6 1,472⋅10-2 1,472⋅10-2 1,472⋅10-3 1,472⋅10-6 3,08⋅10-5 1,58⋅10-5
7 1,428⋅10-2 1,428⋅10-2 1,428⋅10-3 1,428⋅10-6 2,98⋅10-5 1,54⋅10-5
8 1,386⋅10-2 1,386⋅10-2 1,386⋅10-3 1,386⋅10-6 2,90⋅10-5 1,49⋅10-5
9 1,346⋅10-2 1,346⋅10-2 1,346⋅10-3 1,346⋅10-6 2,81⋅10-5 1,45⋅10-5
10 1,307⋅10-2 1,307⋅10-2 1,307⋅10-3 1,307⋅10-6 2,73⋅10-5 1,41⋅10-5

11 1,271⋅10-2 1,271⋅10-2 1,271⋅10-3 1,271⋅10-6 2,66⋅10-5 1,37⋅10-5
12 1,235⋅10-2 1,235⋅10-2 1,235⋅10-3 1,235⋅10-6 2,58⋅10-5 1,33⋅10-5
13 1,202⋅10-2 1,203⋅10-2 1,202⋅10-3 1,203⋅10-6 2,51⋅10-5 1,29⋅10-5
14 1,169⋅10-2 1,170⋅10-2 1,169⋅10-3 1,170⋅10-6 2,44⋅10-5 1,26⋅10-5
15 1,139⋅10-2 1,140⋅10-2 1,139⋅10-3 1,140⋅10-6 2,38⋅10-5 1,23⋅10-5

16 1,109⋅10-2 1,110⋅10-2 1,109⋅10-3 1,110⋅10-6 2,32⋅10-5 1,19⋅10-5
17 1,081⋅10-2 1,082⋅10-2 1,081⋅10-3 1,082⋅10-6 2,26⋅10-5 1,16⋅10-5
18 1,053⋅10-2 1,054⋅10-2 1,053⋅10-3 1,054⋅10-6 2,20⋅10-5 1,13⋅10-5
19 1,027⋅10-2 1,029⋅10-2 1,027⋅10-3 1,029⋅10-6 2,14⋅10-5 1,11⋅10-5
20 1,002⋅10-2 1,004⋅10-2 1,002⋅10-3 1,004⋅10-6 2,09⋅10-5 1,08⋅10-5

21 0,9779⋅10-2 0,9799⋅10-2 0,978⋅10-3 0,980⋅10-6 2,04⋅10-5 1,05⋅10-5
22 0,9548⋅10-2 0,9569⋅10-2 0,954⋅10-3 0,957⋅10-6 1,99⋅10-5 1,03⋅10-5
23 0,9325⋅10-2 0,9348⋅10-2 0,932⋅10-3 0,935⋅10-6 1,95⋅10-5 1,01⋅10-5
24 0,9111⋅10-2 0,9136⋅10-2 0,911⋅10-3 0,914⋅10-6 1,90⋅10-5 0,98⋅10-5
25 0,8904⋅10-2 0,8930⋅10-2 0,890⋅10-3 0,893⋅10-6 1,86⋅10-5 0,96⋅10-5

26 0,8705⋅10-2 0,8733⋅10-2 0,870⋅10-3 0,873⋅10-6 1,82⋅10-5 0,94⋅10-5
27 0,8513⋅10-2 0,8543⋅10-2 0,851⋅10-3 0,854⋅10-6 1,78⋅10-5 0,92⋅10-5
28 0,8327⋅10-2 0,8359⋅10-2 0,833⋅10-3 0,836⋅10-6 1,74⋅10-5 0,90⋅10-5
29 0,8148⋅10-2 0,8181⋅10-2 0,815⋅10-3 0,818⋅10-6 1,70⋅10-5 0,88⋅10-5
Viscosidad del agua (continuación)

Tempera-
Sistema métrico Inglés
tura (°°C)
Viscosidad Viscosidad Viscosidad Viscosidad Viscosidad Viscosidad
dinámica cinemática dinámica cinemática dinámica cinemática
(poises) (Stokes) (N-s/m2) (m2/s) (lb = s/pie2) (pie2/s)
30 0,7975⋅10-2 0,8010⋅10-2 0,798⋅10-3 0,801⋅10-6 1,66⋅10-5 0,86⋅10-5

31 0,7808⋅10-2 0,7844⋅10-2 0,781⋅10-3 0,784⋅10-6 1,63⋅10-5 0,84⋅10-5
32 0,7647⋅10-2 0,7685⋅10-2 0,765⋅10-3 0,768⋅10-6 1,60⋅10-5 0,83⋅10-5
33 0,7491⋅10-2 0,7531⋅10-2 0,749⋅10-3 0,753⋅10-6 1,56⋅10-5 0,81⋅10-5
34 0,7340⋅10-2 0,7381⋅10-2 0,734⋅10-3 0,738⋅10-6 1,53⋅10-5 0,79⋅10-5
35 0,7194⋅10-2 0,7237⋅10-2 0,719⋅10-3 0,724⋅10-6 1,50⋅10-5 0,78⋅10-5

36 0,7052⋅10-2 0,7097⋅10-2 0,705⋅10-3 0,710⋅10-6 1,47⋅10-5 0,76⋅10-5
37 0,6915⋅10-2 0,6961⋅10-2 0,692⋅10-3 0,696⋅10-6 1,44⋅10-5 0,75⋅10-5
38 0,6783⋅10-2 0,6831⋅10-2 0,678⋅10-3 0,683⋅10-6 1,42⋅10-5 0,74⋅10-5
39 0,6654⋅10-2 0,6703⋅10-2 0,665⋅10-3 0,670⋅10-6 1,39⋅10-5 0,72⋅10-5
40 0,6529⋅10-2 0,6580⋅10-2 0,653⋅10-3 0,658⋅10-6 1,36⋅10-5 0,71⋅10-5

41 0,6408⋅10-2 0,6461⋅10-2 0,641⋅10-3 0,646⋅10-6 1,34⋅10-5 0,70⋅10-5
42 0,6291⋅10-2 0,6345⋅10-2 0,629⋅10-3 0,636⋅10-6 1,31⋅10-5 0,68⋅10-5
43 0,6178⋅10-2 0,6234⋅10-2 0,618⋅10-3 0,623⋅10-6 1,29⋅10-5 0,67⋅10-5
44 0,6067⋅10-2 0,6124⋅10-2 0,607⋅10-3 0,612⋅10-6 1,27⋅10-5 0,66⋅10-5
45 0,5960⋅10-2 0,6019⋅10-2 0,596⋅10-3 0,602⋅10-6 1,24⋅10-5 0,65⋅10-5

46 0,5856⋅10-2 0,5916⋅10-2 0,586⋅10-3 0,592⋅10-6 1,22⋅10-5 0,64⋅10-5
47 0,5755⋅10-2 0,5817⋅10-2 0,576⋅10-3 0,582⋅10-6 1,20⋅10-5 0,62⋅10-5
48 0,5656⋅10-2 0,5819⋅10-2 0,566⋅10-3 0,572⋅10-6 1,18⋅10-5 0,61⋅10-5
49 0,5561⋅10-2 0,5626⋅10-2 0,556⋅10-3 0,563⋅10-6 1,16⋅10-5 0,60⋅10-5
50 0,5468⋅10-2 0,5534⋅10-2 0,547⋅10-3 0,553⋅10-6 1,14⋅10-5 0,59⋅10-5
)ORFXODGRUHV
/DYLVFRVLGDGFLQHPiWLFDQHVFDOFXODGDFRPR
N MU
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Q YLVFRVLGDGFLQHPiWLFDFP V
P YLVFRVLGDGGLQiPLFDJVFP
U GHQVLGDGGHODJXDJFP
3DUD FRQYHUWLU OD YLVFRVLGDG GLQiPLFD HQ SRLVHV D XQLGDGHV GHO 6LVWHPD
,QWHUQDFLRQDO

MJFPV JFPVNJJFPP 1V P
NJ
MJFPV 1VP
3DUDFRQYHUWLUODYLVFRVLGDGFLQHPiWLFDHQ6WRNHVDO6LVWHPD,QWHUQDFLRQDO
QFPV FPV P FP PV

CAPÍTULO 2
MEZCLADORES
Mezcladores 47
1. INTRODUCCIÓN
Los mezcladores tienen como objetivo la dispersión instantánea del

coagulante en toda la masa de agua que se va a tratar. Esta dispersión debe ser lo
más homogénea posible, con el objeto de desestabilizar todas las partículas pre-
sentes en el agua y optimizar el proceso de coagulación. La coagulación es el
proceso más importante en una planta de filtración rápida; de ella depende la
eficiencia de todo el sistema. No importa que los demás procesos siguientes sean
muy eficientes; si la coagulación es defectuosa, la eficiencia final del sistema es
baja.
La eficiencia de la coagulación depende de la dosificación y de la mezcla

rápida. En la unidad de mezcla la aplicación del coagulante debe ser constante y
distribuirse de manera uniforme en toda la sección. Debe existir una fuerte turbu-
lencia para que la mezcla del coagulante y la masa de agua se dé en forma instan-
tánea.
La mezcla rápida puede realizarse aprovechando la turbulencia provocada

por dispositivos hidráulicos o mecánicos.
2. PARÁMETROS GENERALES DE DISEÑO
• La intensidad de agitación, medida a través del gradiente de velocidad, pue-

de variar de 700 a 1.300 s-1 o de 3.000 a 5.000 según el tipo de unidad
seleccionada.
• El tiempo de retención puede variar de décimas de segundos a siete segun-

dos, dependiendo de la concentración de coloides en el agua por tratar y del
tipo de unidad seleccionada. De la concentración de coloides presente en el
agua dependerá el tipo de mecanismo de coagulación resultante; esto es:
alta concentración de coloides → mecanismo de absorción o de neutrali-

zación de cargas
baja concentración de coloides → mecanismo de barrido.
2.1 Unidades hidráulicas
Entre los mezcladores de este tipo se pueden citar, entre los más utilizados
por su simplicidad y eficiencia, los siguientes:
• canales con cambio de pendiente o rampas;

• canaletas Parshall;
• vertederos rectangulares y triangulares;
• difusores;
• inyectores.
En los tres primeros mezcladores la turbulencia que ocasiona la mezcla es

producida por la generación de un resalto hidráulico que causa un gradiente de
velocidad de alrededor de 1.000 s-1. Estas unidades tienen la ventaja de que, ade-
más, involucran la medición del caudal de ingreso a la planta.
Las unidades de resalto hidráulico son adecuadas para todo tipo de aguas;
es decir, tanto para las que coagulan por el mecanismo de absorción o neutraliza-
ción de carga como para las de barrido. Para las aguas que coagulan por el meca-
nismo de barrido, son adecuados todos los tipos de mezcladores, inclusive los
retromezcladores, porque en este caso, para que el mecanismo de barrido se pro-
duzca, son más importantes las condiciones químicas (dosis de coagulante) que
los parámetros de mezcla.
En los difusores e inyectores se obtiene una eficiencia similar a la consegui-

da en las unidades de resalto hidráulico, pero con menores gradientes de veloci-
dad; esto es, con menor disipación de energía durante el proceso. Esto se debe a
que la homogeneización coagulante-masa de agua en estas unidades se consigue
como consecuencia de la gran cantidad de puntos de aplicación del coagulante
antes que de la agitación de la masa de agua. Otros tipos de mezcladores de
patente como las denominadas unidades de mezcla en línea requieren gradientes
de velocidad mayores, normalmente entre 3.000 y 5.000 s-1.
La canaleta Parshall es adecuada exclusivamente para plantas de media-

nas a grandes (Q ≥ 500 L/s). El canal con cambio de pendiente se adecúa a
cualquier rango de caudal, y los vertederos rectangular y triangular solo a cauda-
les pequeños; el último, preferiblemente a caudales menores de 30 L/s.
Mezcladores 49
2.1.1 Mezcladores de resalto hidráulico
Estas unidades son especialmente adecuadas para aguas que la mayor par-
te del tiempo están coagulando mediante el mecanismo de adsorción; es decir,
aguas que presentan alta con-
centración de coloides. Los ti-
pos más frecuentes tienen la 1 2
ventaja de servir de unidades
de medición de caudal y de
unidades de mezcla rápida, por
lo cual son muy populares (fi- P2 E
gura 2-1).
h2 P2 E1
C P1 0 E2
a) Parámetros de diseño
h1
0 E2 E E1 E
• Gradientes de veloci-
dad entre 700 y 1.300
s-1 y tiempos de reten- Figura 2-1. Resalto hidráulico (2)
ción menores de un se-
gundo.
• Números de Froude (F)

variables entre 4,5 y 9,0
para conseguir un salto
estable, con excepción de
la canaleta Parshall, que
funciona mejor con
números de Froude entre
d h2
1 h1 2 y 3.
• El coagulante debe aplicar-

se en el punto de mayor
turbulencia (inicio del re-
Figura 2-2. Descripción esquemática del salto), en forma constante
criterio asumido (2) y distribuido de manera
uniforme en toda la masa
de agua.
b) Criterios para el dimensionamiento
• Se supone que h1 es igual a d1 (figura 2-2).
• Las alturas de agua antes (h1) y después del resalto (h2) deben satisfacer la
siguiente ecuación:
h2/ h1 = ½ [ 1 + 8 F2 - 1] (1)
Donde:
F = V 1 / g h1 (2)
y V1 es la velocidad en la sección (1).
• Los tipos más frecuentes tienen la ventaja de servir como unidades de

medición de caudal y como unidades de mezcla rápida.
• La energía hidráulica disipada o pérdida de carga se puede calcular en la

longitud (L) del resalto, mediante la fórmula de Belanger:
hp = (h2 - h1)3 / 4 h1 h2 (3)
• La longitud de resalto mediante la fórmula de Smetana:
L = 6 (h2 - h1) (4)
• Gradiente de velocidad (G) producido:
G = [γ Q hp /µ∀ ]0,5 ó [ γ /µ] 0,5 . [ hp/ T] 0,5 (5)
• Tiempo de mezcla (T)
T = 2 L / (V1 + V2) (6)
γ = peso específico del agua (kg/m3)

µ = coeficiente de viscosidad absoluta
Q = caudal (m3/s)
hp = pérdida de carga (m)
Mezcladores 51
ී = volumen comprendido entre las secciones (1) y (2)

V1 = velocidad del agua en la sección (1)
V2 = velocidad del agua en la sección (2)
El cuadro 2-1 presenta los valores de y/µ para diferentes temperaturas:
Cuadro 2-1. Valores de y/µ (1)
Temperatura (°°C) y/µ
0 2.336,94
4 2.501,56
10 2.736,53
15 2.920,01
20 3.114,64
25 3.266,96
c) Modelos de comprobación
Canal rectangular con cambio de pendiente o rampa. Un cambio de pen-

diente en un canal es uno de los medios más simples de producir un salto hidráu-
lico con fines de mez-
cla. Para comprobar si
se están produciendo
1 2 los valores recomenda-
V hp dos de gradiente de ve-
1 d1 V2
Eo
locidad y tiempo de re-
P1
d 2 = h2 P2 tención una vez asumi-
W da la geometría del ca-
Wd1 cos
Wd2 nal, es necesario calcu-
lar las alturas y veloci-
X L dades conjugadas en
las secciones (1) y (2)
Figura 2-3. Canal rectangular con cambio de la figura 2-3.
de pendiente (2)
Ecuación de momentos (7):
Qw/g ( B2 V2 - B1 V1 cos θ) = P1 cos θ - P2 - FF (7)
P1 = 1/2 w d12 cosθ (8)
P2 = w d22 / 2 (9)
Q = V1 d1 = V2 d2 ; V2 = V1 d1 / d2
Si B1 = B2 ≈ 1 ; FF = o ; F1 = V1 / gd1
d2 / d1 = a
Sustituyendo:
V12 ( d1w /g) (V1 d1/ d2–V1cos θ) = w d12 cos2 θ – w d22/2 (10)
2 (V12 / d1 g) (d1 / d2 – cos θ) = cos2 θ – ( d2 / d1) 2
2 ( F12 /a) – 2 F12 cos θ = cos2 θ – a2
(a2 / 2 F1) + F1 / a = K
K = Factor de resolución de la ecuación
K = cos θ ( F1 + (cos θ/2 F1)) (11)
Una vez calculados h1 y V1, se aplican los criterios generales indicados en

la sección anterior. El cuadro 2-1 presenta un ejemplo de aplicación de los crite-
rios expuestos.
Al finalizar el cálculo, debemos comprobar lo siguiente:
altura de la rampa + tirante de agua en el vertedero de coronación de la

rampa = pérdida de carga + altura del tirante aguas abajo del resalto
Mezcladores 53
Si el cálculo no es
conforme, hay que seguir
modificando los datos has-
ta que los resultados satis-
fagan esta condición.
La figura 2-4 mues-

tra una rampa diseñada
para un caudal de 120 L/s.
El resalto produce una tur-
bulencia adecuada y se ubi-
ca exactamente al pie de
la rampa, porque la unidad Figura 2-4. Mezclador del tipo rampa en una
se dimensionó y ubicó co- planta mediana (4)
rrectamente.
d) Recomendaciones de diseño
Para conseguir un comportamiento hidráulico óptimo en la unidad, además

de un buen dimensionamiento, es necesario que esta se ubique correctamente con
respecto a la siguiente unidad, que normalmente es el floculador y que los niveles
de ambos —el de salida de la rampa con el nivel de entrada al floculador— estén
bien empalmados (figura 2-5).
4.013 La grada que se coloca

3.803
3.713
3.620
3.703 al final de la longitud de mezcla
3.503
3.323 3.353
3.423
tiene la finalidad de contribuir a
contener el resalto, para que
Floc.
este se dé al pie de la rampa
2.313
(figura 2-6).
En resumen, para que el

mezclador opere correctamen-
te, además de comprobar que
la intensidad de turbulencia para
0.503
la mezcla esté dentro del rango
apropiado y que cumplan con
la igualdad:
Figura 2-5. Empalme mezclador-floculador (4)
Eo + h3 = hp + h2 (12)
Criterios que se deben tener en cuenta al elaborar el perfil hidráulico de la

planta.
4,013
3,803
3,713 3,703
Cuando se tra- 3,620
3,503
Aplicación del Sulfato de Aluminio
ta de unidades de 3,323 3,353

