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La historia del concreto es tan antigua que ni siquiera sabemos cuándo y dónde
comienza. Es una historia de descubrimiento, experimentación y misterio. Emperadores y
reyes se convirtieron en leyendas para erigir grandes estructuras de hormigón, algunas de
las cuales siguen siendo un misterio para los ingenieros de hoy. Muchos de los
arquitectos más hábiles de la historia encontraron inspiración en losas del material de
construcción gris. Los albañiles comunes avanzaron la tecnología, y un estafador jugó un
papel crucial en el desarrollo de recetas concretas.
De acuerdo con algunas investigaciones, los hallazgos más antiguos de los que se tiene
conocimiento sobre el uso de mezclas cementantes datan de los años 7000 y 6000 a. C.
cuando en las regiones de Israel y la antigua Yugoslavia respectivamente, se encontraron
vestigios de los primeros pisos de concreto a partir de calizas calcinadas.
Hoy, el mundo está literalmente lleno de concreto, desde carreteras y aceras hasta
puentes y presas. La palabra misma se ha convertido en sinónimo de algo que es real y
tangible. Presione sus huellas de manos en la acera y firme su nombre en la historia. Esta
es la historia del concreto.
Las ruinas de Göbekli Tepe, el templo más antiguo conocido en el mundo. En los milenios
que pasaron entre esa estructura y el asombroso hormigón de la época romana, las
culturas de todo el mundo desarrollaron mejores materiales de construcción, algunos de
los cuales podrían verse como una especie de proto-hormigón. Recientemente, por
ejemplo, los arqueólogos han cuestionado si se puede encontrar una forma temprana de
concreto en las pirámides egipcias. La hipótesis sostiene que los egipcios pueden no
haber arrastrado cada bloque de construcción de las pirámides, pero que los bloques
hacia la parte superior de las pirámides podrían haber sido moldeados en un molde al
igual que vertimos hormigón en un molde hoy para darle forma. Sin embargo, la mayoría
de los arqueólogos creen que no hay evidencia de que los bloques estén hechos de un
material artificial como el hormigón. En cambio, se cree ampliamente que están hechos de
piedra caliza, que también puede contener arcilla de forma natural.
Tampoco hay evidencia de que los griegos usaran concreto. Sin embargo, los minoicos de
Creta usaron un material de construcción artificial para pisos, cimientos y alcantarillas,
según el libro de Robert Curland, planeta concreto: La historia extraña y fascinante del
material hecho por el hombre más común del mundo. Este material minoico puede no
haber sido el concreto que conocemos hoy, pero era una mezcla de un tipo similar. La
arcilla era un componente principal, y también se usó una ceniza volcánica, hoy
denominada puzolana.
Pozzolana se deriva de Pozzuoli, Italia, que es el sitio del Monte Vesubio, cuya erupción
destruyó la ciudad romana de Pompeya en el 79 d. La misma ceniza volcánica que cubría
esa antigua ciudad y congeló a sus ciudadanos en el tiempo también ayudó a los romanos
a crear el primer hormigón conocido en el mundo, y la humanidad concreta más fuerte
jamás vista.
Egipto Antiguo: Los egipcios usaron el yeso calcinado para dar al ladrillo o a las
estructuras de piedra una capa lisa.
Grecia antigua: Una aplicación similar de piedra caliza calcinada fue utilizada por los
griegos antiguos.
Roma
La conexión entre Roma y el concreto es tan fuerte que incluso tomamos el nombre
“concreto” de ellos. Se deriva del término latino concretus, que significa “crecer juntos”,
del mismo modo que los componentes del hormigón se mezclan para formar un sólido
bloque de construcción. Pero los romanos no se refirieron a su concreto como
“concretus“. De hecho, llamaron engañosamente sus caementis concretos, que significan
“cosas rocosas”. Caementis es, por supuesto, la palabra que nos dio “cemento”.
Los romanos antiguos utilizaron losas de concreto en muchas de sus estructuras públicas
grandes como el Coliseo y el Partenón. El concreto también fue utilizado en la pared de la
defensa que abarca Roma, más muchos caminos y los acueductos que todavía existen
hoy. Utilizaron muchas técnicas innovadoras para manejar el peso del concreto. Para
aligerar el peso de estructuras enormes, encajonaron a menudo tarros de barro vacíos en
las paredes. También utilizaron barras de metal como refuerzos en el concreto cuando
fueron construidos techos estrechos sobre callejones.
Lo que hace que el concreto romano sea tan impresionante es su capacidad para resistir
la erosión sustancial, sobrevivir a los terremotos y resistir las olas rompiendo en el
mar. Considere uno de los primeros grandes proyectos romanos.
El coliseo Romano
Redescubierto de hormigón
Tomó alrededor de mil años para que el concreto volviera. Europa atravesó la Edad
Media, y los antiguos textos romanos no fueron redescubiertos hasta el
Renacimiento. Los ingenieros de Renaissance estudiaron Vitruvius’s On Architecture,
pero sin conocimiento del misterioso material de construcción gris, los eruditos tuvieron
dificultades para descifrar la terminología de Vitruvio. Solo un fraile italiano llamado
Giovanni Giocondo pudo descifrar el código.
En el siglo XVI, se descubrió tras una ceniza volcánica similar a la puzolana como un
material útil para hacer herramientas en Andernach, Alemania. Un albañil intentó usar la
ceniza en mortero de cal, una mezcla bastante similar al concreto, y aprendió que el
material resultante era más resistente y resistente al agua. El resultado fue una reacción
en cadena que condujo a la creación de cemento moderno.
En el siglo XVII, los holandeses comenzaron a vender tras a Francia y Gran Bretaña. El
tras se usó para edificios que requerían propiedades hidráulicas. En constante conflicto y
competencia, Francia y Gran Bretaña comenzaron los esfuerzos para crear sus propios
materiales de construcción hidráulicos. Sin embargo, los británicos tenían la ventaja.
En el siglo XVIII el concreto cobró gran importancia y fue cuando el ingeniero John
Smeaton aceptó el encargo de reconstruir el Faro de Edystone con un material resistente
al viento, al fuego y al oleaje. Así, empezó a investigar diferentes mezclas de mortero
hasta desarrollar un cemento hidráulico
John Smeaton es conocido como el padre de la ingeniería civil. Creó una fórmula para
el efecto de la presión del aire sobre la velocidad de un objeto, que contiene el
“Coeficiente de Smeaton“. Y más de mil años después de la caída de Roma y la pérdida
de los secretos del hormigón, Smeaton redescubrió cómo hacer cemento.
El hombre de la estafa
Joseph Aspdin era un albañil de Leeds, Inglaterra. En la década de 1820, caminaba por
los caminos pavimentados de la ciudad y robaba ladrillos de piedra caliza. Fue multado
dos veces, pero eso no impidió que el ladrón de piedra caliza se llevara los ladrillos para
sus pruebas de ciencia de los materiales.
El 21 de octubre de 1824, Joseph Apsdin patenta el primer cemento portland, llamado así
por su color grisáceo, similar al color de las rocas explotadas en la bahía de Portland en
Inglaterra. La primera fábrica de cemento se instaló dos años después en Wakefield
(Inglaterra).
El registro histórico es un poco irregular, pero sabemos que Aspdin logró inventar su
propia mezcla de cemento. Lo llamó “cemento Portland” después de la isla de Portland,
revestida de piedra caliza. Al igual que el término “cemento romano”, el nombre “cemento
Portland” se convirtió en un esquema de comercialización. Pero Joseph Aspdin no era el
estafador, su hijo William.
Alrededor de esta época había una práctica de ingeniería común llamada mezcla de
lechada, en la cual la piedra caliza en polvo (pero no horneada) se mezclaba con arcilla y
agua. La mezcla se convirtió en una pasta. La pasta se horneó en un sólido y se trituró,
convirtiéndolo en polvo de cemento. Si la pasta se hornea demasiado, el material
resultante, llamado “clinker”, generalmente se desecha.
En 1835, se empleó por primera vez el concreto a gran escala para la construcción de
muros, tejas, marcos de ventana y trabajos de decoración en una edificación para
vivienda en Swanscombe (Inglaterra).
El nacimiento del hormigón moderno
A mediados del siglo XIX, la mayoría de los países industrializados fabricaban cemento
Portland por su cuenta. Alrededor de este tiempo, los Estados Unidos, Gran Bretaña y
Francia tuvieron la misma idea de aumentar la resistencia a la tracción del hormigón o su
capacidad para resistir una fuerza ejercida. El concreto se puede verter sobre barras de
hierro para formar hormigón armado.
El primer edificio de hormigón armado de Ransome fue el almacén de Arctic Oil Company
Works en San Francisco, terminado en 1884. Fue demolido alrededor de 1930. Ransome
más tarde construyó Alvord Lake Bridg, la estructura de concreto reforzado más antigua
del mundo, también en San Francisco.
