Doblez Guiado PDF

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE MÁQUINA DE DOBLEZ GUIADO PARA LA
COMPAÑÍA WEST ARCO
AUTORES
JUAN MANUEL PENAGOS MARTÍNEZ
MIGUEL ÁNGEL ZAMUDIO CAMPOS
TESIS DE GRADO PARA OPTAR A TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO
DIRECTOR DE PROYECTO
VÍCTOR ELBERTO RUIZ ROSAS
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
PROYECTO CURRICULAR DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ DC.
2015
1
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN 9
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 10
2. JUSTIFICACIÓN 11
3. OBJETIVOS 12
3.1. OBJETIVO GENERAL 12
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 12
4. ALCANCE 13
5. MARCO TEÓRICO 14
5.1. ENSAYO DE DOBLEZ GUIADO (BASADO EN AWS B4.0:2007

STANDARD METHODS FOR MECHANICAL TESTING OF WELDS) 14
5.1.1. Principios del ensayo de doblez guiado. 14
5.1.2. Dispositivos para la realización del ensayo de doblez. 15
5.2. DETERMINACIÓN DE CARGAS 15
5.3. MÉTODO DE SINGULARIDAD 15
5.4. MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS 17
5.5. MÉTODOS DE CURVADO 18
5.5.1. Laminado en Rodillos 18
5.5.2. Wrap Around (formado alrededor de una matriz) 19
2
5.5.3. Doblado o Curvado por Prensa 24
5.6. ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN 25
5.7. FORMACIÓN DE CUELLO O ESTRICCIÓN 28
5.8. PARAMETRIZACIÓN EN UN DISEÑO 28
5.9. DESPLIEGUE DE LA FUNCIÓN DE CALIDAD 29
6. METODOLOGÍA 32
6.1. FASE DE DOCUMENTACIÓN 32
6.2. FASE DE DISEÑO 32
6.2.1. Diseño teórico 32
6.2.2. Diseño Detallado 38
7. FASE DE FABRICACIÓN 61
8. FASE DE INSTALACIÓN Y PRUEBAS 64
9. FASE ELABORACIÓN DE PRODUCTOS FINALES 67
10. PRESUPUESTO Y FUENTES DE FINANCIACIÓN 69
11. CONCLUSIONES 71
BIBLIOGRAFÍA 74
ANEXOS (DVD) 76
3
ÍNDICE DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Maquina roladora de lámina. Directindustry españa 19

Figura 2. Maquina roladora de perfiles. Directindustry españa 19
Figura 3. Vista superior de máquina de doblez guiado, Triangle
Engineering Inc. 20
Figura 4. Vista isométrica de máquina de doblez guiado. Triangle
Engineering Inc. 21
Figura 5. Máquina para doblez guiado manual. Patente nº 2.934.945
Paises Bajos 22
Figura 6. Máquina para ensayo de doblez tipo Wrap Around. Patente
nº 4.656.872 E.U.A 23
Figura 7. Dispositivo para doblez guiado tipo roller jig con ariete tipo
punzón. Instron Inc. 24
Figura 8. Punzón intercambiable de dispositivo roller jig según
diámetro requerido. Instron Inc. 25
Figura 9. Resistencia al esfuerzo cortante versus porcentaje de trabajo
en frio, Universidad Centroamericana José Simón Cañas. 26
Figura 10. Resistencia de esfuerzo a tención versus porcentaje de
trabajo en frio, Universidad Centroamericana José Simón Cañas. 26
Figura 11, Ductilidad versus porcentaje de trabajo en frio, Universidad
Centroamericana José Simón Cañas 27
Figura 12, Curva esfuerzo versus deformación unitaria, Universidad
Figura 13. Comportamiento real del material deformado, Universidad
Figura 14. QFD producto farmacéutico. QFD Conceptos, Aplicaciones
y Nuevos Desarrollos. 30
Figura 15. Dispositivo Former. Norma BS EN ISO 5173:2010 35
4
Figura 16. Dispositivo tipo Roller (Wrap-Around).Norma BS EN ISO
5173:2010 36
Figura 17. Disposición de la máquina. Fuente Autor 39
Figura 18. Fuerzas involucradas en durante el doblez de la probeta.
Fuente Autor. 41
Figura 19. Sección de la probeta sobre la que aplicara presión. Fuente 42
Autor.
Figura 20 aplicación de carga a la probeta de ½ pulgada presionada
contra el rodillo de formado. Fuente Autor 43
Figura 21. Esfuerzo hallado mediante el software ANSYS según la
carga total en el conjunto sinfín corona. Fuente Autor. 46
carga sobre el rodillo de doblez más pequeño. Fuente Autor. 54
Figura 25. Fuerza generada sobre placas de sujeción. Fuente Autor 56
Figura 26. Esfuerzos hallados sobre la estructura del dispositivo de
sujeción. Fuente Autor 57
Figura 27. Esfuerzos hallados sobre chumacera base según las
cargas de operación. Fuente Autor 59
Figura 28. Pieza # 15, parte del mecanismo de presión de la máquina.
Fuente Autor 61
Figura 29. Pieza # 17, parte del mecanismo de presión de la máquina.
Fuente Autor 62
Figura 30. Pieza # 4, soportes de los rodamientos del sinfín. Fuente 62
Autor
Figura 31.Pieza # 20, Tornillos de presión de las mordazas. Fuente 63
Autor
5
Figura 32. Pieza # 27, tapas de los soportes de los rodamientos del
sinfín. Fuente Autor 63
Figura 33. Ensamble tornillo sinfín. Fuente Autor. 64
Figura 34. Ensamble prensa. Fuete Autor. 64
Figura 35. Ensamble rodillos de doblez y presión. Fuente Autor. 65
Figura 36. Ensamble del tablero eléctrico. Fuente Autor. 65
Figura 37. Ensamble total de la máquina, piezas sin tratar. Fuente 66
Autor.
Figura 38. Primer material a ensayar. Fuente Autor 67
Figura 39. Primer material ensayado. Fuente Autor 67
Figura 40. Probetas por norma AWS d11 en acero A36 después de
prueba, espesor de 12.2 mm. Fuente Autor. 68
6
ÍNDICE DE TABLAS
pág.
Tabla 1. QFD evaluación de los RC (en letras mayúsculas) contra las

CT (en letras minúsculas) que cumplen con dichos requerimientos. 33
Fuente Autor
Tabla 2 Criterios de diseño para la máquina. Fuente autor. 34
Tabla 3. Listado de materiales a ensayar. Fuente ASME IX pag. 76 40
Tabla 4 Resultados de Esfuerzos equivalentes, deformación unitaria y
deformación total para la probeta sometida a carga. Fuente Autor. 44
Tabla 5 Resultados de Esfuerzos equivalentes, deformación unitaria,
deformación total y análisis de fatiga para la corona sometida a carga
de operación. Fuente Autor. 47
Tabla 6. Composición química del acero SAE 8620 Tomado y
adaptado de Compañía General de Aceros. 47
Tabla 7. Valores de eficiencias de motoreductores ref. REM040.
Soltecna. Catálogo de reductores REM 49
Tabla 8. Resultados de Esfuerzos equivalentes, deformación unitaria,
deformación total y análisis de fatiga para el sinfín sometido a carga
de operación. Fuente Autor 50
Tabla 9. Resultados de Esfuerzos equivalentes, deformación unitaria,
deformación total y análisis de fatiga para el eje de la corona sometido
a carga máxima de operación. Fuente Autor. 52
Tabla 10. Composición química del acero SAE 4140. Catalogo
Compañía General de Aceros. 53
Tabla 11. Alternación de elementos para el cambio de los diámetros
de doblez en la máquina. Fuente autor. 54
Tabla 12. Resultados de Esfuerzos equivalentes, deformación unitaria
y deformación total para el rodillo de doblez más pequeño sometido a
carga máxima de operación. Fuente Autor. 55
7
Tabla 13. Coeficientes de fricción de materiales comunes. Serway.
Physics for Scientists and Engineers 8 th 56
Tabla 14. Esfuerzos máximos, deformación unitaria y total hallada en
el dispositivo de sujeción según cargas de operación. Fuente Autor. 58
Tabla 15. Resultados de aplicación de carga en el eje de la corona y
sus efectos en la chumacera base. Fuente Autor. 59
Tabla 16. Costos de material de documentación. Fuente Autor. 70
Tabla 17. Costos asociados al recurso humano. Fuente Autor. 70
Tabla 18. Costos de fabricación. Fuente Autor. 70
8
INTRODUCCIÓN
Con la ejecución de este proyecto para la compañía West Arco y redacción de este
documento se tiene el interés por parte de los autores del mismo optar por el título
de Ingeniero Mecánico, currículo ofrecido por la Universidad Distrital Francisco José
de Caldas, el proyecto se centra en la construcción de una máquina que realice
dobleces a probetas soldadas especificadas por la norma ASME sección IX Boiler
and Pressure Vessel 2010 Adenda 2011 y la norma AWS B4.0:2007 Standard
Methods for Mechanical Testing of Welds.
La ejecución de ensayo de doblez guiado es parte fundamental en la

caracterización y pruebas de uniones soldadas, toda vez que permite determinar
discontinuidades presentes en el depósito de soldadura; así mismo, el ensayo de
doblez en material metálico permite determinar discontinuidades que estén
presentes en producto terminado (platinas o tuberías) y así verificar su
cumplimiento contra estándares de calidad.
El presente proyecto es guía del diseño y construcción de un dispositivo que adecúe
su geometría y funcionamiento a las distintas posibilidades en ejecución de ensayos
de doblez guiado que, principalmente por la elongación de los materiales metálicos,
pueden presentarse. Se centrará el desarrollo del dispositivo para ensayo en
materiales metálicos con probetas de doblez estandarizadas para uniones soldadas
y aceros, conforme a los métodos de ensayo y criterios estandarizados por códigos
de soldadura y especificaciones de producto que consideren aplicable al ensayo de
doblez guiado. La principal referencia tomada para el desarrollo es la sección IX del
código ASME Boiler and Pressure Vessel 2010 Adenda 2011, toda vez que este
código es uno de los más explícitos en los requerimientos dimensionales y
ejecución de ensayo en unión soldada; se complementará su información con otras
normas que hagan referencia al ensayo de doblez guiado.
El desarrollo del dispositivo se realizará mediante diseño conceptual y apoyo de
software CAD/CAM/CAE, teniendo como base los lineamientos exigidos por
códigos de soldadura y especificaciones aplicables en cuanto a dimensionamiento
y geometría, desarrollando posteriormente el modelo físico de dispositivo de doblez;
se verificará su correcto funcionamiento y su conformidad con las exigencias de
norma aplicable.
9
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Durante el desarrollo de ensayo de doblez guiado a soldaduras es necesario contar

con un dispositivo que permita ejercer una carga a la pieza a ensayar y, a su vez,
genere una forma final en “U” a la pieza ensayada de manera que una de sus
superficies (cara expuesta convexa luego de doblez) pueda ser evaluada acorde a
las especificaciones de producto y códigos de soldadura aplicables, dichos códigos
y normas entre las que se encuentran la ASTM A370 ( American Society for Testing
Materials), AWS A3.0 (American Welding Society), AWS B4.0 y API 5L (American
Petroleum Institute), especifican las condiciones del ensayo para cada tipo de
soldadura así como las especificaciones de los dispositivos con las cuales serán
ensayados.
El radio de curvatura que debe ser transferido a la probeta depende en gran forma
del porcentaje de elongación mínimo esperado para el material metálico o para las
dos piezas que han sido unidas mediante soldadura y que están siendo sometidas
a ensayo. Al existir variaciones en el porcentaje de elongación, consecuentemente,
se genera la necesidad de que el dispositivo para ensayo de doblez tenga la
capacidad de adaptar su geometría a las dimensiones indicadas para el material
ensayado. Básicamente, a menor porcentaje de elongación del material ensayado,
se espera que el radio de curvatura al cuál debe ser llevada la muestra de ensayo
sea mayor porque puede producirse fractura inherente al método de ejecución al
exceder la capacidad de deformación plástica del material.
En el Laboratorio de Ensayo de Soldaduras West Arco, quienes actualmente

ofrecen el servicio de ensayo de doblez, se presenta la dificultad referida con la
geometría de los dispositivos los cuales están adaptados para hacer las pruebas
con un radio ya determinado no variable, de manera que al ejecutar este ensayo en
la máquina universal de ensayos impacta directamente la capacidad de adaptación
a distintos materiales y probetas, y además la eficiencia en los tiempos de
prestación de servicio debido a que sería ideal no ocupar la maquina universal de
ensayos para pruebas de doblez debido a que también se tienen que realizar
pruebas de tención y demás servicios que presta la compañía.
Concretamente se tiene que construir una maquina específicamente para los
ensayos de doblez guiado que pueda adaptarse a diversos materiales base de
soldadura con las medidas especificadas en las normas ya mencionadas, para
dicha adaptación se requiere que la maquina opere pudiendo variar los diámetros
de doblez según se requiera de una manera rápida y sencilla.
10
2. JUSTIFICACIÓN
En el desarrollo del objeto social para el cual fue creado, el Laboratorio de Ensayos
Mecánicos y Químicos de Soldaduras West Arco S.A.S. desarrolla ensayos de
doblez guiado a metal base y uniones soldadas, siendo este ensayo el más
solicitado por los clientes del Laboratorio actualmente. Éste Laboratorio es el único
acreditado por el Organismo Nacional de Acreditación (ONAC) a nivel nacional para
la realización de este tipo de ensayos, convirtiéndose así en el único Laboratorio
que demuestra contar con métodos procedimientos aplicables al ensayo con
conformidad en calidad y confiabilidad, siguiendo los estándares nacionales e
internacionales aplicables a los ensayos de doblez guiado.
Desde hace algún tiempo el avance que ha tenido la industria nacional ha

demandado la realización de ensayos que han sido nuevos para la experiencia con
que cuenta el Laboratorio, demandando de este soluciones que no pocas veces
han sido difíciles o directamente han impedido la prestación del servicio. Se ha
identificado como causa raíz de este problema el hecho de no contar con
maquinaria y dispositivos conformes a los requerimientos de las normas aplicables
al ensayo de doblez guiado; para solucionar este problema a la fecha el Laboratorio
ha optado por apoyarse en los proveedores de mecanizado de probetas con
quienes actualmente cuenta para fabricar los accesorios o dispositivos aplicables a
los casos específicos donde se ha decidido prestar el servicio debido a
compromisos contractuales previos con clientes de importancia estratégica para los
fines de la compañía y del Laboratorio mismo.
En el proceso de exploración previa acerca de las opciones que permitirían al