Entrada al Floculador
gran capacidad, es
necesario que la sec-
ción de la caja de en- 2,.313
trada se diseñe para

una velocidad ascen-
sional menor de un 0,15 0,50 0,15 1,00 0,96 1,19 0,25
m/s. La tubería de en-

trada debe ingresar Figura 2-6. Detalle de la elevación del mezclador
por el fondo de la caja, de tipo rampa (4)
para que la masa de
agua vaya perdiendo
energía al ascender. En estas condiciones, la lámina de agua alcanzará el vertede-
ro de coronación de la rampa sin turbulencia, lo que permitirá medir el caudal
correctamente.
e) Problemas de diseño más

comunes
La figura 2-7 muestra un

mezclador de tipo rampa que
opera con un caudal de 2,5 m3/s.
La caja de entrada a esta uni-
dad no tiene suficiente profun-
didad para amortiguar la turbu-
lencia de entrada. Fue necesa-
Figura 2-7. Mezclador de tipo rampa en rio colocar una tapa para con-
una planta grande (4) tener las salpicaduras y evitar
que estas inundaran el contorno
de la rampa.
Mezcladores 55
Figura 2-8. Mezclador de tipo rampa mal ubicado (4)
Uno de los defectos de diseño más

comunes en este tipo de mezclador surge
de no empalmar correctamente el nivel
del agua a la salida de la rampa con el
nivel de operación del floculador.
El mezclador de tipo rampa de la

figura 2-8 adolece de este defecto. El pro-
yectista empalmó el fondo de la rampa
con el fondo del floculador y la rampa que-
dó ahogada.
Cuando el canal de aproximación

a la rampa da una vuelta de 90° antes del
mezclador, el tirante de agua que emboca
el vertedero de coronación de la rampa
presenta un nivel inclinado por efecto del
volteo, lo que anula la posibilidad de utili-
zar el vertedero como medidor de cau-
dal. En la figura 2-9 se puede observar
que el efecto de la vuelta llega hasta el Figura 2-9. Defectos en el canal
resalto, que también se presenta inclina- de aproximación a la rampa (4)
do.
Cuadro 2-2. Comprobación de las condiciones de mezcla en un canal rectangular con cambio 56
de pendiente o mezclador de tipo rampa
3
1 Caudal de diseño m /s q=Q/B q = 0,300 / 1,00 Caudal unitario m 3/ s / m
Q = 0,300 q = 0,30
Ancho del canal m tg - 1 tg - 1
B = 1,00
2 Longitud del plano m θ = tg-1( Eo / X) θ = tg-1(0,75/ 1,60) Inclinación de la rampa radianes
X = 1,60 θ = 27,14 ° °
Altura de rampa m
Eo = 0,82
3 Número de Froude K = COS Ø (F + (COS Ø/2 F)) K = 4,97
F = 5,5
4 m Ø = COS-1 [- F 2 / (2/3 F K)3/2 ] Ø = 67,09 Factor de resolución -
de la ecuación
a = d2 / d1 a = 7,89 Relación de alturas antes -
0,5
a = (8 F K/3) ( COS (Ø/3) y después del resalto
3
5 d1 = q 2 / ( F 2 g) d1 = 0 , 0 7 Altura antes del m
resalto
6 V1= 2 ( 2 g Eo/3) (cos Ø/3) V1 = 3,97 Velocidad al inicio m/s
del resalto
7 h1 = d1 / cos θ h1 = 0 , 0 8 Profundidad antes del m
resalto
8 F = V1 / g h1 F = 3,97/ (9,81)(0,08) = 4,62 Número de Froude
(comprobación)
9 h2 = d2 = a d1 h2 = 0 , 5 3 Profundidad después m
del resalto
10 L = 6 ( h2 - h 1 ) L = 2,73 Longitud del resalto m
11 hp = (h2 - h1)3/ 4 h1h 2 hp = 0,59 Pérdida de carga m
12 ී = (h1 + h2) /2) L.B ී = (( 0,08 + 0,53) / 2) Volumen del resalto m3
(2,73) (1,0)
ී = 0,83
Cuadro 2-2. Comprobación de las condiciones de mezcla en un canal rectangular con cambio
de pendiente o mezclador de tipo rampa (continuación)
13 y/ µ = 2.736 G= y/µ . Q h p/ී G = 2.736 (0,30) (0,59) / 0,83 Gradiente de velocidad s-1
T = 10 °C G = 1.263
14 T =ී / Q T = 0,83/ 0,30 Tiempo de mezcla s
T = 2,76
15 h = 1/6 h2 h = 1/6 .(0,53) ; h= 0,09 Grada al final del resalto m
2/3
16 h3 =(Q / 1,84 t) h3 = ( 0 , 3 0 / 1 , 8 4 x 1) 2 / 3 = 0 , 3 0 Altura de agua en m
el vertedero
17 θ = 0,05 m N = B/ e N = 1,00/0,10 ; N = 10 Número de orificios en
el difusor
18 do = 0 , 5 pulga- Ao = π d 2/4 Ao = 0,0001 Sección de los orificios m2
das
Mezcladores
19 Dosis óptima mg/L qo = Q. D / C qo = 0,75 Caudal promedio de L/s

promedio = 50 solución por aplicar
C = 2% = 20.000 mg/L
20 Vo = q / Ao. N Vo = 0,30 Velocidad en los m/s
orificios
21 R = 0,40 Vt = Vo / R Vt = 0,30 / 0,40 = 0,74 Velocidad en la tubería m/s
22 At = qo / Vt A t = 0 , 7 5 / ( 0 , 7 4 . ( 1 0 3) ) Sección del difusor m2
= 0,0063
23 Dt = ( 4 At / π ) / 0,0254 Dt = 3,5” Diámetro del difusor pulgadas
24 Eo + h3 = hp + h2 0,82 + 0,30 = 1,12 Comprueba la igualdad
0,59 + 0,53 = 1,12
57
2.1.2 Canaleta Parshall (1)
Se usa la canaleta Parshall normalmente con la doble finalidad de medir el

caudal afluente y realizar la mezcla rápida. Generalmente, trabaja con descarga
libre. La corriente líquida pasa de una condición supercrítica a una subcrítica, lo
que origina el resalto. Fue ideada en 1927 por R. L. Parshall y patentada en varios
tamaños con las dimensiones indicadas en el cuadro 2-3.
La secuencia de cálculo es semejante a la del caso anterior, si se introducen

las alteraciones debidas a las variaciones en la sección 0 de medición (figura
2-10).
D 2/3 A W C Planta
B F G
h2 h1 Pérdida de
Corte E H
H3 carga
N K
Figura 2-10. Canaleta Parshall

Mezcladores 59
Cuadro 2-3. Dimensiones estandarizadas de los medidores Parshall
W A B C D E F G K N
Pulgadas (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm)
1" 2,5 36,3 35,6 9,3 16,8 22,9 7,6 20,3 1,9 2,9
3" 7,6 46,6 45,7 17,8 25,9 45,7 15,2 30,5 2,5 5,7
6" 15,2 61,0 61,0 39,4 40,3 61,0 30,5 61,0 7,6 11,4
9" 22,9 88,0 86,4 38,0 57,5 76,3 30,5 45,7 7,6 11,4
1' 30,5 137,2 134,4 61,0 84,5 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
1 1/2' 45,7 144,9 142,0 76,2 102,6 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
2' 61,0 152,5 149,6 91,5 120,7 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
3' 91,5 167,7 164,5 122,0 157,2 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
4' 122,0 183,0 179,5 152,5 193,8 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
5' 152,5 198,3 194,1 183,0 230,3 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
6' 183,0 213,5 209,0 213,5 266,7 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
7' 213,5 228,8 224,0 244,0 303,0 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
8' 244,0 244,0 239,2 274,5 340,0 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
10' 305,0 274,5 427,0 366,0 475,9 122,0 91,5 183,0 15,3 34,3
E0 = V02 / 2g + Ho + N (13)
La altura de agua en
la sección de medición pue-
Secciones 0 1 2 3 4
de ser calculada por la si-
guiente ecuación: hf
W Ho
h3 K
m h2 X
H0 = K Q (14) N h1
G
Los valores de K y m
se pueden obtener del cua-
dro 2-4.
D
La velocidad en la
Dl
C
W
sección de medición se cal-

cula mediante la siguiente 2/3 B
F G
relación: B

Cuadro 2-4. Valores de K y m para la ecuación 13

Ancho de la garganta del
Parshall (w) K m
pulgadas metros
3" 0,075 3,704 0,646
6" 0,150 1,842 0,636
9" 0,229 1,486 0,633
1' 0,305 1,276 0,657
1 1/2' 0,460 0,966 0,650
2' 0,610 0,795 0,645
3' 0,915 0,608 0,639
4' 1,220 0,505 0,634
5' 1,525 0,436 0,630
6' 1,830 0,389 0,627
8' 2,440 0,324 0,623
V0 = Q / H0 D’ (15)
por relaciones geométricas:
D’ = 2 / 3 (D - W) + W (16)
Donde D, N y W son las dimensiones de la canaleta dadas en el cuadro 2-3.
Se puede considerar que toda la energía disipada en la canaleta Parshall se

da entre la salida de la garganta (sección 2) y la sección de salida de la canaleta
(sección 3) y que en este volumen la mezcla es prácticamente completa.
Bajo condiciones de flujo con descarga libre, la pérdida de carga puede

calcularse mediante la siguiente fórmula (figura 2-11):
hf = Ho + K – h3 (17)
El cuadro 2-5 presenta un ejemplo de aplicación de los criterios expuestos.
La figura 2-12 muestra una canaleta Parshall, diseñada para una capacidad
de un m/s, que opera como mezclador y medidor de caudal.
Mezcladores 61
En el caso de mezcla-
dores de tipo canaleta Parshall,
también debe empalmarse el
nivel de salida de la canaleta
con el nivel de entrada del
floculador para que el resalto
se produzca en la garganta de
la unidad. Al proyectar una
canaleta Parshall, se deben te-
ner en cuenta las recomenda-
ciones relacionadas con la lon-
Figura 2-12. Canaleta Parshall para 1,0 m3/s (4) gitud de los canales de aproxi-
mación y salida para que se
comporte adecuadamente.
a) Problemas de diseño más comunes
La figura 2-13 ilustra lo que sucede cuando no se ha efectuado correcta-

mente el empalme de niveles de la canaleta con la siguiente unidad: el resalto se
desplaza y se ubica en el nivel más bajo. Como en el proyecto se indica que la
aplicación del coagulante se debe hacer en la garganta de la canaleta —lugar
donde suponía el proyectista que se iba a obtener el resalto—, dicha aplicación se
hace en un punto en el que no hay turbulencia. Este defecto es muy frecuente en
este tipo de unidades.
La figura 2-14 ilustra

otro problema muy común.
El resalto hidráulico no se lle-
ga a formar porque durante
la etapa de elaboración del
proyecto solo se comproba-
ron las condiciones de ope-
ración de la unidad con el
caudal del final del periodo
de diseño de la planta y no
se determinó cómo iba a
comportarse con el caudal de
la primera etapa.
Figura 2-13. Canaleta Parshall defectuosa (4)
El resultado es que no
se está formando el resalto
hidráulico, debido a que el
caudal de operación en la pri-
mera etapa es muy bajo y,
por consiguiente, la mezcla
resulta muy pobre e inefi-
ciente. En estos casos, debe
seleccionarse un ancho de
garganta que pueda operar
con los dos caudales, dentro
del rango de los parámetros
Figura 2-14. No llega a formarse el resalto (4) de mezcla recomendados.
El caudal que alimenta a la canaleta de la figura 2-15 viene del desarenador,

que se proyectó elevado sobre el terreno. La tubería que se aprecia en la foto
saliendo del desarenador (donde están las dos personas) lo hace muy superficial-
mente, por lo que ingresa aire a la tubería.
El aire y la carga de entrada al canal producen salpicaduras de agua alrede-

dor de la unidad, por lo que se colocaron tablones fijados con los cilindros que se
pueden apreciar en la foto, para evitar que la zona se inundase.
La canaleta se ubicó
igualando el fondo de esta
con el del floculador y opera
ahogada (figura 2-16). Las
ondulaciones que se aprecian
en la figura son originadas
por los chorros de aire que
pasan a través de la tubería
de entrada. La canaleta no
opera como medidor ni como
mezclador debido a la suma
de los defectos indicados.
Figura 2-15. Forma de ingreso a la canaleta ( 4)

Mezcladores 63
En la figura 2-17 se
puede apreciar una canaleta
Parshall de la cual sale la
tubería hacia la planta. La
unidad carece de canales de
aproximación y de salida,
comienza en la transición de
ingreso y termina con la de
salida; en estas condicio-
nes, esta canaleta no es útil
como medidor porque no
sigue las recomendaciones
de Parshall para este fin. Figura 2-16. Canaleta Parshall mal ubicada (4)
La figura 2-18 mues-

tra el interior de la canaleta de la figura 2-17, que está siendo usada como mezcla-
dor y medidor de caudal. Se puede apreciar que no se está formando resalto
hidráulico debido a que no se empalmaron las líneas de flujo. La siguiente unidad
está a más de 100 metros de distancia y a un nivel más bajo con respecto a la
canaleta. Tampoco se proyectó un difusor para aplicar el coagulante en todo el
ancho que ocupa la masa de agua. De esta manera, la mezcla obtenida es muy
deficiente.
En la canaleta de la
figura 2-19 se puede apreciar
que no se consideró el canal
de aproximación. El agua
emboca a la canaleta des-
pués de una vuelta de 90 gra-
dos y luego de pasar por dos
orificios.

contrahecha (4)
Figura 2-18. Interior de la canaleta de la

figura 2-17 (4)
Figura 2-19. Canaleta Parshall defectuosa (4)

Cuadro 2-5. Ejemplo de comprobación de las condiciones de mezcla de una
canaleta Parshall
1 Caudal m3 / s H o = K Qn Ho = 0,608 (0,76) 0,639 Altura de agua en la m

Q = 0,760 sección de medición
Tamaño de la m H o = 0,51
canaleta
W = 3' = 0,915
Constantes unidad
K = 0,608
n = 0,639
2 Dimensión de la m D’= 2/3(D-W) + W D’ = 2/3 (1,572-0,915) + 0,915 Ancho de la sección m
canaleta D = 1,572 de medición
D ’ = 1,35
3 Vo = Q/D’Ho Vo = 0,760 / (1,35 x 0,51) Velocidad en la m/s
Mezcladores
Vo = 1,10 sección de medición

4 q = Q/W q = 0,760 / 0,915 Caudal específico en la m3 s / m
q = 0,83 garganta de la canaleta
5 Dimensión de la m Eo = (Vo2 / 2g) + Ho + N E o = ( ( 1 , 1 0 )2 / ( 2 x 9 , 8 ) ) Carga hidráulica m
canaleta + 0,51 + 0,23 disponible
N = 0,23 Eo = 0,80
6 c o s θ = – q g / ( 2 / 3 g E o )1 , 5 cos θ = – (9,8 x 0,83)/(2/3 cos θ = – 0 , 6 8
x 9 , 8 x 0,8) 1,5 θ = 132° 54'
7 V1 = 2(2gEo/3) 0,5 cosθ/3 V1 = 2 ((2 x 9,8 x 0,8)/3)0,5 Velocidad antes m/s
cos (44°18'/3) del resalto
V 1 = 3,29
8 h1 = q / V1 h1 = 0 , 8 3 / 3 , 2 9 Altura del agua antes m
h1 = 0,25 del resalto
65
66
Cuadro 2-5. Ejemplo de comprobación de las condiciones de mezcla de una

canaleta Parshall (continuación)
9 F1 = V1 / g h1 F1 = 3,29/ 9,8 x 0,25 Número de Froude unidad

F1 = 2,10
0,5
10 h 2 = h 1 /2 [ (1+8F 12 ) -1] h2 = 0,25/2 [ (1+8(2,1)2 )0,5 - 1] Altura del resalto m
h 2 = 0,63
11 V 2 = Q / W h2 V2 = 0,760 / 0,915 x 0,63 Velocidad en el resalto m/s
V 2 = 1,32
12 Dimensión m h3 = h2 - (N-K 1) h3 = 0 , 6 3 - ( 0 , 2 3 – 0 , 0 8 ) Altura en la sección m
K 1 = 0,08 de salida de la canaleta
h 3 = 0,48
13 Dimensión m V 3 = Q / Ch 3 V3 = 0,760 / 1,22 x 0,48 Velocidad en la sección m/s
C = 1,22 V3 = 1,30 de salida
14 hp = Ho + K - h3 hp = 0,51 + 0,08 – 0,48 Pérdida de carga en el m
hp = 0,11 resalto
15 Dimensión m T = 2 G’/ V2 + V3 T = 2 x 0,915/ (1,32 + 1,30) Tiempo de mezcla en el s
G’ = 0,915 resalto
T = 0,7
16 γ / µ = 2.736 G= γ/ µ hp/T G = 2.736 0,11/0,7 Gradiente de velocidad s-1
T = 10 °C G = 1,286
Mezcladores 67
2.1.3 Vertedero rectangular
Esta unidad
consiste en un canal
rectangular con un ver- Coagulante
H Q
tedero rectangular sin
contracciones a todo lo
ancho del canal (figu-
P
ra 2-20).
h1 h2
Q1
La lámina ver- B 1
1 Lj h
tiente, después de pa- Lm 6 2
sar sobre el vertedero, 1 2
toca el fondo del canal
Figura 2-20. Vertedero rectangular (2)
en la sección 1, a una
distancia Lm del verte-
dero. Cuando la lámi-
na de agua alcanza el fondo, se divide en una corriente principal que se mueve
hacia el frente y en una corriente secundaria que retorna. Para evitar el efecto
perjudicial de la zona muerta que forma un vertedero de paredes verticales, se
recomienda el diseño de vertedero de la figura 2-20. La distancia Lm puede ser
calculada por la ecuación de Scimeni:
Lm = 4,3 P ( hc / P) 0,9 (18)
La longitud de la mezcla (LJ) se calcula mediante la ecuación 4. Para el

cálculo del gradiente de velocidad, es necesario conocer la energía consumida en
el resalto (figura 2-20). La altura de agua en esta sección (h1) está relacionada
con la altura crítica (hc) por la siguiente ecuación:
h1 = hc 2 / 2,56 + P / hc (19)
3
hc = q2 / g (20)
donde q es el caudal específico