En Francia, en 1887 fue desarrollado el primer cemento blanco y en Estados Unidos, en
1903 fue perfeccionado logrando un portland blanco de mayor calidad. En 1903, la
construcción se completó en el primer rascacielos de hormigón del mundo, el edificio
Ingalls.
El edificio de Ingalls durante su construcción, Cincinnati, Ohio, 1903. El edificio, diseñado
por los arquitectos Alfred O. Elzner y George M. Anderson, fue el primer rascacielos de
concreto reforzado en el mundo.
En Colombia, hasta 1909 la totalidad del cemento utilizado era importado. Con la
construcción de la primera hidroeléctrica de la Empresa de Energía de Bogotá, se
estableció la primera fábrica de cemento en cercanías de la estación de la Sabana con
una producción de 40 toneladas por operación.
El agua de mar es particularmente dañina para las barras de refuerzo, ya que la sal corroe
el acero en tan solo cinco décadas. El agua puede filtrarse de forma natural como
pequeños agujeros y, finalmente, se forman pequeñas grietas en una estructura de
hormigón. Los ciclos de congelación y descongelación también dejan grietas en las
carreteras de concreto, y si bien la dispersión de sal disuadirá la formación de hielo,
dañará la barra de refuerzo al igual que el agua de mar. Si tan solo pudiéramos replicar el
concreto romano del puerto de Sebastos, ajuste concreto para el Panteón, la casa de los
dioses.
Un informe reciente sugiere que es posible. Sabemos que la ceniza volcánica puzolana
fue fundamental para la resistencia del antiguo hormigón romano, aunque todavía no
hemos reconstruido la receta completa. En julio, los investigadores anunciaron que
usarían cenizas volcánicas similares en la costa de California en un intento de resolver el
antiguo misterio. El objetivo es realizar una ingeniería inversa del proceso que creó el
hormigón más duradero de la historia.
Tipos de concretos
El concreto es el material artificial más comúnmente utilizado en la tierra. Es un material
de construcción importante utilizado ampliamente en edificios, puentes, carreteras y
presas. Sus usos van desde aplicaciones estructurales, a paviours, bordillos, tuberías
y desagües.
El concreto es un material compuesto, que consiste principalmente de cemento
Portland, agua y agregado (grava, arena o roca). Cuando estos materiales se mezclan,
forman una pasta procesable que luego se endurece gradualmente con el tiempo.
Concreto llano / ordinario: Este tipo de concreto es uno de los más utilizados, a menudo
para la construcción de pavimentos y donde los edificios no requieren una resistencia a la
tracción muy alta. Los componentes son cemento, arena y agregado, mezclados
con agua, típicamente en la proporción 1: 2: 4. Como no está reforzado, este tipo
de hormigón no es adecuado para muchas estructuras, ya que es relativamente pobre
para resistir las tensiones inducidas por las vibraciones, la carga del viento, etc.
Hormigón ligero: También conocido como hormigón celular, este es un material muy
“fluido” y por lo tanto se puede verter fácilmente mediante el uso de la gravedad y
se autonivela. Normalmente se usa para construir losas de piso, paneles
de ventanas y techos. Los tipos de agregados que se utilizan para
el hormigón ligero incluyen piedra pómez, escoria, esquistos expandidos
y arcillas. Tiene una conductividad térmica muy baja, por lo general con un valor de k de
alrededor de 0.3 W/mK, mientras que el concreto simple puede ser tan alto como 10-12
W/mK.
Hormigón de alta densidad: Este tipo de hormigón pesado tiene una densidad mayor
que otros tipos y se fabrica usando rocas trituradas como agregado grueso. Ya que
proporciona una buena protección contra los rayos X y la radiación, a menudo se utiliza
en centrales nucleares plantas y otros tales edificios.
Hormigón reforzado con vidrio: (GRC) o concreto reforzado con fibra de vidrio (GFRC),
es un material de construcción que se usa comúnmente para formar paneles
de revestimiento exterior. GRC está compuesto de fibras de vidrio de alta resistencia y
resistentes a los álcalis incrustadas en una matriz de concreto. Las fibras actúan como el
principal componente portador de carga, mientras que la matriz circundante las mantiene
en posición y transfiere la carga entre las fibras.
