Spindle: es husillo

The next lowest is a stamped wheel made of

brass. Next is a zinc die-cast wheel.

In most instances, work performed on standard machines will result in lower tool costs but
often a higher labor content than on special machines. These are important considerations
when production rates and quantities are low. In this study, quantities are high, which often
leads the manu facturing engineer toward special tools and machines. Tools and machines are
the largest contpllable variable cost encountered. The operation cost is relatively uniform or
standard for a given machine or group of machines. Generally, by improving tooling and
increasing feeds, the cost of any given operation is reduced. When proposing the use of
present equipment, in either a process or product layout, the economics of a rearrangement
should be considered. The savings from reduced handling and transporting of parts may more
than pay for the cost of rearranging the equipment.

. Tools and machines are the largest controllable variable cost encountered

Material specifications and usage should be rechecked to assure that savings cannot be made
in either operations cost or direct material costs.
The number of processes Usted in Table 2-1 indícate the many methods by which to malee the
part. The production rates are based on available equipment, which may or may not be
optimal. The overhead rates have a wide range but this is possible since the items included in
overhead rate determination are not the same in all companies.
The range of material costs within a procese may reflect the purchasing practicas of a
company. This range may be partially due to the stock allowance or cutoff allowance made by
the process engineer or the percentage of parts rejected by inspection. The variation in
processing costs may be due to the type and number of planned operations, setup time,
numbers of machines per operation, labor rates in the area (these analyses were made by men
in a widespread area), and the overhead rates.
1. Consider end use of details and complete assembly.
2. Examine the need for surface finishes, tolerances, and machined
areas shown.
3. Analyze the limitations imposed by shape and material characteristics.
4. Consider fabrication and/or fastening devices.
5. Consider potential service problems and interchangeability.
6. Investígate possible adaptation of lugs, slots, etc., necessary for
manufacturing, handling, inspection, or packaging.
7. Analyze probable limitations for futura product changes.
Recommendations for guidance in the selection of the manufacturing
process should be made by the analyst in the interests of satisfactory
part production. Consideration should be given to:
A. Reasons for selection of particular process.
1. Nature of part or assembly.
a. Materials.
b. Tolerances required.
c. Desired finish (internal and external).
d. Number and kind of operations needed.
e. Kind of heat treatment before and/or after machining or
fabrication.
2. History of fabrication, machining, or assembly of similar parts
or components.
3. Plant or facility limitations.
4. Possibilities of product design changes to facilitate manufacturing
or reduce cost.
5. Applicability of available machines or tooling.
6. Availability of manpower for maintenance and installation or for
specialized direct labor requirements.
7. Inter- and intraplant material handling problems.
8. Inherent processes to- produce specified shapes, surfaces, finishes,
or physical properties required.
B. Factors affecting particular process selected.
1. Proposed or anticipated production requirements.
a. Short-term basis (1 year or less) or long-term basis.
h. Volume requirements, rate of production. *
2. Total end-product costs. n
a. Initial tooling costs.
b. Direct labor costs.
c. Material costs.
d. Burden costs.
e. Engineering costs.
f. Setup costs.
g. Lot size costs.
3. Time available for tooling up.
4. Material receipt, storage handling, and transportation problema.
The preceding considerations should adequately coyer the design area
of ány new product. However, the discussion on postproduction analysis
that follo-ws and the questionaire at the end of this chapter, except for
obviously inapplicable areas, should be incorporated into any preproduction
analysis.
PREPRODUCTION ANALYSIS CASE STUDY
To establiah an optimum design for a product from a functional and
manufacturing viewpoint, a manufacturing cost analysis is made based
on the feasible materials and manufacturing methods. Each analysis
is rechecked considering function, material, proposed operations, and
subsequent operations.
As a basis for a preproduction analysis, the toy train wheel of Fig.
2-la was sent to a number of ASTME Chapter Technical Publications
Committees.* A condensed report on the analysis is given in Table 2-1.
Figure 2-lh and c shows proposed changes in the original design to
facilítate manufacture by an altérnate method.
The lowest cost for each process is as follows:

1. considere el uso final de los datos y completar el montaje.

2. examinar la necesidad de superficie de acabado, tolerancias, y trabajado a máquina
áreas indicadas.
3. analizar las limitaciones impuestas por las características de forma y material.
4. considere la fabricación o elementos de sujeción.
5. considerar la capacidad de intercambio y posibles problemas de servicio.
6. Investígate posible adaptación de lengüetas, ranuras, etc., necesarios para
fabricación, manipulación, inspección o embalaje.
7. analizar probables limitaciones para los cambios de producto futura.
Recomendaciones para la orientación en la selección de la fabricación
proceso se debe hacer por el analista en aras de la satisfactoria
parte de la producción. Debe considerar:
A. razones para la selección del proceso en particular.
1. naturaleza de la pieza o conjunto.
a. materiales.
b. tolerancias requeridas.
c. el acabado deseado de (interno y externo).
d. número y tipo de operaciones necesarias.
e. tipo de tratamiento antes y después del mecanizado térmico o
fabricación.
2. historia de la fabricación, mecanizado y montaje de piezas similares
o componentes.
3. planta o limitaciones de instalación.
4. posibilidades de cambios de diseño de producto para facilitar la fabricación
o reducir costos.
5. aplicabilidad de la disposición máquinas o herramientas.
6. disponibilidad de mano de obra para instalación y mantenimiento o
requerimientos de mano de obra directa especializada.
7. inter- y problemas de manipulación interna.
8. inherente de los procesos para producir formas especificadas, superficies, acabados,
o propiedades físicas requeridas.
B. factores que afectan proceso particular seleccionado.
1. requisitos de producción propuesto o esperado.
a. corto plazo (1 año o menos) o largo plazo.
h. requisitos de volumen, ritmo de producción. *
2. los costos del producto final total. n
a. costes de matricería inicial.
b. los costos de mano de obra directa.
c. materiales costos.
d. los costos de carga de.
e costos ingeniería.
f. los costos de instalación.
g. los costos de lote tamaño.
3. tiempo disponible para herramientas para arriba.
4. material recibo, almacenamiento manejo y problema de transporte.

Las consideraciones precedentes deben coyer adecuadamente el área de diseño de ány nuevo
producto. Sin embargo, la discusión sobre análisis de postproducción
que siguien y el cuestionario al final de este capítulo, a excepción de zonas evidentemente
inaplicables, se deben incorporar cualquier preproducción
Análisis.
ESTUDIO DE CASO ANÁLISIS DE PREPRODUCCIÓN
Para establiah un diseño óptimo para un producto de un funcional y
punto de vista de la fabricación, una análisis de costos de fabricación se hace en base
en los posible materiales y métodos de fabricación. Cada análisis
es revisar teniendo en cuenta la función, material, operaciones propuestas, y
operaciones siguientes.
Como base para un análisis de preproducción, el juguete tren rueda de higo.
2-la fue enviada a una serie de publicaciones técnicas de ASTME capítulo
Committees.* condensado de un informe sobre el análisis se da en la tabla 2-1.
Figura 2-lh y c muestran cambios propuestos en el diseño original para
fabricación de facilitar mediante un método altérnate.
El costo más bajo para cada proceso es como sigue: