TECNOLOGIA GENERAL

Prof. Ing. Quím. “Eduardo Caballero Ferreira” UNIDAD III

GRASAS Y ACEITES
Alumno/a:
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Fecha
…./ … / …. Curso: 3º Sección: …….. Turno: …………….
Bachillerato Técnico Química Industrial

GRASAS Y ACEITES
Las grasas y aceites de origen vegetal o animal son triglicéridos o también llamados ésteres de la glicerina,
con ácidos grasos de larga cadena de hidrocarburos que generalmente varían en longitud. De forma
general, cuando un triglicérido es sólido a temperatura ambiente se le conoce como grasa, y si se presenta
como líquido se dice que es un aceite.
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ACEITES

Definición:

El término aceite ha recorrido una larga historia hasta alcanzar su forma y significado actual: del vocablo
arameo zayta pasó al término árabe azzayt y luego pasó a interpretarse como azzáyt. El concepto, según
la definición oficial, permite nombrar a la sustancia líquida y grasa que se consigue a partir del
tratamiento de diferentes semillas y frutos, como ocurre con la soja, las almendras, el coco o el maíz.

El aceite también puede obtenerse por medio del prensado de aceitunas, derivar de algunos animales
(como el bacalao, la foca o la ballena) y conseguirse al destilar ciertos minerales bituminosos o el lignito,
la turba y la hulla.

Cabe resaltar que aceite también es sinónimo de óleo (procedente del término latino oleum), aunque esta
palabra sólo se usa para hacer referencia a los sacramentos de la Iglesia Católica o como parte del
lenguaje propio de la pintura.

Originalmente designaba al aceite de oliva, pero la palabra se ha generalizado para denominar a aceites
vegetales, animales o minerales

Por otra parte, los aceites constituyen mezclas líquidas de color amarillento que nacen del petróleo crudo
o de sustancias vegetales( en estos casos, se habla de biodiesel o bio combustible. Estos aceites pueden
utilizarse como solventes o como combustibles para motores, lámparas, estufas y hornos.

Los aceites pueden dividirse, según las características que posean, en vírgenes y refinados.

Los aceites vírgenes se obtienen a partir de un prensado en frío (inferior a los 27°C) que permite
conservar el sabor de la semilla o del fruto del que son extraídos. O por medio de una centrifugación a
3.200 r.p.m. y filtración.

Los aceites refinados, en cambio, son sometidos a un proceso específico y son desodorizados. A raíz
de ello, estos aceites presentan un aspecto limpio y un color estándar, y ofrecen una mejor conservación.

En algunos casos, se utilizan mezclas de aceites vírgenes y refinados, con el objetivo de aportar sabor a
estos últimos.

Impacto del aceite en la vida humana

El organismo de los seres humanos depende en parte de los ácidos graos que obtiene al ingerir aceite,
ya que éstos son esencialmente en muchas reacciones bioquímicas que tienen lugar en las células y
proceso como la formación del tejido conjuntivo, la producción de hormonas, la promoción de vitaminas,
la gestación celular y el mantenimiento de sus compuestos orgánicos, denominados lípidos.

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Se sabe que las personas que no ingieren suficientes carbohidratos buscan la energía necesaria para
mantener su metabolismo en la reserva de grasa o lípidos; cuando existe una carencia de estos últimos,
como último recurso de supervivencia, se consume el propio tejido muscular.

Cuando no existe un consumo de aceite esenciales para el cuerpo, es posible que se produzcan
malformaciones y que se atrofie el sistema nervioso y endocrino, con el consecuente desequilibrio a nivel
celular. Si nuestro organismo es incapaz de realizar síntesis partiendo de los ácidos grasos esenciales, el
resultado será la muerte o el raquitismo. Para prevenir esta enfermedad ósea, es imprescindible la ayuda
de la vitamina D o ergocalcifecol, que da a ls huesos el ión calcio que captura.

Es importante distinguir entre los tipos de aceites beneficiosos para el ser humano de aquellos tóxicos y
dañinos. En el primer grupo, encontramos los de pescado y de girasol, donde se encuentra un gran
porcentaje de los denominados ácidos grasos esenciales omega. Por otro lado, el aceite de colza, que
proviene de nabo, contiene un ácido perjudicial, el C22:1 erúcico, que puede producir malformaciones en
los niños y trastornos del crecimiento. Estudios científicos avisaron de la gran toxicidad, restringiéndose
su uso cada vez mas aunque en la actualidad se puede obtener un hibrido de semillas de colza con una
presencia de ácido erúcico menor a 0,2 %.

Aceites combustibles

Los aceites combustibles son una variedad de mezclas líquidas de color amarillento a pardo claro
provenientes del petróleo crudo, o de sustancias vegetales (biodiesel/biocombustibles). Ciertas sustancias
químicas que se encuentran en ellos pueden evaporarse fácilmente, en tanto otras pueden disolverse más
fácilmente en agua.