Laboratorio superar las dificultades antes expuestas (proceso en el cual tuvieron
participación los autores del presente) se planteó el diseño y construcción de una
máquina especializada únicamente en la realización de estos ensayos y con una
serie de accesorios adecuados para ampliar el rango de ensayos realizables,
siguiendo para ello los requerimientos de las normas y códigos de soldadura
nacionales e internacionales aplicables al ensayo. De allí surge el objetivo último
del presente desarrollo: el diseño, construcción y puesta en marcha de la máquina
para realización de ensayo de doblez, que permita al Laboratorio usarla durante
sus actividades diarias reduciendo el margen de error que el actual método conlleva
y ampliando el rango de acción del ensayo. La compañía se ha mostrado interesada
en dicha actividad dando la oportunidad de desarrollo a los autores del presente y
colocando también de sus recursos humanos y financieros para la consecución del
objetivo propuesto. Se requiere entonces que su costo de fabricación y operación
sean los menores posibles de modo que sea viable y demuestre eficacia en su
funcionamiento para ser usado en las ejecuciones de ensayo comunes reduciendo
tiempos de prestación de servicio y optimizando la ejecución de los ensayos de
doblez. Con las consideraciones inicialmente observadas en la práctica de los
dobleces guiados, se estima conveniente la variación en diámetro planteada para
un rango de entre ocho (8) y sesenta y cuatro (64) milímetros rango en el que se
cubren todas la medidas diametrales requeridas para la ejecución de las pruebas.
11
3. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL
Construir un prototipo funcional que permita la realización efectiva de ensayos de

doblez guiado a uniones soldadas y material metálico.
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
i) Investigar sobre las distintas opciones de dispositivo de doblez guiado y

diseñar un prototipo que permita llegar a un único modelo eficiente.
ii) Construir el prototipo diseñado y verificar la correcta ejecución del ensayo

de doblez guiado.
iii) Analizar el funcionamiento y comportamiento de la maquina con cada una

de las piezas intercambiables y elaborar una ficha técnica con
instrucciones del uso de las partes de la maquina
iv) Verificar las ventajas y desventajas de operación frente a dispositivos de

doblez guiado convencionales.
12
4. ALCANCE
Este proyecto contempla solucionar el problema planteado referente a la ejecución

de ensayos de doblez guiado, desarrollando y construyendo una máquina que
permita la variación dimensional del diámetro de doblez final para las probetas, con
el simple hecho de intercambiar las piezas necesarias según la prueba lo requiera.
El diseño de esta máquina se deriva de las ya existentes en el mercado
internacional y nacional e incluye una mejora sustancial en cuanto a la versatilidad
y funcionalidad de la misma. La ejecución del diseño se realizara calculando las
fuerzas inmersas en el mecanismo y la potencia necesaria para su funcionamiento
con la probeta que más implique esfuerzos a las piezas del mecanismo. Los
cálculos de resistencia de los materiales de las piezas serán simulados en el
software ANSYS teniendo en cuenta las cargas inherentes al funcionamiento del
mecanismo.
Seguido del diseño se elaboran planos para la fabricación del mecanismo, se hará
una evaluación de los costos que implica su construcción y se presentara ante la
compañía West Arco, financiadora del proyecto, quien evaluara la viabilidad
económica, además del tiempo requerido para la recuperación del dinero invertido.
La construcción se realizara instalaciones de los proveedores de mecanizados de
la compañía, seguido de esto la evaluación del funcionamiento y resultados de esta
se efectuaran en la compañía.
13
5. MARCO TEÓRICO
5.1. ENSAYO DE DOBLEZ GUIADO (BASADO EN AWS B4.0:2007 STANDARD

METHODS FOR MECHANICAL TESTING OF WELDS)
En el mercado internacional existen diversas soluciones y maquinaria especializada

para la ejecución de ensayos de doblez guiado así como se encuentran normas
establecidas pertinentes al problema, entre las que se destacan más están: ASTM
A370 (American Society for Testing Materials), AWS A3.0 (American welding
society), AWS B4.0 y API 5L (American Petroleum Institute).
La maquinaria a la venta disponible incluye dispositivos de tipo roller jig con
opciones de intercambio de punzones con diversos diámetros y dispositivos wrap
around construidos con igual o mayor versatilidad para realizar no solo ensayos de
doblez si no todo tipo de dobleces de materiales de distintas formas.
5.1.1. Principios del ensayo de doblez guiado.
El ensayo de doblez guiado tiene dos finalidades principales. En primer lugar

determinar la ductilidad de la unión soldada y en segundo lugar determinar la
presencia de defectos en la superficie de tensión. El ensayo de doblez guiado es
ampliamente usado en la industria para determinar la ductilidad de una unión
soldada y verificar la presencia de discontinuidades o defectos en el depósito de
soldadura para la cara expuesta del testigo de ensayo.
Los ensayos de doblez guiado pueden ser realizados a metal base (entendiéndose
por este el metal sin cordón de soldadura) o a uniones soldadas (éstas últimas
referidas a las uniones entre una o más piezas generalmente metálicas mediante
procesos de soldadura con o sin fusión de metal). Su uso se extiende, pero no se
limita, principalmente a:1
a) Calificación de materiales, personal de soldadura y procedimientos de

soldadura
b) Información, aceptación de especificaciones (de producto o proceso, nota

del autor), control de calidad en manufactura.
c) Investigación y desarrollo.
1 American Welding Society B4 Committee on Mechanical Testing of Welds, (2007), 7 ed. pág. 15
14
5.1.2. Dispositivos para la realización del ensayo de doblez.
Para la realización de un ensayo de doblez, se cuenta principalmente con dos

opciones de dispositivo clasificados así:
5.1.2.1. Dispositivo de doblez guiado con apoyo en tres puntos. En este tipo de
dispositivo la probeta tiene apoyo en dos puntos normalmente ubicados
en sus extremos, mientras que un tercer apoyo (llamado en adelante
punzón) ejerce la fuerza para provocar el doblado en la parte central de
la probeta. En el caso de uniones soldadas, el centro del punzón deberá
estar alineado con el centro de la unión de la soldadura.
5.1.2.2. Dispositivo de doblez guiado Wrap Around (alrededor de un rodillo de

formado). Este dispositivo consta de una prensa que sujeta un extremo
del material a ensayar, un rodillo de formado con el diámetro requerido
para efectuar el doblez según las cualidades mecánicas del material y la
soldadura, y un rodillo de presión que ejercerá la fuerza necesaria para
deformar plásticamente la probeta sobre la matriz. Sobre el centro de la
probeta doblada debe de ubicarse la zona soldada para efectuar una
cualificación correcta.
5.2. DETERMINACIÓN DE CARGAS
Para identificar correctamente todas las fuerzas potenciales y momentos en un

sistema, es necesario hacer esquemas con diagramas precisos de cada uno de los
miembros del sistema. Estos diagramas deberán mostrar la forma general de la
pieza con todas las fuerzas y momentos que actúan sobre ella. Puede haber fuerzas
y momentos externos aplicados a la pieza desde fuera del sistema, así como
fuerzas y momentos de interconexión donde cada una de las piezas se una o entre
en contacto con piezas adyacentes en el conjunto o sistema.
Aparte de las fuerzas y momentos conocidos y desconocidos que se ilustran en el

diagrama se definen las dimensiones y los ángulos de los elementos del conjunto
respecto de un sistema de coordenadas aplicado al conjunto o elemento.
5.3. MÉTODO DE SINGULARIDAD
Debido a que las cargas sobre elementos dispuestos como vigas suelen estar
dispuestas por conjuntos de entidades discretas, como cargas puntuales o
segmentos de cargas distribuidas que pueden ser discontinuas a lo largo de la viga,
15
resulta difícil representar estas funciones discretas con ecuaciones que sean
válidas a todo lo largo del continuo de la longitud de la viga2. Para solucionar estas
situaciones de manera matemática fue ideada una clase especial de funciones,
conocidas como funciones de singularidad. Dichas funciones se representan
mediante un binomio entre paréntesis angular. La primera cantidad dentro del
paréntesis es la variable de interés “x”, la cual es el largo de la viga, la segunda
cantidad “a” es un para metro definido por el usuario, que representa donde en “x”
la función de singularidad está actuando, o empieza a actuar. Por ejemplo, en el
caso de una carga puntual, la cantidad “a” representa el valor particular de “x” en la
cual la carga actúa.
Estas funciones son llamadas también funciones de impulso unitario, todas las
funciones de singularidad incluyen una limitante condicional la cual depende del
tipo de carga que se está representando.
Para cargas distribuidas de manera cuadrática se aplica la ecuación 1 que es una
función de parábola unitaria.
<x-a>2 ec.1
La ecuación 1 se define como 0 cuando x ≤ a, y como igual a (x-a)2 cuando x > a.
Las cargas distribuidas de manera lineal pueden representarse por una función de
rampa unitaria como se ve en la ecuación 2
<x-a>1 ec. 2
Que se define como 0 cuando x ≤ a, y como igual a (x-a) cuando x > a.
Para las cargas distribuidas a lo largo de una porción de la viga, se formula y

representa mediante una ecuación de función de escalón unitaria. Véase la
ecuación 3
<x-a>0 ec. 3
Se define como 0 cuando x < a, como igual a la unidad cuando x > a y queda
indefinida en x = a.
Una fuerza concentrada puede representarse por una función de impulso unitario
según se muestra en la ecuación 4.
<x–a>-1 ec. 4
2 Robert L Norton (1999) Diseño de Maquinas Prentice hall 1ra ed. E.U.A. Worcester Polytechnic Institude
16
Que se define como 0 cuando x < a, ∞ cuando x = a y 0 cuando x > a, su integral
tiene un valor igual a la unidad en a.
Un momento concentrado puede representarse por una función de doble unitario,

siguiendo la ecuación 5.
<x–a>-2 ec. 5
Definida como 0 cuando x < a, indeterminado cuando x = a y 0 cuando x > a. Esta

función genera en “a” un momento de par unitario.
5.4. MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS
El método de elementos finitos MEF (o FEA por sus siglas en inglés) consiste en
dividir un modelo de un elemento continuo en fracciones interconectadas por una
serie de puntos llamados nodos.
El método común utilizado para la solución de esfuerzos y deformaciones por medio

de ecuaciones diferenciales considera al elemento como continuo dividido en
infinitas partes por lo tanto con infinitos grados de libertad e infinitas incógnitas,
mediante el método FEA, se pretende dividir el elemento en partes finitas, con un
número finito de incógnitas y grados de libertad, aplicando ecuaciones lineales y no
lineales.
Los elementos definen una cantidad discreta de puntos llamados nodos que
conectan entre si los elementos, es en estos puntos en donde se restringen las
variables del entorno, para una estructura serían los nodos fijos o nodos a los que
se les aplique determinadas cargas o cambios de temperatura, de manera que cada
nodo se verá afectado en su temperatura esfuerzo o desplazamiento según sea el
caso. Los grados de libertad de un nodo son las variables que nos determinan el
estado y/o posición del nodo 3.
El método de análisis por elementos finitos está dividido principalmente en tres

partes:
i) Pre-procesamiento: Corresponde a la construcción, reconocimiento y

división de la geometría en nodos y elementos que será objeto de análisis
ya sea por sometimiento a cagas, presiones o distribución de
temperaturas, el proceso de reconocimiento y división de la geometría se
llama proceso de mallado, este es un modelo matemático compuesto de
3Alberto Carnicero (2001) Introducción al método de los elementos finitos (en línea) disponible en formato
html en http://www.iit.upcomillas.es/~carnicero/Resistencia/Introduccion_al_MEF.pdf
17
matrices construido por el software en 1, 2 o 3 dimensiones según sea el
caso, de la geometría a analizar.
ii) Análisis: Como primer paso en esta etapa se establecen las condiciones
del entorno de la geometría a analizar (condiciones iniciales), que
corresponden a qué puntos serán fijados, es decir que nodos no tendrán
desplazamientos, que nodos serán cargados con fuerzas o momentos, o
que superficies compuestas de x cantidad de nodos serán sometidas a
presiones o temperaturas. Seguido de esto el software soluciona el
modelo matemático con las condiciones iniciales impuestas.
iii) Post-procesamiento: El software hace visible los resultados aplicando

desplazamientos en los nodos, o haciendo visible mediante cambio de
color los cambios de posición, esfuerzo, factor de seguridad, temperatura
etc… según sea el caso.
5.5. MÉTODOS DE CURVADO
En el mercado se encuentran diversas alternativas para los procesos de curvado