(q = Q/B) y Q = 1,84 x B x H3/2 (21)
El cuadro 2-6 presenta un

ejemplo de aplicación de los cri-
terios expuestos.
La figura 2-21 muestra un

mezclador de tipo vertedero ope-
rando correctamente.
2.1.4 Vertedero triangular
Figura 2-21. Vertedero rectangular como Este tipo de mezclador

mezclador (4) consiste en un canal rectangular
y un vertedero de 90° colocado
a una altura (P) medida del vértice del vertedero al fondo del canal. Esta alterna-
tiva solo es apropiada para caudales pequeños.
En este caso, la altura de agua (h) en el vertedero se calcula mediante la

siguiente expresión:
h = 1,4 [ Q ]0,4 (22)
Con caudales de alrede-

dor de 30 L/s como el del ejem-
plo del cuadro 2-7, el ancho del
canal (B) puede ser igual al de
la lámina de agua (L). Cuando
L sea demasiado pequeña, por
motivos de construcción, se
hará B = 2 L.
Cuando no se deja la al-

tura de agua apropiada entre el
vértice del vertedero y el nivel
del agua en el canal, el resalto
Figura 2-22. Vertedero triangular
que se forma es muy pobre (fi-
como mezclador
gura 2-22).
Cuadro 2-6. Comprobación de las condiciones de mezcla en un vertedero rectangular
1 Caudal m3 / s q = Q/ B q = 0,017/ 0,5 Caudal específico m 3/ s / m

Q = 0,017 q = 0,034
Ancho del vertedero m
B = 0,50
2 H = 0,67 q2/3 H = 0,67(0,034)2/3 Carga disponible m
H = 0,07
3 g = 9,8 m/s 2 hc = q2 /g hc = (0,034) 2 / 9 , 8 Altura crítica m
hc = 0 , 0 5
4 Altura de la cresta m h1 = 2 . hc / P/ hc +2,56 h1 = 1 , 4 1 4 x 0 , 0 5 / ( ( 0 , 7 0 / 0 , 0 5 ) Altura de agua m
P = 0,60 + 2,56) en la sección (1)
h1 = 0 , 0 1 8 0
5 V1 = q / h1 V1 = 0 , 0 3 4 / 0 , 0 1 8 0 Velocidad en la sección m/s
(1) V 1 = 1 , 9 3
Mezcladores
6 F1 = V1 / g h1 F1 = 1,93/ 9,8 x 0,0180 Número de Froude Unid.

F1 = 4,68
7 h2 = h 1/2 ( 1+8 F12 – 1) h 2 = ( 0 , 0 1 8 ) ( ( 1 + 8 ( 4 , 6 3 ) 2) – 1 ) Altura de agua en la m
sección (2)
h2 = 0 , 1 1
8 V2 = q/h2 V2 = 0,034/ 0,11 Velocidad en la sección m/s
(2) V 2 = 0,32
9 LJ = 6(h2 - h1) LJ = 6 ( 0,11 – 0 ,0180) Longitud del resalto m
LJ = 0 , 5 4
10 L m = 4,3 P ( h c / p ) 0,9 Lm = 4 , 3 ( 0 , 7 ) ( 0 , 0 4 9 / 0 , 7 0 ) 0 , 9 Distancia del vertedero m
L m = 0,28 a l a s e c c i ó n (1)
11 hp = (h2 - h1)3 /4 h2 h1 hp = (0,11 – 0,018)3 /4 x 0,11 x Pérdida de carga en el m
0,0180 resalto
hp = 0,09
69
70
Cuadro 2-6. Comprobación de las condiciones de mezcla en un vertedero rectangular (continuación)
12 Vm = (V1 + V2 )/ 2 Vm = 1,93 + 0,32/ 2 Velocidad media m/s

Vm = 1 , 1 2
13 T = L / Vm T = 0,54 / 1,12 Tiempo de mezcla s
T = 0,48
14 γ / µ = 2.736 G = γ /µ hp/ T G = 2.736 0,09 / 0,48 Gradiente de velocidad s-1
T = 10 °C G = 1,184
0.67
15 H3 =Q / (1,84 B) H 3 = 0 , 0 1 7 / ( 1 , 8 4 x 0 , 5 ) 0,67 Altura de agua en el m
H3 = 0,07 vertedero
16 e = 0,05 m N = B/ e N = 0,5/0,05; Número de orificios en
N = 10 el difusor
17 do = 0 , 5 pulgada A o = π d 2 /4 Ao = 0,0001 Sección de los m2
orificios
18 Dosis óptima mg/L qo = Q. D / C qo = 0,021 Caudal promedio de L/s
promedio = 25 solución por aplicar
19 C = 2,0% = 20.000 Vo = qo / Ao . N Vo = 0,021/ (0,0001 x 1 0 ) Velocidad en los m/s
Vo = 0,02 orificios
20 R = 0,46 Vt = Vo / R Vt = 0,02 / 0,40 = 0,04 Velocidad en la tubería m/s

21 At = qo / Vt At = 0,021 / 0,04 = 0,0032 Sección del difusor m2
22 Dt = [(4 At) 0,.5 / π ] / 0 , 0 2 5 4 Dt = 2,5” Diámetro del difusor pulgada
Mezcladores 71
En el mezclador de la fi-
gura 2-23 no se está producien-
do el resalto en el punto en que
el chorro de agua pega sobre la
superficie en el canal, porque ade-
más de que no se dejó la altura
adecuada entre el vértice y el ni-
vel del agua, tampoco se empal-
mó el nivel del canal con el nivel
del floculador. De este modo, el
resalto se está produciendo en la
entrada del floculador. Figura 2-23. Defectos en el diseño de un
vertedero triangular como mezclador
2.1.5 Difusores
Este tipo de mezclador es especialmente apropiado para canales de mezcla

profundos y cuando no se tiene mucha carga disponible para el mezclador. Cuan-
do la altura de agua en el punto de mezcla es grande, la mezcla es más eficiente si
la aplicación del coagulante se efectúa en toda la sección y no en un solo punto.
Cuando el coagulante se aplica en un solo punto, los resultados no son buenos
debido a que la mezcla se completará en una distancia tal como L, lo que deman-
dará un exagerado tiempo de mezcla (T) (figura 2-24-a). Como el sulfato de
aluminio al contacto con el agua se hidroliza y polimeriza en fracciones de segun-
do, la eficiencia del proceso disminuye.
Cuando el nú-
mero de puntos de
aplicación es mayor,
menor es la distancia
(L/4) y el tiempo de L L
mezcla (T/4) (figura
2-24-b), y la disper-
sión del coagulante 1 punto de aplicación 4 puntos de aplicación
Tiempo de mezcla = T Tiempo de mezcla = T/4
más rápida, con lo que
(a) (b)
se logra una eficien-
cia mayor.
Figura 2-24. Principio de los difusores (1)
72
Cuadro 2-7. Comprobación de las condiciones de mezcla rápida en un

vertedero triangular de 90°
Paso Datos Cantidad Unidades Cálculos Resultados Unidad
1 Caudal de diseño Q = 0,030 m 3/ s h = [ Q / 1 , 4 ]0 , 4 Altura de la lámina de m

0,4
h = [0,030/1,4] h = 0,21 agua sobre el vertedero
2 L=2h Ancho de la lámina m
L = 2 (0,21) vertiente y ancho del
L = 0,42 canal
3 Ancho del canal B = 0,45 m q = Q/B Caudal unitario m 3 /sxm
B=L q = 0,030/0,45 promedio
q = 0,066
4 Aceleración de g = 9,81 m/s 2 h c = 3 q 2 /g Altura crítica m
la gravedad h c = 3 ( 0 , 0 6 6 ) 2/ 9 , 8 1
h c = 0,079
5 Altura desde el vértice P = 1,0 m h1 = 1,41 h c / 2,56 + P/ h c Altura al inicio del m
del vertedero hasta el h 1 = 1,41 (0,079) / 2,56 + 1,0/0,079 resalto
fondo del canal aguas h1 = 0 , 0 2 8
abajo
6 V1 = q/h1 Velocidad al inicio del m/s
V 1 = 0,066/0,028 V1 = 2,36 resalto

7 F1 = V1 / g h1 = 2.36/ 9,81 (0,028) Número de Froude
F 1 = 4,5
8 h 2 = h 1/ 2 [ 1 + 8 F 1 - 1 ] Altura de agua después m
h2 = (0,028/2)[ 1 + 8 (4,5) - 1 ] del resalto
h 2 = 0,071
Cuadro 2-7. Comprobación de las condiciones de mezcla rápida en un
vertedero triangular de 90° (continuación)
Paso Datos Cantidad Unidades Cálculos Resultados Unidad
9 V 2 = q/h 2 Velocidad al final del m/s

V2 = 0,066/0,071 ; V2 = 0,93 resalto
10 hp = (h2 - h1)3 / 4 h1 h2 Energía disipada en m
h p = (0,071 – 0,028)3/ 4 (0,071) (0,028) el resalto
h p = 9 , 9 9 ( 1 0 )- 3
11 L m = 6 ( h 2 - h1 ) Longitud del resalto m
Lm = 6 (0 , 07 – 0 , 0 28)
Lm = 0,258
12 L’ = 4,3 P( h c / P)0,9 Distancia del m
Mezcladores
L’ = 4,3 (1) (0,079/1,0)0,9 vertedero a la

L’ = 0,44 sección 1
13 V m = (V 1 + V 2 ) / 2 = ( 2 , 3 6 + 0 , 9 3 ) / 2 Velocidad promedio m/s
V m = 1,65 en el resalto
14 T = Lm/Vm ; T = 0,258/ 1,65 Tiempo de mezcla s
T = 0,16
15 r / µ = 2.920 G= r/µ . hp/T Gradiente de velocidad s-1
T = 15 °C G = 2 . 9 2 0 ( 9 , 9 9 ( 1 0 ) -3 / 0 , 1 6 0 ) 0,5
G = 730
73
En las unidades de mezcla de resalto hidráulico, en las que la lámina de

agua en el punto en que se origina el resalto (punto de aplicación del coagulante)
es muy delgada, se emplea un difusor constituido por un tubo perforado o por una
canaleta de distribución como la indicada en la figura 2-25.
Tubo difusor
Coagulante
Sección longitudinal Sección transversal
Figura 2-25. Canaleta de distribución de sulfato de aluminio (1)
En canales donde la lámina de agua es relativamente profunda o en tube-

rías bajo presión se pueden utilizar los dispositivos indicados en las figuras 2-26 y
2-27.
Estas unidades son adecuadas para aguas que coagulan por mecanismos
de adsorción o de barrido.
• El gradiente de velocidad puede variar entre 500 y 1.000 s-1.
• El tiempo de retención puede variar entre 1 y 7 segundos.
• El espacio máximo entre dos orificios nunca debe ser superior a 10 centí-
metros, para que el coagulante se distribuya de manera uniforme en toda la
sección del canal.
• Los chorros de coagulante deben tener una velocidad de 3 m/s y deben

dirigirse en sentido perpendicular al flujo.
• Los orificios deben tener un diámetro mínimo de 3 mm.

Mezcladores 75
• La velocidad de la masa del agua donde se distribuyen los chorros deberá

ser igual o superior a 2 m/s.
• Deben preverse facilidades para la limpieza o para la rápida sustitución del

difusor. Los difusores en tuberías no permiten ver cómo está operando la
unidad, por lo que resulta una unidad muy vulnerable en sistemas donde no
se disponga de un buen nivel de operación.
Coagulante
Barras
metálicas
Orificios
Válvulas para
limpieza
Junta
Dresser
Figura 2-26. Difusor en tubería (1)
Caja distribui-
dora (móvil)
Plástico
Tubo interno
(removible)
Orificios
Tubo de acero
Tubo externo
(fijo)
Figura 2-27. Difusor en canal (1)

b) Criterios para el dimensionamiento
En el cálculo de estas unidades se utiliza el modelo de Stenquist:
C1 F / C01 = α [l/ d ]-a (23)
Donde:
α = coeficiente que depende del número de orificios y de la relación Q/q

(relación del caudal de la masa de agua con el caudal del coagulante).
Los experimentos realizados por Stenquist proporcionan un valor de
α=5
F = densidad de orificios en el difusor o número de orificios por pulgada
cuadrada
d = diámetro de las barras que constituyen la reja del difusor
a = tasa de reducción de las fluctuaciones de la concentración. Depende
del diámetro de las barras (d). Valores experimentales determinados
por Stenquist (cuadro 2-8)
l = longitud de la mezcla (m)
C1/C01 = grado de segregación de la solución del coagulante aplicado ( IS )
Cuadro 2-8. Valores de constantes

α = 5,00
Diámetro de las barras
Valor de a
cm pulgadas
0,16 (1/16) 0,40
0,31 (1/8) 0,54
0,63 (1/4) 0,80
1,25 (1/2) 1,13
2,52 (1) 1,47
C 01 = concentración inicial del coagulante en el flujo de agua = CA . q/Q,
Donde:
CA y q son la concentración y el caudal de la solución del coagulante, respectiva-

mente.
Q = caudal de agua (m3/s).
Mezcladores 77
La separación entre barras (M) se calcula en función del grado de solidez

(S):
M = d [1/(1 - 1-S)] (24)
Donde:
S = K / (1 + K) (25)
siendo K el coeficiente de pérdida de carga, la pérdida de carga (h) se obtendrá

de:
h = K V2 / 2g (26)
El gradiente de velocidad se obtendrá mediante la ecuación general para

unidades hidráulicas:
G = γ /µ . hf/ T (27)
2.1.6 Inyectores
En este tipo de unidades se consigue la homogeneización instantánea del

coagulante con el flujo de agua, a partir de la regulación de la velocidad de los
chorros y del número de chorros dentro de la sección de la masa de agua.
• La velocidad de los chorros (u) debe ser por lo menos cinco veces la velo-
cidad del flujo del agua.
• La eficiencia máxima se consigue cuando el área cubierta por los chorros
es por lo menos 80% de la sección del tubo.
b) Criterios para el dimensionamiento de los inyectores
• Ecuación básica del perfil del chorro en flujo turbulento (figura 2-28) según
Pratte y Baines (2):
0,28
[x / d . R ] = C [ z / d R] (28)
Donde:
x = diámetro del chorro al final de la zona de máxima deflexión

z = longitud de mezcla
R = relación de velocidades del chorro (u) y del agua (V)
d = diámetro de los orificios de inyección
C = coeficientes de los perfiles del chorro (2)
CS = coeficiente del perfil superior = 2,63
Cc = coeficiente del perfil central = 2,05
Ci = coeficiente del perfil inferior = 1,35
• Al final de la zona de máxima deflexión, se supone lo siguiente:
z / d1 R = 3 (29)
d1 = diámetro de los orificios de la primera hilera.
x = diámetro de los chorros
x = 1.741 . d . R , donde R = u/V (30)
• Ecuaciones de los perfiles superior e inferior, a partir de las ecuaciones 28

y 29:
xs / d1 R = 2,63 (3)0,28 = 3,58 (31)
xi / d1 R = 1,35 (3)0,28 = 1,84 (32)
• Diámetro de los orificios de la segunda hilera (d2):
d2 = 0,5 d1 (33)
• Caudal de la solución de coagulante (q):
q = u (π /4) [ N1 d12 + N2 d22 ] (34)
N 1 = Número de orificios de la primera hilera

N 2 = Número de orificios de la segunda hilera
Mezcladores 79
• Pérdida de carga en los chorros (hf)
hf = K u2 / 2g (35)
Zona nucleada
V X
D
deflex Zona de
Zona de máx. ión vórtice
d Z = 10 dR
µ
Figura 2-28. Perfil del chorro en flujo turbulento
• Gradiente de velocidad generado por los chorros:
G = γ q . hf / µ (36)
∀ = volumen de mezcla
∀ = π D2/4 (Z1 + Z1) (37)
El cuadro 2-9 indica la secuencia de cálculo de un inyector y su aplicación

(figura 2-29)(3).
q (coagulante)
Agua
cruda X = 0,15
D/2
0,42 m3/s 0,15
(A) q (B)
d1
d2
D z2 z1
(C) (D)
Figura 2-29. Diseño de un inyector de 24 chorros

80
Cuadro 2-9. Cálculo de un inyector
Paso Datos Símbolo Unidad Criterio Resultado Unidad
1 Caudal = 0,420 Q m3 / s V = Q/ A = 0,420/( (0,6)2 π/ 4) Velocidad en la tubería m/s

V = 1,5
Diámetro de tubería = 0,60 D m
2 Relación de velocidades R µ = R V ; µ = 3,5 (1,5) = 5,2 Velocidad de los chorros m/s
= 3,5
3 Haciendo x s igual a D/2 xs m x s / d 1 R = 3,58 Diámetro de los orificios m
d 1 = 0,60/[(2) (3,58) (3,5)] de la primera hilera
d 1 = 0,024
4 ∆ x1 = 1,741 d1R Diámetro de chorros de la m
∆ x1 = 1,741 (0,024) (3,5) = 0,15 primera hilera
5 Número de los orificios N1 N. ° A1 = N1 π ∆ x2 /4 = [(12) π (0,15)2]/4 Área cubierta por los chorros m2
= 12 A1 = 0,21 de la primera hilera
6 A = π D2 /4 = π (0,6)2 /4 Área del tubo m2
A = 0,283
7 % = 0,21 (100)/0,283 = 74 Porcentaje del área del tubo %
cubierta por los chorros
8 z 1 = 1 0 d1 R Longitud del chorro m
z 1 = 10 (0,024) (3,5) ; z = 0,84
9 Diámetro del área m Diámetro de los orificios m
xs1 x s1 / d 2 R = 3,58
central del tubo no d 2 =0,30 /[(2) (3,58) (3,5)] de la segunda hilera
cubierta con chorros = 0,30 d 2 = 0 , 0 1 2 ( d 2 ≈ 0 , 5 d1 )
d 2 = 0,012
10 ∆ x2 = 1,741 d 2 R Diámetro de los chorros m
∆ x 2 = 1,741 (0,012) (3,5) de la segunda hilera
∆ x 2 = 0,073
Cuadro 2-9. Cálculo de un inyector (continuación)
11 Número de orificios = 12 N2 N. ° A2 = [N 2 π (∆ x2)2 ] /4 Área de los chorros de la m2

