El HAZOP o AFO

(Análisis funcional de operaciones (AFO) y/o análisis del Riesgo y Operaciones, (HAZOP))

Precisamente el análisis de riesgos en este tipo de instalaciones requiere considerar todas las variables que
condicionan el proceso físico o químico en cuestión, planteándose variaciones de las mismas ante posibles fallos
o deficiencias, y consecuentemente la capacidad de respuesta de la instalación en base a sus características y a
los elementos de seguridad de que está constituida, muchos de los cuales deben garantizar una respuesta activa.
Ello no es tarea fácil ya que las alteraciones posibles son diversas y tanto las causas que las pueden originar como
sus consecuencias, que necesariamente deben ser consideradas para poder efectuar una evaluación de los
riesgos de la instalación, son múltiples, y además integradas, en a veces complejos esquemas de interrelación
secuencial.

En particular el AFO o HAZOP, es un estudio de comprobación rigurosa, sistemática y crítica de todos los
anormalidades o fallos, errores o desviaciones previsibles respecto a unas situaciones normales y de acuerdo a
una determinada concepción de diseño del proyecto y sus instalaciones de procesos en fase de inicial o en
funcionamiento, estimando el potencial de peligrosidad que generan y sus efectos.

Se trata de un método deductivo de análisis cualitativo para la detección de fallos y de sus consecuencias, y la
consiguiente adopción de medidas preventivas.

Aunque el método AFO como tal es sencillo, dada la laboriosidad que exige, tanto en su fase preparatoria como
en su desarrollo, es preciso que su aplicación se efectúe tras haber realizado otros análisis preliminares que hayan
permitido subsanar muchas de las deficiencias normalmente previsibles, cumpliendo las prescripciones
reglamentarias y estándares en materia de prevención de riesgos. De esta forma el AFO ofrecerá una mayor
efectividad y puede que no sea necesario que haya de aplicarse a toda la planta. Los análisis históricos de
accidentes en instalaciones similares aportan experiencias interesantes. En realidad el AFO debe ofrecer una vía
de revisión en cualquier etapa de la vida de una instalación de proceso o parte de la misma, en especial en los
momentos clave, que son en la fase avanzada del proyecto y previa la implementación de cualquier modificación.

En toda instalación industrial y/o doméstica en funcionamiento, aunque haya sido diseñada con altas
especificaciones de seguridad va a resultar muy útil tanto para la prevención de riesgos laborales como para la
limitación de paradas imprevistas y pérdidas diversas, aplicar el AFO, si anteriormente no ha sido aplicado, o no lo
ha sido con los objetivos y la amplitud requerida.

Planificación y organización del análisis

El AFO o HAZOP, no puede realizarse hasta que el diseño del proceso está completo en sus partes esenciales. A
partir de entonces habrá que crear el equipo de trabajo (según tipo de proyecto), y desarrollarlas labores
preparatorias. Una vez definidos los objetivos y al alcance del análisis, y recogida la documentación necesaria el
grupo planificará el programa de trabajo para su desarrollo.

Fijación de objetivos y delimitación del contenido del estudio

El AFO puede contribuir a alcanzar objetivos diversos, y que es necesario especificar por parte de las personas
responsables de la planta o del proyecto, con la colaboración del conductor del análisis.

Aunque el objetivo general es identificar alteraciones peligrosas del proceso con los fallos que las motivan y las
consecuencias que generan, debería centrarse en función de los objetivos específicos que se persiguen el alcance
del trabajo a realizar.

Razones que motivan el AFO pueden ser la realización de un detallado estudio de toda una instalación, o bien y
limitarlo a: la verificación de la seguridad de un diseño determinado, la comprobación de la seguridad de los
procedimientos de trabajo establecidos, la verificación de la seguridad de los elementos de regulación y control,
etc.
También es importante definir las consecuencias a considerar: daños a los trabajadores, daños a la vecindad de la
planta, pérdidas de producción, daños a la planta o a los equipos, impacto ambiental, etc.