Hormigón con aire: Esta es una forma de concreto simple que contiene burbujas de aire
microscópicas que varían en tamaño desde unas pocas milésimas de pulgada de
diámetro hasta unas pocas centésimas, y típicamente constituyen entre 4 y 7% del
volumen total del concreto. Las burbujas de aire crean cámaras para que el agua
se expanda cuando se congela, aliviando así la presión interna sobre el concreto. Se
fabrica introduciendo agentes que incorporan aire a medida que se mezcla el concreto, o
usando cemento Portland que incorpora aire.
Se trata de un material de construcción muy singular pues exhibe propiedades como: ser
heterogéneo y anisotrópico; que puede ser elaborado, entregado y colocado en obra en
estado fresco y en condiciones en las que no es posible siquiera constatar si tendrá un
adecuado desempeño. En esencia, el control de calidad tiene que ser el mismo tanto para
el concreto producido en plantas (con un mayor o menor nivel de sofisticación y con
independencia administrativa o no entre el productor y el usuario), como para el producido
a pie de obra (por el propio usuario y en condiciones más o menos artesanales).
En todo caso, debe primar el principio de que el concreto en la estructura tiene que
cumplir con el desempeño para el cual ha sido diseñado, independientemente de dónde y
cómo sea producido; si es o no transportado a distancia o en la obra, e
independientemente del medio con que sea colocado y compactado. Por su parte, el
control del diseño de la mezcla es un elemento esencial pues la correcta dosificación tiene
un peso importante en el desempeño futuro de la estructura. En la actualidad, los métodos
de diseño adoptado por los diferentes códigos por todo el mundo incluyen no sólo los
criterios de resistencia mecánica; sino también los de durabilidad. En el control de la
mezcla de concreto fresco se presentan varios ensayos que son importantes como los de:
consistencia, masa volumétrica, contenido de aire, y tiempos de fraguado inicial y final.
Los que son ensayados en prensas dispuestas para este fin y según la normativa vigente
en los diferentes países. Estos especímenes son preparados a partir de muestras
extraídas de las amasadas, recibiendo posteriormente determinado tratamiento hasta que
se realiza el ensayo destructivo, con una máquina de desarrollo de los ensayos los que
son ensayados en prensas dispuestas para este fin y según la normativa vigente en los
diferentes países.
Una gran acería es como una herrería a gran escala donde transforman millones
toneladas de hierro en bruto en acero. Este proceso no ha cambiado mucho
desde principios de la Edad de Hierro (siglo XII a.C.). Hasta el 1500 a.C. no se trabajó el
hierro carbonizado a gran escala. El acero, una aleación del hierro y el carbono,
subproducto del proceso del hierro forjado, era más fuerte, más flexible que el hierro, el
cobre o el bronce. El acero se convirtió en ese entonces, en el material preferido para
fabricar espadas y armaduras. Pero los herreros solo podían fabricar acero en pequeñas
cantidades y con dificultad.
Eso hasta mediados del XIX donde la producción de acero de se vió revolucionada por
obra del ingeniero Henry Bessemer quien registró su patente en 1856. El concepto de
Bessemer sobre la producción en masa del acero fue consecuencia de la guerra de
Crimea, porque inventó una munición de artillería demasiado potente para los cañones de
hierro fundido que se utilizaban. Su solución fue crear un cañón más resistente hecho
de acero, pero no había método para fabricar el acero en las cantidades que necesitaba.
Bessemer diseñó un recipiente gigante en forma de botella en el que se vertía el hierro
fundido líquido.
En el fondo había una especie de grandes chorros de aire que bombeaban aire
comprimido al caldero y que lo inclinaban hacia arriba de manera que el baño de hierro
fundido quedaba sobre el aire comprimido, el aire atravesaba el hierro y al hacerlo el
oxígeno se combinaba con el carbono del hierro y quemaba las impurezas como el
carbono y el silicio.
De esa forma era más sencillo volver a introducir el carbono a niveles concretos para
crear una aleación más equilibrada cuyo resultado final era el acero. Al controlar mejor la
cantidad de carbono presente en el hierro, los herreros podían también controlar la
calidad del acero, y aún mejor podían fabricar más acero en menos tiempo. Había
comenzado la producción de acero en masa. En cuestión de una década de construyeron
docenas de fábricas de acero en los Estados Unidos. Enseguida se adoptaron otros
métodos más eficaces para la fabricación del acero, como el método de la solera abierta
que no despojaba al acero de oligoelementos como el manganeso y el silicio, cosa que sí
hacía el proceso Bessemer.
Acero
Historia
• La historia del acero es la del hierro.