Son producidos por diferentes procesos de refinación, dependiendo de los usos a que se designan.
Pueden ser usados como combustibles para motores, lámparas, calentadores, hornos y estufa, también
como solventes.

Algunos aceites combustibles comunes incluyen al querosén, el aceite diésel, el combustible para aviones
de reacción, el aceite de cocina y el aceite para calefacción. Se distinguen uno del otro por la composición
de hidrocarburos, los puntos de ebullición, los aditivos químicos y los usos.

Aceites minerales

Se utiliza esta denominación para aceites obtenidos por refinación del petróleo y cuyo uso es el de
lubricantes. Se usan ampliamente en la industria metalmecánica y automotriz. Estos aceites se destacan
por su viscosidad, su capacidad de lubricación frente a la temperatura y su capacidad de disipar el calor,
como es el caso de los aceites.

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ACEITES COMESTIBLES

Los aceites comestibles provienen tanto del reino animal como del vegetal. Una manera de determinarlos
químicamente se centra principalmente en extraer el aceite de la planta usando éter petróleo y metanol a
reflujo y luego aplicar una vez purificado una cromatografía en fase vapor y con esto observar la proporción
de ácidos grasos presentes en este aceite. También se puede determinar usando el reactivo de Janus o
Wiggs.

Existen diversos aceites animales, como los aceites de ballena, de foca o de hígado de bacalao que han
llegado a consumirse pero actualmente en la cocina sólo se utilizan aceites vegetales, extraídos de
semillas, de frutas o de raíces.

En general, los aceites vegetales aportan ácidos grasos insaturados y son ricos en vitamina E. Su valor
energético es de 900 kcal cada 100 g.
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En la Antigüedad, quizá el aceite que se conoció y utilizó primero es el de ajonjolí(sésamo). Se sabe que
lo usaban los egipcios. Los griegos usaron aceite de oliva, y en Atenas el olivo era considerado un árbol
sagrado, símbolo de la vida de la ciudad. El aceite servía para la alimentación, para el alumbrado y para
usos religiosos (los óleos para ungir).

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEITES

Pueden distinguirse dos tipos de aceite: los vírgenes y los refinados.

Los aceites virgenes son los extraídos mediante "prensado en frío" (no más de 27 °C), conservando el
sabor de la fruta o semilla de la que son extraídos. Otro método consiste en la centrifugación a 3.200 rpm
y filtración a no más de 27 °C, método que se denomina “extracción en frío”. Finalmente se aplica un
proceso físico (como la decantación durante 40 días) para separar los residuos más finos.

Por ambos métodos se obtiene el aceite de oliva virgen, un líquido translúcido dorado (últimamente
verdoso, ya que la recolección se ha adelantado uno o dos meses), de sabor intenso y con una acidez
entre 0,1° y 1,5°. Los principales aceites vírgenes que se comercializan son los de oliva, argán,y de girasol
(aunque la mayor parte de este último es refinado), algunos de semillas (como alazor, colza, soja, pepitas
de uva, de calabaza) o de algunos frutos secos (nuez, almendra, avellana).

Los aceites refinados son aquellos que se someten a un proceso (refinado) y desodorizado que permite
obtener un aceite que responde a ciertos criterios: organolépticamente es de un sabor neutro, visualmente
está limpio y con un color adecuado, y además es seguro alimentariamente y permite una mejor
conservación. Esta técnica suele utilizarse para modificar aceites que no son aptos para el consumo
humano (aceite lampate, extraído del bagazo de la oliva) o para poder aumentar la producción de
determinados productos que, si fuesen sometidos a una simple presión en frío, para obtener un aceite
virgen no resultarían rentables económicamente (semillas de girasol).

Características químicas de los aceites

Los aceites, así como las grasas, son triglicéridos de glicerol (también llamado glicerina, 1, 2, 3 propanotriol
o sólo propanotriol). El glicerol es capaz de enlazar tres radicales de ácidos grasos llamados carboxilatos.
Dichos radicales grasos por lo general son distintos entre sí; pueden ser saturados o insaturados. La
molécula se llama triacilglicérido o triacilglicerol.

Los radicales grasos pueden ser desde 12 carbonos de cadena hasta 22 y 24 carbonos de extensión de
cadena. Existen en la naturaleza al menos 50 ácidos grasos.

Algunos radicales grasos característicos provienen de alguno de los siguientes ácidos grasos:

Ácido linoleico C18:2 Ácido oleico C18:1

Ácido linolénico C18:3 Ácido palmitoleico C16:1

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Estos ácidos son los llamados ácidos grasos insaturados o ácidos grasos esenciales, llamados así porque
el organismo humano no es capaz de sintetizarlos por sí mismo, y es necesario por tanto ingerirlos en los
alimentos.

