Introducción

La soldadura es fundamental para la expansión y productividad de nuestras industrias.

Actualmente es una de loa principales medios de fabricación y reparación de productos
metálicos. La industria ha encontrado en la soldadura un procedimiento eficiente, seguro y
económico para la unión de metales en prácticamente todas las operaciones de
fabricación y en la mayoría de las construcciones.

La mayoría de edificios, puentes y embarcaciones se construyen por soldadura. Cuando

los ruidos de construcción deben reducirse al mínimo, como es en el caso de
construcciones en hospitales, la importancia de la soldadura como principal medio de
unión es particularmente significativa. Como medio de fabricación, la soldadura aporta
rapidez, seguridad y gran flexibilidad. Además, disminuye los costos de fabricación,
porque permite diseños más simples y elimina costosos modelos, así como numerosas
operaciones de mecanizado. La importancia que ha adquirido actualmente la soldadura
en todos los campos de la técnica constructiva moderna y la indiscutible ayuda que presta
en el área de mantenimiento industrial, reduciendo el tiempo de paralización de
maquinarias, logrando reparaciones más rápidas y duraderas.
1.- Historia

La historia de la unión de metales se remonta a varios milenios, con los primeros ejemplos
de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el Oriente Medio.
La soldadura fue usada en la construcción del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido
cerca del año 310 y pesando 5.4 toneladas métricas. La Edad Media trajo avances en la
soldadura de fragua, con la que los herreros repetidamente golpeaban y calentaban el
metal hasta que ocurría la unión. En 1540, Vannoccio Biringuccio publicó a De la
pirotechnia, que incluye descripciones de la operación de forjado.

Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos en el proceso, y la industria continuó

creciendo durante los siglos siguientes. Sin embargo, la soldadura fue transformada
durante el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances
en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por
un ruso, Nikolai Slavyanov, y un americano, C. L. Coffin a finales de los años 1800,
incluso como la soldadura por arco de carbón, que usaba un electrodo de carbón, ganó
popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto
en Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura de corriente
alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por otra década.

La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales del
siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885. La soldadura de
termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la
soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en
la soldadura no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete
conveniente.

No duro mucho, cuando fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida que
continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas
como fundente), que estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas.

SOLDADURA EN LA PRIMERA GUERRA MUNDIAL

La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos de

soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de los varios
procesos nuevos de soldadura serían los mejores. Los británicos usaron primariamente la
soldadura por arco, incluso construyendo una nave, el Fulagar, con un casco enteramente
soldado.

Los estadounidenses eran más vacilantes, pero comenzaron a reconocer los beneficios
de la soldadura de arco cuando el proceso les permitió reparar rápidamente sus naves
después de los ataques alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la guerra.

También la soldadura de arco fue aplicada primero a los aviones durante la guerra, pues
algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos usando el proceso.
Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la
soldadura, incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920, en la que el
alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de protección se convirtió en
un tema recibiendo mucha atención, mientras que los científicos procuraban proteger las
soldaduras contra los efectos del oxígeno y el nitrógeno en la atmósfera. La porosidad y la
fragilidad eran los problemas primarios, y las soluciones que desarrollaron incluyeron el
uso del hidrógeno, argón, y helio como atmósferas de soldadura.

NUEVOS TIPOS DE SOLDADURA

A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura. En
1930 se produjo el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular
en la fabricación de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue
inventada el mismo año, y continúa siendo popular hoy en día.

En 1941, después de décadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas tungsteno fue

finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas,
permitiendo la soldadura rápida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos
gases de blindaje.

La soldadura de arco metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950, usando
un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más
popular proceso de soldadura de arco metálico. En 1957, debutó el proceso de soldadura
por arco con núcleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado podía ser
usado con un equipo automático, resultando en velocidades de soldadura altamente
incrementadas, y ése mismo año fue inventada la soldadura de arco de plasma.