• Usado desde hace 3000 A.C.
• Accidentalmente Hierro + carbón: nace el acero.
• Producción masiva: revolución industrial.
• Usado en Asia, África y Europa.
• En la antigüedad: Hierro en carbón vegetal.
• Edad Media: nace el acero templado.
• En 1856. Henry Bessemer, producción masiva con aire.
• Impulsador en países desarrollados.
A partir del siglo XIV el tamaño de los hornos para la fundición aumentó
considerablemente, al igual que el tiro para forzar el paso de los gases de combustión
para carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de
hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación
absorbía más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de
estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura menor que
el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar acero.
La actual producción de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de
los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se
debe al inventor británico Henry Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o convertidor
que lleva su nombre. Desde la década de 1960 funcionan varios mini hornos que emplean
electricidad para producir acero a partir de chatarra. Sin embargo, las grandes
instalaciones de altos hornos continúan siendo esenciales para producir acero a partir
de mineral de hierro. La productividad aumentó y el método de la solera abierta permitió
el uso de la chatarra. La capacidad de reciclar este material es la piedra angular del
reciclado del acero en la actualidad.
¿Cómo localizar un mineral de hierro? Hoy en día, desde los satélites, se pueden rastrear
a gran velocidad los recursos minerales de países enteros. Existen equipos de análisis
que detectan los elementos presentes en las rocas, con precisión y velocidad
sorprendentes. En ausencia de los equipos modernos, y de muchos que los precedieron,
los antiguos estaban a merced del apoyo divino. Al mineral se le asociaba un
comportamiento de animal, que se mueve, se esconde y siente atracción por algunos
humanos y repulsión por otros, y se creía que el herrero estaba dotado de poderes
mágicos que le permitían ir a la caza de minerales.
La extracción de los minerales era vista como una alteración a un proceso de gestación.
La madre Tierra, en sus entrañas, contenía embriones que en un futuro lejano se
convertirían en hierro. Sólo un brujo, un señor del fuego, podía extraer ese embrión y
trasplantarlo a una nueva matriz, el horno, donde se aceleraría el nacimiento del hierro
La Revolución Industrial
Antes de la Revolución Industrial, el acero era un material caro que se producía a escala
reducida para fabricar armas, principalmente. Los componentes estructurales de
máquinas, puentes y edificios eran de hierro forjado o fundiciones. Las fundiciones son
aleaciones de hierro con carbono entre 2,5% y 5%. La aleación que contiene el 4,3% se
conoce como "eutéctica" y es aquella donde el punto de fusión es mínimo, 1 130° C.
Esta temperatura es mucho más accesible que la del punto de fusión del hierro puro,
1537° C (los chinos ya en el siglo VI de nuestra era, conocían y aprovechaban la
composición eutéctica para producir fundiciones en hornos de leña. Eran hornos, mayores
que los europeos y por su mayor escala podían alcanzar temperaturas superiores a los
1150° C). El producto de estos hornos era una aleación líquida llamada arrabio que
contenía abundantes impurezas. Por su baja temperatura de fusión, el arrabio servía
como punto de partida para la fabricación de hierro fundido, al cual solamente se le
debían eliminar las impurezas manteniendo un alto contenido de carbono.
A principios del siglo XVIII ya había en Suecia y en Inglaterra laminadores movidos por
molinos de agua. La máquina de vapor de Watt fue aplicada para este uso por primera
vez en 1786.
A mediados del siglo XIX la Revolución Industrial estaba en su apogeo y toda ella se
basó en el acero. En Norteamérica los ferrocarriles que viajaban al oeste, lo hacían sobre
raíles de acero de alta calidad, después las grandes llanuras se trabajaron con maquinaria
agrícola de acero. Cuando se pudieron crear armazones internos de acero para los
edificios, se levantaron numerosos rascacielos que pusieron las oficinas por las nubes. La
isla de Manhattan creció verticalmente gracias al acero, y alcanzó su techo en 1931 con
el Empire State Building de 381 metros de altura.
Igualmente el Siglo XIX se producían por laminación rieles para ferrocarril de 40 metros
de largo; se usaba de manera generalizada el martillo de vapor y se fabricó el primer
buque interoceánico hecho a base de hierro forjado. El buque, llamado SS Great Britain,
fue construido con doble capa de hierro y con cinco compartimentos. Su peso fue de 8
000 toneladas, cuatro de las cuales pertenecían a la hélice.