Los ácidos grasos saturados son los siguientes:

Ácido esteárico C18:0

Ácido palmítico C16:0

Para el caso de los aceites los carboxilatos contienen insaturados o enlaces dieno o trieno, que le dan la
característica líquida a temperatura ambiente. Los aceites son mezclas de triglicéridos cuya composición
les da características particulares.
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Los aceites insaturados como los casos ya expuestos, son susceptibles de ser hidrogenados para producir
mantecas hidrogenadas industriales de determinado grado de insaturación o índice de yodo, que se
destinan para margarinas y mantecas de repostería.

Son aceites de gran importancia los omega 3 y los omega 6, que son polinsaturados, muy abundantes en
peces de aguas heladas.

Enranciamiento

Los aceites y las grasas son susceptibles de enranciarse o descomponerse, los mecanismos de la
rancidez han sido ampliamente estudiados y existen al menos tres vías más comunes de enranciarse:

1. Activación de radicales libres y peroxidación.

2. Hidrólisis por la presencia de agua.

3. Por medio de microrganismos.

En el primer caso, los aceites la activación se inicia por el calor de la fritura, los radicales que se generan
inducen a una absorción de oxígeno del ambiente para formar pre-peróxidos y luego peróxidos
propiamente dichos. En este estado, el aceite se vuelve viscoso y se torna venenoso, pues su ingestión
provoca malestares gastrointestinales graves. Las peroxidaciones muy intensas conducen a un aceite de
características organolépticas rechazables.

En el segundo caso, el agua provoca la hidrólisis de los radicales grasos y se restituyen algunas moléculas
de ácido original. Esto trae como consecuencia una cadena de reacciones que hacen que el aceite tome
un olor y sabor astringente y desagradable.

En el tercer caso, los enlaces alfa de los radicales grasos son atacados por enzimas de hongos y bacterias
que secretan lipasas generando una degradación del triglicérido. El olor repulsivo es característico de este
mecanismo degradatorio.

Un caso especial a nombrar es la rancidez que a veces se produce en el aceite de pescado. Allí se originan
descomposiciones proteicas de la cistina y cisteína que contienen enlaces disulfuro. Esto trae como
consecuencia la formación del venenoso ácido sulfhídrico (H2S). Muchos son los casos de muertes
acaecidas en barcos pesqueros y silos contenedores de aceite de pescado crudo mantenidos mucho
tiempo sin ventilación adecuada. Basta que una persona asome su cabeza en estos lugares recién
destapados, para que colapse rápidamente.

PROCESOS DE OBTENCION DE ACEITES

Proceso de Extracción por prensado.

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En la extracción por prensado, la fruta es sometida, mediante efectos de presión y temperatura a los
procesos de esterilización, desfrutamiento, digestión, prensado y clarificación.

La esterilización se hace con vapor de agua para facilitar los procesos subsiguientes; el condensado del
vapor de agua constituye el primer vertimiento y el vapor de agua no condensado se descarga a la
atmósfera. Los frutos esterilizados son separados de las tusas que los contienen y luego pasan al digestor
donde se les inyecta vapor para acondicionarlos para el prensado. Este vapor condensado constituye otro
vertimiento y el no condensado una descarga térmica aérea.

La fruta es prensada para extraer el aceite, que se mezcla con agua y finalmente es enviado al proceso
de clarificación. La clarificación es indispensable ya que el aceite va acompañado de grandes cantidades
de masa celular y agua. La torta, en el caso de la palma, contiene fibras y nueces, las primeras son
secadas y alimentadas a la caldera aprovechándola como fuente de energía, mientras que las nueces sin
cáscaras, llamadas almendras, son sometidas al proceso de extracción para obtener el aceite de Palmiste.

TECNOLOGIAS

 Tecnología de Extracción de aceite vegetal por prensado sin centrifugación

 Tecnología de Extracción de aceite vegetal por prensado con centrifugación
 Tecnología de Extracción de aceite vegetal con solventes por percolación
 Tecnología de Extracción de aceite vegetal con solventes por inmersión

ENTRADAS AL PROCESO.

Las entradas al proceso se clasifican en Materias Primas, Insumos y Recursos Naturales.

Materias Primas.
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Como es obvio, el fruto de la Palma Africana es la materia prima para el proceso de extracción de aceite
de Palma, sometiéndolo a un prensado y a una clarificación posterior.