El equipo de trabajo
El grupo de trabajo estable estará constituido por un mínimo de tres personas y por un máximo de siete. Podrá
invitarse a asistir a determinadas sesiones a otros especialistas.

Se designará a un conductor del grupo, experto en AFO, y que podrá ser el técnico de seguridad, y no
necesariamente una persona vinculada al proceso. Aunque no es imprescindible que lo conozca en profundidad,
si debe estar familiarizado con la ingeniería de proceso en general.

Funciones del conductor del grupo:

• Recoger la necesaria información escrita de apoyo.
• Planificar el estudio.
• Organizar las sesiones de trabajo.
• Dirigir los debates, procurando que nadie quede en un segundo término, o supeditado a opiniones de
otros.
• Cuidar que se aplica correctamente la metodología, dentro de los objetivos establecidos, evitando la
tendencia innata de proponer soluciones aparentes a problemas sin haberlos analizado suficientemente.
• Recoger los resultados para su presentación.
• Efectuar el seguimiento de aquellas cuestiones surgidas del análisis y que requieren estudios adicionales
al margen del grupo.

El grupo debe incluir a personas con un buen conocimiento y experiencia en las diferentes áreas que confluyen en
el diseño y explotación de la situación a analizar, por ejemplo la planta y sus procesos.

Desarrollo de las sesiones de trabajo

La metodología del AFO requiere de sesiones formalmente establecidas, con dedicación y aportes constructivos e
imaginativos de todos los miembros del equipo. Antes de iniciar el estudio es preciso establecer el programa de
reuniones y el tiempo de dedicación previsible.

Es conveniente dado el carácter intensivo del análisis que las sesiones sean periódicas (cada dos o tres días, al
menos una vez por semana), dejando el tiempo suficiente intermedio para poder recabar las informaciones o
comprobaciones complementarias que vayan surgiendo.

La duración de cada sesión no debería prolongarse mucho más de media jornada, y preferiblemente ser por la
mañana.

Las reuniones deben estimular la creatividad y la imaginación, por ello la metódica del "brainstorming", en un
ambiente igualitario, no condicionado por presiones de ningún tipo, será muy provechosa.

Descripción de la metodología de análisis. Las palabras-guía

El principio de la metodología es descubrir los factores que evitan que el sistema a considerar funcione según los
objetivos del diseño.

La reflexión crítica ordenada da como resultado el descubrimiento de alteraciones respecto a las intenciones y
previsiones proyectadas, las cuales deben estar perfectamente establecidas.

Se aplican a cada una de las partes o "nudos" en que se divide la instalación (tuberías, equipos, servicios
auxiliares, etc.) y de forma sistemática, unas palabras-guía asociadas a cada una de las variables que intervienen
en el proceso: caudal, presión, temperatura, etc., tratando de averiguar la posibilidad de que una causa particular
lleve a un mal funcionamiento de la instalación o incluso de lugar a una situación peligrosa.

Estas palabras-guía que caracterizan el método, son utilizadas cualificando o cuantificando a todas y cada una de
las variables en vistas a estimular la reflexión sobre la diversidad de situaciones en que puede encontrarse la
instalación, algunas inverosímiles y que dejarán de ser consideradas, pero otras por la posibilidad de producirse
y/o por sus consecuencias serán analizadas.

Palabras-guía fundamentales con su correspondiente significado: (ver TABLAS)

La tabla anterior está orientada a generalidades, la siguiente tabla, está orientada a situaciones más precisa.

Tales palabras guía no son las únicas que pueden emplearse y son admisibles ciertas modificaciones para expresar
mejor determinadas situaciones. Por ejemplo la variable TIEMPO con las palabras guía MÁS / MENOS, significa
mayor o menor duración o frecuencias más altas o más bajas. Sin embargo la palabra-guía adicional ANTES o
DESPUÉS introduce una nueva matización a considerar más precisa que DE OTRA FORMA.
En cuanto a la posición, fuentes o destino, también puede ser más precisa la nueva palabra-guía DONDE MÁS que
DE OTRA FORMA.

Finalmente para alteraciones en altura las palabras MAYOR/MENOR son un poco más precisas en ocasiones que
las palabras MÁS/ MENOS, aunque la decisión de adoptar esta matizaciones corresponde al grupo de trabajo.

En el siguiente esquema se representa el desarrollo secuencial de aplicación del AFO en un proceso continuo:
(Ver figura siguiente, IMPORTANTE PARA EL DESARROLLO DEL HAZOP)
Aquí, la siguiente figura nos muestra otra forma de plantear el análisis AFO:

Metodología general para el análisis de riesgos empleando HAZOP

Es conveniente, como ya se ha mencionado, indicar, en las propias hojas de aplicación del estudio, una
estimación, aunque sea orientativa de la probabilidad de los fallos detectados y de las consecuencias ante los
mismos. Una posible solución es establecer para cada uno de estos dos factores cuatro o cinco niveles
diferenciales, identificables mediante un código establecido por el propio grupo de trabajo.

Cuando la decisión a tomar sea discutible por razones de coste o de eficacia se requerirán análisis probabilísticos
y de magnitudes de las consecuencias, que complementariamente aporten mayor precisión.

Es imprescindible recoger por escrito y de forma sintetizada todo lo que se ha comentado en la aplicación del
AFO, conclusiones ante cada problema planteado y los compromisos adquiridos para la realización de estudios
complementarios o la búsqueda de datos.
 Ejemplos de informes HAZOP

Glosario de términos y abreviaturas

Términos

Accidente. Evento o combinación de eventos no deseados e inesperados que tienen consecuencias tales como lesiones al
personal, daños a terceros en sus bienes o en sus personas, daños al medio ambiente, daños a instalaciones o alteración a la
actividad normal del proceso.

Administración de riesgos. Proceso de toma de decisiones que parte del estudio de riesgo y el análisis de opciones técnicas de
control, considerando aspectos legales, sociales y económicos, y establece un programa de medidas de eliminación,
prevención y control, hasta la preparación de planes de respuesta a emergencias.
Análisis de consecuencias. Estudio y predicción cualitativa de los efectos que pueden causar eventos o accidentes que
involucran fugas de tóxicos, incendios o explosiones entre otros, sobre la población, el ambiente y las instalaciones.

Análisis de riesgos. Conjunto de técnicas que consisten en la identificación, análisis y evaluación sistemática de la probabilidad
de la ocurrencia de daños asociados a los factores externos (fenómenos naturales, sociales), fallas en los sistemas de control,
los sistemas mecánicos, factores humanos y fallas en los sistemas de administración; con la finalidad de controlar y/o
minimizar las consecuencias a los empleados, a la población, al ambiente, a la producción y/o a las instalaciones.

Caracterización de riesgos. Es la documentación de los resultados de la evaluación de riesgos, mencionando los criterios y
premisas tomadas para seleccionar la metodología de identificación de peligros y condiciones peligrosas, para analizar,
modelar y estimar las consecuencias y la frecuencia, así como las limitaciones de la evaluación.

Consecuencia. Resultado real o potencial de un evento no deseado, medido por sus efectos en las personas, en el ambiente,
en la producción y/o instalaciones, así como la reputación e imagen.

Evaluación de riesgos. Proceso de identificar peligros o condiciones peligrosas en los materiales y sustancias o en los
procesos; analizar y/o modelar las consecuencias en caso de fuga o falla y la frecuencia con que pueden ocurrir, y caracterizar
y jerarquizar el riesgo resultante.