A2 =[12 π (0,073)2 ]/4 = 0,050 segunda hilera
12 A T = 0,21 + 0,050 = 0,26 Área total cubierta por los m2
chorros
13 % = [0,26 (100)]/ 0,28 = 91,9 Porcentaje del área del tubo %
cubierta por los chorros
14 q = [ µ π (N 1 d1 + N2 d2)]/4 Caudal del coagulante m3 / s
q = ( 5 , 2 ) ð / 4 [ 1 2 ( 0 , 0 2 4 ) 2 + 1 2 ( 0 , 0 1 2 ) 2]
q = 0,035
15 Coeficiente de pérdida K c o n s t a n t e hf = K π 2 / 2g ; hf = ( 5 , 2 ) 2 / 1 9 , 6 Pérdida de carga m
de carga = 1 h f = 1,38
Mezcladores
16 d2 = z 2 = 3 d2 R = 3 (0,012) x 3,5 Longitud de chorros m

z 2 = 0,126 de la segunda hilera
17 ී = π D2 /4 (z1 + z2) Volumen de la zona de mezcla m3
ී = π(0,6)2 (0,126 + 0,84)/4
ී = 0,27
18 T = /(Q + q) = 0,27/(0,42 + 0,035) Tiempo de mezcla seg
T = 0,59
19 γ / µ = 2 .736 G= γ /µ q .hf /ී Gradiente de velocidad s-1

T = 10 °C G = 2.736 0,035 x 1,38/0,27
G = 1.157
81
2.3 Unidades mecánicas (1)
La mezcla rápida meca-

nizada es más eficiente cuando
se emplean agitadores de tipo
turbina.
El agitador de turbina
consta de un disco o eje con
impulsores, los cuales imparten
(a) Axial (b) Radial
movimiento al líquido a través
de la rotación del disco. Se cla- Figura 2-30. Tipos de turbinas
sifican por el tipo de movimien-
to producido en turbinas de flujo axial y turbinas de flujo radial (figura 2-30) (1).
La potencia aplicada al agua por las turbinas depende del volumen y de la

forma de la cámara de mezcla, así como de la velocidad de rotación y geometría
del impulsor. Estas variables están interrelacionadas, de tal modo que el diseño de
la cámara de mezcla depende del tipo de turbina y viceversa.
Son adecuadas para cualquier tipo de agua, pero se recomiendan

específicamente para aguas claras que coagulen por el mecanismo de captura o
barrido.
2.3.1 Parámetros de diseño
• Gradiente de velocidad de 500 a 1.000 s-1.

• Tiempo de retención de 1 a 7 seg.
Rushton (7) encontró que la potencia debida a las fuerzas de inercia y a las
fuerzas de viscosidad, representadas por el número de Reynolds (NR), están rela-
cionadas por las siguientes expresiones, de acuerdo con el régimen hidráulico:
• Laminar P = K / gc (µ n2 D3) (38)
• Turbulento P = K / gc ( σ n3 D5) (39)

Mezcladores 83
Donde:
P = potencia necesaria (kgf/m/s)

n = número de rotaciones por segundo (rps)
D = diámetro del rotor (m)
σ = densidad del agua (kg/m3)
µ = viscosidad absoluta (kgf/s/m2)
gc = factor de conversión de la ley de Newton (9,81 kg · m/kgf · s2)
La ecuación (38) es válida para valores del número de Reynolds inferiores

a 10 y la ecuación (39) se aplica para los números de Reynolds superiores a
10.000. Para valores intermedios del número de Reynolds, la potencia sería cal-
culada por la fórmula (40):
P = [K / gc ] σ n3 D5 . (NR)P . (NF)q (40)
Donde:
NR es el número de Reynolds NR = n σ D2 / µ (41)
NF es el número de Froude NF = n2 D/g (42)
El coeficiente K depende de la geometría de la cámara y del equipo de

mezcla, y p y q, del régimen de flujo.
1000
500
Disco Plana Plana Inclinada
Número de potencia K
200
100
50 W W W W
D D D D
20
WD = 1/5 WD = 1/5 WD = 1/5 WD = 1/5
10 Curva 1 Curva 2 Curva 3 Curva 4
5 1
2
2 3
4
1
1 101 102 103 104 105
Figura 2-31. Relación entre el número de potencia y el número

de Reynolds para algunos tipos de turbinas (1)
Los valores de K para cuatro tipos básicos de turbina son dados en función
del número de Reynolds en el gráfico de la figura 2-31.
Para el régimen turbulento, que es la condición para la mezcla rápida, tales

valores sólo serán válidos si se han previsto dispositivos para la eliminación del
vórtice. Esto puede hacerse por medio de cuatro cortinas, tal como se indica en la
figura 2-32, cada una tomando 10% del diámetro del tanque (DT).
La turbina de tipo 1 es la que proporciona, bajo idénticas condiciones de

rotación y diámetro, la mayor potencia útil (K = 5). La geometría del sistema de
cámara del equipo de mezcla se define por las siguientes relaciones (figura 2-32):
2,7 < DT / D < 3,3
H 2,7 < H / D < 3,9

B
W
D h 0,75 < h / D < 1,3
DT
B/D=1/4
W/D=1/4
1 / DT = 1 / 10
Figura 2-32. Relaciones geométricas de la cámara de mezcla (1)
Ejemplo: dimensionar un retromezclador y la cámara de mezcla para una

planta que tratará 450 L/s.
gradiente de velocidad G = 1.000 s-1

tiempo de mezcla T=1s
Mezcladores 85
Solución: los cálculos son bastante simples, como lo demuestra el cuadro

2-10. Se inician fijando las relaciones geométricas entre la cámara y la turbina,
como se ha indicado en la figura 2-32. Con el gradiente de velocidad prefijado, la
secuencia de cálculo es orientada hacia la determinación de la potencia aplicada
al agua y, finalmente, la velocidad de rotación.
Para un motor eléctrico de cuatro polos (aproximadamente, 1.750 rpm a 60

Hz), será necesario un reductor de velocidad con un factor de reducción de
1.750/420 ó de aproximadamente 4:1.
En la determinación de la potencia del motor eléctrico se debe tener en

cuenta el rendimiento del reductor de velocidad. A un rendimiento de 80%, la
potencia mínima del motor eléctrico deberá ser la siguiente:
Pm = 210 / 75 x 0,8 = 3,5 HP (43)
La selección deberá recaer en un motor de potencia nominal de 4 HP (po-

tencia de placa).
La selección del reductor de velocidad es uno de los puntos críticos en el

dimensionamiento mecánico del mezclador. Es el componente más importante y
también el más caro. Los reductores deben ser especificados para un factor de
servicio basado en la potencia nominal del motor eléctrico no inferior a 1,5. En el
ejemplo, el reductor sería, entonces, dimensionado para una potencia de 6 HP.
La adopción de periodos pequeños de retención inferiores a 2 segundos en

las cámaras de mezcla rápida mecanizadas exige que la corriente líquida incida
directamente sobre las paletas del agitador. El coagulante deberá ser aplicado en
el interior de la cámara, apuntando hacia la turbina del agitador.
86
Cuadro 2-10. Dimensionamiento de un mezclador mecánico de turbina radial (1)
1 Caudal (0,450) Q m3 / s ී = QxT Volumen de la cámara m3

Tiempo de mezcla T s ී = 0,45 (1) de mezcla
(un segundo) V = 0,45
3
2 a = DT / D = 3 D T = 1,08 aV/b Diámetro de la cámara m
1/3
b = H / D = 3,5 DT = 1,08[(3,0/3,5) (0,45)] = 0,786 de mezcla
3 H = D T b/a ; H = (3,5/3,0) 0,786 = 0,92 Profundidad de la cámara m
de mezcla
4 Gradiente de velocidad = G s-1 P = µී G 2 Potencia aplicada al agua kg m/s
1.000 P = 1 . 1 6 7 ( 1 0 ) -4 ( 0 , 4 5 ) ( 1 . 0 0 0 ) 2
P = 52,51
5 Te m p e r a t u r a = 1 5 T °C D = D T/ 3 ; D = 0 , 7 8 6 / 3 Diámetro de la turbina m
D = 0,26
Coef. de viscosidad = Ì kg s/m 2
1 , 1 6 7 ( 1 0 ) -4
6 B = D/ 4 B = 0,26/4 = 0,065 Dimensiones de las
W = D/4 paletas m
W = 0,26/4 = 0,065
7 Coeficiente o número de K n = 3 g P/ K . ρ . D5
potencia = 5 n = [ 9 , 8 1 ( 5 2 , 5 1 ) / 5 ( 1 . 0 0 0 ) ( 0 , 2 6 ) 5 ] 1/3 Velocidad de rotación rps
Aceleración de la gravedad: G m/s2 n = 4,4 ó rpm
9,81 n = 264
Peso específico del agua = P kg/m3
1.000
Mezcladores 87
REFERENCIAS
(1) Programa Regional HPE/OPS/CEPIS de Mejoramiento de la Calidad del

Agua para Consumo Humano. Manual V: Diseño. Tomo I. Criterios de
diseño para la dosificación y mezcla rápida. Lima, CEPIS/OPS, 1992.
(2) Richter, Carlos. Submódulo C.19.3.1. Mezcla rápida. Módulo C.19.3. Dise-
ño. Programa Regional de Mejoramiento de la Calidad del Agua para Con-
sumo Humano.
(3) Amirtharajah, A. “Initial Mixing”. En Coagulation and Filtration: Back

to the Basics. AWWA Seminar Proceedings, American Water Works
Association, Dallas, 10-14 de junio, 1984.
(4) Vargas, Lidia. Fotos de archivo personal. Lima, CEPIS.
(5) Stenquist, R. y R. M. Kaufman. Initial Mixing in Coagulation Processes.

Berkeley, Universidad de California, 1972.
(6) Pratte, B. y D. Baines. “Profiles of the Round Turbulent Jet in a Cross

Flow”. Journal of the Hydraulics Division. Proceedings of the American
Society of Civil Engineers. 1967.
(7) Rushton, J. H. Mixing of Liquids in Chemical Processing. Ind. Eng. Chem.

1952.
(8) Di Bernardo, Luiz. Información expuesta en el Curso de Diseño de Mérida,

Yucatán, 1985 (basada en una investigación efectuada en la Escuela de
San Carlos).
CAPÍTULO 1
CASA DE QUÍMICA
Casa de química 3
La casa de química o edificio de operaciones es el ambiente de la planta en

el cual se concentran todas las instalaciones para el manejo de las sustancias
químicas. Comprende básicamente las instalaciones de almacenamiento, dosifica-
ción y laboratorios de control de los procesos de la planta. Este capítulo trata
sobre los criterios y procedimientos para el diseño de estas instalaciones.
1. ALMACENAMIENTO DE LAS SUSTANCIAS QUÍMICAS
Las sustancias que se emplean en el tratamiento del agua pueden estar en

polvo, trituradas o en solución. Al proyectar los almacenes, se debe tener en cuen-
ta la forma en que se van a utilizar estas sustancias, de modo que las instalaciones
ofrezcan todas las facilidades para la conservación y manejo del producto.
1.1 Productos secos
Para determinar las dimensiones de estas instalaciones, será necesario te-

ner en cuenta los siguientes criterios, relacionados con la capacidad, la ubicación
y las características del almacén, que varían de acuerdo con las dimensiones de la
planta de tratamiento.
a) Ubicación
• Ubicar el almacén lo más cerca posible de la sala de dosificación, para

ahorrar tiempo y esfuerzo en el traslado de las sustancias químicas. Ideal-
mente, los almacenes y la sala de dosificación deben ocupar un mismo
ambiente, sobre todo en sistemas pequeños y medianos.
• En sistemas grandes, los almacenes siempre deberán ubicarse en el primer

piso de la casa de química para no encarecer la estructura del edificio.
• La capacidad del almacén

debe ser suficiente para abas-
tecer la planta por lo menos
durante un mes. En el caso de
que los productos se expendan
en la misma ciudad en la que
se encuentra la planta, podrá
considerarse una capacidad
mínima para 15 días.
Figura. 1-1. Almacén de sustancias
químicas (1)
b) Consideraciones para el dimensionamiento
• Cuando el producto es importado, al determinar el tiempo de almacena-

miento, deberá tenerse en cuenta el tiempo total que toma el trámite de
compra. En la mayoría de los casos, esto puede demandar varios meses.
• Cuando la empresa tiene un

almacén central del cual se
aprovisionará a la planta, el al-
macenamiento en planta po-
drá calcularse para 15 días.
• Cuando se almacenan sus-

tancias secas embolsadas
—como es el caso del sulfato
de aluminio y la cal—, deberá
disponérselas apiladas en Figura 1-2. Entrada al almacén (2)
rumas y sobre tarimas de
madera para aislarlas de la humedad del piso y de las paredes. Esta medida
es especialmente importante para el sulfato de aluminio, que es higroscópico
(es decir, que absorbe la humedad del aire).
• Cuando la transferencia del almacén a la sala de dosificación se realiza

manualmente, la altura total de las rumas no deberá ser mayor de 2 metros,
para que el operador pueda tener acceso a las bolsas del extremo superior.
Cuando la transferencia se va a realizar en forma mecánica, el material
&DVDGHTXtPLFD
SRGUiDSLODUVHFRQXQDDOWXUDGH
PHWURV
v $GLFLRQDOPHQWH DO iUHD QHFHVDULD

SDUDDSLODUHOPDWHULDOGHEHUiWHQHU
VHHQFXHQWDHOHVSDFLRSDUDORVSD
VLOORVRFRUUHGRUHVTXHKD\TXHGH
MDUHQWUHODVUXPDV6LHOPDWHULDOVH
GLVSRQHGHHVWDPDQHUDVHSRGUiXWL
OL]DUFURQROyJLFDPHQWHHVWRHVSRU
RUGHQGHOOHJDGD
v (O DQFKR GH ORV FRUUHGRUHV GHSHQ

GHUiGHODIRUPDGHWUDQVIHUHQFLDGHO )LJXUD&DUUHWLOOD
PDWHULDODODVDODGHGRVLILFDFLyQ6L
HOVLVWHPDHVPDQXDOVHGHEHFRQ
VLGHUDUXQDQFKRVXILFLHQWHFRPRSDUDTXHSXHGDSDVDUXQDFDUUHWLOODRXQ
HTXLSRPHFiQLFRILJXUD
v (QSODQWDVGHPHGLDQDVDJUDQ
&XUYDGHGRVLILFDFLyQ GHVVHUtDUHFRPHQGDEOHTXHFDGD

VXVWDQFLDTXtPLFDWHQJDXQDOPD
FpQHVSHFLDOVREUHWRGRFXDQGR
VH WUDWD GH VXVWDQFLDV TXH SXH
7XU ELH GDG$ & U XGD 8 1 7
GHQUHDFFLRQDUHQWUHVtFRPROD
FDOYLYD\HOVXOIDWRGHDOXPLQLR
v (OYROXPHQGHPDWHULDOSRUDOPD
FHQDUVHFDOFXODHQIXQFLyQGHOD

GRVLVySWLPDSURPHGLR'JP
GHOFDXGDOGHODSODQWDDOILQDOGHO

SHULRGRGHGLVHxR4PGGHO

WLHPSR GH DOPDFHQDPLHQWR 7
GtDV\GHOSHVRHVSHFLILFRGHOD
'RVLVPJ/ VXVWDQFLDUHVSHFWLYDGJP
9P '[4[7D
)LJXUD&XUYDGHGRVLILFDFLyQGHO
FRDJXODQWH
• Para determinar la dosis promedio (D), es necesario disponer de una curva

de dosificación (dosis óptima de coagulante versus turbiedad de agua cru-
da, figura 1-4). Esta curva se obtiene de un estudio de laboratorio que abar-
que por lo menos un ciclo de seca y uno de creciente para determinar las
dosis máximas y mínimas que se requerirán en el tratamiento del agua. La
dosis promedio se calculará a partir de la dosis requerida cuando se produ-
ce la turbiedad máxima y la dosis necesaria en época de aguas claras.
• El área neta que ocupará el material se obtiene de la siguiente expresión:
A (m2) = V (m3)/ H (m) (2)
Donde la altura de almacenamiento (H) depende del sistema de transferen-

cia seleccionado. El área de cada ruma se decidirá en función de las dimensiones
de las bolsas del producto por almacenar y del número de bolsas por considerar a
lo largo y a lo ancho. Dividiendo el área neta calculada en la ecuación (2) entre el
área de una ruma, se definirá el número de rumas que se deberán considerar en el
almacén.
• En las plantas grandes de varios metros cúbicos de capacidad de produc-

ción, el material se recibe en silos, que son abastecidos mediante camiones,
vagones o carros cisterna, de acuerdo con la forma en que se solicite el
producto: sólido o líquido.
Ventilador
Línea de retorno
Filtro
Válvula
Conexiones
flexibles
Silo de N.o 1 N.o 2
almace-
namiento
Carga
Compuerta Línea de
alimentación
Alimentación
de aire
Impulsor de aire
Figura 1-5. Sistema de llenado neumático (2)