La Palma africana, o palma de aceite es una planta de carácter perenne y se presenta en grandes
racimos que pueden tener cada uno entre 800 y 4000 frutos. Los racimos pueden pesar entre 18-22 kg
en promedio cuando la palma está en etapa productiva (10-15 años de vida). Los racimos libres de
frutos, se denominan Raquis o Tusas, siendo uno de los residuos sólidos más importantes en la
extracción de aceite de palma. La siguiente figura muestra el fruto de la palma.

Fruto de palma

 Mesocarpio : Parte carnosa donde se almacena el aceite de consumo humano ; se encuentra

atrapado en las fibras ( celulosa ) de la fruta. Dependiendo de la variedad de la fruta, IRHO, PAPUA,
TENERA, DURA O CAMERON tendrán un determinado contenido, por ejemplo un fruto Irho
produce entre 23-24 % de aceite y un fruto Papua hasta un 26 %.

 Nuez : Es la corteza o cuesco que contiene la almendra.

 Almendra : De la cual se extraen el aceite de palmiste ( aproximadamente 40% ) y la torta de

palmiste (50%) como subproductos. El aceite de palmiste gracias a su gran cadena carbonada es
útil en la fabricación de detergentes, glicerina, cosméticos entre otros, aunque también se usa para
consumo humano.

Insumos y Recursos Naturales.

Agua. El principal recurso natural consumido en una planta extractora de aceite de palma es el agua, la
cual es tomada directamente de ríos, quebradas o pozos subterráneos, para luego someterla a
tratamientos químicos y físicos de acuerdo con su posterior utilización.

La mayoría del agua consumida se emplea en clarificación, donde el agua es usada como medio de
dilución para separar las impurezas y lodos del aceite después del prensado. Los usos del agua en una
planta extractora de aceite son :

 Agua de dilución
 Generación de vapor.
 Sistema de vacío para el secador de aceite (28% de las plantas colombianas poseen este sistema).
 Lavado de equipos.
 Uso doméstico (consumo humano, lavado de instalaciones, etc.)

Aire. El aire es usado en la sección de palmistería, para secar las nueces y las almendras. Su consumo
no es muy alto. Así mismo, se consume aire para el proceso de combustión.

Combustible. El combustible utilizado en la industria del aceite de palma es la fibra, y, a veces, la

cascarilla. Su consumo depende del tamaño de la planta y del manejo y control de las líneas de vapor.

ETAPAS Y EQUIPOS DEL PROCESO.

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El objetivo fundamental de una Planta Extractora es evitar las pérdidas de aceite en el proceso y conservar
la calidad del aceite recibido contenido en el fruto. Es importante reconocer que la calidad y la cantidad
del Aceite se produce en el campo, pero, es función de la Planta Extractora contribuir a preservar estas
cualidades.

Etapa 1. Recepción y Almacenamiento.

El fruto (A) es traído del campo donde ha sido cortado bajo unos criterios específicos de maduración.

Equipos.

Báscula: se pesa la fruta para registro de cuadrillas (grupo de trabajadores encargados del corte de los
racimos), número de racimos por volqueta, peso de la fruta, registro de la salida de producto terminado y
subproductos; basura etc. La báscula puede ser manual o electrónica, su capacidad depende del tamaño
de la planta.

Tolva de recibo : se descarga la fruta que viene del campo a unas tolvas y de allí a las vagonetas ; la
capacidad de una vagoneta puede oscilar desde 0.8 y 5.0 toneladas.

Almacenamiento de Fruta : consiste en llenar las vagonetas y almacenarlas en el patio de recibo para
asegurar el flujo de fruta en el día y garantizar que quede fruta para procesar durante la noche. Debe
procesarse primero la fruta con mayor tiempo de almacenamiento para evitar el proceso de acidificación.

Etapa 2. Esterilización.

Mediante el uso de autoclaves horizontales presurizados con vapor de agua (B), el fruto alojado en las
vagonetas es sometido a un proceso de esterilización en donde los principales factores a tener en cuenta
en esta etapa son el tiempo de cocción y la temperatura, dependiendo del tamaño de los racimos y del
grado de madurez de los mismos.

El proceso se realiza en dos o tres picos de presión que oscilan entre 20 y 45 psia (1.4 y 3.2 Kgf/cm 2)
previa desaireación del autoclave y descarga de vapor condensado entre pico y pico, para un tiempo total
de esterilización entre 70 y 110 minutos. Este vapor es evacuado del autoclave en parte como vapor a la
atmósfera y en parte como condensado aceitoso a los canales que conducen a la trampa de grasas.

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Este primer efluente que contiene aceite, sólidos en diferentes formas, materia orgánica y metales que
arrastran de la estructura del esterilizador, entre otros, puede ser hasta el 10% del peso de la fruta
procesada y hasta el 15% del total de los efluentes.