Evento. Suceso relacionado a las acciones del ser humano, al desempeño del equipo o con sucesos externos al
sistema que pueden causar interrupciones y/o problemas en el sistema. En este documento, evento es causa o
contribuyente de un incidente o accidente o, es también una respuesta a la ocurrencia de un evento iniciador.

Frecuencia. Número de ocasiones en que puede ocurrir o se estima que ocurra un evento en un lapso de tiempo.

Identificación de riesgos. Determinación de las características de los materiales y sustancias y las condiciones
peligrosas de los procesos e instalaciones, que pueden provocar daños en caso de presentarse una falla o
accidente.

Jerarquización. Ordenamiento realizado con base en criterios de prioridad, valor, riesgo y relevancia el cual se
realiza con el propósito de identificar aquellas actividades de mayor importancia que pueden afectar la operación
de la instalación.

Mitigación. Conjunto de actividades destinadas para disminuir las consecuencias ocasionadas por la ocurrencia
de un accidente.

Peligro. Es toda condición física o química que tiene el potencial de causar daño al personal, a las instalaciones o
al ambiente.

Probabilidad de ocurrencia. Posibilidad de que un evento acontezca en un lapso dado.

Riesgo. Peligros a los que se expone el personal. Combinación de la probabilidad de que ocurra un accidente y sus
consecuencias.
Seguridad industrial. Se ha definido como el conjunto de normas y principios encaminados a prevenir la
integridad física del trabajo, así como el buen uso y cuidado de las maquinarias, equipos y herramientas de la
empresa.

MATRIZ DE RIESGO: Riesgo = (consecuencia) x (frecuencia)

Tipo A- Riesgo intolerable: El riesgo requiere acción inmediata; el costo no debe ser una limitación y el no hacer
nada no es una opción aceptable. Un riesgo Tipo “A” representa una situación de emergencia y deben
establecerse controles temporales inmediatos. La mitigación debe hacerse por medio de controles de ingeniería
y/o factores humanos hasta reducirlo a Tipo C o de preferencia a Tipo D, en un lapso de tiempo menor a 90 días.

Tipo B- Riesgo indeseable: El riesgo debe ser reducido y hay margen para investigar y analizar a más detalle. No
obstante, la acción correctiva debe darse en los próximos 90 días. Si la solución se demora más tiempo, deben de
establecerse controles temporales inmediatos en sitio, para reducir el riesgo.

Tipo C- Riesgo aceptable con controles: El riesgo es significativo, pero se pueden compensar con las acciones
correctivas en el paro de instalaciones programado, para no presionar programas de trabajo y costos. Las
medidas de solución para atender los hallazgos deben darse en los próximos 18 meses. La mitigación debe
enfocarse en la disciplina operativa y en la confiabilidad de los sistemas de protección.

Tipo D- riesgo razonablemente aceptable: El riesgo requiere control, pero es de bajo impacto y puede
programarse su atención conjuntamente con otras mejoras optativas.

Además de esto, la mayor parte de las empresas admiten el hecho de que en el caso de una planta nueva, el
personal de diseño está normalmente bajo alta presión para mantener el proyecto dentro del programa y del
presupuesto. Esta presión invariablemente acarrea como resultado errores y descuidos.

El estudio HAZOP constituye una oportunidad para corregir todo esto, antes de que estos cambios se tornen
demasiado caros o difíciles de lograr. Aunque no existen estadísticas para verificar esta afirmación, se cree que la
metodología HAZOP es la herramienta de ayuda de más amplio uso para la prevención de pérdidas.
CASO ESTUDIO: INSPECCION DE UNA SS/EE Y SUS INSTALACIONES

1. INTRODUCCION

El presente caso nos describe parte de una Instalación de una Industria o Planta Minera dedicada al Chancado y
Transporte de Mineral, para capacidades aproximada de 100 TOH , que considera equipamiento móvil que a su
vez incluye, Chancadoras, Harneros, Correas Transportadoras, sistemas de Iluminación y otros equipos eléctricos
auxiliares.