Casa de química 7
• Los silos pueden ser metálicos, de hormigón o de poliéster reforzado con

fibra de vidrio y de forma cilíndrico-cónica.
• Cuando el material se deposita en

seco, el llenado se realiza median-
te un sistema mecánico o —lo
que es más frecuente— neumá-
tico, a partir del vehículo de
abastecimiento, cuyo contenido
se fluidifica y se somete a una
presión de aire, de forma que flu-
ya como un líquido hasta el silo.
Véase la figura 1-5. Figura 1-6. Sistema de llenado mediante
fajas transportadoras (2)
Igualmente, pueden utilizarse dis-
positivos de llenado mecánico de los silos, como fajas transportadoras o
sistemas de canjilones (figuras 1-6 y 1-7).
• Algunos reactivos en polvo tienden a aglomerarse, lo que dificulta su ex-

tracción. Para evitar este inconveniente, se pueden emplear dos procedi-
mientos. El primero consiste en cubrir la superficie interior del silo con
vejigas inflables, repartidas convenientemente. Estas vejigas, sometidas a
presión en forma periódica, despegan el producto de las paredes y rompen
los aglomerados que empiezan a formarse. El segundo procedimiento con-
siste en fluidificar el contenido del silo inyectando en la base aire compri-
mido. De esta manera, el producto fluye sin dificultad.
• Cuando se trata de una

pequeña tolva metálica,
puede evitarse que el
material se aglomere si
se coloca en la parte
exterior de la tolva un
vibrador intermitente,
cuya potencia debe
adaptarse al volumen
de esta.
Figura 1-7. Sistema de llenado mediante
canjilones (2)
• El aire que se emplea para el transporte neumático de sustancias químicas

o para mantenerlas fluidas debe someterse a un tratamiento antes de que
escape a la atmósfera. Para ello, se lo hace pasar a través de filtros de tela
colocados en la parte superior de los silos, localizados en un compartimiento
en el que se produce una depresión con un ventilador.
• El control del nivel del producto en los silos se puede efectuar de diversas
formas. Se puede utilizar un motor flotante que acciona una paleta, la cual
gira dentro del producto. La presencia de material en la tolva crea un par
resistente que provoca una rotación en la carcasa del motor, detectada por
contacto eléctrico. La ausencia de producto hace que la carcasa recobre
su posición normal.
• También hay dispositivos que detectan cuándo el material está en su nivel

mínimo, mediante sistemas capacitivos que determinan la diferencia de la
permisividad de un dieléctrico, constituido por el producto o por el aire.
Otra forma de detectar este nivel consiste en una membrana que se defor-
ma bajo el peso del producto almacenado y actúa sobre un interruptor eléc-
trico.
• También se emplean sistemas más complejos, que indican de forma conti-

nua el nivel del producto dentro del silo, mediante medidores de fuerzas o
fenómenos piezoeléctricos. Existen también otros sistemas ultrasónicos o
de rayos gamma. El sistema más sencillo consiste en un tanque de plástico
reforzado con fibra de
vidrio, en el cual se
transparenta el conteni-
do.
• La extracción de los
productos almacenados
en los silos se efectúa
mediante una válvula
alveolar, tornillo sin fin,
extractor de paletas o
vibrante, aerocorredera
o válvula automática.
Cuando se trata de una Figura 1-8. Tanque de almacenamiento
tolva de almacenamien- de sulfato de aluminio líquido (1)
Casa de química 9
to de pequeña capacidad, la extracción puede hacerse manualmente, a tra-

vés de un simple obturador de registro.
• El almacenamiento de productos secos también puede hacerse en recipien-

tes estancos, que llena el proveedor del producto. Estos recipientes se cons-
truyen de acero o de goma sintética. Su empleo es especialmente indicado
en instalaciones pequeñas y medianas.
1.2 Productos en solución
En instalaciones peque-
ñas, los reactivos líquidos ge-
neralmente se adquieren y al-
macenan en cilindros, bidones
o bombonas. En sistemas más
importantes, el suministro se
realiza en camiones o vago-
nes-cisterna, de donde los
reactivos son transferidos por
gravedad, a presión de aire o
bombeo, a las cubas o tanques
de almacenamiento. Estos de-
ben estar interiormente prote-
Figura 1-9. Tanques de plástico reforzados gidos contra la acción corro-
con fibra de vidrio (1) siva del reactivo.
• Los sistemas de dosificación en solución son económicamente ventajosos

cuando el reactivo se produce localmente.
• En las instalaciones grandes, las cubas o tanques de almacenamiento de los

reactivos se construyen según la naturaleza de los productos. Pueden ser
de acero u hormigón con o sin revestimiento interno o de material plástico.
• Los tanques de almacenamiento van equipados con dispositivos de control

de nivel más o menos perfeccionados, que pueden variar desde un sistema
de flotador y vástago con índice que se desplaza sobre una regla graduada,
hasta los dispositivos descritos en el acápite anterior, con los que puede
efectuarse la medición a distancia de este nivel.
1.2.1 Proceso de cálculo
La información básica que se requiere para efectuar este cálculo es la

siguiente:
• Caudal de diseño de la planta: Q en L/s o m3/d.

• Rango de dosificación (Dm – DM, mg/L). En los histogramas de turbiedad
elaborados durante el estudio de variaciones de la fuente, se obtiene la
turbiedad máxima y mínima que se presenta durante el año. Con estos
datos se obtienen, en la curva de dosificación, las dosis máxima y mínima.
• Periodo de almacenamiento: T (días o meses).
• Peso específico del material por dosificar (δ, kg/m3).
• Si el sulfato de aluminio empleado para las pruebas de laboratorio es de alta
pureza, deberá introducirse en los cálculos un factor de corrección, pero si
las pruebas se realizan con el mismo sulfato que se emplea en la planta,
este factor no será necesario.
Ejemplo: Se desea calcular el área de almacenamiento para sulfato de

aluminio que se requiere en una planta de Q = 300 L/s, para un periodo de 3
meses. La dosificación requerida es la siguiente:
• D m = 20 mg/L
• D M = 80 mg/L
• δ = 964 kg/m3
El cuadro 1-1 presenta un resumen del cálculo efectuado.
Para determinar las dimensiones de las rumas de sulfato, hay que tener en
cuenta que las bolsas de sulfato de aluminio tienen normalmente 50 kilogramos de
peso y dimensiones aproximadas de 0,50 x 0,60 metros, de manera que las filas se
pueden acomodar considerando tres bolsas a lo ancho con la dimensión de 0,60
metros, por lo que la ruma tendría 1,80 metros de ancho. Los pasillos o corredores
pueden tener de 0,80 a un metro de ancho. En este caso, como se trata de una
planta de 300 L/s, será necesario transportar las bolsas en una carretilla, por lo
que se está dejando un metro de distancia entre las tarimas de 1,80 de ancho.
Casa de química 11
Cuadro 1-1. Cálculo del almacén de sulfato de aluminio (2)
Uni- Uni-
Paso Datos Criterios Cálculos Resultados
dades dades
1 Dm = 20 mg/L D = (Dm + DM)/2 D = (20+80)/2 Dosis promedio mg/L

DM = 80 D = 50
2 δ = 964 kg/m3 DxQxT 50 x 25.920 x 90 Volumen de m3
V=
T= 90 días δ x 1.000 964 x 1.000 almacenamiento
Q = 300 L/s requerido
Q = 25.920 m3/d V = 121
3 H = 1,8 m A = V/H A = 121/1,8 Área neta de m2
A = 67,2 almacenamiento
4 N=3 - L = A/(N x B) L = 67,2/(1,8 x 3) Largo de la ruma m
B = 1,80 m L = 12 o pila
5 P = 1,0 m Ancho = Nx B+ 4 = 3 x 1,80 + 4 x 1 Ancho total del m
P Ancho = 9,40 almacén
Largo total = L+ 2 = 12+ 2 x 1,5 Largo del m
P Largo = 14,0 m almacén
De acuerdo con el calculo efectuado, el almacén tendrá 9,40 metros de

ancho por 14 metros de largo y se han considerado tres tarimas de 1,80 metros de
ancho, 12 metros de largo, con rumas de bolsas apiladas de 1,80 metros de alto,
dejando pasillos de un metro de ancho entre las rumas, así como entre estas y la
pared.
2. DOSIFICACIÓN
La dosificación de las sustancias químicas debe efectuarse mediante equi-

pos que aseguren la aplicación de una dosis exacta por unidad de tiempo. Estos
equipos disponen de controles que permiten fijar la cantidad de producto por uni-
dad de tiempo que debe liberarse, dentro de límites establecidos por su capacidad.
2.1 Tipos de dosificadores
En el cuadro 1-2 se presenta una clasificación de estos equipos de acuerdo

con el estado en que se encuentra el producto.
Cuadro 1-2. Dosificadores de sustancias químicas (2)
Seco Volumétricos Plato, garganta, cilindro,

tornillo, estrella, correa
Gravimétricos Correa transportadora y
pérdida de peso
Solución Gravedad Orificio de carga constante,
regulable o torre de saturación
Bombeo Desplazamiento rotatorio o positivo
Boquillas
Gas Solución al vacío
Aplicación directa
2.1.1 Equipos de dosificación en seco
Se emplean para la aplicación de sustancias químicas en polvo. Pueden ser

de tipo volumétrico o gravimétrico. Para seleccionar el tipo de dosificador, se
requiere tener en cuenta la precisión requerida, el tipo de producto que se va a
dosificar y el rango de trabajo que debe tener el equipo, lo cual depende de las
dosis máxima y mínima necesarias y de los caudales por tratar.
a) Volumétricos
Motor
La dosis se de- V
termina midiendo el vo- Tolva

V
lumen de material libe-

rado por una superficie V Sistema de
V
que se desplaza a ve- alimentación

Tornillo
locidad constante (fi-
giratorio
guras 1-10 y 1-11). Los
dosificadores de este Nivel de
tipo más comúnmente solución
V
utilizados en la prácti-
ca son la válvula Mezclador
Cámara de solución
V
alveolar, el disco gira-

torio, el cilindro girato-
rio, el plato oscilante y Figura 1-10. Dosificador volumétrico (2)
el de tornillo.
Casa de química 13
• La válvula alveolar es un dosificador de poca precisión que se emplea en un

rango de caudales de 0,5 a 1,0 m3/h.
• El dosificador de disco giratorio está compuesto de una base que gira a

velocidad constante sobre la cual una cuchilla de ángulo regulable separa
una parte del producto.
Este se vierte a un depó-
sito de preparación de la
solución que debe estar
equipado con un agitador.
La precisión del equipo es
buena. Se lo utiliza para
dosificar sulfato de alumi-
nio, cal, carbonato de sodio
o de calcio. La dosis se
modifica por un botón de
regulación que varía el án-
gulo de la cuchilla. El mo-
Figura 1-11. Dosificador volumétrico (1) tor puede ser de velocidad
constante o variable.
• El dosificador de tornillo está cons-

tituido por una tolva de alimentación
y un tornillo de dosificación provisto
de un brazo rascador que arrastra
el producto a través de un tubo cali-
brado. Previamente, se homogeneiza
el producto por medio de un agita-
dor de paletas de eje horizontal, des-
tinado igualmente a evitar la forma-
ción de zonas muertas a la entrada
del tornillo de dosificación (figura
1-12).
La variación de la graduación se
consigue cambiando la velocidad de
giro del tornillo.
Figura 1-12. Dosificador de tipo
volumétrico (1)
La tolva de alimentación debe estar provista de un vibrador o de un sistema

oscilante de frecuencia o amplitud regulables. El rango de trabajo de un
dosificador de tornillo puede variar desde unos cuantos gramos hasta varios
kilos por hora.
b) Gravimétricos
La cantidad de producto químico dosificado se mide pesando el material o

sobre la base de una pérdida de peso constante del material depositado en la tolva.
Los equipos más comunes son el dosificador de correa transportadora y el de
pérdida de peso.
• En el dosificador
gravimétrico de pérdi-
da de peso se mide la
cantidad de material
por dosificar mediante
la diferencia de peso de
un silo o tolva que con-
tiene el material y que
se apoya en una balan-
za equilibrada por un
contrapeso móvil (figu-
ra 1-13). El contrape-
so se desplaza en for-
Figura 1-13. Dosificador de tipo gravimétrico (1) ma proporcional a la
dosificación deseada.
• En el dosificador gravimétrico de correa transportadora, el material deposi-

tado en la tolva cae en una correa transportadora que se desplaza sobre la
plataforma de una balanza. Esta se regula para recibir el peso que corres-
ponde a la dosis deseada (figura 1-14).
• Cuando el peso sobre la correa no es igual al peso prefijado, una válvula

situada en la salida de la tolva modifica su abertura para regular la dosis. El
rango de dosificación también puede ser modificado si se altera la veloci-
dad de la correa.
Casa de química 15
• Los tanques de solu-

ción que traen estos
equipos, tanto los
volumétricos como
los gravimétricos, son
pequeños, y la solu-
ción del coagulante
resulta muy concen-
trada, especialmente
en época de lluvias,
cuando se utilizan do-
sis altas de coagu-
lante. En estos casos, Figura 1-14. Dosificador de correa transportadora (1)
es necesario inyectar
a la solución concentrada que sale del tanque la cantidad de agua necesaria
para bajar la concentración a 2%, o a la concentración óptima, obtenida en
las pruebas de laboratorio. Ver el procedimiento en Tratamiento de agua
para consumo humano. Plantas de filtración rápida. Manual I: Teo-
ría, tomo II, capítulo 11.
2.1.2 Equipos de dosificación en solución
En este tipo de equipos la graduación de la cantidad por aplicar se efectúa

con el coagulante en solución. Estos equipos pueden ser de dos tipos: por bombeo
y por gravedad.
a) Sistemas de dosificación por bombeo
Los más usuales son las bombas de doble pistón y de diafragma.
La bomba dosificadora de pistón es muy precisa, pero debe emplearse con

cuidado en el caso de productos abrasivos o muy corrosivos (silicato de sodio,
cloruro férrico).
Según el tipo de bomba (diámetro del pistón, curva característica y caden-

cia de funcionamiento), el caudal de operación puede oscilar entre varias decenas
de mililitros y algunos miles de litros por hora (figura 1-15).
Motor
Tanque Regla graduada

1 Agitador mecánico Flotador
Manguera flexible
Solución Válvula check
Válvula Dosis
Desagüe compuerta Bomba
Tanque 2
Figura 1-15. Sistema de dosificación por bombeo (1)
La bomba dosificadora de diafragma es de gran precisión —aunque es

ligeramente menos precisa que la bomba de pistón— y se utiliza para líquidos
corrosivos, tóxicos, abrasivos, cargados o viscosos. Puede estar provista de una
membrana simple o doble.
El caudal de este tipo de
bombas dosificadoras a
fuertes presiones puede lle-
gar hasta 2.500 litros por
hora. La figura 1-16 mues-
tra una instalación comple-
ta con bomba dosificadora,
compuesta de un tanque
de preparación de la solu-
ción, un tanque de dosifi-
cación y un sistema de do-
sificación propiamente di-
cho, al cual está integrada
Figura 1-16. Sistema de dosificación
la bomba.
por bombeo (1)
Las bombas dosificadoras pueden montarse sobre los depósitos de almace-
namiento o de preparación de la solución, provistos eventualmente de mezcladores
de hélice y de indicadores de nivel, de forma que se obtengan grupos compactos
de dosificación que incluyan igualmente el armario eléctrico de accionamiento de
los motores.
Casa de química 17
La figura 1-17
muestra una instalación de
este tipo.
Las bombas centrí-

fugas también se utilizan
para dosificar con excelen-
tes resultados. En la figura
1-17 se muestra una insta-
lación compuesta de dos
tanques de preparación de
la solución de concreto, con
Figura 1-17. Sistema de dosificación
agitador eléctrico. Las bom-
por bombeo (1)
bas están en la cámara
seca ubicada debajo de las
rejas del piso y la dosis se calibra mediante rotámetros. Sistemas de este tipo son
ideales para localidades donde se pueda garantizar disponibilidad de energía eléc-
trica en forma continua.
b) Sistemas de dosificación por gravedad
Los sistemas de dosificación por gravedad se emplean especialmente en

plantas medianas y pequeñas, en especial cuando el abastecimiento de energía
eléctrica no es confiable.
También se usan en plan-
tas grandes cuando la cali-
dad del agua es constante.
Los más comunes son los
de carga constante y carga
regulable (figura 1-18).
El principio en el que
se fundamenta es una car-
ga de agua constante (h)
sobre un orificio para ase-
gurar un caudal constante.
El caudal se calibra a la sa-
Figura 1-18. Dosificador de orificio de lida mediante una válvula.
carga constante (1)
Tanto los sistemas de

dosificación por bombeo como
los sistemas por gravedad in-
cluyen un tanque de prepara-
ción de la solución similar al
que se muestra en la figura 1-
19. Estos tanques deben te-
ner capacidad para un volu-
men de solución aplicable en
8 horas, de tal modo que en
cada turno de operación se
prepare un tanque. Siempre
deben considerarse dos tan- Figura 1-19. Tanque de preparación
ques para cada sustancia quí- de la solución (1)
mica que se va a aplicar. Si
en la planta se van a aplicar sulfato de aluminio, cal, polímero y HTH, se deben
considerar ocho tanques para preparar las sustancias respectivas. La concentra-
ción a la que se debe aplicar el sulfato de aluminio debe variar entre 1% y 2%.
Cuando se trata de una planta pequeña, se proyecta el tanque de prepara-

ción de la solución con la capacidad necesaria para lograr una concentración de
2%, pero cuando es una planta mediana o grande, la solución se elabora a una
concentración mayor y se diluye a la concentración óptima antes de aplicarla a la
mezcla rápida.
Los dosificadores de este

tipo (figura 1-20) tienen la ven-
taja de que se pueden fabricar
localmente, pero es necesario
ejercer un buen control de cali-
dad, principalmente del sistema
de calibración de la dosis.
En la figura 1-21 se pue-

de apreciar el esquema de una
instalación completa de dosifica-
ción en solución por gravedad,
Figura 1-20. Dosificador por gravedad de
con dosificador de fabricación
orificio de carga constante (1)
artesanal.
Casa de química 19
Entrada
Tanque 1 Válvula de flotador

Tubo 1/2’’ φ PVC
Solución Escala
Tubo 3/4’’ φ PVC
Tornillo para fijar tubo
Válvula de Flotador
Desagüe interconexión Orificio dosificador