de perfiles de diversos perfiles y tubería, dentro de los perfiles más utilizados en la
industria para procesos de curvado se encuentran los perfiles en “C” , en “I” , en “T”
varilla redonda, cuadrada o hexagonal y en Angulo respectivamente en todas sus
dimensiones.
A continuación se mencionan las técnicas de curvado más utilizadas junto con sus
ventajas, desventajas y perfiles más apropiados para cada técnica.
5.5.1. Laminado en Rodillos
Para la técnica del Laminado, se usa un dado de tamaño apropiado que se ajusta
al tubo de acero, al ángulo, a la tubería, al canal, a la barra o a la viga de acero. En
el momento en que el material pase por la máquina, se aplica una presión
para doblar la tubería, perfil o viga al radio requerido.
El laminado es eficaz cuando el material necesita ser curvado mucho; puede

producir doblados de hasta 360 grados. Esta técnica es ideal para producir bobinas
o rollos de acero, escaleras de caracol, o en espiral, y otras estructuras similares.
Algunas de las ventajas de este método radican en que se necesitan menos

arreglos o ajustes y el uso de dados prefabricados según la forma del perfil a doblar,
la técnica del laminado cuesta menos que otros métodos de curvar y formar
acero. Se puede hacer el laminado en frio o en caliente, en las figuras 1 y 2 se
muestran dos modelos distintos de una laminadora llamada comúnmente roladora.
18
Figura 1. Maquina roladora de lámina. Directindustry España
Figura 2. Maquina roladora de perfiles. Directindustry España4
5.5.2. Wrap Around (formado alrededor de una matriz)
En el mercado internacional se encuentran diversos tipos de máquinas de este tipo,

con el objetivo de conformar tubería, varilla para construcción, herrajes,
conformación de ganchos entre otras. La maquinaria de este tipo dispuesta para
ensayos de doblez guiado se encuentra en menor medida en el mercado, debido a
que comercialmente es utilizada únicamente en laboratorios, Las figuras 3 y 4
muestran un diseño de una máquina de doblez guiado tipo Wrap Around; está
compuesta por una mesa de trabajo circular con un poco más de ciento ochenta
4Directindustry España (en línea) citado el 20/09/2014, formato html disponible en:
http://www.directindustry.es/cat/maquinas-conformado/maquinas-roladoras-laminadoras-BF-218.html
19
grados de su periferia tallados generando dientes de engranaje 5. Estos últimos se
acoplan a un sistema de impulsión hidráulico que usa una transmisión por
engranaje de dientes rectos, cuya energía es aprovechada para impulsar un brazo
que contiene a su vez los soportes necesarios para generar el doblez en la muestra
de ensayo. El radio de doblez de la muestra está gobernado por el diámetro del
rodillo conformante (matriz) que se encuentra concéntrico con el eje de la mesa. El
inventor indica que el radio de doblez de la probeta puede ser seleccionado
mediante el cambio del rodillo conformante y que las piezas solidarias al eje móvil
rotativo son las que realizan el doblez de la pieza. Para la sujeción de la pieza a
ensayar hace uso de mordazas ajustables por tornillo.
Figura 3. Vista superior de máquina de doblez guiado, Triangle Engineering Inc.
5Triangle Engineering (1975) Bend Test Machine for Welding Coupon Samples, (Hanover, Massachusets,
Estados Unidos), Patente nº 3.906.784.
20
Figura 4. Vista isométrica de máquina de doblez guiado. Triangle Engineering Inc.
Si bien el diseño se encuentra suficientemente explícito en su parte constructiva y

operativa a través de todo el documento patente consultado, no es suficientemente
claro en algunos problemas tales como:
 No se especifica cuáles son los espesores de probeta de ensayo mínimo y

máximo que es capaz de doblar la máquina ni cuál es la flexibilidad que presenta
los dispositivos de sujeción para acoplarse a los cambios de espesor de las
piezas de ensayo.
 No se especifica, o directamente no es viable debido a los detalles de diseño,
cómo obtener adecuada alineación tangencial entre la mordaza que sujeta la
pieza de ensayo y la superficie del rodillo conformante (matriz). La patente cita
textualmente: …la superficie de sujeción que es generalmente alineada tangente
con la superficie de conformado del rodillo conformante… 6 Esta situación es
evidente durante un cambio de rodillo conformante, debido a que no es evidente
que la mordaza “42” sea móvil.
La compañía Triangle Engineering Inc. ha implementado como parte de su

portafolio de servicios la fabricación y venta del diseño relacionado en la patente
6Triangle Engineering (1975) Bend Test Machine for Welding Coupon Samples, (Hanover, Massachusets,
Estados Unidos), Patente nº 3.906.784. Pag. 5
21
citada que, si bien desde el punto de vista funcional es apropiado y responde a la
necesidad planteada, su costo se hace muy elevado para ser ampliamente
aceptado e implementado en la industria general. En la página web del fabricante
se cita un precio base de máquina por ocho mil trescientos dólares (U$ 8.300,
tomada de (Triangle Engineering Inc., 2014)) que, a la tasa de cambio regente en
el momento de análisis ($ 2.800 por cada dólar), representa una inversión inicial de
($ 23.240.000) con sólo una matriz de conformado; considerando las herramientas
y accesorios adicionales que pueden ser adquiridos el costo se eleva hasta los
nueve mil cuatrocientos dólares (U$ 9.400), esto es cercano a los veintiséis millones
de pesos colombianos ($ 26’320.000). Es importante como parte de la solución
planteada por los autores la reducción sustancial en los costos de fabricación de la
máquina, de esta manera sea viable su producción e implementación en el entorno
local.
Otro desarrollo propuesto aplicable a la necesidad es el relacionado en la patente

número 2,934,945 registrada en Holanda que, si bien no se encuentra
específicamente diseñado para realizar el ensayo de doblez en uniones soldadas,
el principio operativo de la misma puede ser extendido a las uniones soldadas con
éxito. La solución se describe como una máquina de doblez y particularmente a una
máquina para doblar tiras de metal de prueba a través de un ángulo especificado y
con un radio de doblez especificado 7. La máquina funciona mediante el anclaje de
la tira de metal a ensayar entre dos mordazas, una de las cuales tiene mecanizado
el radio de doblez sobre el cual se hará el conformado de la pieza de prueba. El
accionamiento de esta máquina se realiza manualmente (palanca) y permite
realizar el doblez hasta un ángulo máximo de 180°. La figura 5 ilustra la máquina
propuesta por la patente citada:
Figura 5. Máquina para doblez guiado manual. Patente nº 2.934.945 Paises Bajos
Esta máquina tiene algunas desventajas que deben ser consideradas para la
solución propuesta en el presente desarrollo tales como:
 El accionamiento manual, si bien multiplica considerablemente la fuerza que

pueda ejercerse sobre la pieza de prueba, no es suficiente para el amplio margen
7 Patente nº 2.934.945. (1960) Machine for Bending Specimen (Paises Bajos).

22
de espesores y longitudes de muestra que el ensayo de doblez guiado puede
abarcar acorde al código de soldadura o norma aplicable al ensayo particular.
 La flexibilidad en adaptación del mecanismo de sujeción es bastante limitada.
Este problema se correlaciona directamente con el primero ya citado, toda vez
que los espacios están limitados al espesor de metal a ensayar y la fuerza que
se espera sea ejecutada para completar el ensayo.
 Similarmente, no es evidente una flexibilidad en la selección del radio de
curvatura para la sección de conformado del material ensayado. Se comprende
que una de las mordazas de sujeción lleva el radio de conformado, pero esto
puede actuar en detrimento de la efectividad para la sujeción de la pieza de
ensayo y probablemente de la integridad de la mordaza. Además, llevando esta
máquina a las aplicaciones de diámetros distintos, se verá la necesidad de
fabricar piezas tipo mordaza cuya construcción o mecanizado puede salir
costoso e innecesario.
Finalizando con los diseños de las maquinas wrap around, la patente registrada No°
4,656,872, hace referencia no sólo a una máquina de doblez guiado tipo Wrap
Around sino también al método de ejecución, a diferencia de las patentes
analizadas anteriormente. Se describe como un método y aparato para ensayar la
ductilidad de una soldadura8. Como el mismo inventor la define esta máquina es
una mejora de diseños anteriores en cuanto a simplicidad, tamaño (más compacto)
y facilidad de operación. La figura 6 ilustra la máquina propuesta por esta patente:
Figura 6. Máquina para ensayo de doblez tipo Wrap Around. Patente nº 4.656.872 E.U.A
8 Patente nº 4.656.872 (1987) Wrap-Around Bend Test Method and Apparatus (Estados Unidos)
23
5.5.3. Doblado o Curvado por Prensa
Con la técnica de la Prensa, el acero se dobla introduciendo el tubo, la tubería, el

canal, la barra, la viga o en su defecto la probeta en una prensa aplicando una
presión por medio de un punzón y una matriz con la forma o el radio deseado. La
prensa hidráulica por su gran capacidad de presión permite curvar perfiles de gran
calibre, hasta de 2 pulgadas de grosor según la capacidad de la prensa y de la
forma del punzón y matriz, como desventaja el sistema solo permite variar la figura
del doblez cambiando la forma del punzón.
Para los ensayos de doblez guiado y, en general, el doblez de elementos metálicos

ya se encuentra dispositivos disponibles a la venta con diversos diseños. Una de
las empresas que fabrica dispositivos y maquinaria para diversos ensayos (entre
éstos las de doblez guiado) es INSTRON establecida en Canton, cerca de Boston,
Massachusetts.
El dispositivo tipo roller jig fabricado por dicha empresa consta de rodillos de apoyo
móviles con posición graduable, una reglilla guía y arietes de diámetro fijo
intercambiables tipo punzón, las figuras 7 y 8 muestran el dispositivo mencionado9.
Figura 7. Dispositivo para doblez guiado tipo roller jig con ariete tipo punzón. Instron Inc.
9Instron Inc. (en línea) citado el 24/10/2014, formato html disponible en:
http://instron.com.es/en/products/testing-systems
24
Figura 8. Punzón intercambiable de dispositivo roller jig según diámetro requerido. Instron Inc.
5.6. ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN
Es un fenómeno ocurrido a materiales dúctiles producido por deformación plástica

en frío (a temperatura ambiente), generalmente un metal dúctil se vuelve más duro
y resistente a medida es deformado plásticamente 10. A este fenómeno está
asociado al trabajo en frío, debido a que la deformación se da a una temperatura
“fría” relativa a la temperatura de fusión absoluta del metal. En las figuras 9 y 10 se
muestra el comportamiento de resistencia al cortante y resistencia a tención del
acero 1040 el bronce y el cobre contra el porcentaje de trabajo en frio. Dicho
porcentaje se calcula de la siguiente manera
𝐴0 − 𝐴𝑑
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝑓𝑟𝑖𝑜 = 𝑥 100 ec. 6
𝐴0
Donde:
A0 es el área transversal del material antes de la deformación
Ad es el área transversal del material después de ser deformado
10Universidad Centroamericana José Simón Cañas (en línea) citado el 30/10/2014, formato html disponible
en: http://www.uca.edu.sv/facultad/clases/ing/m210031/Tema%2011.pdf
25
Figura 9. Resistencia al esfuerzo cortante versus porcentaje de trabajo en frio, Universidad
Centroamericana José Simón Cañas.
Figura 10. Resistencia de esfuerzo a tensión versus porcentaje de trabajo en frio, Universidad
Centroamericana José Simón Cañas.
Note que la resistencia del material aumenta al aumentar el porcentaje de trabajo

en frío, sin embargo la ductilidad del material disminuye tal como se muestra en
las figuras 9 y 10.
26
Figura 11. Ductilidad versus porcentaje de trabajo en frio, Universidad Centroamericana José
Simón Cañas
El fenómeno de endurecimiento por deformación se debe a que todo metal posee

dislocaciones o discontinuidades en su estructura cristalina, cuando se aplica una
fuerza sobre el material las dislocaciones se desplazan causando la deformación
plástica. Al moverse las dislocaciones, aumentan en número y al haber más
dislocaciones en la estructura del metal, se estorban entre sí, volviendo más difícil
su movimiento.
De esta manera ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere de
una fuerza mayor para mantenerlas en movimiento. Se dice entonces que el
material se ha endurecido.
Este fenómeno se refleja en la curva esfuerzo – deformación unitaria del material.
Un material perfectamente plástico tiene una zona plástica horizontal, tal como se
ilustra en la figura 12.
Figura 12. Curva esfuerzo versus deformación unitaria, Universidad Centroamericana José Simón
Cañas
En los metales reales, la curva esfuerzo deformación tiene la tendencia mostrada

en la figura 13.
27
Figura 13, Comportamiento real del material deformado, Universidad Centroamericana José Simón
Cañas
5.7. FORMACIÓN DE CUELLO O ESTRICCIÓN
Durante una prueba de tensión o cualquier esfuerzo excesivo a que sea sometido
un material de manera que llegue a punto de ruptura, en el esfuerzo último, el área
de la sección transversal comienza a disminuir en una zona localizada del material,
en lugar de hacerlo en toda su longitud. Este fenómeno es causado por planos de
deslizamiento que se forman dentro del material y las deformaciones producidas
son causadas por esfuerzos cortantes. Como resultado, tiende a desarrollarse una
estricción o cuello en esta zona a medida que el espécimen se alarga cada vez
más.
Puesto que el área de la sección transversal en esta zona está decreciendo

continuamente, el área más pequeña puede soportar solo una carga siempre
decreciente. De aquí que el diagrama esfuerzo –deformación tienda a curvarse
hacia abajo hasta que la probeta se rompe en el punto del esfuerzo de fractura o
esfuerzo último11.
5.8. PARAMETRIZACIÓN EN UN DISEÑO
La parametrización es un método que permite asociar las características

dimensionales y geométricas, de piezas y ensambles de piezas a ser diseñadas,
con variables de diseño que puedan relacionarse de manera funcional a partir de
11
R.C. Hibbeler Mecánica de Materiales (2006) Prentice Hall 6ta ed.
28
diferentes criterios, tales como, resistencia mecánica, comportamiento vibracional,
comportamiento térmico, proporcionalidad ergonómica, relaciones estéticas,
normalización e incluso expresiones empíricas surgidas de la experiencia del
diseñador12.
En un diseño se deben tener en cuenta diferentes tipos de parámetros, a fin de