2. DESCRIPCION

La planta Chancadora, es de mediana capacidad, por lo cual requiere medianos consumos eléctricos para
accionamiento electro-mecánico, de sus máquinas.

Esta Planta, posee las características móviles, que se va trasladando ubicación, de acuerdo a los avances de la
explotación y requerimientos de la Compañía. Por lo cual, la S/E y sus componentes están confinados en
cubículos tipo conteiner (SS/EE encapsuladas).

Desde el punto de vista eléctrico, esta planta posee una Subestación que incluye tres transformadores de 750
KVA, 15/ 0.4 – 0.231 KV, 50 Hz cada uno, del tipo seco e instalación a piso, por lo cual, se tiene una celda de
Media Tensión (MT) que considera un sistema de protección manual con porta fusibles, confinado en un gabinete
metálico bajo normas NEMA, ver figura A.

Esta unidad considera una Celda Principal (CP-MT), que secciona la alimentación entre el Empalme (E) y una
Barra Distribuidoras en MT (BD-MT), desde esta barra distribuidora se alimentara a cada una de las S/E de 750
KVA. Entre la barra BD-MT y los transformadores de 750 KVA, se instalara un seccionador tipo fusible, de
capacidades correspondiente por cada S/E, o sea, se tendrá tres Celdas Secundarias en MT, (CS-MT1, CS-MT2 y
CS-MT3).

Además, considera celdas de Baja Tensión (BT), de tipo automático con sus respectivas protecciones, también
confinada en gabinetes metálicos, similar a la anterior.

Ésta a su vez, incluye las respectivas Mallas de Sistemas puesta a tierra MT y BT.

Figura A: Celda de MT para S/E de 2250 KVA

Cabe destacar, que una fuerte recomendación en manejo de sistemas eléctricos es: TODOS LOS CIRCUITOS
ELECTRICOS ANTES DE SER INTERVENIDOS, DEBEN SER DESENERGIZADOS Y A SU VEZ, EL PERSONAL QUE
INTERVIENE DICHOS CIRCUITOS, DEBE ESTAR EN POSESIÓN DE SU EPP.
Las normas a utilizar, en este tipo de instalaciones son las Nacionales e Internacionales referidas a los apuntes y
clases antes realizadas.

Tomando en cuenta los aspectos técnicos y constructivos, la vida útil del proyecto está en función de las
condiciones de explotación eficiente de la producción de la Planta Chancadora, el cual tiene un estimado de 20
años.

Se tomaron en cuenta los criterios ecológicos mediante los cuales se previene la afectación a los factores
ambientales en el sitio y en su área de influencia, a fin de que el proyecto no presente problema alguno durante
su ejecución. Lo anterior representa para la Empresa de Exploración y Producción una opción técnica y
económicamente viable por la infraestructura industrial de la que formará parte el proyecto.

Los criterios que se consideraron para la ubicación del proyecto son los siguientes:

 Criterio Ambiental
 Criterios Técnico
3. NOTAS IMPORTANTES
 Los riesgos, son probabilísticos y no existen reglas para determinarlos, solo se puede realizar gestión que
considera la prevención y mitigación de este.
 La compañía, desea tener la mínima tasa de accidentes y más aún en trabajos eléctricos, como
referencia se tiene, que los accidentes eléctricos están en el décimo puesto de ocurrencia en ambientes
mineros, y son la sexta causa de muerte, según la OMSHR (Oficina de Investigación de Seguridad y Salud
Minera – USA).
 Un obstáculo, es que la cultura de la empresa, frente accidentes de origen eléctrico es baja, desde la
administración hasta la operación del proceso.

4 DE LOS SERVICIOS

Uno de los servicios eléctricos alimentar, son una planta de Chancado en el exterior de la mina, la cual considera
un Chancador Primario (CH01), un harnero (HARCH01) y una correa de transporte (CTCH01). Este servicio está
dispuesto en un gabinete al exterior de la mina en una sala eléctrica y ubicada a 300 metros de la sala principal. El
alimentador es canalizado de manera subterránea.