Tanque 2 Manguera flexible
Dosis
Desagüe
Figura 1-21. Sistema de dosificación en solución por gravedad (2)
2.2 Dimensionamiento de los sistemas de dosificación
2.2.1 Sistemas de dosificación en seco
La selección de los equipos de dosificación en seco se efectúa determinan-

do el rango de trabajo que deberá tener el equipo. Este rango está constituido por
los límites máximo y mínimo de dosificación que se deberán atender, los cuales se
determinan a partir de la información obtenida en el estudio de laboratorio (curva
de dosis óptima versus turbiedad de agua cruda). Véase la figura 1-4.
Conociendo la turbiedad máxima y mínima que deberá tratar el sistema, se

obtendrán de la curva de dosificación las dosis máximas (DM) y mínimas (Dm) y se
calcularán los pesos máximos y mínimos que debe aplicar el equipo.
El cálculo se facilita utilizando la ecuación de balance de masas:
QxD=qxC=P (3)
Donde:
Q = caudal de diseño de la planta en L/s

D = dosis promedio de coagulante en mg/L
q = caudal promedio de solución por aplicar en L/s
C = concentración de la solución en mg/L
P = peso del reactivo por dosificar en m3/s o kg/d
D = (DM + Dm)/2 (4)

R = PM – Pm (5)
Donde:
R = rango del dosificador

P M = peso máximo del reactivo (mg/s o kg/d)
Pm = peso mínimo del reactivo (mg/s o kg/d)
Volumen del tanque de solución
El tanque incorporado al
dosificador deberá tener ideal-
mente un volumen tal que per-
mita la disolución del producto
y obtener una solución con una
concentración igual a la óptima
obtenida en el laboratorio.
Sin embargo, como se

puede apreciar en la figura 1-22,
estos tanques son muy pequeños
y las concentraciones que se ob-
tienen están siempre fuera del Figura 1-22. Tanque de solución de
rango recomendado (C = 1 a los dosificadores en seco (1)
2%), por lo es necesario en es-
tos casos aplicar un caudal adi-
cional de agua para obtener la concentración óptima antes del punto de aplica-
ción.
El tiempo de retención en este tanque debe ser mayor de 5 minutos o pre-

ferentemente de 10 minutos, para que se produzca la polimerización adecuada de
los coagulantes y se obtenga la mayor eficiencia.
En el cuadro 1-3, se indican las capacidades y rangos de trabajo de diferen-

tes tipos de dosificadores en seco y se presentan algunas recomendaciones sobre
el tamaño y tipo de material para el cual deben ser usados.
Casa de química 21
Cuadro 1-3. Dosificadores en seco (2)
Capacidad
Tipo Clasificación Uso Variación
pies/hora
Volumétricos Plato oscilante Cualquier material 0,01 – 35 1 – 40

granular o en polvo
Garganta Cualquier material, en 0,02 – 100 1 – 40
oscilante cualquier tamaño
Disco rotatorio Mayoría de materiales en 0,01 – 1 1 – 20
forma granular o en polvo
Cilindro Cualquier material 7 – 300 1 – 100
rotatorio granular o en polvo 8 – 2.000 1 – 10
Tornillo Material muy seco, en 0,05 – 18 1 – 20
Cinta Material seco, en forma 0,1 – 3.000 1 – 10
granular o en polvo, con 1 - 100
un tamaño máximo de 1 ½”
Gravimétricos Cinta y balanza Material seco o húmedo en 0,02 – 2 1 - 100
(deben usarse agitadores
para mantener una densidad
constante)
Pérdida de peso Mayoría de materiales en 0,02 - 80 1 - 100
• Este tipo de dosificadores solo deben ser seleccionados para ciudades gran-
des en las que se pueda disponer de energía eléctrica en forma continua,
ciudades con buen nivel de desarrollo, donde se disponga de los recursos
materiales, económicos y de personal necesarios, a fin de que dichos equi-
pos puedan recibir buena operación y mantenimiento. Son dosificadores de
alto costo, requieren ser calibrados con frecuencia para mantener su exac-
titud y son muy susceptibles a los cambios granulométricos provocados por
la humedad.
• No se recomienda utilizarlos para caudales menores de 20 L/s.
• Para la dosificación de cal, el uso de vibradores es esencial.
En el cuadro 1-4 se presenta un ejemplo del cálculo previo que debe efec-
tuarse para seleccionar un dosificador en seco.
22
Cuadro 1-4. Selección de un dosificador en seco (2)
Paso Dato Unidad Criterios Cálculos Resultados Unidad
1 Q = 300 L/s P M = Q x DM / 1 . 0 0 0 PM =1.080 x 80/1.000 Peso máximo de kg/h

Q = 1.080 m3/h PM = 86,4 coagulante
DM = 80 mg/L Pm =1.080 x 2 0 / 1 . 0 0 0 Peso mínimo de kg/h
Dm = 20 mg/L Pm = 21,6 coagulante
2 R = PM – Pm R = 86,4 – 21,6 Rango del kg/h
dosificador
3 PM + Pm Cpd = (86,4 + 21,6) x 12 Consumo kg/h
Cpd = x 24
2 Cpd = 1.296 promedio diario
4 δ = 964 kg/m3 V= Cpd/ δ V = 1.296/964 Volumen de la m3
V = 1,34 tolva del
dosificador
5 DM + Dm D = 50 Dosis media mg/L
D=
2
6 C=3 % V’= Q x D x To/C 300 x 50 x 5 x 6 0 Volumen del Litros
V’=
C = 30.000 mg/L 30.000 tanque de
To = 5 min V’= 150 disolución
Casa de química 23
Con los resultados obtenidos en el cálculo, se consultan los catálogos de los

fabricantes, para definir las especificaciones técnicas de los equipos.
2.2.2 Dosificación en solución
Esta instalación se compone de un tanque de preparación de la solución y

del sistema de dosificación, que puede ser por bombeo o por gravedad.
El tanque de solución se diseña con el volumen necesario para que brinde

servicio durante un turno de operación (T). La duración de cada turno es normal-
mente de 8 horas.
Deben considerarse siempre dos unidades, una en operación y la otra en

preparación, de manera que el cambio pueda ser rápido y la dosificación continua.
En instalaciones grandes, para que los tanques no resulten demasiado volu-

minosos, se diseñan para concentraciones altas (10 ó 20%) y la concentración
óptima se regula con una aplicación de agua adicional a la salida del dosificador.
El caudal de agua adicional debe calibrarse con un rotámetro, para que la concen-
tración de la solución sea exacta y corresponda a la óptima.
Las tuberías de solución se diseñan para un caudal máximo calculado me-

diante la ecuación (3), considerando la dosis máxima (DM). El material de estas
tuberías debe ser resistente a las sustancias químicas que van a transportar. Nor-
malmente se utilizan tuberías de plástico o de acero inoxidable.
El cuadro 1-5 muestra un ejemplo de cálculo aplicando la ecuación de

balance de masas indicada anteriormente.
24
Cuadro 1-5. Proceso de cálculo de un sistema de dosificación en solución (2)
1 Q = 300 L/s Q x (DM + Dm) 300 x 44 Caudal de solución L/s

q= q=
DM =80 mg/L 2xC 100.000 promedio al 10% m3/d
Dm = 8 mg/L q = 0,132
C = 10 % q = 11,4
C = 100.000 mg/L
2 C=2 % 300 x 44 Caudal de solución L/s
q=
20.000 promedio al 2% m3/d
q = 0,66
q = 57,0
3 T = 8,42 horas V=QxT V= 11,4 x 8,42/24 Volumen del tanque de m3
V = 4,0 solución para C =10%
4 V = 57 x 8,42/24 Volumen del tanque de m3
V = 20 solución para C = 2%
5 P=QxD P = 300 x 44 Consumo promedio mg/s

P = 13.200 diario kg/d
P = 1.140
6 Po = P x T/24 Po = 1.140 x 8,42/24 Consumo por tanque kg
Po = 400
Cuadro 1-5. Proceso de cálculo de un sistema de dosificación en solución (continuación)
7 Pb = 50 kg N.o = Po / Pb N.o = 400/50 Número de bolsas

N.o = 8
8 (20 – 4) x 1.000 Caudal de agua adicional L/s
Q agua =
8,42 x 3.600 que se debe aplicar a la
Q agua = 0,5 salida del dosificador
9 qM = Q x DM/C 300 x 80 Caudal máximo L/s
qM =
100.000 por dosificar L/h
qM = 0,24
Casa de química
qM = 864
10 qm = Q x Dm/C 300 x 8 Caudal mínimo L/s
qm =
100.000 por dosificar L/h
qm = 0,024
qm = 86,4
11 R = qM – qm R = 864 – 86,4 Rango del dosificador L/h
25
Como se puede observar en los resultados del cuadro 1-5, el volumen del
tanque para que la solución esté al 2% es de 20 m3 y para 10%, de 4 m3, por lo que
si se adopta la alternativa con el tanque de 4 m3, para que la solución se aplique
con la concentración óptima de 2%, se deberá inyectar a la tubería que sale del
dosificador un caudal de agua filtrada de 0,53 L/s.
El rango del dosificador que se requiere debe ser de 864 a 86,4 L/h. Con
este dato entramos a la tabla de la figura 1-23 y elegimos el dosificador de 0 a
1.000 L/h que cubre el rango de trabajo requerido. Se puede observar en la tabla
que la tubería de entrada al dosificador debe ser de 1”, y la de salida, de 1 ½” de
diámetro.
Válvula de flotador Dosificación

Escala
Entrada de la
solución
φF Tanque de solución
A
Pedestal de
sustentación Embudo de descarga
5 cm
Tornillos de Base
anclaje
φ G
Dejar 4 orificios de
Al punto de dosificación
4 x 4 x 6 cm C
E Soportes con
abrazaderas
B D
Detalle de la base
Dimensiones:
Tamaño Capacidad A B C D E φF φG
1 0 - 400 L/h 760 200 400 140 340 3/4’’ 1 1/2’’
2 0 - 1.000 L/h 760 200 400 140 340 1’’ 1 1/2’’
3 0 - 2.500 L/h 880 310 530 250 470 1 1/2’’ 2’’
4 0 - 4.000 L/h 880 310 530 250 470 2’’ 2 1/2’’
Medidas en milímetros
Figura 1-23. Cuadro para seleccionar la capacidad del dosificador por gravedad
de orificio de carga constante (2)
Casa de química 27
2.2.3 Saturadores de cal
Se emplean para Preparación lechada de

cal por gravedad
Preparación lechada de
cal a distancia
cal cal
producir una solución
saturada de hidróxido de agua
agua
calcio, a fin de dosificar

agua de cal. La gran
agua
ventaja de estas unida- agua
des, comparadas con la 1. Llegada de agua a presión

2. Salida de agua saturada
de dosificación de lecha- 3. Vaciado del saturador
da de cal, es que se pro- 4. Nivel correspondiente al volumen
de lechada de cal para carga
duce una solución con 5. Llegada de lechada de cal
6. Rebose
una cantidad muy redu-
cida de sólidos insolubles
en suspensión, por lo que
no se incrementa la tur-
desagüe
biedad del agua filtrada
y no se producen depó-
sitos de material sedi-
mentable en el tanque de Figura 1-24. Saturador de cal estático (2)
aguas claras.
Preparación lechada de Preparación lechada de
cal por gravedad cal a distancia
Dosificación de cal Dosificación de cal

en continuo en continuo
Agua
Agua
Agua 3 Agua
Desagüe Desagüe
1. Llegada de agua a presión
2. Salida de agua saturada
2
3. Llegada lechada de cal
4. Vaciado del saturador
5. Evacuación de fangos
6
6. Rebose
5
4
1
Figura 1-25. Saturador de cal dinámico (2)

En general, el saturador consta de un tanque con fondo cónico o piramidal,

donde se deposita la cal que va a ser disuelta. El agua se introduce por el fondo del
tanque, mediante un tubo recto instalado en su interior, y es colectada en la super-
ficie libre mediante canaletas o tubos perforados.
Se gradúa la dosificación mediante el ajuste del caudal de agua que se

introduce en el saturador y la concentración de cal presente se determina a inter-
valos convenientes.
Se recomienda el uso de un hidrómetro en la entrada de agua a la unidad,

tanto para determinar el caudal como para evaluar la cantidad de cal disponible en
el saturador. Cuando la cantidad de cal disponible es pequeña, la concentración de
la solución es baja y es necesario aumentar la cantidad de agua e introducir más
cal. Estas unidades pueden ser de tipo estático o dinámico (figuras 1-24 y 1-25).
Criterios de diseño
• El tanque debe dimensionarse de tal modo que se garantice una velocidad

ascensional de 0,5 a 1,0 L/s/m2 o una dosis de cal de 0,6 a 1,2 g/s/m2.
• El tanque debe ser suficientemente alto como para facilitar la distribución
uniforme del agua introducida por el fondo.
• Para el cálculo de la unidad, se requiere conocer la temperatura del agua y
la solubilidad de la cal a esa temperatura. Para el dimensionamiento, se
emplea la ecuación de balance de masas. Véase el ejemplo de cálculo en el
cuadro 1-6.
2.3 Recomendaciones para el proyecto
Habiendo dimensionado ya todas las instalaciones, se recomienda tener en

cuenta las siguientes consideraciones para diseñar los planos que corresponden a
estos ambientes:
• La sala de dosificación debe ubicarse lo más cerca posible de la unidad de

mezcla rápida, para que la tubería de conducción de la solución no sea muy
larga y para no incrementar demasiado las pérdidas de carga. La tubería de
conducción de la solución debe proyectarse sin muchas vueltas y acceso-
rios para evitar atoros y pérdidas de carga excesivas. La salida del dosifi-
Cuadro 1-6. Cálculo del saturador de cal (2)
1 Q = 100 L/s q = Q x D/C q = 100 x 10/2.000 Caudal de operación L/s

D = 10 mg/L q = 0,50 del saturador m3/d
C = 0,2 % q = 43,2
2 Va = 0,5 L/s/m2 A = q/Va A = 0,5/0,5 = 1 Área del saturador m2
3 B = 0,40 m Ab = B x B Ab = 0,4 x 0,4 Área de la base m2
Ab = 0,16
Casa de química
4 H = 2,5 m Vol = (Ab + A)/H/2 Vol = (0,16 + 1,0) x 2,5/2 Volumen del saturador m3
Vol. = 1,45
5 P = Q x D x 0,0864 P = 100 x 10 x 0,864 Consumo diario de cal kg
P = 86,4
6 I = 20 % P* = P/(1-I) P* = 86,4/(1-0,2) Consumo con impurezas kg
P = 108
29
cador y el inicio de la tubería de conducción deben ser abiertos para que se

facilite la calibración del equipo.
Laboratorio
Dosificador Dosificador
1,25
Figura 1-26. Vista en planta de la sala de dosificación, almacén de sustancias

químicas, laboratorio de control de procesos y servicios higiénicos (1)
• El desnivel entre la salida Techo canalón
del dosificador y la tube-

ría con perforaciones o el ,80
difusor para aplicar el ,20
coagulante en la unidad de
mezcla rápida debe com- 1,20
pensar las pérdidas de 1,15

,07
,15
carga en todo el recorri- 0,90
3/4’’
do, además de una altura 1,00 Dosificador

Desagüe
2’’ 1,20
,90
adicional para que la so- Almacén
lución tenga presión en la ,15
salida. Normalmente,
cuando ambos extremos
están bien próximos, se
deja una diferencia de al- Figura 1-27. Vista de un corte de la sala de
tura de un metro. dosificación (1)
Casa de química 31
• Debe considerarse un tanque de preparación de solución por cada sustan-

cia química que se va a aplicar. Los tanques deben proyectarse en una sola
hilera. La altura a la que se coloquen los tanques depende del tipo de dosi-
ficador. Si se va a aplicar la solución por bombeo, los tanques pueden estar
ubicados directamente sobre el piso de la sala (figura 1-17), pero si la apli-
cación es por gravedad, el fondo del tanque debe coincidir con el nivel de la
tubería de entrada al dosificador (véase la figura 1-27).
• La tubería de salida del tanque de solución debe colocarse 0,10 centíme-

tros por encima del fondo del tanque para que no salga el sedimento que
queda después de que el sulfato se ha disuelto, porque esto puede atorar la
válvula de aguja del dosificador.
• Cada tanque debe tener un agitador para disolver el sulfato de aluminio. En

plantas muy pequeñas la agitación puede hacerse en forma manual. Cuan-
do se deba aplicar cal, es indispensable el agitador eléctrico, porque la cal
no se solubiliza en el agua. Solo se puede mantener en suspensión cuando la
agitación es constante. Si no se agita, la cal se sedimenta y se estaría apli-
cando solo agua.
• Cada tanque debe tener instalaciones para el llenado con agua filtrada,
salida, desagüe y rebose. El fondo del tanque debe tener pendiente hacia el
punto de salida del desagüe para facilitar su rápida limpieza antes de la
preparación de la nueva solución. El agua filtrada puede provenir de un
tanque ubicado sobre el edificio de la casa de química, el cual se abastece
por bombeo desde la caja de salida de los filtros o desde el tanque de aguas
claras.
• En plantas pequeñas y medianas el almacén debe estar contiguo a la sala

de dosificación para compactar las instalaciones y facilitar la labor del ope-
rador (figura 1-26).
• Las ventanas del almacén deben colocarse solo en la parte superior para
dar iluminación y evitar que la caída de una ruma de material pueda romper
los vidrios. Ubicar el nivel de la puerta de entrada colindante con una pista
de ingreso de camiones y de manera que coincida con la altura de la plata-
forma del camión, para facilitar la descarga de las bolsas de sustancias
químicas (figura 1-28).
• Cuando se utilicen dosifi-

cadores en seco, el alma-
cén siempre se colocará
en el primer piso y tam-
bién la sala de dosifica-
ción. Por la altura que tie-
nen estos equipos, el ac-
ceso a las tolvas se hará
desde el segundo piso,
donde se mantendrá una
existencia de sustancias
químicas como para un día
Figura 1-28. Entrada al almacén de sus-
de operación, la que se tancias químicas (1)
transportará mediante un
montacargas desde el almacén.
En contraste con la figura 1-28, en la que mostramos la forma adecuada de