La soldadura por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su
prima, la soldadura por electrogas. Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en
1958 el importante logro de la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la
soldadura profunda y estrecha por medio de la fuente de calor concentrada.

Siguiendo la invención del láser en 1960, la soldadura por rayo láser debutó varias
décadas más tarde, y ha demostrado ser especialmente útil en la soldadura automatizada
de alta velocidad, Sin embargo, ambos procesos continúan siendo altamente costosos
debido al alto costo del equipo necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.
2.- Concepto

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos o más

piezas de un material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a
través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede
agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de
material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se
convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza
conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la soldadura.
Esto está en contraste con la soldadura blanda (soldering) y la soldadura fuerte ( brazing),
que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de
trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o
ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal
generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o
termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas
caliente.

2.1.- La soldadura como unión metálica

El primer paso hacia la comprensión de los procesos de soldadura lo constituye el análisis

de los fenómenos, que intervienen cuando se produce el contacto de dos superficies
sólidas. Para ello recordemos, que los metales están constituidos por granos. Cada uno
de éstos es a su vez un arreglo periódico especial de átomos, que da origen a lo que
conocemos como retícula cristalina. El tamaño medio de estos granos es variable y cada
grano está separado de sus vecinos por una zona de transición, que se conoce como
límite de grano. Los límites de grano desempeñan un papel importante en la
determinación de las propiedades mecánicas de un metal. Si consideramos ahora un
átomo cualquiera en el interior de un grano, el mismo se halla ligado a sus vecinos por
fuerzas de enlace, que caracterizan a estos sólidos. Sin embargo, resulta evidente que los
átomos metálicos, que se encuentran en la superficie libre, no podrían completar sus
enlaces. Si en estas condiciones ponemos en adecuado contacto dos superficies de este
tipo, se establecerán dichos enlaces, constituyendo la superficie así formada algo
equivalente a un límite de grano. Es la posibilidad de reproducir este fenómeno en forma
controlada, lo que da origen a los procesos de soldadura.

2.2.- Naturaleza de las superficies metálicas

En la explicación anterior hemos considerado dos superficies metálicas planas, ideales

como para que se establezca un íntimo contacto entre ellos. Sin embargo, las superficies
metálicas raramente se encuentran en ese estado, lo que impide en la práctica la
reproducción del proceso ya descrito. Para comprender los procesos reales, es necesario
analizar las características de las superficies reales, tal como ocurren en la naturaleza.
Cualquier superficie real examinada en la escala atómica es extremadamente irregular.
Está constituida por picos y valles variables entre unos doscientos diámetros atómicos
correspondientes a las superficies más perfectas que el hombre puede preparar, hasta
cien mil diámetros atómicos para superficies desbastadas. Dado que estas irregularidades
se encuentran distribuidas al azar, es sumamente improbable que poco más que algunos
átomos se pongan en contacto íntimo necesario para que experimenten fuerzas de
atracción sensibles. Otro impedimento, que se presenta para lograr la soldadura ideal, lo
constituye la presencia inevitable de capas de óxido y humedad adheridas a las
superficies metálicas.

De este análisis surgen las dificultades, que se presentan para lograr una unión metálica
adecuada al poner dos cuerpos en contacto. Sin embargo, la ciencia de la Soldadura se
ocupa de estudiar los medios prácticos, para producir uniones átomo a átomo a través de
superficies metálicas preexistentes y en un número suficiente para otorgar resistencia
mecánica satisfactoria. Los recursos empleados para lograr este objetivo nos permitirán
hacer una clasificación de los procesos de soldadura.

3.- Factores fundamentales para obtener una buena soldadura

Los siguientes factores son determinantes para obtener una buena junta en la soldadura
eléctrica: Electrodos apropiados para el trabajo, secos y bien conservados.
- Electrodos apropiados para el trabajo
- Amperaje correcto.
- Longitud adecuada del arco.
- Apropiado ángulo de inclinación del electrodo.
- Apropiada velocidad de avance.
- Juntas limpias, libres de óxido, aceite y grasa.