correlacionar todas las variables inherentes al funcionamiento y ambiente del objeto
de diseño. Dichos parámetros se pueden clasificar de la siguiente forma.
Internos o de diseño: Corresponden básicamente a los parámetros que definen la

geometría de la pieza tales como largos, ángulos, diámetros, espesores,
paralelismo, concentricidad, etc. Objetivamente se refiere a todas las
características físicas inherentes al objeto.
Parámetros de estado: se refieren al comportamiento de la geometría del diseño

cuando interactúan con factores externos o el entorno en el cual interactúan, en el
caso del diseño mecánico se encuentran los esfuerzos, las deformaciones, ventaja
mecánica, velocidades, aceleraciones, relaciones de proporcionalidad, frecuencias
a las que esté sometido y de igual manera temperaturas, desplazamientos iniciales,
flujos de entrada o presiones. Debido al medio de interacción se deben establecer
o calcular los resultados de las relaciones entre el comportamiento del objeto de
diseño y dicho medio, los resultados restringirán las dimensiones y geometría del
objeto.
5.9. DESPLIEGUE DE LA FUNCIÓN DE CALIDAD
También comúnmente llamado QFD (por sus siglas en inglés Quality Function
Deployment) es un método de diseño de productos y servicios que recoge las
demandas y expectativas de los clientes y las traduce, en pasos sucesivos, a
características técnicas y operativas satisfactorias.
El núcleo del QFD es un mapa conceptual que relaciona los requerimientos de los
clientes “RC” con las características técnicas “CT” necesarias para satisfacerlos.
Estas relaciones se presentan en forma de una tabla elaborada llamada "matriz de
la calidad" Tomados en su conjunto, los “RC” definen la calidad de un producto y
son las expresiones que los clientes utilizan para describir los productos y sus
características deseables. Asociada con cada “CT” existe una métrica, que se usa
para determinar el grado de satisfacción de los clientes con cada uno de sus
requerimientos. Esta medida es fundamental para la mejora continua
12
Aguayo & Soltero (2003). Metodología del diseño industrial Un enfoque desde la ingeniería concurrente. Alfaomega
RAMA. Mexico.
29
La matriz utiliza simbología para determinar el grado de relación entre los RC y las
CT, también la utiliza para determinar el grado de satisfacción del cliente con las
características del producto hecho por la compañía y el hecho por la competencia.
Los símbolos utilizados son los siguientes:
Relación Fuerte Ɵ
Moderada Relación O
Débil Relación ▲
Fuerte Correlación Positiva ++
Correlación Positiva +
Correlación Negativa -
Fuerte Correlación Negativa --
Objetivo es Reducir al Mínimo ▼
El Objetivo es Maximizar ▲
El Objetivo es Golpear la Blanco X
La figura 14 contiene el esquema del QFD con un ejemplo práctico de un producto

farmacéutico, el ejemplo muestra la manera de utilizar el mismo.13
Figura 14. QFD producto farmacéutico. QFD Conceptos, Aplicaciones y Nuevos Desarrollos.
13Enrique Yacuzzi, Fernando Martín, Aventis Pharma (1995) QFD Conceptos, Aplicaciones y Nuevos
Desarrollos,Universidad del CEMA. Argentina.
30
La matriz de la calidad contiene otros elementos importantes que se puede
visualizar en la figura tales como:
a) Una columna con la prioridad que los clientes asignan a cada RC.
b) Una columna que compara, para cada RC, a los productos de "nuestra
empresa" con los de la competencia, según la evaluación del cliente.
c) Una fila que pondera numéricamente la importancia de cada CT con
respecto a las demás.
d) Una evaluación técnica comparativa de las CT de "nuestro producto" con las
CT de uno o varios productos de la competencia.
e) Un valor objetivo fijado para cada CT.
f) Un panel triangular que indica la correlación existente entre las distintas CT.
31
6. METODOLOGÍA
6.1. FASE DE DOCUMENTACIÓN
Según los requerimientos y funciones solicitados por la empresa Soldaduras West

Arco para el mecanismo, se investigó arduamente la normativa, luego de
especificar las condiciones de construcción y funcionamiento de la máquina se
procedió a investigar en internet alternativas de diseño disponibles en el mercado,
para el diseño en detalle se tomaron gran cantidad de fuentes tales como fichas
técnicas de equipos relacionados con doblez, artículos especializados y libros
teóricos de diseño mecánico.
6.2. FASE DE DISEÑO
6.2.1. Diseño teórico
La máquina o dispositivo para realización de dobleces tiene unas características

propias de fabricación y funcionamiento (características técnicas CT), y además
debe de cumplir con las expectativas de quien la necesita (requerimientos del
cliente RC), teniendo en cuenta esto se realizara un esquema de QFD (Tabla 1)
teniendo en cuenta las CT y los RC con el fin de aproximarnos mucho más a los
requerido por el cliente (West Arco). Complementando esto se tendrán en cuenta
criterios de diseño industrial generales para realizar una matriz binomial, esto con
el fin de determinar porcentajes de importancia de dichos criterios de diseño.
6.2.1.1. Requerimientos del Cliente
i) Las probetas o material a doblar debe ser sujetado firmemente antes de ser
doblado, de manera que no ocurra desplazamiento durante el doblez, esto
para efectos de que el doblez quede exactamente en el lugar requerido.}
ii) El dispositivo o maquina debe ser capaz de doblar como máximo un material
de espesor de ½ pulgada con un ancho de 1.5 pulgadas en material de acero
inoxidable austenitico o en aceros de menor resistencia.
iii) Se debe disponer de una reglilla con un tope graduable para localizar el
doblez a la distancia requerida
32
iv) El dispositivo debe operar en condiciones normales sin sufrir deformación
permanente o daños a en sus componentes.
v) La operación del mismo debe ser segura, es decir, operarla no debe

representar ningún riesgo.
vi) El dispositivo realizara dobleces solo de hasta 180°, al llegar a la posición

debe retornar automáticamente o en su defecto simplemente parar.
6.2.1.2. Características Técnicas
a) Potencia entre 0.5 a 2 Hp

b) Velocidad del curvado cercana a 1.5 rpm
c) Piezas de formado con diferentes diámetros intercambiables
d) Prensa de fijación de tornillo
e) Reglilla de medición con topes
f) Detención automática del mecanismo al finalizar una operación
RC/CT Prioridad a b c d e f
A 5 O ▲ Ɵ
B 3 Ɵ Ɵ O Ɵ
C 2 ▲ ▲ Ɵ
D 5 Ɵ
E 2 ▲ O ▲ Ɵ
F 3 Ɵ ▲ Ɵ
Valor de la característica técnica y 1- 1.5rpm Ø30- N/A 30cms 1vez
sus unidades 1.5w 100mm
Ponderación de importancia de las
características técnicas (%)
Tabla 1. QFD evaluación de los RC (en letras mayúsculas) contra las CT (en letras minúsculas)
que cumplen con dichos requerimientos. Fuente Autor
Relación Fuerte Ɵ
Moderada Relación O
Débil Relación ▲
Fuerte Correlación Positiva ++
Correlación Positiva +
Correlación Negativa -
Fuerte Correlación Negativa --
33
6.2.1.3. Criterios de diseño
i) Durabilidad
ii) Desempeño.
iii) Seguridad.
iv) Facilidad de fabricación.
v) Facilidad de operación.
vi) Bajo costo inicial.
vii) Bajos costos de operación y mantenimiento.
viii)Usar materiales y componentes de fácil compra.
ix) Facilidad de servicio o de reemplazo de componentes
En la tabla 1 se muestran los criterios anteriormente mencionados y su porcentaje

de importancia para el diseño de la maquina propuesta.
Criterio/ a b c d e f g h i Total Porcentaje

Criterio (%)
a 0 1 1 1 1 1 0 1 6 16.7
b 1 1 1 1 1 1 1 1 8 22.2
c 0 0 1 1 1 1 0 1 5 13.9
d 0 0 0 0 0 0 1 1 2 5.6
e 0 0 0 1 1 1 0 1 4 11.1
f 0 0 0 1 0 0 0 1 2 5.6
g 0 0 0 1 0 1 0 0 2 5.6
h 1 0 1 0 1 0 1 0 4 11.1
i 0 0 0 0 0 1 1 1 3 8.3
Total 36 100
Tabla 2. Criterios de diseño para la máquina. Fuente autor.
6.2.1.4. Dispositivos de referencia
Analizando la maquinaria disponible en el mercado para la realización de dobleces

se escogió el dispositivo tipo Roller (Wrap Around – Envolvente) el cual tiene los
requisitos y criterios mencionados anteriormente en el esquema QFD.
Para entender porque es conveniente escoger el diseño del dispositivo tipo Roller
es también importante partir desde la definición de cada uno de los JIG acorde a la
norma BS EN ISO 5173:2010 Destructive Tests on Welds in metallic Materials –
Bend Tests usada como referencia y lo indicado por el código de soldadura ASME
Sección IX:2013 en cuanto a su diseño.
34
A continuación se explicaran las características ambos tipos de dispositivos,
complementando la información del marco teórico con lo indicado por la norma
ASME IX y la BS EN ISO 5173:2010, esto con el fin de escoger el dispositivo que
se acerque más a los criterios de las tablas 1 y 2.
i) Dispositivo tipo Former (Tipo U): En este tipo de JIG el espécimen de prueba
se ubica entre dos soportes consistentes en dos rodillos paralelos o en una
matriz con forma de U, con el eje axial de la soldadura ubicado exactamente
en la mitad del espacio libre entre los rodillos o del espacio de la matriz en U
tal como se muestra en la figura 15. El ensayo se realiza ejerciendo presión
con un tercer rodillo o matriz en el centro de la probeta, de manera que la
superficie de la soldadura a inspeccionar esté en el lado convexo una vez
ensayada la probeta.
Figura 15. Dispositivo Former. Norma BS EN ISO 5173:2010
ii) Dispositivo tipo Roller (Wrap Around – Envolvente): En este tipo de JIG el
espécimen de ensayo se sujeta firmemente por uno de sus extremos
35
paralelo y ubicado en medio de dos rodillos, uno que actuará como
conformante (fijo) y uno que ejerce mediante movimiento rotacional el
esfuerzo para curvar el espécimen de ensayo. Se comprende que la cara
convexa a ser evaluada quedará del lado del rodillo rotacional (externo) en
tanto que la curvatura dada a la pieza corresponderá aproximadamente al
radio del rodillo central. La figura 16 es un esquema de lo anteriormente
explicado14.
Figura 16. Dispositivo tipo Roller (Wrap-Around).Norma BS EN ISO 5173:2010
6.2.1.5. Ventajas y Desventajas De Los Dispositivos tipo Former y Wrap Around
Con lo relacionado al momento, además de lo referido directamente por las normas

de referencia, se puede indicar las siguientes ventajas y desventajas:
i) Directamente indicada por la norma ISO de referencia, el dispositivo tipo

Roller es útil y preferido para el ensayo de materiales con diferente esfuerzo
de fluencia o porcentaje de elongación unidos por soldadura (inclusive si son
de la misma naturaleza, por ejemplo un AISI 4140 con un ASTM A36),
materiales unidos por soldadura con diferente resistencia mecánica
(ductilidad, tracción) y para hacer dobleces en aluminio.
ii) En los dispositivos tipo Former se presenta la posibilidad de deslizamiento

de la probeta durante el ensayo debido a que la probeta puede moverse y
perder el centro del eje axial de la soldadura respecto de la línea de centro
del “punzón” (tercer rodillo de conformado que ejerce el esfuerzo de doblez).
14 BS EN ISO 5173:2010. Destructive Tests on Welds in metallic Materials -Bend Tests