entrada a un almacén, en la figura 1-29 se puede observar una entrada por debajo
del nivel normal del terreno, donde, además de dificultarse el traslado de las sus-
tancias químicas al almacén, estas sustancias están sometidas a un alto riesgo de
deterioro por causa de una posible inundación. Cabe agregar que este almacén
corresponde a una planta
ubicada en una zona muy
lluviosa.
Cuando el almacén
no ha sido correctamente
dimensionado, suelen pre-
sentarse situaciones como
la que se ilustra en la figu-
ra 1-30, por falta de capa-
cidad del almacén. Las bol-
sas de sustancias químicas
se han apilado entre los
Figura 1-29. Almacén mal ubicado (1) dosificadores, lo que difi-
Casa de química 33
culta y entorpece las acti-

vidades de operación.
En contraste con la
situación anterior, en la fi-
gura 1-31 podemos obser-
var un almacén escanda-
losamente sobredimensio-
nado, donde la existencia
normal de sustancias quí-
micas puede observarse
en una pequeña ruma muy
al fondo. Además del evi-
Figura 1-30. Consecuencia de la falta de capacidad
dente derroche que ello su-
del almacén (1)
pone, también se generan
dificultades en la opera-
ción, debido a que los trabajadores deberán desplazarse innecesariamente sobre
distancias muy grandes para realizar sus actividades.
En un almacén las ven-

tanas deben considerarse
solo en la parte alta para ilu-
minar bien el ambiente. Sin
embargo, a menudo se en-
cuentran situaciones como la
que se ilustra en la figura
1-32. En este almacén, si una
ruma de bolsas se ladea y
desploma, puede romper los
vidrios de las ventanas. Este
caso es muy especial, por-
que, además, las ventanas
Figura 1-31. Almacén sobredimensionado (1) tienen marcos de aluminio y
el piso es de madera, aca-
bados extraordinariamente buenos para un almacén. Actualmente, las instalacio-
nes se usan como sala de capacitación.
Figura 1-32. Ventanas mal ubicadas
4. LABORATORIO DE CONTROL DE PROCESOS
Toda planta de tratamiento de agua, por más pequeña que sea, debe contar
con un laboratorio de control de procesos, donde por lo menos se puedan controlar
los parámetros básicos: turbiedad, color, pH, alcalinidad, cloro residual y coliformes
fecales o termotolerantes. Si no hay control, no se podrá conocer en qué medida
la instalación está cumpliendo con sus objetivos de calidad y el personal de opera-
ción puede volverse muy complaciente con la eficiencia del sistema.
• En este ambiente debe considerarse cuando menos un lavadero, un mostra-

dor para operar los equipos y un escritorio o mesa de trabajo para el quími-
co, auxiliar de laboratorio u operador encargado de realizar las pruebas de
control de procesos.
• Toda planta debe contar por lo menos con los equipos necesarios para con-
trolar la eficiencia de los procesos. Para que la planta pueda iniciar su
operación correctamente, estos equipos deben ser considerados en el pro-
yecto. Son muchas las plantas en las que se encuentra una habitación con
mostradores que debió ser el laboratorio de la planta, pero por no haberse
considerado los equipos en el proyecto, llevan años operando sin ellos. Los
equipos mínimos que debe tener un laboratorio para ejecutar el control de
los procesos son los siguientes:
— turbidímetro nefelométrico;
— medidor de pH;
Casa de química 35
— bureta;
— equipo de prueba de jarras, con seis jarras de un litro con deflectores;
comparador de cloro;
— vidriería: pipetas, vasitos, baguetas, etcétera;.
— materiales: papel Whatman 40, seis embudos de plástico y vasitos de
plástico;
— equipo portátil para la determinación de coliformes totales y
termotolerantes por el método de membranas;
— termómetro.
• En el caso de una planta pequeña, el programa de control de calidad podrá

efectuarse desde un laboratorio central o regional.
• En una planta grande deben considerarse en ambientes separados el labo-

ratorio de control fisicoquímico y el laboratorio de control bacteriológico.
Podrán efectuarse en la planta los dos programas de control de procesos y
de calidad, en el supuesto de que estos laboratorios son atendidos por per-
sonal profesional especializado. El control de los procesos puede ser efec-
tuado por operadores capacitados supervisados por el personal profesio-
nal, mientras que el de calidad, por el personal profesional. En estos casos,
dependiendo de la capacidad de la planta, se recomienda considerar insta-
laciones independientes.
• La sala de cloración debe ser siempre independiente y alejada de las demás

edificaciones de la planta, para evitar que una fuga de cloro comprometa
los equipos de dosificación o de laboratorio, así como al personal que labora
en estas dependencias. Es posible adosarla a la casa de química, pero con
puertas y ventanas suficientes, de tal manera que las emanaciones de cloro
de ningún modo puedan ingresar a esta.
REFERENCIAS
(1) Vargas, L. Fotos y proyectos de archivo. Lima, CEPIS/OPS.
(2) Pérez Carrión, J. M. y L. Vargas. Criterios de diseño para la dosifica-

ción y mezcla rápida. Tomo I, Manual III: Diseño. Lima, Programa
Regional HPE/CEPIS/OPS, 1992.
BIBLIOGRAFÍA GENERAL
Pérez Carrión, J. M. Manejo de sustancias químicas. Lima, CEPIS, 1982.
Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental-CETESB. Técnicas de abas-

tecimiento y tratamiento de agua. 2.a edición. São Paulo, 1977.
Pérez Carrión, J. M. Estado del arte, coagulación. Manual. CIFCA/CEPIS/

OPS/OMS. 1977.
Anexo A
Datos sobre las sustancias químicas más empleadas en el tratamiento de agua
Cuadro A.1. Sustancias químicas más empleadas en el tratamiento de agua por etapas (2)
Sustancias químicas
Ablandamiento
Ajustes de pH
Auxiliares de coagulación
Coagulación
Control de algas
Control de olores y sabores
Control de corrosión y depósitos
Decloración
Desinfección
Filtración
Floculación
Fluoruración
Remoción de color
Remoción del Fe-Mn
Remoción del arsénico
Remoción del bario
Remoción de cadmio y cromo
Remoción del flúor
Remoción del mercurio
Remoción del selenio
Remoción del plomo y la plata
Remoción de compuestos
orgánicos bióxidos
1. Ácido hidrofluorhídrico x
2. Ácido fluorsilícico x
3. Ácido sulfúrico x
Casa de química
4. Amoniaco x x
5. Aluminato de sodio x
6. Bentonita x x
7. Bicarbonato de sodio x
8. Bisulfito de sodio x
9. Bisulfito de carbono x x Preparación de
sílice activado
10. Bisulfito de cloro x x x x x x
11. Cal (hidróxido de calcio) x x x x x x x x x x x x x x
12. Cal dolomítica x x x Remoción de
sílice
13. Carbón activado x x
14. Carbonato de calcio x x
37
15. Carbonato de bario x x

38
Cuadro A.1. Sustancias químicas más empleadas en el tratamiento de agua por etapas (continuación)
Ablandamiento
Ajustes de pH
Coagulación
Control de algas
Decloración
Desinfección
Filtración
Floculación
Fluoruración
Remoción de color
Remoción del Fe-Mn
Remoción del bario
16. Carbonato de sodio x x x

17. Cloro x x x x x x
18. Cloruro férrico x x
19. Cloruro ferroso x
20. Cloruro de sodio x Preparación de
cloro, regeneración
de resinas
21. Clorito de sodio x x Preparación de
cloro
22. Fosfato bisódico x x

23. Fluoruro de sodio x
24. Hexametafosfato de sodio x x
25. Hidróxido de amoniaco x
26. Hidróxido de sodio x x x
27. Hipoclorito de calcio x
28. Hipoclorito de sodio x
29. Huesos calcinados x
Ablandamiento
Ajustes de pH
Coagulación
Control de algas
Decloración
Desinfección
Filtración
Floculación
Fluoruración
Remoción de color
Remoción del Fe-Mn
Remoción del bario
30. Óxido de calcio x x x x x x x x

31. Ozono x x x x
32. Permanganato de potasio x x
33. Policloruro de aluminio x x
Casa de química
34. Polielectrolitos artificiales x x x x

35. Polielectrolitos naturales x x x x
36. Polifosfato de sodio x x
37. Pirofosfato sódico x x
38. Sílice activada x x x x
39. Silicato de sodio x Preparación de
sílice activada
40. Silicofluoruro de amoniaco x
41. Silicofluoruro de sodio x
42. Sulfato de aluminio x x x x x
43. Sulfato férrico x x x x x x
44. Sulfato ferroso x
45. Sulfato ferroso clorado x x
39
aluminio
aluminio
50. Sulfito de sodio

47. Sulfato de cobre
52. Trifosfato sódico

53. Tierra de diatomea
48. Sulfato amónico de
49. Sulfato potásico de
51. Tiosulfato de sodio

46. Sulfato de amoniaco
Ablandamiento
Ajustes de pH
x
x
Coagulación
x
Control de algas
x
x
x

x
x
x
x

x
x
Decloración
x
Desinfección
x
Filtración
x
Floculación
Fluoruración
Remoción de color
Remoción del Fe-Mn
Remoción del bario
lodos
Control de
Diseño de plantas de tecnología apropiada 40
Cuadro A.2. Datos complementarios sobre compuestos químicos utilizados en el tratamiento de agua (2)
Obser-
Concen- Material vaciones
Presentación Embalaje Densidad Tipos de Accesorios adecuado para sobre
Compuesto Fórmula tración Forma
dosificación manejo
comercial solubi-
lidad
1. Ácido H 2SO 4 Líquido Botellones 20 x 50 L 60-66° Bc 77-93% Líquida Solución Seguridad Acero-plástico
sulfúrico
2. Amoniaco NH 3 Gas Cilindros de acero 1 90-100% Gas Dosificadores Balanzas Hierro, acero,
50-100-150 L NH 3 de gas vidrio, níquel,
(pintado de verde) plástico
3. Bentonita H 2O (Al2O3. Polvo Bolsas de 25-45 kg 0,723-0,964 Granular Grav. PP <250 Agitadores de Hierro, acero, Insoluble
(arcilla Fe2O3.3 Mg Gránulos finos 0,964-1,206 Lechada kg/h correa tolvas, plástico
coloidal) O). >250 kg/h tanques,
4SiO 2 NH2O Vol. disco 5 motores a
kg/h prueba de
obturaciones
4. Hidróxido Ca(OH) 2 Polvo Bolsas de 45 kg 0,562-0,80 82-99% Ca Partículas Saturadores Extractores 0,18 –
de calcio finas solución de polvo 0,15 f
Casa de química
(OH)2
(cal) 62-74 CaO Lechada Grav. PP<280 Agitadores (temp)
kg/h en tolvas 0,10-1
Vol.>Disco Motores a kg/L
10 kg/h prueba de
solución atascamiento
5. Cal CaO. Mg O Polvo granular Bolsas de 25-30-45 0,59-0,961- 55-57% Grava

dolomítica Grava kg 1,20 CaO Granular
27-40 MgO
6. Carbón C Polvo granular Bolsas de 35 kg o en Polvo 8,28 10% huesos Polvo Grava Agitadores de Seco: hierro, Insoluble
activado tambores 5,2 kg 90% carbón Lechada Pérdida de tolvas acero
vegetal peso Rotores a Húmedo:
Vol.-disco prueba de acero, caucho,
Líq. Rototipo atascamiento bronce
Bombas de
transferencia
41
42
Cuadro A.2. Datos complementarios sobre compuestos químicos utilizados en el tratamiento de agua (continuación)
Obser-
Presentación Embalaje Tipos de Accesorios adecuado para sobre
Compuesto Fórmula Densidad tración Forma
dosificación manejo solubi-
comercial
lidad
6. Carbón C Polvo granular Bolsas de 35 kg o Polvo 8,28 10% huesos Polvo Grava Agitadores de Seco: hierro, Insoluble
activado en tambores 5,2 kg 90% carbón Lechada Pérdida de tolvas acero
vegetal peso Rotores a Húmedo:
Vol.-disco prueba de acero, caucho,
Líq. Rototipo atascamiento bronce
Bombas de
transferencia
7. Carbonato CaCO3 Polvo granular Bolsas de 25-45 kg 0,562-0,964 96-99% De acuerdo Saturadores Agitadores en Hierro, 47–29% f
de calcio Grava o en tambores 1,60 1,85 con el uso Grava PP>280 tolvas, plástico, (temp)
Polvo kg/h motores y cerámica,
no es Correa 25- unidades a caucho
adecuado 2.700 Vol. prueba de
Disco > 5 kg/h obturaciones
8. Carbonato Na2CO 3 Cristales Bolsas de 45 kg Extra liv. 99,2% Pesado Solución Agitadores de Hierro, acero, 7–39% f
de sodio Polvo Tambores 11,45 kg 0,482 NaCO 3 Grava > 10 tolvas caucho, (temp)
Liviano 58% Na26 kg/h Vol. Tanques de plástico
0,642 disco 10 kg/h solución muy
Pesado grandes
1,042
9. Cloro Cl2 Gas líquido Cilindros de acero 2,49 (con 99,8% Gas Cloradores de Balanzas Líquido: 1,46 –
bajo presión 100-150 lb respecto al vapori- solución Inter- hierro, cobre, 0,57 f
Tanques de 15 aire) zado conectadores acero, plástico (temp)

toneladas Vaporizadores Gas: vidrio,
plata, caucho,
plástico
10. Cloruro FeCl3 Solución Botellón 19,50 (l) 0,96-1,04 35-45% Solución Rototipo Tanques de Caucho, 65-91
férrico (anhidro cristales Tambores 0,72-0,96 60% <6.800 L/h almacena- vidrio, 75
solución) granular 45.180 kg 96-97% Proporcional > miento y cerámica,
FeCl36H 2O Tambores 200 L/h disolución plástico
(cristal) 68.158 kg
Obser-
Presentación Embalaje Densidad Tipos de
Compuesto Fórmula tración Forma Accesorios adecuado para sobre
dosificación
comercial manejo solubi-
lidad
11. Hidróxido NaOH Polvo Tambores 10, 25, 0,80-0,90 98,9% Únicamente Solución Protección del Hierro
de sodio 135 kg NaOH en solución personal fundido, acero,
24,7% Na2O caucho
12. Hipoclorito Ca(OCl)2 Polvo granular Tambores 28-45- 0,80-0,885 70% Cloro Solución Solución Agitadores 22-23% f
de sodio 4 H2O 136 kg Grava 250 (temp)
kg/h
Vol 10 kg/h
13. Hipoclorito NaOCl Solución Botellón 25-50 L 13% NaOC1 Solución Solución Tanques, Plástico
de sodio Tambores 100 L 12,5 medidores caucho,
de agua cerámica
14. Ozono O3 Gas Generado en planta 1% de Ozonadores Difusión Vidrio, 49,4 cm 3
por descargas ozono en Decantadores aluminio,
eléctricas del aire el aire de aire cerámica
15. Policloruro Aln (OH)m PAC-250 A Tambores 1-19-1,21 10,5% Al2O3 Solución Solución Bombas Plástico,
de aluminio Cl3n-m líquido Bolsas 0,80-0,90 30% Al2O 3 Polvo Vol. grava dosificadoras caucho
Casa de química
PAC-250 AD Tambores Tanques de

Polvo solución
16. Sílice Si O2 Producción en — 1,20-3,30 41° Bc. Líquida; Solución Tanques de
activada planta kg/L silicato de con concen- almacena-
sodio traciones miento
diluido a de 0,6-1 Sistemas
1,5% antes c. u. para de lavado
de ser evitar
activado por formaciones
alumbre, de gel
sulfato
amónico,
cloro,
bicarbonato
de sodio y
ácido
sulfúrico
43
44
Obser-
Presentación Embalaje Tipos de Accesorios adecuado para sobre
Compuesto Fórmula Densidad tración Forma
dosificación manejo solubi-
comercial
lidad
17. Sulfato de Al2 (SO 4)3 Gránulos Bolsas 45-90 kg 0,964-1,206 17% Al2O 3 Bloques Saturación Agitadores en Seco: hierro, 5,7 a 17%
aluminio KSO4.24 Polvo Tambores 158-181 kg (min.) Gránulos Solución tanques de acero, plástico (temp)
H2 O Bloques Producido en Grava > 100 solución y Húmedo:
(aprox.) Líquido planta kg/h tolvas plástico,
Vol. > 5 kg/h Control de caucho, acero,
temperatura cerámica
18. Sulfato Fe2 (SO4)3 Gránulos Bolsas 45 kg 1,121-1,153 68% Gránulos Grava < 286 Tanques de Acero Muy
férrico 3 H2O Tambores 180 kg Fe2(SO4)3 Solución kg/h solución con inoxidable, soluble
(sulfato de Ferri-clear 18,5% Fe Vol. > 45 kg/h mezclador caucho, plomo
hierro) Fe2 (SO4)3 76% Cualquier tipo eléctrico y cerámica,
Ferri-floc Fe(SO4)3 extractor de plástico
21% Fe vapor
19. Sulfato Fe SO4 Gránulos Bolsas 45 kg 1,03-1,06 55% FeSO4 Gránulos Grava > 900 Tanques de Seco: hierro, 0,05 kg/L
ferroso 7 H2O Cristales Tambores 180 kg 20% Fe Solución kg/h solución con acero, concreto T. ret=
(coperas) Polvo (op) Vol. universal mezclador Húmedo: 5 min.
Bloques > 2.800 kg/h eléctrico caucho, hierro, Poco
Balanzas asfalto, acero soluble
galvanizado,
plástico
20. Sulfato de Cu SO4 Gránulos Bolsas 45 kg 1-1,20 99% Polvo Reservorios Botas, tanques Acero 19-21%
cobre 5 H2O Polvo Tambores 180 kg 0,95-1,10 Sacos de de solución, inoxidable, (temp)
Bloques 0,80-0,85 aspilleras bombas asfalto,

Planta Tanques de caucho,
Dosif. vol. solución plástico,
gran. o sol. cerámica
ii Diseño de plantas de tecnología apropiada
© Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente, 2004
El Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente (CEPIS/OPS) se

reserva todos los derechos. El contenido de este documento puede ser reseñado, reprodu-
cido o traducido, total o parcialmente, sin autorización previa, a condición de que se espe-
cifique la fuente y de que no se use para fines comerciales.
El CEPIS/OPS es una agencia especializada de la Organización Panamericana de la