Otro servicio es a la mina subterránea, aquí, los siguientes equipos que requieren de suministro eléctricos son:

Correas transportadoras CT3 y CT4

Una perforadora y su equipo compresor, COMP01 y P01
Dos Jumbos, JB´s, cuyas potencias son de 110 KW cada uno
Cuatro LHD eléctricos, de 55 KW cada uno
Sistema de ventilación, VENT
Iluminación y servicios generales.

5 DE LOS COMPONENTES
Los Alimentadores MT, serán cables de media tensión mono conductor. Apto para distribución en media
tensión, para plantas industriales y minera, alimentación de transformadores, se puede instalar en ductos o
bandejas, en lugares secos o húmedos, aislación exterior de PVC color negro, pantalla metálica de cinta de
cobre en forma helicoidal, pantalla semiconductora externa, aislación interior de polietileno reticulado XLPE y
pantalla semiconductora interna sobre el conductor de cobre, normas IEC 60502-2 / ICEA S-66-524.
La celda de baja tensión incluye el interruptor automático y la instrumentación de medida y control. Sus
características son:

Sistema de alimentación Normal


Voltaje nominal 380/220 Volts

Voltaje de control 220/110 Volts

Frecuencia 50 Hz

Numero de fases 3
Los Gabinetes deberán son auto soportados, fabricados en planchas metálicas de 2 mm de espesor, con un
proceso de granallado o arenado a metal blanco. La paredes son pintadas al anti oxido en una capa, y dos manos
de pintado con esmalte al duco, de color gris perla (RAL 7035) del tipo pintura electroestática, proceso de secado
debe ser en horno. Se deberá considerar pintura para retocado al montar los gabinetes en terreno.

Los Alimentadores BT, en la entrada como de salida a los tableros, son por la parte inferior mediante zangas
soterradas, por lo cual, y cumplen con los espacios suficientes para una canalización ordenada y de fácil acceso.
Se usan conductores con aislación XLPE, para tensiones de servicio de 600 V y temperaturas de 90ºC. Los
interruptores son modulares en caja moldeada y cumplen norma IEC 60947-2.

Nodos, palabras guía y parámetros involucrados

En el análisis HAZOP para este proyecto se consideraron los siguientes nodos de estudio:

NODO DESCRIPCION
1 Trazo de los alimentadores desde el empalme al final de los consumos
2 Componentes de las instalaciones eléctricas (Trafos, Celdas, Dispositivos, …..)
3 Instalaciones de la Planta Chancadoras y sus componentes
4 Competencias de los Operadores y Mantenedores, además de los instaladores.

A continuación se mencionan las palabras guías seleccionadas que se relacionan con la actividad que se pretende
realizar y que se utilizarán en el análisis HAZOP para los nodos propuestos, además se muestran los parámetros
que se relacionan con la distribución de la energía eléctrica analizada en este proyecto y los cuales fueron
seleccionados:

Palabra Guía Descripción Parámetros

Más Aumento Potencia/ Energía
Menos Disminución Fallas Eléctricas
SI Existencia Agentes Externos
NO Ausencia Errores Humanos
Otras Si es necesario

Análisis del Riesgo

 Dimensiones de los Componentes Eléctricos, y soportes mecánicos
 Aislamiento Eléctrico
 Sistema de Protección y Seguridad Eléctrica
 Daños físicos por eventos externos