3.1.- Electrodos apropiados para el trabajo.-

Es muy importante seleccionar correctamente el tipo y diámetro del electrodo apropiado

para el trabajo a realizarse.

Frecuentemente pueden presentarse dudas sobre la calidad de un electrodo, cuando la

unión soldada o propiamente el cordón depositado no presenta resultados satisfactorios.
Sin embargo, se puede comprobar que en la mayoría de los casos dichos resultados
pueden tener su origen en una mala selección del electrodo o bien en una deficiente
aplicación del mismo, junto a una técnica inadecuada de soldar. Los resultados
satisfactorios en una soldadura dependen en gran parte de la adecuada selección del
electrodo para el trabajo a realizar. Esta selección puede hacerse, teniendo en cuenta los
factores siguientes:

- Clase de equipo o máquina de soldar

- Clase de material a soldarse
- Posición de la soldadura
- Espesor y dimensiones de la pieza de trabajo
- Aspecto deseado del cordón
- Clase de escoria y adherencia al metal
- Propiedades específicas que debe poseer el cordón de soldadura
- Aprobación de los electrodos

3.2.- Amperaje correcto para soldar

La regulación de la máquina es de decisiva importancia para obtener buenas juntas de

soldadura. A cada diámetro de los electrodos corresponde determinada escala de
amperaje, desde un amperaje mínimo hasta un amperaje máximo. El soldador debe
encontrar el amperaje adecuado para su trabajo, regulando la máquina entre amperaje
mínimo y máximo señalado por el fabricante para cada tipo de electrodo.

Un amperaje insuficiente.- Dificulta mantener el arco, produce abultamiento del material

y mala penetración.

Un amperaje excesivo.- Tiene como consecuencia un cordón chato y con porosidades,

produce recalentamiento del electrodo y mucha salpicadura. Para determinar el diámetro
apropiado del electrodo, la siguiente Escala sirve de orientación:

3.3.- Apropiado ángulo de inclinación del electrodo

El ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza de trabajo influye sobre la
forma y aspecto del cordón y también sobre su penetración; de ahí la necesidad de
trabajar con un ángulo de inclinación correcto.

Un ángulo demasiado cerrado.- Trae como consecuencia una deposición excesiva de

metal de aporte, mala conformación del cordón y penetración inadecuada.

Un ángulo demasiado abierto.- Producirá ondulaciones pronunciadas en el cordón con

formación de crestas. El cordón resulta irregular, porque por acción del soplado la escoria
es expulsada y no recubre bien.

3.4.- Apropiada velocidad de avance

Una lenta o excesiva velocidad de avance del electrodo produce defectos en la soldadura,
razón para buscar un avance apropiado que produzca buenas juntas soldadas.

Una velocidad muy lenta.- Produce abultamiento del metal de deposición,

desbordándose sobre la plancha. Puede ser causa de incrustaciones de escoria en la
junta soldada.

Una velocidad excesiva.- Produce un cordón delgado, de aspecto fibroso, con poca
penetración, deficiente fusión del metal y muchas porosidades.
4.- Defectos que pueden comprometer la resistencia de la unión

Socavaciones: Cuando son excesivas, comprometen la resistencia de las juntas

soldadas; cuando son leves, son consideradas como discontinuidad permisible.

Porosidades: Una porosidad aunque leve, ya es una discontinuidad inconveniente.

Cuando la porosidad es numerosa, tiende a comprometer la resistencia de la estructura.

Fusión deficiente: Defecto que compromete gravemente la resistencia.

Mala penetración: Compromete seriamente la resistencia de la junta.

Escoriaciones: Cuando son graves, comprometen la resistencia en forma muy seria. Las
escoriaciones aunque leves desmejoran el aspecto.

Grietas: Son el enemigo número UNO de las juntas soldadas.

4.- Generalidades

Existe gran variedad de tipos de juntas y son varias las posiciones, en las cuales puede
realizarse una soldadura. La figura adjunta muestra la variedad de juntas tal como
aparecen en los trabajosde soldadura.