La esterilización es la etapa más importante del proceso y tiene como objetivos:

 Detener la formación de ácidos grasos libres, es decir, la acidificación en los frutos por
descomposición de los glicéridos (la enzima lipasa presente en los frutos, provoca esta
descomposición, pero puede inactivarse aproximadamente a 55°C).

 Coagulación de los albuminoides constituidos en su mayor parte por globulinas, cuyo efecto
emulsificante del aceite en agua, genera molestias en la clarificación y pérdidas considerables en
las aguas de desecho. La coagulación de los albuminoides requiere una temperatura de por lo
menos 100°C.
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 Debilitamiento de los tejidos de la pulpa con el fin de disminuir su resistencia a ser macerados por
las paletas de los digestores. Este efecto se consigue con poco tiempo de esterilización y una
temperatura relativamente baja.

 Acelerar el ablandamiento de la unión de los frutos a su soporte natural o raquis, es decir, acelerar
el proceso de maduración natural.

 Deshidratar parcialmente las almendras contenidas en la nuez, para facilitar el rompimiento del
cuesco y la recuperación de la almendra.

El vapor suministrado debe ser saturado con el fin de facilitar la hidrólisis (actúa en los puntos de unión de
los frutos al raquis, causando su desprendimiento) y la mayor transferencia de vapor. Se debe permitir
que los racimos permanezcan en calentamiento suficiente tiempo para cocinar. Con una esterilización
satisfactoria, la temperatura alcanzada en el fruto es de aproximadamente 120°C y en el centro del tallo
100°C, dependiendo del tamaño de los racimos (para racimos entre 3 y 6 Kg, 25 a 30 minutos a presión
constante es suficiente, llegando hasta 50 o más minutos para racimos mayores de 20 Kg ).

Para una esterilización adecuada se deben seguir los siguientes pasos :

 Desaireación. Busca eliminar el aire contenido en el autoclave para evitar la formación de bolsas
que impiden la esterilización completa de los racimos (si no se realiza la desaireación y primera
expansión, la temperatura no alcanza un valor superior de 90°C ). Se efectúa inyectando vapor a
baja presión 0.5 kg/cm2 durante 5 minutos aproximadamente.

 Picos de Presión. La forma más recomendada de esterilización es de tres picos pero es muy
común la práctica de sólo dos. Los picos son de 2.5-3.0 kg/cm2, con expansiones hasta 0.5-0.2
kg/cm2, para garantizar completa desaireación y eliminación de condensados. En esta etapa se
inicia el intercambio de calor entre los racimos frescos y el vapor saturado, generando la mayor
cantidad de condensados de todo el proceso. Esta etapa puede durar entre 10-15 minutos.
dependiendo la cantidad de vapor generado por la caldera.

 Picos de Cocción. Es el tiempo destinado para la cocción de la fruta, se determina dependiendo

de su calidad ; si el racimo esta verde varía entre 55-65 minutos ; si esta maduro varía entre 45-50
minutos. y si está sobremaduro se dará entre 20-35 minutos. En esta etapa la generación de
condensados en menor gracias a que ya se ha alcanzado el equilibrio térmico.

 Purga continua. Se realiza para eliminar condensados durante el proceso de cocción.

Equipos.

Esterilizadores o Autoclaves. Los esterilizadores pueden ser verticales u horizontales. Los primeros,
resultan convenientes en fábricas de pequeña capacidad y en los cuales los racimos se cargan por la
parte superior y se descargan por una compuerta inferior. Los más usados son los horizontales de una o
dos puertas, que consisten en un cilindro provisto de un par de rieles internos, sobre los cuales se

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desplazan las vagonetas o canastas. La capacidad del esterilizador varía según el diámetro y el número
de canastas o vagonetas que oscilan entre 0.8 y 5.0 toneladas de capacidad cada una. El número de
canastas por esterilizador varía entre 4 y 12.

La siguiente figura muestra un esterilizador horizontal con entrada de vapor por la parte superior. Los
arreglos de tuberías, válvulas y demás accesorios son relativamente simples al tener solamente una
entrada y una descarga de vapor y varias salidas inferiores para condensados conectadas a un tubo
principal. Algunos esterilizadores cuentan con válvula de venteo que va colocada arriba o abajo según la
ubicación de la entrada de vapor.

Etapa 3. Desfrutación.

Los racimos de palma esterilizados se transportan con la ayuda de una grúa monorriel hacia una tolva de
alimentación que las deja caer en el tambor desfrutador. Este es un tambor horizontal rotatorio donde se
separan los frutos (C) de las tusas (D) al golpearse con los barrotes que el tambor posee en su interior.
Las tusas o racimos libres de frutos son acomodadas en zorras y llevadas a los lotes, donde son
esparcidas como abono. Las tusas que aún llevan frutos al salir del tambor desfrutador son recicladas al
proceso y vuelven a esterilizarse sin son frutos verdes o simplemente se vuelven a desfrutar si son frutos
adheridos fácilmente desprendibles.