Identificación y jerarquización de riesgos

Para identificar y jerarquizar los riesgos ambientales se requirieron realizar las siguientes actividades:
 Visitas al sitio del proyecto para identificar los posibles puntos de riesgo ambiental.
  Datos meteorológicos de la zona donde se ubicará las instalacines.
 Propiedades eléctricas, físicas y químicas de los sistemas, componentes y aparatos de las
instalaciones eléctricas.
 Condiciones de operación (variables operacionales eléctricas y mecánicas).
 Información actualizada de la ingeniería de la obra, así como los planos de trazo y perfil.
 Información actualizada referente a las bases de usuario y diseño, y estadísticas de accidentes
ocurridos en actividades similares.
 Metodología de jerarquización de riesgos.
Índice de consecuencia y gravedad
RANGO CONSECUENCIA o DESCRIPCIÓN
GRAVEDAD
1 Ninguno (N) Sin impacto. Este evento no alcanza áreas externas a los terrenos de las
instalaciones.
2 Reparable (R) Este evento puede afectar áreas externas a las instalaciones con suficiente
nivel de peligro para causar efectos ecológicos adversos reversibles.
3 Significativo (S) Lesión. Este evento puede afectar áreas externas a las instalaciones con
suficiente nivel de peligro para causar efectos ecológicos adversos
recuperables.
4 Grave (G) Este evento puede afectar áreas externas a los terrenos de la línea de
descarga con suficiente nivel de peligro para causar efectos ecológicos
adversos temporales.
5 Catastrófico (C) Este evento puede afectar áreas externas a las instalaciones con un nivel de
peligro (por ejemplo, fugas a tierra, EMI, RFI, Contaminación, radiación
térmica) que puede causar efectos ecológicos adversos irreversibles o grave
desequilibrio al ecosistema.

Índice de frecuencia y probabilidad

RANGO FRECUENCIA o DESCRIPCIÓN
PROBABILIDAD
1 Improbable Ocurre menos de una vez cada cincuenta (50) años. No se espera la
ocurrencia de este evento en ninguna industria durante la vida operativa de
las instalaciones.
2 Extremadamente Ocurre una vez cada cinco años (5) o una vez cada veinte (20) años. No se
Rara espera la ocurrencia de este evento en instalaciones similares durante la
vida operativa de las instalaciones.
3 Rara Ocurre una vez cada año (1) o una vez cada cinco (5) años. Podría esperarse
la ocurrencia de este evento en alguna instalación similar de algún sitio del
mundo durante la vida operativa de las instalaciones.
4 Posible Ocurre una vez al mes o una vez cada un año (1). Podría esperarse la
ocurrencia de este evento durante la vida operativa de las instalaciones.
5 Frecuente Ocurre más de una vez por mes. Se trata de un evento cuya ocurrencia se
espera en forma regular mientras funcionan las instalaciones.

Matriz de jerarquización de riesgos

 PAUTAS

Consideraciones en una Inspección:

a. Inspección visual
1. El habitad: Recintos Abierto y/o cerrados
i. Abiertos: Zonas protegidas, señalizaciones, grado de polución
ii. Cerrados: Salas acondicionadas y señalización, gabinetes bajo normas (NEMA, IP).
b. Inspección técnica
1. Verificación de la documentación técnica (Planos y Catálogos)
2. Inspección bajo normas vigentes
3. Análisis de brechas
4. Elaboración de informes
5. Discusión con los pares

 Determinar componentes
 Eléctricos
 Mecánicos
 Otros
Eléctricos:
Protecciones Fusibles
Reconectadores automáticas
Sección y tipo de conductor
Mufas
Tipos de acometida (aéreos o subterráneos)
Mecánicos Postes y Estructuras
Cámaras
Gabinetes de los tableros
Canalizaciones, si la hay
Otros Análisis de los procedimientos y del RdO
 MODELOS DE LOS INFORMES HAZOP DESDE UN NODO O INSPECCIÓN, para casos similares, como
referencias a desarrollar por el participante

NODO 1: Alimentadores Principales desde Empalme a SS/EE, y por ende Transformadores