La torre Eiffel, inaugurada en París en 1889, se construyó con más de 7 000 toneladas de
hierro forjado. Como el acero todavía era muy caro, los constructores Forges y Mendel
optaron por el hierro forjado. La fabricación masiva y, por lo tanto económica, del acero
estaba ya retrasada en relación con su demanda.
Los puentes de acero, resistentes y flexibles cubrieron espacios que antes no podían ser
cubiertos por un puente. Barcos que se hubiesen podido hundir por su propio peso de
haber sido construidos en hierro o madera, podían medie más de 300 metros y pesar más
de 22,5 toneladas si se construían en acero. Y el automóvil inventado
en plena revolución se valía del acero para el motor y la carrocería. El acero se convirtió
en una industria y estimuló la gigantesca economía americana.
Para bien de los bosques, en el siglo XVIII se inició el uso del carbón mineral para
producir arrabio. El carbón mineral usualmente contiene sustancias volátiles indeseables
para la fabricación del arrabio. Se desarrolló entonces un método que consiste en triturar
y calentar el carbón mineral en hornos para que las sustancias volátiles sean expelidas,
dando lugar a un carbón más refinado llamado coque.
Es el mecanismo que ahora produce la mayor parte del acero del mundo. El proceso se
puede dividir en dos grandes pasos: el primero consiste en transformar el mineral de
hierro de las minas en arrabio y el segundo en convertir el arrabio en acero. En un alto
horno, cuyo esquema se presenta, se logra la transformación del mineral de hierro en
arrabio.
Los minerales de hierro contienen del 60 al 70% de hierro; el resto se compone de
oxígeno, arena, arcilla y piedras, que a su vez contienen sílice (SiO2). Es necesario
deshacerse del sílice para evitar que una parte del hierro se desperdicie al formar
compuestos con esta sustancia, lo cual se logra agregando piedra caliza. La caliza tiene
la propiedad de que, a altas temperaturas, tiene gran afinidad por la sílice y por otras
impurezas que vienen con el mineral, formando compuestos que flotan en el arrabio
líquido como escoria.
El mineral, junto con la piedra caliza y el coque tienen en su conjunto el nombre de carga
y se introducen en el alto horno por la parte superior. La forma y el tamaño de la carga
están muy estudiados. Primero se muelen los minerales de hierro y la piedra caliza. Luego
se producen aglomerados de uno a dos centímetros de diámetro, donde la caliza se
incorpora junto con el mineral.
En el alto horno, el aire caliente sirve para producir la combustión del coque y para elevar
la temperatura. El oxígeno del aire se combina con el carbono para producir el monóxido
de carbono que, a su vez, reacciona con el óxido de hierro para producir hierro y dióxido
de carbono.
Al salir del alto horno, los gases producidos por la reacción del aire caliente con el coque y
el mineral de hierro no están totalmente quemados. Es común que una cuarta parte de la
mezcla de gases salientes sea monóxido de carbono. Este gas venenoso todavía puede
quemarse, es decir, oxidarse, y el calor producido es aprovechable en el calentamiento
del soplo de aire que entra. Con esto se logra además un beneficio para el ambiente al
reducir las emisiones de monóxido de carbono
Hoy en día se trabaja con aceros súper maleables y livianos para la fabricación de
coches, muchos de ellos ni existían hace 10 años. Esto se consiguió gracias a dos
procesos que se utilizan en la actualidad para fabricar acero y que se comenzaron a
utilizar en la década del 50: el horno de oxígeno básico y el electro horno de arco. Los
procesos de Bessemer y de solera abierta usaban aire, pero el horno de oxígeno básico
utiliza oxígeno
Características horno:
Alto horno
Esto ha hecho posible la fabricación de acero a escala grande. Hoy en día el acero es un
material que es utilizado ampliamente por la sociedad. Además, sus propiedades pueden
ser manejadas de acuerdo a las necesidades específicas mediante tratamientos con
calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones.
ACERO AL CARBONO: Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos
aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el
0,60% de silicio y el 0,60% de cobre.
Prácticamente la clasificación realizada por la American Iron and Steel Intitute (AISI) y la
Society of Automative Engineers (SAE) para aceros al carbón y de baja aleación son
consideradas como normas en todo el mundo.
El sistema de identificación como “El Grado del Acero” y nos indica el tipo de acero que
es. Se expresa con 4 dígitos, por ejemplo: 1008
4140 Aceros al carbono aleado con cromo y molibdeno, con 40% de carbono