Equipos.

Desfrutadores. Se emplean dos tipos principales de aparatos : unos para plantas de menor tamaño en
los que se separan los frutos por golpeo de los racimos con una especie de garfios, y otros para plantas
de mayor capacidad compuesto por un tambor de barrotes rotatorio.

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Etapa 4. Digestión.

Luego del desfrutador un transportador distribuidor introduce los frutos a los digestores. Estos son tanques
cilíndricos verticales provistos de paletas rotativas e inyección directa de vapor, en donde el fruto es
macerado para extraer su aceite. Dentro del digestor se afecta en alto grado la estructura del mesocarpio,
hasta el grado de romper vasos lipógenos y liberar cierta cantidad de aceite. Esto se consigue a
temperatura entre 90 y 95º C durante 20 minutos.

Equipos.

Digestores. La digestión se realiza en recipientes cilíndricos calentados por una camisa de vapor y
conteniendo en su interior un eje central cuadrangular al cual se ajustan cuatro o cinco pares de paletas.
Los frutos dentro del digestor permanecen alrededor de 60 minutos a una temperatura de 90-95°C. La
Temperatura es importante para facilitar la extracción, pues el líquido aceitoso con menor viscosidad fluye
más fácilmente a través de las cavidades capilares de la torta.

Digestión y prensado

En cilindros verticales, los frutos entran en un proceso de maxilación o digestión a una temperatura de
95 °C Después los frutos se llevan a unas prensas de tornillos sin fin para evacuar el contenido líquido
con una mezcla de aceite, agua y sólidos finos.

Digestores y prensas Prensa de fruta

Etapa 5. Prensado.

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Durante la extracción, es necesario controlar la presión de prensado para evitar el rompimiento exagerado
de nueces, asimismo es conveniente trabajar con dos o más prensas en el proceso. La capacidad
instalada de las prensas doble tornillo varía entre 4, 9 y 15 tRFF/h.

El fruto digerido alimenta por gravedad a un conjunto de prensas. Para facilitar este proceso se usa agua
caliente, aunque se ha demostrado que es mejor no utilizar agua en esta etapa, sino agregar la necesaria
después del prensado. El aceite extraído o aceite crudo (F) contiene entonces agua e impurezas orgánicas
e inorgánicas, el cual es enviado al proceso de clarificación. La masa del mesocarpio y nueces, es decir,
la torta (E) abandona la prensa hacia la etapa de beneficio de almendras, llamada palmistería.

Equipos.

Prensas. El fruto digerido, alimenta por gravedad a un conjunto de prensas que trabajan entre 90 y 100
bares contra la presión de unos conos ubicados a la salida, que ejercen la acción de prensado extrayendo
el aceite del mesocarpio. Los tipos de prensas utilizadas en las plantas extractoras, y su eficiencia en 11
términos de capacidad y pérdida de aceite en fibras son :

 Prensas monotornillo : Capacidad promedio 4.15 Ton RFF/hora. Aceite promedio en fibras base
húmeda 5.83 %

 Prensas doble tornillo : Capacidad promedio 7.30 Ton RFF/hora. Aceite promedio en fibras base
húmeda 4.56 %.

Etapa 6. Clarificación.

A la mayoría de aceites y grasas en su estado crudo, ya sea que se obtengan mediante prensado,
extracción por solventes, o por fusión ( grasas animales), se les da un tratamiento preliminar de limpieza
y clarificación, para hacerlos más resistentes a la descomposición durante su almacenaje.

La clarificación es una etapa de purificación del aceite crudo extraído de las prensas, con el fin de eliminar
agua, lodo y materia celular. El aceite crudo de palma que entra a clarificación, teóricamente debe contener
35% aceite, 5% lodos ligeros, 35% agua y 25% lodos pesados. El proceso de clarificación se lleva a cabo
en varias etapas, donde predomina el consumo de vapor como fuente calórica.

El recorrido del aceite en el proceso de clarificación mencionando los equipos es el siguiente :

 6a. Tanque Desarenador Estático. Es un tanque con conos de drenaje en donde se sedimentan
los volúmenes de arena (I) presentes en el crudo para evitar la colmatación del separador primario
y optimizar su funcionamiento. Antes de llegar el aceite al desarenador, se adiciona agua a 90-
95°C para diluir el lodo en el volumen requerido, facilitando su separación.

 6b. Tamiz. Recibe el aceite proveniente del desarenador, lo pasa por mallas para retirarle el
material celular (G) , para evitar la colmatación del separador primario y la obstrucción de las
centrífugas deslodadoras y demás tuberías. La mayoría de las plantas cuentan con uno o dos
tamices vibratorios 30 o 40 mesh.