36
Si esto sucede existen dos opciones: controlar los movimientos anormales
de la probeta en la via horizontal a través de golpes (martillo) con la
consecuente deformación de la pieza en sus extremos (y adicionando que
éste método no garantiza conservar el paralelismo); la otra opción es repetir
el ensayo, toda vez que la parte central de la soldadura a ser ensayada debe
estar como requisito de ensayo en la parte más convexa de la curva
generada en el espécimen. Los dispositivos tipo Roller reducen esta
problemática en gran cuantía, porque al tener un extremo de la probeta fijo
no se presentan (teóricamente) deslizamientos anormales y queda al diseño
del movimiento del rodillo conformante la curvatura generada en la pieza, la
cual es sencilla de controlar con los diámetros de rodillo central y
conformante así como con el método de sujeción de la probeta y el radio de
giro de la pieza.
iii) La operación y montaje previo al ensayo de un dispositivo tipo Roller no es

tan complejo como el de un sistema Former, ya que en el segundo se debe
realizar montaje de dos dispositivos en tanto el primero demanda sólo uno.
En el dispositivo Former, además, debe verificarse el centramiento del
plunger (punzón) respecto de la matriz en U o del espacio entre rodillos.
iv) Los materiales con distinta ductilidad, porcentaje de elongación o resistencia

a tracción en una cantidad considerable (por ejemplo un material de menos
de 10% de elongación o materiales con distintos porcentajes unidos por
soldadura) pueden ser ensayados casi que exclusivamente en el dispositivo
tipo Roller, ya que los deslizamientos y posibilidad de rotura de la probeta
son reducidas respecto del Former. El esfuerzo que realiza el Roller sobre la
pieza es menos agresivo con la pieza que el Former, ampliando su rango de
acción. Ver primera y segunda razón como referencia.
v) El dispositivo Roller puede ser montado por un menor costo de fabricación

que el dispositivo Former. Esto debido a que no demanda el uso de
máquinas adicionales (tal es el caso actual a mejorar con el proyecto; los
dispositivos Former actuales demandan el uso de la máquina universal de
ensayos o una prensa hidráulica en su defecto, restringiendo su
disponibilidad).
vi) Los accesorios requeridos por el dispositivo Roller serán de menor

complejidad y cuantía que los requeridos para el dispositivo Former. En el
primero bastará un cambio de dos rodillos según diámetro requerido y el
espaciamiento entre los mismos, mientras que en el segundo se precisa de
cambio de tres rodillos (apoyos y conformador), espaciamiento entre los
mismos, alineación, fuerza y control de posición de la probeta.
vii) El dispositivo Former, sin embargo, tiene una ventaja y es que su punto de
final de ensayo es de mayor facilidad en control que en el dispositivo Roller.
Con el primero es sencillo observar el punto final de carrera en la matriz; en
37
tanto el segundo, al tratarse de un movimiento rotacional, demanda mayor
control en el accionamiento para efecto de final de carrera o desplazamiento.
En esencia, demandará más pruebas de sacrificio en diseño el dispositivo
Roller que el dispositivo Former.
viii)La formación del operador de dispositivos requerirá menos tiempo e

inversión previa en el dispositivo Roller que en el Former, toda vez que la
naturaleza del dispositivo Roller permite automatizar o pre establecer más
parámetros que el Former: por ejemplo la posición de la probeta durante el
ensayo para obtener la curva deseada.
ix) De acuerdo a las experiencias en trabajo práctico, los daños accidentales o

incidentales tienen mayor afectación en los dispositivos Former que en los
Roller. Por ejemplo, si accidentalmente se deja aplicada la carga en la
máquina universal de ensayos, puede haber choque entre la matriz y el
conformador que llevará a rotura o deformación de las piezas. El dispositivo
Roller minimiza dicho riesgo toda vez que los dispositivos corren menos
riesgo de entrar en contacto directo (mirando los rodillos) y los esfuerzos en
los dispositivos (si llegase a darse contacto) son mucho menores (uno
desliza sobre el otro, en lugar de presionarse mutuamente como sucedería
en el Former).
6.2.2. Diseño Detallado
De la información obtenida de la construcción de los dispositivos Wrap Around, se

desarrolló una disposición de dicha maquina con características de funcionalidad
requeridas para la realización de los dobleces, la maquina dispone principalmente
de un rodillo de formado, un rodillo de presión y un sistema de sujeción, dentro de
los requerimientos incluidos están: la opción de intercambio de sus rodillos de
formado al igual que los ejes en donde van estos para así disponer de diversos
radios de doblez entre (8.8mm y 76.2mm), un recorrido angular suficiente (200°)
limitado por finales de carrera a 180° y una velocidad de recorrido adecuadas para
la función a realizar la cual según la norma AWS B4.0 en el numeral 6.8.1 debe de
ser entre 15 segundos y dos minutos, tentativamente se escogió una velocidad de
1.36 rpm, velocidad con la que recorrerá 180° en 22 segundos. La disposición de
la maquina se muestra a continuación en la figura 17:
38
Figura 17. Disposición de la máquina. Fuente autor
La fuente de potencia es un moto-reductor de 2 Hp con una reducción de 20:1,

posteriormente se mencionara en los cálculos de los elementos de transmisión de
potencia del porqué de esta configuración.
Como se mencionó anteriormente en los requerimientos del cliente el dispositivo o

maquina debe ser capaz de doblar como máximo un material de espesor de ½
pulgada con un ancho de 1.5 pulgadas en una diversa variedad de materiales
enlistados en la norma ASME IX páginas 76 a la 13315, la columna (Mínimum
Specified Tensile) especifica la tensión que debe alcanzar cada acero para el
ensayo a tracción de la soldadura. La tabla 3 muestra la primera página del listado
de materiales de la norma ya mencionada.
 15
ASME IX Boiler & Pressure Vessel Code (2010).QUALIFICATION STANDARD FOR WELDING AND BRAZING
PROCEDURES, WELDERS, BRAZERS, AND WELDING AND BRAZING OPERATORS
39
Tabla 3. Listado de materiales a ensayar. Fuente ASME IX:2010 pág. 76
Debido a que en el acero se efectuará una deformación permanente, durante el

proceso de curvado sufrirá esfuerzos superiores a los del límite de fluencia y
cercanos a los de la resistencia ultima a la tracción, se tomara el rango de los
esfuerzos más altos especificados en la lista de materiales de la norma (520-
700Mpa) para efectos del cálculo del torque necesario en la máquina.
40
6.2.2.1. Análisis de cargas en la probeta
La probeta estará sometida a flexión, el cálculo a efectuar es el típico caso de una

viga en voladizo, cabe mencionar que con un rodillo de doblez de diámetro de 76.2
mm (3 in) y una probeta de ½ in de grosor se causara el mayor esfuerzo al
mecanismo, es por esto que se desarrollan los cálculos con esta configuración.
Debido a que el rodillo de presión gira libremente, este rodara sobre la probeta a
medida que se vaya doblando, esto significa que no habrá fricción entre las
superficies de ambos. En la figura 18 se muestra la disposición de la probeta, el
rodillo de formado y el rodillo de presión junto con las fuerzas involucradas durante
el funcionamiento del mismo.
Figura 18. Fuerzas involucradas en durante el doblez de la probeta. Fuente autor.
Según se muestra en la figura 18 la fuerza R será la que efectué el doblez, la fuerza

P será la reacción de la probeta que se resiste al doblez, la fuerza A será la que
mueva el mecanismo y la fuerza Py componente de P, la que se oponga a la fuerza
A:
∑ 𝑦 = −𝐴 + 𝑃𝑦 = 0 𝐴 = 𝑃𝑦 ec. 7
∑ 𝑥 = −𝑅 + 𝑃𝑥 = 0 𝑅 = 𝑃𝑥 ec. 8
𝑃𝑦 = P (sin 3.38) = 𝐴 ec. 9
Calculando la fuerza P necesaria para inducir un esfuerzo de 700 Mpa se podrán

hallar las demás fuerzas mencionadas anteriormente. La figura 19 ilustra una
sección de la probeta, en la que se muestra su área transversal, su punto de apoyo
sobre el rodillo de formado y el área sobre el que se hará la fuerza P que la deforme:
41
Figura 19. Sección de la probeta sobre la que aplicara presión. Fuente autor.
El esfuerzo causado por el momento flector es:
𝑀𝑐
𝜎=
𝐼
En donde:
𝑡 𝑏𝑡3
𝑀 = 𝑃(𝑥𝑓 − 𝑥𝑖) 𝑐= 𝐼=
2 12
Siendo t el espesor de la probeta, b el ancho de la misma, (xf-xi) la distancia del

punto de apoyo a la aplicación de la fuerza.
De manera que:
𝑡
𝑃( 𝑥𝑓−𝑥𝑖) 6𝑃(𝑥𝑓−𝑥𝑖)
2
𝜎= 𝑏𝑡3
= = 700𝑀𝑝𝑎 ec.10
𝑏𝑡2
12
𝜎𝑏 𝑡2 (7𝑥108 𝑁/𝑚2 )(0.0127𝑚 )(0.0381𝑚2 )

𝑃 = 6(𝑥𝑓−𝑥𝑖) = = 238978 𝑁 = 239 𝐾𝑁 ec.11
6(0.003𝑚 )
Recordando la ec.9 tenemos:
𝐴 = 239000 𝑁(sin 3.38) = 14090 𝑁
Mediante el software ANSYS se simuló la aplicación de fuerzas al modelo de

probeta con las medidas especificadas en el código ASME Sección IX ya
mencionadas anteriormente. La fuerza aplicada, las caras fijas en las geometrías
de los elementos y los resultados se muestran en la figura 20 y en la tabla 4:
42
Figura 20 aplicación de carga a la probeta de ½ pulgada presionada contra el rodillo de formado.
Fuente autor
Resultados ANSYS Workbench para la probeta

Soporte Soporte
Nombre Objeto Soporte fijo Fuerza
fijo 2 fijo 3
Estado Totalmente definido
Alcance
Método de determinación
Selección de Geometría
del alcance
Geometría 1 cara
Definición
tipo Soporte fijo fuerza
Suprimida No
Definido por Vector
2,39e+005
Magnitud
N
Dirección Definida
43
Resultados
Deformación
Deformación Esfuerzo
Nombre Objeto Elástica
total Equivalente
Equivalente
2,7825e-008 2,3852e-003
Mínimo 0, mm
mm/mm MPa
3,877e-003
Máximo 0,12593 mm 721,53 MPa
mm/mm
Tabla 4 Resultados de Esfuerzos equivalentes, deformación unitaria y deformación total para la
probeta sometida a carga. Fuente Autor.
El esfuerzo de 721.53 Mpa mostrado en los resultados se encuentra dentro del

rango de esfuerzos requeridos en la tabla 2, dicho esfuerzo obtenido con una carga
de 239.000 N distribuido en una área de 10 mm x 1.5 in en la probeta presionada
contra el rodillo de formado, recordando la ec. 10 el esfuerzo esperado era de 700
Mpa de manera que hay una desviación de los resultados en un 3 %.
6.2.2.2. Análisis de cargas sobre la corona
Recordando la figura 18 la fuerza A se sitúa en un radio de giro de 50.8 mm respecto

del eje del rodillo de formado, el eje del rodillo de presión se encuentra a 80.8 mm
respecto del eje del rodillo de formado, de manera que haciendo sumatoria de
Momentos sobre el eje del rodillo de formado se hallara la fuerza sobre el eje del
rodillo de presión:
50.8𝑚𝑚 (14080 𝑁)
∑ 𝑀 = −(50.8𝑚𝑚)𝐴 + (80.8𝑚𝑚)𝐹𝑝 = 0 𝐹𝑝 = = 8852 𝑁
80.8𝑚𝑚
La corona aplicara la fuerza Fp a un radio de 80.8mm, lo que resulta en un torque

Tc:
𝑇𝑐 = (8852 𝑁)(0.0808𝑚) = 715𝑁𝑚 ec. 12
Como sistema de transmisión de potencia se tiene un conjunto sin-fin corona con

una relación de 1/64 (1 vuelta de la corona por cada 64 vueltas del sin-fin), en donde
la corona transmitirá el torque calculado anteriormente, tentativamente se realizó el
modelo de este conjunto en base un módulo 4.5, con un hilo en el sin-fin y una
corona de 64 dientes, las medidas detalladas y especificaciones de este conjunto
se encuentran en los anexos ##. La corona tiene un diámetro primitivo dc = 288 mm
con lo cual se procede a calcular la fuerza tangencial en la corona (Wtc), es decir
la ejercida sobre los dientes de la misma16.
𝑑𝑤 288𝑚𝑚
𝑟𝑐 = 1000∗2 = = 0,144𝑚 ec. 13
2000
16
Robert L Norton (1999) Diseño de Maquinas Prentice hall 1ra ed. E.U.A. Worcester Polytechnic Institude
44
𝑇𝑐 715𝑁𝑚
𝑊𝑡𝑐 = = = 4965.27 𝑁 ec. 14
𝑟𝑐 0.144𝑚
Como ya es sabido en la geometría del sinfín y la corona se tienen un ángulo de

presión (α) y un ángulo de hélice (β) que desencadenan componentes de carga
radiales y axiales además la componente de la fuerza tangencial Wtc, según el
modulo y numero de dientes de la corona (64) estos ángulos corresponden a 20° y
7.125° respectivamente. Debido a la forma de acoplamiento del sin-fin y la corona,
los ejes de los mismos siempre quedaran perpendiculares entre sí de manera que
la componente axial del sin-fin (Was) seria:
2𝑇𝑐
𝑊𝑎𝑠 = 𝑊𝑡𝑐 = = 4965.27 𝑁 ec. 15
𝑑𝑐
De la misma manera la fuerza axial sobre la corona (Wac) es igual a la fuerza

tangencial sobre el sin fin Wts:
2𝑇𝑠
𝑊𝑎𝑐 = 𝑊𝑡𝑠 = ec. 16
𝑑𝑠
Donde:
𝑊𝑎𝑐 = 𝑊𝑡𝑐 . tan 𝛽 = 4965.27𝑁 ∗ 𝑡𝑎𝑛 7.125° = 620.66 𝑁 ec. 17
Por geometría del sinfín según su módulo se tiene un diámetro primitivo ds = 40

mm por lo tanto:
𝑊𝑎𝑐 .𝑑𝑠 620.66 𝑁∗0.040𝑚
𝑇𝑠 = = = 12,4172 𝑁𝑚 ec. 18
2 2
La fuerza radial que separa a ambos elementos es:

𝑊𝑡𝑐.𝑡𝑎𝑛𝛼 4965 .27𝑁 𝑡𝑎𝑛20
𝑊𝑟 = = = 1821.27 𝑁 ec. 19
𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑐𝑜𝑠7 .125
La carga total para ambos elementos está dada por:

𝑊𝑡𝑐 4965 .27𝑁
𝑊 = 𝑐𝑜𝑠𝛽 .𝑐𝑜𝑠𝛼 = 𝑐𝑜𝑠7.125 𝑐𝑜𝑠20
= 5325.05 𝑁 ec. 20
Utilizando ANSYS se simulo el efecto de la carga W = 5325.05 N sobre el modelo

de la corona.
Se debe tener en cuenta además de la carga a la que será sometido, las

condiciones de desgaste del conjunto sin-fín corona y el ciclo de vida que deben
cumplir, que tentativamente será de un periodo muy extendido o vitalicio, es decir
sin posibilidades de falla por fatiga. Adicional al análisis estático se analizaran las
45
condiciones de desgaste para este conjunto sin-fin corona. La figura 21 muestra la
simulación de la carga sobre únicamente uno de los dientes, la tabla 5 muestra
resultados de deformación total y esfuerzo máximo equivalente (Von-mises).
Figura 21. Esfuerzo hallado mediante el software ANSYS según la carga total en el conjunto sinfín
corona. Fuente Autor.
Resultados ANSYS Workbench para la corona