TIPO ZONA: G1, documentos a revisar
CONDICIONES DE Diseño/Parámetros

C = CONSECUENCIA O GRAVEDAD F = FRECUENCIA O PROBABILIDAD IR = ÍNDICE DE RIESGO

Desviación Causas Consecuencias C F IR Reacciones Recomendaciones

1.1 Más Potencia
1: Análisis de 1. Perdidas en 1 3 3 a) Actuar de acuerdo a 1. Aplicar los programas de
aislación de los Plan de Contingencia y mantenimiento preventivo de
capacidad de las
conductores Operaciones frente a Falla acuerdo a los procedimientos
protecciones y 2. En caso de falla de este tipo establecidos, según frecuencia por
cantidad de circuitos a eléctrica, se puede 3 2 6 b) Aplicar procedimientos datos estadísticos y normas.
proteger originar un incendio operativos para el manejo 2. Realizar los procedimientos para
en los gabinetes de suministro de energía en la desconexión de interruptores en
3. Falla de medios portadores caso de presentarse fugas, dando a
suministro a las c) conocer el evento a los
instalaciones 1 2 2 departamentos operativos y de
industriales mantenimiento.
4. Perdidas 3. Cumplir con los programas de
económicas para la seguridad eléctrica.
empresa (cuantificar) 4. Reponer los tramos de
5. Pérdidas de alimentación frente a daños por
tiempo en la sobre corriente o sobre tensión con
detección de la falla la especificación de MAS POTENCIA.
6. Pérdidas de 5. Capacitar al personal de operación
tiempo y mantenimiento con respecto a la
7. en la reparación seguridad frente al aumento de
de la falla capacidad.
8. Otras…..

En el presente caso, los participantes deberán desarrollar las tareas que se le indique a continuación:

CONSIDERACIONES PRINCIPALES PARA ABORDAR LA INSPECCIÓN, selección de zonas o partes para el análisis:

G1 ACOMETIDA O EMPALME EN MT, CELDA DE MT y TRANSFORMADORES

G2 CELDA DE BT, TABLERO DE TRANSFERENCIA Y ALIMENTADORES
G3 TABLERO CHANCADOR
G4 TABLERO MINA SUBTERRANEA
G5 PLANOS Y DOCUMENTOS

Responsabilidades de un inspector, por ejemplo del ejecutor del Análisis AFO, ver plano Unilineal adjuntos

I1 ¿Qué debe realizar un inspector HAZOP a lo solicitado en G1?

Desde empalme hasta celdas de media tensión y SS/EE
I2 ¿Qué debe realizar un inspector HAZOP a lo solicitado en G2?
Desde SS/EE hasta Celdas de Baja Tensión, su Tablero de Transferencia y Grupo de Respaldo
I3 ¿Qué debe realizar un inspector HAZOP a lo solicitado en G3?
Circuito 1, su Tablero de Transferencia y Grupo de Respaldo
I4 ¿Qué debe realizar un inspector HAZOP a lo solicitado en G4?
Circuito 2 y sus alimentadores secundarios
 ACTIVIDADES A DESARROLLAR

En el caso propuesto se debe incluir los siguientes ítems, establecido en la metodología HAZOP

Nombre del proyecto:

Proyecto:

Objetivo del estudio

Requerimientos
La documentación mínima requerida para llevar a cabo el análisis del presente proyecto a través de esta
metodología son los siguientes:
Bases de diseño del proyecto.
Plano de localización general.
Diagramas de Instalaciones Eléctricas, de Tuberías e Instrumentación.
Diagrama de flujo de procesos (PFD).

Alcance del estudio

Descripción de los procesos y/o operaciones analizadas

Descripción del proceso actual

Descripción del proceso proyectado

Descripción del entorno o habitad del proyecto, medio ambiente

Descripción de los Nodos

RECOMENDACIONES

i. Formar grupos de dos personas

ii. Escoger alguno de los puntos anteriores, indicados con Ix (I1, I2, …)
iii. Revisar los documentos
iv. Desarrollar los solicitado
CIRCUITO 1 CIRCUITO 2