 6c. Tanque de aceite bruto. Se encarga de recolectar el aceite de prensas ya tamizado, el aceite
de recuperación de los florentinos y la recuperación de las centrífugas para bombearlo al separador
primario. Columna Precalentadora : Tiene la función de precalentar el crudo entre 90-95°C, esto
se logra inyectando vapor directo. La oxidación del aceite comienza más o menos a los 110°C y
por esto la temperatura ideal es de 90-95°C.

 6d. Separador Primario ó Clarificador Horizontal Continuo. En este equipo ocurre la separación
por decantación del aceite, gracias a la diferencia de densidades que existe en los componentes
(aceite < lodos ligeros < agua < lodos pesados) y a la temperatura que disminuye la viscosidad del
aceite para facilitar su separación de los lodos. El aceite recuperado (J) contiene algo de humedad
y lodos livianos que es necesario eliminar. Cuando se inicia el proceso después de una interrupción

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 ( generalmente no se trabaja el fin de semana ), se inyecta vapor por serpentín para mantener la
temperatura adecuada para fluidizar el aceite ( 90-95°C ). Los lodos pesados (K) pasan al tanque
de lodos.

 6e. Tanque de lodos. Almacena los lodos separados en la etapa primaria. Teóricamente los lodos
contienen un 10% de aceite, por lo que debe someterse a un proceso de separación mecánico que
son las centrífugas deslodadoras, con capacidad para procesar hasta 6000 litros de lodo por hora.
El tanque de lodos tiene dos compartimientos, el inferior se encarga de almacenar el lodo y por
medio de bombas se pasa al ciclón desarenador para posteriormente pasarlo a las centrífugas.

 6f. Ciclón desarenador. Elimina la arena (I) que contienen los lodos antes de que pasen por las
centrífugas para evitar su efecto abrasivo.Los lodos sin arena pasan a las centrífugas
deslodadoras. Filtros Cepillos (opcional) : Retienen la materia orgánica y fibras para evitar que
obstruyan las boquillas de las centrífugas.
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 6g. Centrífugas deslodadoras. Se encargan de recuperar el aceite presente en los lodos. Su
recuperación se envía nuevamente al separador primario para su purificación. El efluente (M) de
las centrífugas deslodadoras es conducido a las trampas de grasas o florentinos, para
posteriormente ser llevadas al sistema de tratamiento, convirtiéndose en el mayor efluente de la
planta extractora. El aceite recuperado (Q) en el tratamiento de los efluentes es recirculado al
tanque de aceite bruto. No todas las plantas poseen centrífugas, lo que afecta notablemente la
eficiencia de extracción.

 6h. Tanque Sedimentador. Se encarga de sedimentar las partículas livianas contenidas en el

aceite resultante del separador primario, y de disminuir el porcentaje de humedad. El aceite sale
del separador primario con 0.4-0.5 % de humedad.

 6i. Secador de Vacío. Baja la humedad del aceite hasta 0.1% para evitar que el aceite (T) se oxide
por la formación de peróxidos . El vacío es creado por un sistema de eyectores con la ayuda de
vapor de agua.

Equipos.

Clarificadores.

Existen dos tipos de clarificadores : estático y continuo. El clarificador continuo es un tanque cilíndrico de
operación permanente, donde se forman dos fases líquidas: aceite crudo arriba y agua con la mayor parte
de impurezas, abajo. El clarificador continuo vertical posee un tubo sumergido dentro del tanque, que es
utilizado para descargar el aceite por rebose. Este tubo se encuentra a la salida del tanque, después de
haberle dado un tiempo de residencia (recorrido dentro del tanque), al aceite.

El Clarificador continuo horizontal es un tanque de forma cuadrangular más largo que ancho, con dos
troncopirámides en el fondo y con aislamiento térmico para conservación de la temperatura. Provisto de
un colector de alimentación en el extremo anterior y de otro colector de descarga de las aguas lodosas en
el extremo posterior, así como de un dispositivo de altura ajustable para la salida del aceite.

La mezcla de aceite, agua y lodos entra suavemente por el colector de alimentación y durante el recorrido,
a lo largo del equipo, el aceite va separándose de la mayor parte de los sólidos en suspensión, los cuales
permanecen en el agua. El aceite con humedad y lodos livianos sale por medio del dispositivo especial de
altura ajustable, que lo recoge en la parte más alta de la capa superior. Las aguas lodosas con algún
contenido de aceite ( 6 a 10% ), en cambio, se evacúan mediante un colector en el extremo final que las
toma del fondo. La cantidad de líquido bruto alimentado al sistema y el tamaño de la capa de aceite
determinan el tiempo de retención del aceite en el separador estático.