Soporte fijo Soporte fijo Soporte fijo
Nombre Objeto Fuerza
1 2 3
Estado Totalmente Definido
Alcance
Método de
determinación del Selección de Geometría
alcance
Geometría 1 cara
Definición
Tipo Fuerza Soporte fijo
Definido por Vector
Magnitud 5325,1 N
Dirección definida
46
Deformación
Deformación Esfuerzo Energía de
Nombre Objeto elástica
Total equivalente deformación
equivalente
Resultados
4,4045e-008 3,5485e-003 3,7054e-
Mínimo 0, mm
mm/mm MPa 010 mJ
1,3513e-002 5,5694e-004
Máximo 107,99 MPa 0,323 mJ
mm mm/mm
Factor de seguridad 2,3151
Tabla 5 Resultados de Esfuerzos equivalentes, deformación unitaria, deformación total y análisis de
fatiga para la corona sometida a carga de operación. Fuente Autor.
Con un esfuerzo máximo de 107.99 Mpa y un factor de seguridad de 2.3151 se

puede decir que hay un sobre dimensionamiento de la corona, pero hay que
recordar que este elemento debe ser diseñado para operación vitalicia.
El material con que será fabricada la corona es el acero SAE 8620, que a diferencia
de los aceros SAE 4140, SAE 4340 solo recibe dureza superficial con tratamiento
termoquímico de cementado, apropiado para dar más resistencia superficial a los
dientes de los engranes y así evitar la picadura en los dientes, dicho tratamiento es
aconsejable cuando las superficies de la pieza están muy bien pulidas. En la tabla
6 encontramos la composición típica de este acero 17.
Composición química C% Mn% Si% Ni% Cr% Mo%
Análisis típico en % 0.20 0.80 0.04 0.04 0.50 0.20

Tabla 6. Composición química del acero SAE 8620 Tomado y adaptado de Compañía General de
Aceros.
Se mencionó anteriormente que el motoreductor tiene una relación de 20:1, los

motores de baja revolución trifásicos en promedio operan a 1750 rpm por lo que la
salida en el eje del reductor se tienen 87.5 rpm, este se acopla al sin-fin que
trasmitirá la potencia a la corona con una reducción de 64:1, por lo que el doblez
se ejecutara a 1,36 rpm (0.02266 rps) de lo cual se dedujo una velocidad angular w
= 0.1424 rad/s.
La norma AGMA (American Gear Manufacturers Association) define la potencia de

entrada a un sistema de engranes como 18:
Φ = Φ0 + Φf ec. 21
17 Catalogo acero SAE 8620-Compañía General de Aceros (en línea) citado el 10/01/2015 disponible en:
http://www.cga.com.co/
18 Norma AGMA Fundamental Rating Factors and Calculation Methods for Involute Spur and Helical Gear
Teeth. American Gear Manufacturers Association 2001
47
Donde Φf es la potencia perdida por fricción en el acoplamiento. La potencia de
salida del sistema sinfín-corona Φ0 (en Watts) se define de la forma:
𝑁𝑠 𝑊𝑡𝑐 𝑑𝑐 87.5 ( 4965 .27𝑁 )(288)

Φ0= = = 102.3599 𝑊 ec. 22
1.91𝑒7 𝑚𝑔 1.91𝑒4 (64)
Y la potencia perdida Φf (en watts) se define de la forma:
Φf = 𝑉𝑡 . Wf ec. 23
La velocidad de rotación del sinfín Ns está en rpm, la velocidad de deslizamiento

tangencial Vt está en m/s, las cargas Wtc y Wf están en Newton.
Por la geometría del sinfín para un módulo 4.5 tenemos un diámetro primitivo ds =
40 mm, como ya se había mencionado a la salida del reductor se tienen 87.5 rpm,
de manera que la velocidad tangencial en el diámetro de paso del sinfín es:
𝜋 𝑁𝑠 𝑑𝑠 3.1416(87.5)(40)
𝑉𝑡 = = = 0.18468 𝑚/𝑠 (36.35 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛) ec.24
60000𝑐𝑜𝑠𝛽 60000 cos 7.125
La fuerza de fricción Wf sobre la corona es:

𝜇 𝑊𝑡𝑐
𝑊𝑓 = ec.25
𝑐𝑜𝑠𝛽𝑐𝑜𝑠𝛼
El coeficiente de fricción en un acoplamiento de un engranaje de sinfín no es

constante. Es función de la velocidad. AGMA propone la siguiente relación para
engranes de acero según la velocidad tangencial en ft/min:
Si Vt = 0 m/s µ= 0.15
Si 0 < Vt < 10 fpm (0.05 m/s) µ= 0.124e(-0.074Vt0.645)
Si 10 fpm (0.05 m/s) < Vt µ=0.103e(-0.110Vt0.450) + 0.012 ec.26
Aplicando la última ecuación se tiene:
µ=0.103e(-0.110 (36.35) 0.450) + 0.012 = 0.029
Entonces:
0.029(4965.27𝑁)
𝑊𝑓 = = 154.42𝑁
𝑐𝑜𝑠7.125 𝑐𝑜𝑠20
Recordando la ec. 23 para la potencia perdida por fricción en engranes sinfín-

corona da como resultado:
48
Φf = 0.18468 ∗ 154.42 = 28.52 W
La potencia de entrada a los engranes según la ec. 21 sería entonces de:
Φ = Φ0 + Φf = 102.36W + 28.52W = 130.88 W (0.175 Hp)
Hay que tener en cuenta que el arranque del motor va a ser bajo carga plena, es
decir, apenas inicie la rotación del moto-reductor ya estará doblando las probetas
de ensayo, además de esto se debe de tener en cuenta la eficiencia del moto
reductor, en la tabla 7 se especifican valores de eficiencias para un reductor sinfín-
corona de marca REM ref. REM040 según configuración interna del reductor19.
Reductor REM 040

i Z1 β mx nd ns
7.5 4 18°26’06’’ 2 87.30% 71.24%
10 4 15°56’43’’ 1.5 85.30% 67.24%
15 2 11°18’36’’ 2 81.00% 59.27%
20 2 8°07’48’’ 1.5 76.40% 53.87%
25 1 7°07’30’’ 2.5 73.80% 50.18%
30 1 5°42’38’’ 2 69.70% 44.81%
40 1 4°05’08’’ 1.5 63.00% 38.77%
50 1 3°48’51’’ 1.25 60.40% 35.07%
60 1 2°51’45’’ 1 54.20% 29.90%
80 1 2°17’26’’ 0.75 48.20% 25.95%
100 1 2°28’53’’ 0.65 48.50% 24.77%
Tabla 7. Valores de eficiencias de motoreductores ref. REM040. Soltecna. Catálogo de reductores
REM
De la tabla 7, i es el factor de reducción, z1 número de hilos del reductor, 𝛽 el ángulo

de hélice, mx el modulo, nd eficiencia con velocidades mayores a 1400 rpm, y ns
eficiencia estática.
Se había mencionado anteriormente que el moto reductor escogido es de un factor

de reducción de 20:1 de manera que la eficiencia dinámica nd esperada será de
76.4% y la eficiencia estática ns de 53.87%. Teniendo en cuenta que el motor
arranca bajo carga la potencia de salida Ws calculada será de:
𝑊𝑠 = (0.5387)(0.5𝐻𝑝) = 0.26935𝐻𝑝(200.9 𝑤) ec. 27
6.2.2.3. Análisis de cargas en el sinfín
19 Soltecna-catálogo de reductores sinfín corona Ref. REM040 (en línea) citado el (2/01/2015) disponible en:
http://www.soltecna.com/doc/es-catalogo-rem-.pdf pag. 9.
49
Como se mencionó anteriormente, en la ec. 20 esta especificada la carga total para
el conjunto de sinfín-corona Wc = 5325.05 N. Mediante el software de elementos
finitos se aplicó dicha carga en un área equivalente a la del diente de la corona
(220.488 mm2) en el sinfín, al igual que se aplicó el torque especificado en la ec. 16
(Ts= 12.4132 Nm) sobre el sinfín.
La figura 22 y la tabla 8 ilustra las cargas y los esfuerzos asociados, los resultados
fueron los siguientes:
corona. Fuente autor
Resultados ANSYS workbench para el sinfín

Soporte Soporte Soporte
Nombre Objeto Fuerza Momento
fijo 1 fijo 2 fijo 3
Alcance
del alcance
Geometría 1 Cara
Definición
Tipo Fuerza Momento Soporte fijo
Definido por Vector
5325,3 12413
Magnitud
N N·mm
50
Dirección Definida
Deformación
total Equivalente
Equivalente
Resultados
1,1777e-006
Mínimo 0, mm 0,16774 MPa
mm/mm
2,8182e-004
Máximo 1,675e-002 mm 48,441 MPa
mm/mm
Factor de
Nombre Objeto Vida útil daño
seguridad
Alcance
Diseñado a Vida útil 1,e+009 ciclos
Resultados
Mínimo 1,e+006 ciclos 1,7795
Máximo 1000,
Tabla 8. Resultados de Esfuerzos equivalentes, deformación unitaria, deformación total y análisis
de fatiga para el sinfín sometido a carga de operación. Fuente Autor
Con un esfuerzo máximo de 48.441 Mpa inferior al límite elástico de cualquier

acero, un desplazamiento máximo de 0.0167 mm, al igual que la corona esta pieza
debe ser diseñada a operación vitalicia, como resultado de la simulación de fatiga
se tiene un factor de seguridad de 1.7795 para un acero de bajo carbono, se puede
asegurar que esta pieza no sufrirá daños debidos a los esfuerzos inherentes a su
operación. Sin embargo para evitar desgastes prematuros las superficies del sinfín
y la corona deben ser pulidas, al igual que la corona el sin fin será fabricado en SAE
8620, algún acero con prestaciones similares, sin embargo a esta pieza no se le
dará tratamiento de cementado, esto con el fin de que su superficie se desgaste
pero no la de la corona, considerando que la fabricación el sinfín es mucho más
sencilla.
6.2.2.4. Análisis de cargas en el eje de la corona
Este eje es uno de los elementos que tiene una función vital en el mecanismo y
está sometido a la carga radial de la corona. En la figura 23 y la tabla 9 se muestran
la fuerza a la que está sometido el mecanismo y las caras de soporte en donde irán
ajustados los rodamientos, la carga en la cara C corresponde a la carga total que
se ejerce sobre la corona obtenida de la ec. 20. Se realizó adicionalmente un
análisis de fatiga para asegurar que los elementos superaran el millón de ciclos y
prestara operación vitalicia.
51
corona. Fuente autor.
Resultados ANSYS Workbench Para el Eje de la Corona

Nombre Objeto Soporte fijo 1 Soporte fijo 2 Fuerza 1
Alcance
Selección de geometría
del alcance
Geometría 1 cara
Definición
Tipo Soporte fijo Fuerza
Definido por Vector
Magnitud 5325,1 N
Dirección Definida
Nombre Deformación Deformación Elástica Esfuerzo
Objeto Total Equivalente Equivalente
52
Resultados
Mínimo 0, mm 1,78e-008 mm/mm 2,3877e-003 MPa
Máximo 0,22893 mm 1,1983e-003 mm/mm 238,19 MPa
Tabla 9. Resultados de Esfuerzos equivalentes, deformación unitaria, deformación total y análisis
de fatiga para el eje de la corona sometido a carga máxima de operación. Fuente Autor.
Teniendo un esfuerzo máximo hallado de 238.19 Mpa se debe considerar el utilizar

un acero aleado de alta resistencia, una solución posible es el acero SAE 4140, en
la tabla 10 se especifica la composición de este20; según datos de la Compañía
General de Aceros, con este acero se tiene una resistencia a fluencia de 589 Mpa,
se aconseja un tratamiento térmico de temple y revenido para prevenir fallas por
tenciones internas en el material.
Con este dato se calculó un factor de seguridad Fs de:
589𝑀𝑝𝑎
𝐹𝑠 = = 2.4728
238.19 𝑀𝑝𝑎
COMPOSICIÓN C% Mn Si máx. P máx. Cr % Mo % S %