Salud (OPS/OMS).
Los Pinos 259, Urb. Camacho, Lima, Perú

Casilla de correo 4337, Lima 100, Perú
Teléfono: (511) 437 1077
Fax: (511) 437 8289
cepis@cepis.ops-oms.org
http://www.cepis.ops-oms.org
Contenido iii
INTRODUCCIÓN
En Tratamiento de agua para consumo humano. Plantas de filtración

rápida. Manual II: Diseño de plantas de tecnología apropiada se han
plasmado los avances y la experiencia acumulada en este terreno por el CEPIS/
OPS durante los últimos 12 años, posteriores a la publicación de Manual V: Diseño,
la versión anterior de este documento.
La delicada situación económica de los países y de las empresas de agua

en América Latina y el Caribe ha favorecido una mayor acogida de esta tecnología,
por su bajo costo inicial, su menor costo de producción y su comprobada eficiencia
en relación con los demás tipos de sistemas.
Sin embargo, en la práctica, se están observando dificultades en la aplicación

de esta tecnología. A través de múltiples evaluaciones, hemos detectado problemas
de diseño que se repiten, por lo que hemos creído conveniente que este manual se
circunscriba a proyectos de este tipo.
Se hacía necesario, entonces, detallar al máximo cómo se deben determinar

los parámetros de proyecto, dimensionar, compactar y empalmar las diversas
unidades, para que el resultado sea óptimo, y señalar qué se debe evitar para que
el profesional que recién se inicia en proyectos de plantas de tratamiento no cometa
los errores identificados.
Los criterios y procedimientos de diseño de las unidades de mezcla rápida,

floculación, decantación, filtración y desinfección —procesos básicos de una planta
de filtración rápida— se revisan en los capítulos 1 al 6.
Uno de los mayores problemas que se observan es que los proyectistas no

adjuntan al proyecto un instructivo para la puesta en marcha y operación de la
planta. Esto trae como consecuencia que el personal de operación, generalmente
iv Diseño de plantas de tecnología apropiada
sin capacitación previa ni específica, actúe simplemente por intuición, lo que afecta
mucho la eficiencia del sistema. El mejor diseño puede fracasar si la operación no
se realiza correctamente.
Para contribuir a superar este problema, esta edición incluye un capítulo

especial (el 7) sobre este tema. En él se detalla el contenido del instructivo que
debe acompañar a cada proyecto de esta naturaleza.
Contenido v
RECONOCIMIENTO
Este manual ha sido elaborado por el Centro Panamericano de Ingeniería

Sanitaria y Ciencias del Ambiente (CEPIS/OPS), de la Organización Panamericana
de la Salud (OPS/OMS), y actualiza el texto publicado en 1992 con el título
Manual V: Diseño.
La preparación y actualización de este manual ha estado a cargo de la

Ing. Lidia Canepa de Vargas, asesora en Tratamiento de Agua para Consumo
Humano, bajo la dirección del Dr. Mauricio Pardón, director del Centro.
Se agradece la contribución del Ing. Víctor Maldonado Yactayo en la

revisión de las unidades. Asimismo, la colaboración del editor del CEPIS/OPS,
Lic. Luis Andrade, y de las Sras. Inés Barbieri e Irma Sánchez, del cuerpo de
secretarias del Centro, quienes colaboraron en el procesamiento del texto, así
como la contribución del Sr. Washington Macutela, responsable de la impresión.
vi Diseño de plantas de tecnología apropiada
Contenido vii
CONTENIDO
Página
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... i
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................... iii
CAPÍTULO 1. CASA DE QUÍMICA ..................................................................... 1
1. Almacenamiento de las sustancias químicas ................................................. 3

1.1 Productos secos .................................................................................. 3
1.1.1 Criterios de diseño ................................................................... 3
1.2 Productos en solución ........................................................................ 9
1.2.1 Proceso de cálculo ................................................................... 10
2. Dosificación .................................................................................................... 11
2.1 Tipos de dosificadores ........................................................................ 11
2.1.1 Equipos de dosificación en seco ............................................. 12
2.1.2 Equipos de dosificación en solución ....................................... 15
2.2 Dimensionamiento de los sistemas de dosificación ............................ 19
2.2.1 Sistemas de dosificación en seco ............................................ 19
2.2.2 Dosificación en solución ......................................................... 23
2.2.3 Saturadores de cal .................................................................... 27
2.3 Recomendaciones para el proyecto .................................................... 28
3. Defectos de diseño más comunes .................................................................. 32
4. Laboratorio de control de procesos ............................................................... 34
Referencias ............................................................................................................. 36
Bibliografía general .................................................................................................. 36
Anexo A: Datos sobre las sustancias químicas más empleadas en el
tratamiento de agua ........................................................................................ 37
CAPÍTULO 2. MEZCLADORES ........................................................................... 45
1. Introducción ................................................................................................... 47
2. Parámetros generales de diseño ..................................................................... 47
2.1 Unidades hidráulicas ........................................................................... 48
2.1.1 Mezcladores de resalto hidráulico ........................................... 49
2.1.2 Canaleta Parshall ...................................................................... 58
2.1.3 Vertedero rectangular ............................................................... 67
2.1.4 Vertedero triangular .................................................................. 68
viii Diseño de plantas de tecnología apropiada
Página
2.1.5 Difusores ................................................................................. 71

2.1.6 Inyectores ................................................................................ 77
2.3 Unidades mecánicas ............................................................................ 82
2.3.1 Parámetros de diseño ............................................................... 82
2.3.2 Criterios para el dimensionamiento .......................................... 82
Referencias ............................................................................................................. 87
CAPÍTULO 3. FLOCULADORES ......................................................................... 89
1. Introducción ................................................................................................... 91
2. Parámetros y recomendaciones generales de diseño ..................................... 91
3. Unidades de pantallas .................................................................................... 92
3.1 Unidades de flujo horizontal ............................................................... 93
3.1.1 Parámetros y recomendaciones de diseño ............................... 93
3.1.3 Aplicación ................................................................................ 97
3.1.4 Recomendaciones para el proyecto y problemas de diseño
más comunes ........................................................................... 101
3.2 Unidades de flujo vertical ................................................................... 103
3.2.1 Parámetros y recomendaciones de diseño ............................... 103
3.2.3 Aplicación ................................................................................ 106
3.2.4 Recomendaciones de diseño y defectos más comunes ........... 110
3.2.5 Ventajas y desventajas de las unidades de pantallas .............. 112
4. Floculadores del tipo Alabama o Cox ............................................................. 113
5. Floculadores de medios porosos.................................................................... 115
5.1 Parámetros y recomendaciones de diseño .......................................... 115
5.2 Criterios de dimensionamiento ............................................................ 116
6. Floculadores de mallas o telas ........................................................................ 120
6.1 Parámetros de diseño .......................................................................... 120
6.2 Criterios de dimensionamiento ............................................................ 120
6.3 Aplicación y recomendaciones ........................................................... 122
Referencias ............................................................................................................. 126
Anexo A. Viscosidad del agua ........................................................................ 129
CAPÍTULO 4. DECANTADORES LAMINARES .................................................. 133
1. Introducción ................................................................................................... 135

2. Decantadores de placas .................................................................................. 135
2.1 Parámetros y recomendaciones generales de diseño .......................... 136
3. Decantadores de flujo ascendente ................................................................. 138
Contenido ix
Página
4. Zona de entrada .............................................................................................. 139
4.1 Criterios de diseño .............................................................................. 139
5. Zona de sedimentación................................................................................... 150
5.1 Criterios específicos ............................................................................ 150
5.2 Criterios para el dimensionamiento ..................................................... 153
5.3 Aplicación ........................................................................................... 154
6. Zona de salida ................................................................................................ 158
6.1 Criterios generales ............................................................................... 158
7. Zona de lodos ................................................................................................. 162
7.1 Tolvas separadas y colector múltiple .................................................. 164
7.1.2 Criterios de dimensionamiento ................................................ 166
7.1.3 Aplicación ................................................................................ 167
7.2 Canal central con sifones y tolvas continuas ..................................... 169
7.2.2 Criterios de dimensionamiento ................................................ 169
7.2.3 Aplicación ................................................................................ 171
7.3 Otros sistemas de descarga de lodos .................................................. 171
7.3.1 Descarga mecánica automática ................................................ 171
Referencias .............................................................................................................. 178
CAPÍTULO 5. BATERÍA DE FILTROS DE TASA DECLINANTE Y

LAVADO MUTUO .................................................................................................. 181
1. Introducción ................................................................................................... 183

2. Ventajas de las baterías de filtros de tasa declinante y lavado mutuo ........... 183
3. Descripción de una batería de tasa declinante y lavado mutuo ..................... 186
4. Criterios generales de diseño ......................................................................... 188
4.1 Geometría de la batería ........................................................................ 188
4.1.1 Área de cada filtro y número de filtros .................................... 188
4.1.2 Tasas de filtración .................................................................... 189
4.1.3 Drenaje, capa soporte de grava y falso fondo ......................... 190
4.1.4 Lecho filtrante .......................................................................... 192
4.1.5 Canal de distribución de agua decantada, coagulada o
prefloculada ............................................................................. 194
4.1.6 Canal de aislamiento ................................................................ 195
4.1.7 Canal de interconexión ............................................................. 195
4.1.8 Válvula de entrada de agua decantada .................................... 195
4.1.9 Válvula de salida de agua de retrolavado ................................ 196
x Diseño de plantas de tecnología apropiada
Página
4.1.10 Válvula de desagüe de fondos ................................................ 196

4.1.11 Compuerta de aislamiento o de salida de agua filtrada ............ 196
4.2 Hidráulica del lavado ........................................................................... 197
4.2.1 Canaletas de recolección de agua de lavado ........................... 197
4.2.2 Ubicación del vertedero de salida ............................................ 199
4.2.3 Expansión del medio filtrante durante la operación de lavado 199
4.2.4 Pérdida de carga en el lecho filtrante expandido ..................... 201
4.2.5 Pérdida de carga en las canaletas ............................................ 202
4.2.6 Pérdida de carga en el drenaje de viguetas prefabricadas ....... 202
4.2.7 Pérdida de carga en canales y orificios de compuertas ........... 202
4.2.8 Cálculo del nivel del vertedero ................................................ 203
4.3 Hidráulica del proceso de filtración ..................................................... 203
4.3.1 Compuerta de entrada .............................................................. 204
4.3.2 Drenaje ..................................................................................... 207
4.3.3 Medio filtrante: arena y/o antracita .......................................... 207
4.3.4 Vertedero de salida ................................................................... 207
5. Aplicación ................................................................................................. 208
6. Criterios para el diseño de plantas de filtración directa ................................. 220
6.1 Parámetros de diseño .......................................................................... 220
6.2 Dosificación ........................................................................................ 221
6.3 Características del medio filtrante ....................................................... 223
6.4 Tasa de filtración ................................................................................. 223
6.5 Control de calidad ............................................................................... 225
7. Funcionamiento de la batería de filtros de tasa declinante ............................ 225
Referencias .............................................................................................................. 232
CAPÍTULO 6. SALA DE CLORACIÓN ............................................................... 235
1. Introducción ................................................................................................... 237

2. Criterios generales de diseño ......................................................................... 237
3. Almacenamiento ............................................................................................. 242
3.2 Recomendaciones para el proyecto .................................................... 245
4. Equipos de medición y control ....................................................................... 247
4.1 Equipos para aplicar hipoclorito en solución...................................... 248
4.2 Hipoclorador de orificio de carga constante ....................................... 248
4.3 Equipos para aplicar cloro gaseoso .................................................... 249
4.3.1 Cloradores de aplicación directa .............................................. 249
4.3.2 Cloradores de aplicación al vacío ............................................ 252
Contenido xi
Página
4.4 Evaporadores ...................................................................................... 260

4.5 Sistemas de control ............................................................................. 261
4.5.1 Sistemas automáticos ............................................................... 261
5. Punto de aplicación ........................................................................................ 263
6. Cámara de contacto ........................................................................................ 265
6.1 Tiempo de contacto para la reducción de bacterias ............................ 265
6.2 Tiempo de contacto para la reducción de parásitos ........................... 265
7. Ventilación y equipos de protección .............................................................. 268
7.1 Sistemas de alarma .............................................................................. 269
7.2 Equipo de protección para los operadores ......................................... 270
8. Recomendaciones para el proyecto ................................................................ 271
9. Problemas más comunes ................................................................................. 272
Referencias .............................................................................................................. 276
Anexo A: Valores TC para la inactivación de Giardia y virus mediante Cl2
libre y otros desinfectantes ............................................................................ 277
CAPÍTULO 7. INSTRUCTIVO DE PUESTA EN MARCHAY OPERACIÓN

NORMAL ................................................................................................................ 285
1. Introducción ................................................................................................... 287

2. Recomendaciones para la operación de puesta en marcha ............................ 287
2.1 Inspección preliminar .......................................................................... 288
2.2 Operaciones iniciales .......................................................................... 289
2.2.1 Preparación de soluciones y dosificación de productos
químicos ................................................................................... 289
2.3 Llenado de la planta ............................................................................ 296
2.3.1 Procedimiento .......................................................................... 296
2.4 Lavado de filtros ................................................................................. 298
2.4.1 Procedimiento para el lavado ................................................... 298
2.5 Instalación de la tasa declinante ......................................................... 299
2.5.1 Procedimiento .......................................................................... 299
2.6 Medición de caudal ............................................................................. 300
2.7 Mezcla rápida ...................................................................................... 301
3 Operación normal............................................................................................ 302
3.1 Operación normal del sistema de filtración ......................................... 302
3.2 Filtración directa .................................................................................. 303
4. Operación especial ......................................................................................... 304
5. Control de calidad ........................................................................................... 305
6. Operación estacional ...................................................................................... 306
7. Aspectos varios ............................................................................................. 306
8. Limitaciones del sistema ................................................................................. 307
xii Diseño de plantas de tecnología apropiada
Página
Referencias .............................................................................................................. 309

Anexo A: Toma de muestras en planta .................................................................... 310
Anexo B: Consumo anual de reactivos .................................................................... 310
Anexo C: Anotaciones diarias de la planta de tratamiento ..................................... 311
Anexo D: Formulario resumen mensual de control de procesos en la planta X ...... 313

Manual II Diseño de Plantas de Tecnología Apropiada - 2004 PDF

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Manual II Diseño de Plantas de Tecnología Apropiada - 2004 PDF

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Contenido i

Tratamiento de agua para

Manual II: Diseño de plantas

INSTRUCTIVO DE PUESTA EN MARCHA

Existen varios tipos de soluciones tecnológicas para los sistemas de trata-

El presente capítulo contiene una serie de recomendaciones e informacio-

2. RECOMENDACIONES PARA LA OPERACIÓN DE PUESTA EN

Es necesario realizar una serie de operaciones antes de la puesta en mar-

• Inspección preliminar del sistema.

• Llenado de la planta, simultáneamente con la desinfección de las estructu-

A continuación, una breve explicación de cómo orientar cada uno de estos

2.1 Inspección preliminar

• Presencia visual de daños.

2.2 Operaciones iniciales

Antes del llenado de la planta, deben efectuarse las siguientes labores:

• Limpieza general de la planta, que debe quedar libre de polvo, residuos de

2.2.1 Preparación de soluciones y dosificación de productos químicos

Se indicará detalladamente el uso de las sustancias químicas que se van a

• Sulfato de aluminio (o alumbre, coagulante principal).

Sulfato de aluminio. Por lo general, es el principal reactivo usado en las

El proyecto debe considerar dos tanques para preparar la solución de sulfato

de solución deberá marcarse con pintura de acuerdo con lo calculado en el

En los casos en que la concentración del coagulante se haya calculado en

La solución se obtiene encendiendo el agitador de turbina por un lapso de

Mientras un tanque está en operación, el tanque alternativo debe estar pre-

b) Selección de la dosis óptima de coagulante

La dosis óptima que se va a aplicar al agua se debe seleccionar a partir de

El procedimiento para iniciar la dosificación es el siguiente:

log T = 9,955 D - 0,172

que esta curva no se 4

haya elaborado duran- 2

los parámetros óptimos 6

debe determinar la do- 2

Turbiedad agua cruda (UN)

Véase la figura 7-1. 4

3. Con la dosis selecciona- 2

da, entrar al cuadro 7-1 1

q por aplicar en L/h. En 4

Cuadro 7-1. Dosificación de sulfato de aluminio

Dosis (mg/L) Caudal de solución

Nota: El caudal de solución q puede calcularse para otras condiciones de concen-

Q = caudal de la planta (L/s)

Lámina de agua H (cm)

Figura 7-2. Curva de calibración del medidor de caudal (2)

4. Con el caudal q, ir a la curva de calibración del dosificador y determi-

El dosificador debe haber sido calibrado previamente, de manera que se

Hidróxido de calcio o cal apagada. En el proyecto se deben haber con-

Figura 7-3. Curva de calibración del dosificador (2)

La solubilidad de la cal en el agua es muy baja. Por esto, es poco práctico

1. Llenar el tanque de agua hasta la altura útil calculada.

Cuadro 7-2. Dosificación de cal en suspensión

La aplicación de cal provoca, en la práctica, gran cantidad de dificultades,

reaccionan con el dióxido de carbono formando carbonato de calcio, que

Por lo anterior, se requiere un cuidadoso mantenimiento para conservar el

Dosificación de hipoclorito de calcio. El hipoclorito de calcio es bastan-

1. Llenar el tanque con agua hasta la altura útil indicada en el proyecto y

La solución desinfectante se aplica directamente en la cámara de agua

También es posible hacer una precloración, que se utiliza para controlar el

La dosis usual de cloro en la cámara de salida de la planta es de 1,0 a 1,5

Cuadro 7-3. Dosificación de hipoclorito de calcio al 1%

2.3 Llenado de la planta

Al iniciar el llenado de la planta y para evitar empujes indeseables contra

Para iniciar esta operación, deben numerarse consecutivamente todos los