4.1.- Posiciones de la Soldadura

Los trabajos de soldadura, o más propiamente la ejecución de los cordones, pueden

realizarse en las posiciones siguientes:

Posición plana.- Es decir, sobre un plano horizontal. La ejecución de cordones en esta

posición es más fácil y económica. En lo posible, la pieza debe colocarse de tal forma,
que permita la ejecución de los cordones en esta posición.

Posición vertical.- Las planchas a soldar se encuentran en posición vertical y los

cordones también se ejecutan siguiendo la dirección de un eje vertical. La soldadura
puede hacerse en forma ascendente y también en sentido descendente.

Posición horizontal.- Las planchas están colocadas verticalmente y el cordón se ejecuta

horizontalmente, tal como indica la figura.

Posición sobrecabeza.- Es decir las planchas están colocadas horizontalmente y la

soldadura
La soldadura de tuberías.- Es una combinación de las diferentes posiciones. En los
trabajos, que se realizan en el taller o en el campo, se presentan situaciones diversas, tal
como las posiciones indicadas, así como posiciones intermedias.
4.2.-Preparación de las juntas para la Soldadura

La junta.- La Junta es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o más planchas o

piezas, que tienen los bordes convenientemente preparados. Las figuras siguientes
muestran las formas fundamentales de juntas.

Finalidad de la junta.- La finalidad de la preparación de la junta es asegurar la penetración

deseada en la soldadura y facilitar la operación de miras a obtener una unión de excelente
calidad.

- La mejor junta es la que, con un mínimo costo, satisface todas las condiciones de
servicio. Al seleccionar la junta, deben tomarse en cuenta tres factores:

- La carga y sus características, es decir si la carga es de tracción o de comprensión y si

existe alguna combinación de esfuerzos de doblado, fatiga o choque.

- La forma en que la carga es aplicada, o sea si su acción es continua, variable o

instantánea. El costo de preparación y de la ejecución, propiamente dicha de la soldadura.

Otros aspectos, que deben tenerse en cuenta, son los efectos del alabeo, la comodidad
para soldar y la uniformidad y apariencia de la soldadura.

5.- Clasificación de los procesos de soldadura

Soldadura por Presión.- Una forma de lograr el contacto íntimo de dos superficies
metálicas para la producción de una soldadura, es someter las mismas a una presión
recíproca. Si ésta es de magnitud adecuada, será capaz de romper las capas de óxido y
humedad y deformar la superficie, logrando así el contacto necesario. Este proceso puede
o no ser asistido por energía térmica, pero debe tenerse en cuenta que, cuando así
ocurre, la temperatura del proceso debe mantenerse por debajo del punto de fusión de los
materiales que intervienen. El principal efecto del uso de energía térmica es el de reducir
la tensión de fluencia de los materiales que se sueldan, así como disociar los óxidos y
volatilizar la humedad.

Soldadura por Fusión.- Otro camino para lograr la soldadura, es emplear energía
térmica para fundir localmente los metales que se deseen unir y, de esta manera, lograr la
eliminación de las capas mencionadas y el íntimo contacto de las piezas por la fusión y
solidificación de los materiales en contacto. Generalmente. Son múltiples las posibilidades
de aplicación de estos procesos de soldadura. Su campo de aplicación depende, entre
otras cosas, del material a soldar, de su espesor, de los requisitos que debe satisfacer la
costura, y de la construcción. La multiplicidad de la ejecución de la costura, tanto en la
forma como en el método y las aplicaciones, ha conducido al desarrollo de muchos
procesos en esta técnica. La selección del proceso más favorable, adecuado y económico
de soldadura presupone el conocimiento de la manera de ejecutarla y sus peculiaridades.

El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal depende de las
propiedades físicas de los metales, de la utilización a la que está destinada la pieza y de
las instalaciones disponibles. Los procesos de soldadura se clasifican según las fuentes
de presión y calor utilizadas.

Clasificación general de los procesos de soldadura