Análisis
QUÍMICA típico en % 0.38- 0.75-
% 0.2-0.35
% 0.035
% 0.80- 0.15- 0.04
max
0.43 0.85 1.1 0.25
Tabla 10. Composición química del acero SAE 4140. Catalogo Compañía General de Aceros.
6.2.2.5. Análisis de cargas sobre los rodillos y ejes de doblez.
Como ya se había mencionado antes el diámetro de doblez mínimo en esta

máquina será de 8.8 mm, de manera que se alternaran ejes con diámetros entre
los 8.8mm hasta los 25.4 mm, para dobleces de diámetros mayores a los 25.4 mm
se instalaran rodillos de diversos diámetros desde los 35 mm hasta 76.2mm, el
rodillo más pequeño de diámetro de 35 mm es el que será analizado con una carga
máxima de 239000 N necearía para deformar las probetas de acero inoxidable de
8.8 mm de espesor con un ancho de 1.5 pulgadas. Necesariamente solo se podrán
ensayar espesores de probeta menores a 8 mm para diámetros iguales o menores
a los 25.4 mm, esto debido a la resistencia de los ejes.
En la tabla 11 se muestra un listado de los diámetros de doblez posibles

intercambiando los ejes y rodillos de doblez, desde los 35mm se aumentara el
diámetro de los rodillos 5 mm hasta llegar a los 76.2 mm.
53
Diámetro Elemento a usar
8.8 mm Eje 8.8 mm
10 mm Eje 10 mm
12.7 mm (1/2”) Eje de ½”
15.875 mm (5/8”) Eje de 5/8”
19.05 mm (3/4”) Eje de ¾”
22.23 mm (7/8”) Eje de 7/8”
25.4 mm (1”) Eje de 1”
35 mm Eje de 1” con rodillo de
35mm
40mm
45mm
…… ……
76.2 mm Eje de 1” con rodillo de
76.2mm
Tabla 11. Alternación de elementos para el cambio de los diámetros de doblez en la máquina.
Fuente autor.
En la figura 24 se muestra el rodillo de 35 mm sometido a una carga de 239.000 N,

en la tabla 12 los resultados de la prueba.
Figura 24. Esfuerzo hallado mediante el software ANSYS según la carga sobre el rodillo de doblez
más pequeño. Fuente autor.
54
Resultados ANSYS workbench para el rodillo de doblez
Nombre Objeto Soporte Fijo 1 Fuerza
Alcance
Método de determinación del
alcance
geometría 1 Cara
Definición
Tipo Soporte Fijo Fuerza
Suprimido No
Definido por Vector
Magnitud 2,39e+005 N
Dirección Definida
Deformación
Total Equivalente
Equivalente
Resultados
9,8099e-005
Mínimo 0, mm 18,909 MPa
mm/mm
6,2035e-003 1,8771e-003
Máximo 355,75 MPa
mm mm/mm
Tabla 12. Resultados de Esfuerzos equivalentes, deformación unitaria y deformación total para el
rodillo de doblez más pequeño sometido a carga máxima de operación. Fuente Autor
Para un esfuerzo máximo de 355.75 Mpa se requiere un acero aleado,

tentativamente el SAE 4140 o el SAE 4340, además de esto para que la probeta no
marque o desgaste la superficie del rodillo es necesario un tratamiento térmico de
temple y revenido. Se utilizara el acero 4140 con tratamiento de templado y
revenido con una dureza final de 57 HRC que según datos de catálogos de la
Compañía General de Aceros21 alcanza un límite de fluencia promedio de 590 Mpa,
con lo que se tiene un factor de seguridad Fs = 1.66.
6.2.2.6. Análisis de cargas sobre dispositivo de sujeción
El dispositivo de sujeción consta principalmente de un par de placas que presionan

mediante unos tornillos la probeta a ensayar. En la figura 25 se muestra la fuerza
que ejerce el rodillo de presión sobre la probeta, la fuerza que tienen que generar
las mordazas de sujeción Fa y la fuerza Fb que causa el mecanismo de giro sobre
la probeta debida a la fricción entre el acero del rodillo de doblez y la probeta.
55
Figura 25. Fuerza generada sobre placas de sujeción. Fuente Autor
Según la ec. 12 el torque de la corona Tc = 715 Nm, tomando el rodillo de doblez

más pequeño con un diámetro de 35 mm y el coeficiente de fricción “µ” típico entre
acero y acero podemos obtener la fuerza Fb por medio de la siguiente formula:
𝑇𝑐
𝐹𝑏 = 𝜇 ec. 28
𝑟
En la tabla 13 podemos observar coeficientes de fricción típicos entre diversos

materiales22:
Materiales Coef. fricción estático Coef. Fricción dinámico

Acero - Acero 0.74 0.57
Aluminio - Acero 0.61 0.47
Cobre - Acero 0.53 0.36
Latón - Acero 0.51 0.44
Cinc - Hierro colado 0.85 0.21
Caucho - Concreto 1.0 0.8
Madera - Madera 0.25-0.5 0.2
Vidrio - Vidrio 0.94 0.4
Cobre - Vidrio 0.68 0.53
Hielo - Hielo 0.1 0.03
Teflón - Teflón 0.04 0.04
Teflón - Acero 0.04 0.04
Tabla 13. Coeficientes de fricción de materiales comunes. Serway. Physics for Scientists and
Engineers 8th
22 Raymond A. Serway (2008) Physics for Scientists and Engineers 8TH ed. E.U.A
56
Como resultado de la ec. 28 tenemos:
715𝑁. 𝑚
𝐹𝑏 = 0.74 = 13887,1𝑁
0.0381𝑚
Para evitar el desplazamiento de la probeta debida a Fb las mordazas que la

presionan deben superar la fuerza Fb, se debe tomar también en consideración el
coeficiente de fricción entre la probeta y las placas:
𝐹𝑎 ∗ µ > 13887,1𝑁
13889,1𝑁 13887,1𝑁
𝐹𝑎 > = 𝑒𝑐. 29
µ 0.74
𝐹𝑎 > 18766,4N
Como conclusión los tornillos de las mordazas deben aplicar una presión de
18760,4 N. La figura 26 muestra las Mordazas junto con la estructura y su reacción
al aplicar las fuerzas, Fa y Fb. Las fuerzas en las caras H y I corresponden a Fa.
La fuerza en la cara G corresponde a Fb. En la tabla 14 se pueden apreciar los
esfuerzos máximos, deformaciones unitarias y totales sobre la estructura y la placas
de sujeción.
57
Figura 26. Esfuerzos hallados sobre la estructura del dispositivo de sujeción. Fuente Autor
Resultados ANSYS workbench para el dispositivo de sujeción (prensa)

Nombre Objeto 6 Soportes fijos Fuerza
Alcance
del alcance
geometría 1 Cara
Definición
Tipo Soporte fijo Fuerza
Definido por Vector
Magnitud 13887 N
Dirección Definida
Deformación Elástica
Tipo Deformación Total Esfuerzo Equivalente
Equivalente
Resultados
Mínimo 0, mm 5,0501e-016 mm/mm 7,6508e-011 MPa
Máximo 0,14438 mm 5,3151e-004 mm/mm 72,711 MPa
Tabla 14. Esfuerzos máximos, deformación unitaria y total hallada en el dispositivo de sujeción
según cargas de operación. Fuente Autor.
Con un esfuerzo resultante de 72.7 y un factor de seguridad de 2.84 La totalidad de

las piezas que conforman la estructura se pueden fabricar en acero estructural
ASTM A36 o en aceros de similares prestaciones, a excepción de los tornillos de
presión de las mordazas que se fabricaran en SAE 8620, esto porque es un material
dispuesto especialmente para ejes, engranes y tornillería, debido a que es menos
susceptible a propagación de grietas en el material.
58
6.2.2.7. Análisis de cargas sobre la chumacera base del mecanismo
Las cargas sufridas por la chumacera base del mecanismo se deben

exclusivamente a efectos del eje de la corona y a los rodamientos acoplados a este,
la figura 27 muestra la configuración de estas piezas junto con la fuerza calculada
anteriormente sobre el eje de la corona. Recordado la ec. 20, la carga total sobre
la corona es de 5325,05 N, en el caso en el que el mecanismo se detenga
totalmente doblando una probeta, el eje sufrirá la totalidad de esta carga, de manera
que se simulara en el software ANSYS el efecto de esta fuerza sobre la chumacera
base principalmente. La figura 27 muestra a los agujeros de la chumacera como las
superficies fijas del mecanismo, en la cara “A” del eje es cargada la fuerza total que
soporta la corona. La tabla 15 muestra los resultados de deformación unitaria,
deformación total, esfuerzo equivalente máximo y factor de seguridad.
Figura 27. Esfuerzos hallados sobre chumacera base según las cargas de operación. Fuente Autor
Resultados ANSYS workbench para la chumacera base

Soport Soporte Soporte Soporte
Nombre Objeto Fuerza
e fijo 1 fijo 2 fijo 3 fijo 4
Estado Totalmente definido
Alcance
Método de determinación del
Selección de geometría
alcance
geometría 1 Cara 1 Cuerpo
Definition
59
Tipo Fuerza Soporte fijo
Component
Definido por
es
Sistema de coordenadas Global
Componente X 5326, N
Y Componente Y 0, N
Z Componente Z 0, N
Deformación
Total Equivalente
Equivalente
Results
1,3747e-009 1,1939e-004
Minimum 0, mm
mm/mm MPa
7,0286e-002 3,5801e-004
Maximum 70,81 MPa
mm mm/mm
Safety Factor 3,5306
Tabla 15. Resultados de aplicación de carga en el eje de la corona y sus efectos en la chumacera
base. Fuente Autor.
Con un esfuerzo máximo de 70.81 Mpa sobre los agujeros de la chumacera es

aconsejable el uso de un acero de baja aleación, el acero ASTM A36 es una opción
viable o algún acero con prestaciones similares como el acero SAE 1020, un factor
de seguridad de 3.5 indica un sobredimensionamiento de esta pieza, pero sin
embargo no se puede reducir el tamaño de esta, puesto que alberga dos
rodamientos con dimensiones ya establecidas que son los más comunes para el
diámetro del eje de la corona, los dos rodamientos a utilizar serán los ISO 6307 2Z
capaces de soportar una carga dinámica máxima de 3620 N cada uno.
60
7. FASE DE FABRICACIÓN
Luego de corroborar el ensamble en el software, haciendo los cálculos pertinentes

para cada conjunto de piezas y observando el desplazamiento de las piezas
durante su funcionamiento, se llegó a la conclusión de que el diseño es viable para
su construcción.
La gran mayoría de las piezas se fabricaron en Aplimec LTDA, proveedor de

servicios de mecanizado de Soldaduras West Arco; el conjunto de corona y Sinfín
fue fabricado por Cosme Quintana (persona natural proveedor de Soldaduras West
Arco), el tablero eléctrico fue elaborado por Cerrelectricos SAS cumpliendo con la
condición de operación por medio de dos botones, dos finales de carrera y una
parada de emergencia. Finalmente el motoreductor eléctrico con las condiciones ya
mencionadas se compró en Transmisiones Industriales SAS.
Las figuras 28, 29, 30, 31, y 32 muestran algunas de las piezas en proceso de
mecanizado junto con su respectivo plano, la totalidad de los planos se pueden
encontrar en el anexo A.
Figura 28. Pieza # 15, parte del mecanismo de presión de la máquina. Fuente autor
61
Figura 29. Pieza # 17, parte del mecanismo de presión de la máquina. Fuente autor
Figura 30. Pieza # 4, soportes de los rodamientos del sinfín. Fuente autor
62
Figura 31. Pieza # 20, Tornillos de presión de las mordazas. Fuente autor
Figura 32. Pieza # 27, tapas de los soportes de los rodamientos del sinfín. Fuente Autor
El proceso de construcción demoro alrededor de 328 horas. La figura 37 muestra

la maquina terminada; en el anexo B en formato digital se encuentra un video de su
funcionamiento y resultado con diversas probetas, mientras que el Anexo C
corresponde a la ficha técnica de la máquina.
63
8. FASE DE INSTALACIÓN Y PRUEBAS
El ensamble se realizó en Aplimec Ltda. en donde la mayoría de las piezas se

ensamblaron sin inconvenientes, salvo algunos ajustes que debieron corregirse.
Las figuras 33, 34, 35 y 36 corresponden al ensamble de tornillo sinfín, prensa,
rodillos de doblez y presión, y tablero eléctrico respectivamente.
Figura 33. Ensamble tornillo sinfín. Fuente autor.
Figura 34. Ensamble prensa. Fuente autor.
64
Figura 35. Ensamble rodillos de doblez y presión. Fuente autor.
Figura 36. Ensamble del tablero eléctrico. Fuente Autor.
La máquina se ensamblo inicialmente sin dar tratamiento térmico a ninguna de las

piezas y se probó con una probeta de baja resistencia (en aluminio) confirmando el
funcionamiento correcto de la máquina, luego de esto se procedió a dar tratamiento
65
a las piezas que lo requerían y rearmar la máquina. La figura 37 muestra la maquina
armada antes del tratamiento térmico de las piezas.
Figura 37. Ensamble total de la máquina, piezas sin tratar. Fuente Autor.
66
9. FASE ELABORACIÓN DE PRODUCTOS FINALES
Posterior al tratamiento térmico se procedió a rearmar la máquina, y se iniciaron

pruebas con probetas de diversos espesores, las figuras 38 y 39 muestran el primer
material ensayado, se observa en la figura un doblez inferior a los 180°, esto debido
a que se están graduando los sensores de inicio y de fin, que son los que dictan el
final del recorrido del doblez, hay anotar además que en todas las probetas después
de finalizado el recorrido, hubo un retorno en el ángulo de doblez, de manera que
es necesario hacer que el recorrido de la maquina sea mayor a los 180 grados.
Todas las probetas en general retornaran en su doblez cierto porcentaje, esto
depende de su elasticidad, a mayor elasticidad, mayor retorno habrá, de manera
que es necesario que el que opere la maquina persista en el doblez de la misma
probeta hasta que esta finalice en 180°.
Figura 38. Primer material a ensayar. Fuente Autor
Figura 39. Primer material ensayado. Fuente Autor
La máquina en su tablero eléctrico posee un botón de avance, uno de retorno y una

parada de emergencia, de manera que la manipulación de ésta después de fijar la
probeta mediante la prensa es muy sencilla, en el anexo C (Ficha Técnica) se
especifican estos aspectos de manejo, cuidado y mantenimiento.
La figura 40 muestra tres probetas por norma AWS D1.1 después de finalizado el
proceso de doblez, el material es ASTM A36 con una resistencia a fluencia de 208
Mpa, el espesor del material es de 12.2 mm.
67
Figura 40. Probetas por norma AWS D1.1 en acero A36 después de prueba, espesor de 12.2 mm.
Fuente autor.
68
10. PRESUPUESTO Y FUENTES DE FINANCIACIÓN
La financiación del proyecto Máquina de Doblez Guiado tipo Wrap Around para la
compañía Soldaduras West Arco S.A.S. obedeció al siguiente proceso:
i) La proposición a la compañía de desarrollar la máquina universal de

ensayos se elevó al área financiera por parte del Ing. Luis Eduardo
Garavito el día primero de noviembre de 2014.
ii) Por parte de la Srta. Maria Fernanda Carvajal (Junior Financial Analyst)
se presentó el presupuesto al Sr. Flavio Santos (Gerente General de la
compañía).
iii) El Sr. Flavio Santos dio el aval para incluir en el presupuesto (CAPEX)
estimado del año 2015.
iv) De acuerdo a las políticas internas de la compañía, el CAPEX fue avalado
a partir del mes de febrero de 2015; se hicieron requerimientos técnicos
y de diseño para poder dar vía libre a la inversión.
v) El aval de construcción se dio por parte del tutor del proyecto el día 12
de mayo: este aval era requisito previo para poder gestionar la
documentación pendiente a autorizar el desembolso del dinero.
vi) Con el aval dado se inició la gestión documental interna en Soldaduras
West Arco S.A.S. para empezar desembolsos y construcción, lo cual
incluía la generación de una orden de inversión y la cotización de los
trabajos a adelantar.
Los costos totales asociados a la documentación, diseño y fabricación de la

maquina se encuentran en las tablas 16, 17 y 18. Sumando los valores totales
obtenidos la maquina tiene un costo final de $20.236.880 pesos, la mayor parte de
este costo fue debido a el tiempo dedicado en la documentación y el diseño por
parte de los autores y el tutor del proyecto.
69
Material De Documentación
Detalle cantidad Valor Unitario Valor Total

Fotocopias de libros y 68 hojas 100 6.800
demás documentación
Impresión de Planos 45 hojas 200 9.000
Impresión de documento 95 hojas 200 19.000
Transportes 36 1800 64.800
Licencia Autocad 1 1.000.000 1.000.000
Licencia Ansys 1 1.500.000 1.500.000
Internet 820 500 410.000
horas
Total 3.009.600
Tabla 16. Costos de material de documentación. Fuente Autor.
Recurso Humano
Detalle Cantidad de Horas Valor de la Costo total

personas dedicadas hora
Autores 2 940 10.000 9.400.000
Tutor del proyecto 1 80 35.000 2.800.000
Total 12.200.000
Tabla 17. Costos asociados al recurso humano. Fuente Autor.
Costos De Fabricación
Detalle Proveedor Horas Cantidad Costo

Dedicadas total
Fabricación de sinfín- Cosme Quintana 60 2 900.000
corona (persona natural)
Fabricación de piezas Aplimec LTDA 240 31 2.320.000
de la máquina
Reductor 2hp relación Representaciones N/A 1 1.044.000
20/1 industriales SAS
Tablero Eléctrico Cerrelectricos 20 1 600.880
LTDA
Material para base de Oxicortes y Aceros 8 8 162.400
la máquina del Carvajal
Total 5.027.280
Tabla 18. Costos de fabricación. Fuente Autor.
70
11. CONCLUSIONES
11.1. La máquina de doblez guiado tipo Wrap Around desarrollada representa un

avance toda vez que aumenta el alcance y reduce el costo que actualmente
implica la ejecución de un ensayo de doblez guiado.
11.2. El aumento del alcance se ve beneficiado toda vez que permite la rápida
adaptación a ensayos con condiciones especiales tales como uniones
soldadas disímiles, materiales con porcentaje de elongación menor al veinte
por ciento (20%) o con puntos de fluencia bajos (y las consideraciones
especiales que sobre los mismos tienen los códigos de soldadura
aplicables).
11.3. La realización de ensayos sin depender de otros mecanismos (tal como la

máquina universal de ensayos que actualmente es adaptada), la reducción
en los accesorios necesarios para adaptar al ensayo y el menor costo en
mecanizado de piezas y accesorios hacen que la máquina de doblez guiado
tipo Wrap Around desarrollada signifique una sensible reducción de costo
por ensayo frente a los dispositivos actuales en uso (matriz de doblez con
apoyo en dos puntos).
11.4. La eficiencia y calidad en el ensayo es comparable y similar a la obtenida

por los métodos actuales (matriz de doblez con apoyo en dos puntos).
11.5. La máquina de doblez guiado desarrollada presenta una sensible reducción

en los costos de fabricación respecto de otras opciones disponibles nacional
e internacionalmente toda vez que se optó por mecanismos y
accionamientos de costo reducido, de relativa sencillez y bajo
mantenimiento, con requerimientos operativos mínimos y con formación al
personal de operación de baja complejidad.
11.6. En comparación directa con la opción especializada, disponible y similar

comercialmente para la ejecución de estos ensayos usando un principio
operativo equivalente, la máquina de doblez guiado generada por los autores
cuesta al menos una tercera parte de la inversión que debiese realizarse
para la máquina ya disponible en el mercado internacional. Esto aunado al
hecho de que el mercado nacional e internacional es reducido y que las
aplicaciones del ensayo son especializadas, hacen de la máquina
desarrollada la mejor opción para ser implementada con una inversión inicial
71
baja obteniendo una efectividad buena en la ejecución de ensayos de doblez
guiado.
11.7. El desgaste de los insumos y del mecanismo en sí pueden convertirse

inicialmente en una desventaja frente a otros mecanismos destinados para
el mismo fin (especialmente manuales) y también comparada contra el
doblez realizado en matriz de dos puntos de apoyo, por lo cual es necesario
desarrollar un acucioso plan de seguimiento al comportamiento de la
máquina durante el tiempo que sigue a su completa implementación y
entrada en operación; esto permitirá generar el plan de mantenimiento más
adecuado a la máquina lo cual garantizará la extensión de la vida útil de la
misma y la reducción en gastos por reparación o refacciones.
11.8. Criterio importante de diseño a considerar en el tipo de máquina desarrollado

está relacionado directamente con la geometría (especialmente la longitud y
el espesor) de las muestras a ser ensayadas. Prueba de ello es el cambio
que debió generarse en el diseño de las mordazas de sujeción de probeta.
11.9. Las mordazas de sujeción deben garantizar varios factores. El primero de

ellos, y quizá el más importante, es que la muestra pueda ser sujetada lo
más cerca posible del eje (rodillo) de conformado sin verse afectada esta
condición por el diámetro del eje de conformado; el segundo hace referencia
a que las mordazas deben garantizar en la mayor medida posible la
alineación en tangencia con el eje de conformado de manera que la muestra
a ensayar también cumpla esta condición al momento de ensayo; por último,
es importante garantizar que la muestra se encuentra firmemente anclada al
mecanismo de sujeción de manera que no sea posible su deslizamiento o
movimiento anormal durante la ejecución del ensayo.
11.10. El mecanismo de sujeción de las muestras, como puede verse en el numeral

anterior, tiene tanta o mayor importancia a la dada al mecanismo de
accionamiento para realizar el ensayo.
11.11. Para una correcta realización del ensayo de doblez es importante seguir las
recomendaciones de montaje y ejecución dadas por los autores en la ficha
técnica (de operación) y por los códigos de soldadura aplicables al ensayo
en la disposición Wrap Around (ver Sección IX del código ASME, numeral
QW-466.3 para referencia).
11.12. La máquina de ensayos de doblez tipo Wrap Around representa un avance

significativo en el alcance de ensayos de doblez guiado del Laboratorio de
Ensayos Mecánicos de Soldaduras West Arco S.A.S., ya que permite
72
realizar ensayos a materiales disímiles a un menor costo y con un margen
de error menor al que permite realizar el doblez guiado en una máquina con
matriz de doblez.
11.13. Los ensayos de prueba ejecutados en la máquina de doblez guiado tipo

Wrap Around resultaron ser satisfactorios para los requerimientos mínimos
de diseño de la máquina.
11.14. Es posible continuar en el proceso de mejorar y ampliar el campo de acción,

a un costo reducido, de la máquina con base en requerimientos adicionales
no considerados dentro del presente desarrollo. Por ejemplo, es posible
adaptar la máquina de una manera sencilla a los ensayos de doblez guiado
requeridos por el código de soldadura AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2010
donde se evidencia una mayor longitud de probeta de doblez.
73
BIBLIOGRAFÍA
R.C. Hibbeler (2006) MECÁNICA DE MATERIALES: Prentice Hall 6ta ed.
Robert L Norton (1999) DISEÑO DE MAQUINAS 1ra edición: Prentice hall.
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ENFOQUE DESDE LA INGENIERÍA CONCURRENTE: Alfaomega RA-MA.
Mexico
K. J. Bathe (1995) FINITE ELEMENT PROCEDURES 2nd edition: Prentice Hall.
Ronald R. Askeland, (2004) CIENCIA EN INGENIERÍA DE LOS MATERIALES 4

ed: Tomson. university of Missouri
Raymond A. Serway (2008) PHYSICS FOR SCIENTISTS AND ENGINEERS 8TH

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Sindo Kou (2003) Wending Metallurgy 2da ed: Willey
A.L. Casillas (2008) MAQUINAS, CÁLCULOS DE TALLER 40 ED; autor y editor.
ARTÍCULOS ACADÉMICOS DE APOYO ANSYS inc. (en línea) Citado el

11/06/2015 disponible en: http://www.ansys.com/Industries/Academic
Norma ASTM - a370 (2009) STANDARD TEST METHODS AND DEFINITIONS

FOR MECHANICAL TESTING OF STEEL PRODUCTS
AWS B4.0 (2007) STANDARD METHODS FOR MECHANICAL TESTING OF

WELDS
74
ASME IX Boiler & Pressure Vessel Code (2010) .QUALIFICATION STANDARD
FOR WELDING AND BRAZING PROCEDURES, WELDERS, BRAZERS, AND
WELDING AND BRAZING OPERATORS
75
ANEXOS (DVD)
PLANOS MÁQUINA DE DOBLEZ GUIADO TIPO WRAP – AROUND
VIDEO DEL FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA
FICHA TÉCNICA, DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
76

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DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE MÁQUINA DE DOBLEZ GUIADO PARA LA

COMPAÑÍA WEST ARCO

TESIS DE GRADO PARA OPTAR A TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 10

3.1. OBJETIVO GENERAL 12

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 12

5.1. ENSAYO DE DOBLEZ GUIADO (BASADO EN AWS B4.0:2007

5.1.1. Principios del ensayo de doblez guiado. 14

5.1.2. Dispositivos para la realización del ensayo de doblez. 15

5.2. DETERMINACIÓN DE CARGAS 15

5.3. MÉTODO DE SINGULARIDAD 15

5.4. MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS 17

5.5. MÉTODOS DE CURVADO 18

5.5.1. Laminado en Rodillos 18

5.5.2. Wrap Around (formado alrededor de una matriz) 19

5.6. ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN 25

5.7. FORMACIÓN DE CUELLO O ESTRICCIÓN 28

5.8. PARAMETRIZACIÓN EN UN DISEÑO 28

5.9. DESPLIEGUE DE LA FUNCIÓN DE CALIDAD 29

6.1. FASE DE DOCUMENTACIÓN 32

6.2. FASE DE DISEÑO 32

6.2.1. Diseño teórico 32

6.2.2. Diseño Detallado 38

8. FASE DE INSTALACIÓN Y PRUEBAS 64

9. FASE ELABORACIÓN DE PRODUCTOS FINALES 67

10. PRESUPUESTO Y FUENTES DE FINANCIACIÓN 69

Figura 1. Maquina roladora de lámina. Directindustry españa 19

Tabla 1. QFD evaluación de los RC (en letras mayúsculas) contra las

La ejecución de ensayo de doblez guiado es parte fundamental en la

Durante el desarrollo de ensayo de doblez guiado a soldaduras es necesario contar

En el Laboratorio de Ensayo de Soldaduras West Arco, quienes actualmente

Desde hace algún tiempo el avance que ha tenido la industria nacional ha

En el proceso de exploración previa acerca de las opciones que permitirían al

3.1. OBJETIVO GENERAL

Construir un prototipo funcional que permita la realización efectiva de ensayos de

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

i) Investigar sobre las distintas opciones de dispositivo de doblez guiado y

ii) Construir el prototipo diseñado y verificar la correcta ejecución del ensayo

iii) Analizar el funcionamiento y comportamiento de la maquina con cada una

iv) Verificar las ventajas y desventajas de operación frente a dispositivos de

Este proyecto contempla solucionar el problema planteado referente a la ejecución

5.1. ENSAYO DE DOBLEZ GUIADO (BASADO EN AWS B4.0:2007 STANDARD

En el mercado internacional existen diversas soluciones y maquinaria especializada

5.1.1. Principios del ensayo de doblez guiado.

El ensayo de doblez guiado tiene dos finalidades principales. En primer lugar

a) Calificación de materiales, personal de soldadura y procedimientos de

b) Información, aceptación de especificaciones (de producto o proceso, nota

Para la realización de un ensayo de doblez, se cuenta principalmente con dos

5.1.2.2. Dispositivo de doblez guiado Wrap Around (alrededor de un rodillo de

5.2. DETERMINACIÓN DE CARGAS

Para identificar correctamente todas las fuerzas potenciales y momentos en un

Aparte de las fuerzas y momentos conocidos y desconocidos que se ilustran en el

5.3. MÉTODO DE SINGULARIDAD

La ecuación 1 se define como 0 cuando x ≤ a, y como igual a (x-a)2 cuando x > a.

Que se define como 0 cuando x ≤ a, y como igual a (x-a) cuando x > a.

Para las cargas distribuidas a lo largo de una porción de la viga, se formula y

Un momento concentrado puede representarse por una función de doble unitario,

Definida como 0 cuando x < a, indeterminado cuando x = a y 0 cuando x > a. Esta

5.4. MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS

El método común utilizado para la solución de esfuerzos y deformaciones por medio

El método de análisis por elementos finitos está dividido principalmente en tres

i) Pre-procesamiento: Corresponde a la construcción, reconocimiento y