En la clarificación estática, el rendimiento depende básicamente del tiempo de residencia, es decir, se

requiere que tengan buena capacidad.

12
 Área de clarificación de CPO

Centrífugas Deslodadoras.

Este proceso se denomina purificación porque la proporción de las impurezas y humedad es grande. Los
lodos y el agua dentro de la centrífuga, se descargan continuamente a través de un canal que se localiza 13
en la capa periférica, mientras que el aceite purificado, que se mueve hacia el centro de la canasta, se
descarga por otra salida. Para aceites que contienen proporciones grandes de lodos se usan centrífugas
especialmente construidas con boquillas que descargan estos lodos. Las centrífugas son usadas
extensivamente para aceites comestibles.

Se usan asimismo en las plantas refinadoras de aceites comestibles con los mismos principios, pero con
un diseño un poco diferente.

Las centrífugas deslodadoras más comúnmente usadas en las Plantas Extractoras son la Alfa-Laval 4-
101, la Stork 3000 y 6000 y Westfalia. El principio de funcionamiento es el mismo para todas. Las
principales variables que afectan el centrifugado son :

 Temperatura : afecta la viscosidad. El rango de 95-98°C es óptimo.

 Dilución : afecta la viscosidad
 Diámetro de boquilla : afecta la capacidad y las pérdidas. Las más comunes son de 2 mm.
 La cabeza del aceite que entra a la centrífuga.

Etapa 7. Almacenamiento.

De clarificación el aceite es calentado (23) y bombeado (22) a almacenamiento. La industria del aceite de
palma, y en general todas las industrias aceiteras, deben poseer buena capacidad de almacenamiento,
porque la producción de aceite tiene temporadas altas y bajas, dependiendo de la época del año. Los
tanques deben estar protegidos por separadores de concreto para evitar el derrame de aceite en caso de
cualquier falla.

Etapa 8. Palmistería.

La torta que sale de la prensa, en el proceso de la palma, está compuesta por fibras aceitosas y nueces
que contienen la almendra. La torta se conduce a través de un transportador tipo paletas al desfibrador,
con el fin de separar la nuez de la fibra y secarla al final del transportador; en su descarga se encuentra
una columna neumática que arrastra ascendentemente la fibra que es conducida hasta la caldera como
combustible.

En el desfibrador, la nuez, por su propio peso, cae libremente a un tambor pulidor que separa las
impurezas o polvos. Las nueces pulidas son conducidas mediante un elevador de cangilones hasta un silo
de secado provisto de circulación forzada de aire caliente, en el cual, después de un día de reposo, se
obtienen las condiciones de humedad, elasticidad y grado de separación cáscara / almendra, para ser
trituradas.

Las nueces acondicionadas se hacen pasar a través de un clasificador de nueces y luego al triturador o
rompenueces, en el cual se consigue la rotura de las nueces produciendo una mezcla de almendras
enteras, almendras partidas, cáscaras libres, nueces enteras y algunas cáscaras con almendras
adheridas.

13
Cuando la separación de las almendras se lleva a cabo en hidrociclones se genera otro vertimiento de
aguas residuales. Este vertimiento contiene mucho menos materia orgánica que los condensados de
esterilización y las aguas residuales de clarificación. Las almendras son enviadas a un silo de almendras
para secado y luego son empacadas para la venta ( se empaca en costales de 45 kg. en promedio ).
Últimamente se están usando equipos de separación en seco que no generan efluentes en este punto.

Palmistería es la única etapa, a excepción de la combustión, donde se consume aire en el proceso. La

descarga térmica y el ruido generados en los silos son también significativos.

PROCESOS PARALELOS.

Como paraprocesos se clasifican todas aquellas operaciones que se realizan paralelamente a la cadena
productiva principal. Esos paraprocesos pueden ser tratamientos de acondicionamiento para reutilizar o
adecuar una materia prima, o para mejorar la operación de determinado equipo o etapa del proceso. En
el proceso de extracción de aceite de palma, se han escogido: 14

 Tratamiento de agua para calderas

 Desechos del laboratorio de control de calidad.

Tratamiento de agua para Calderas.

Este tipo de tratamiento consiste esencialmente en reducir o eliminar en las tuberías y equipos , los
problemas causados por algunos componentes que trae el agua y que se pueden clasificar en tres clases:

 Abrasión, fatiga, obstrucción y corrosión causadas por los sólidos insolubles en suspensión y
partículas coloidales.

 Corrosión causada por acidez.

 Incrustación causada por componentes minerales solubles.

El primer grupo no presenta ningún problema, ya que se puede controlar por procedimientos mecánicos y
químicos de decantación filtración y floculación, mientras que la corrosión y la incrustación, por el tamaño
tan pequeño y el carácter soluble de las partículas requieren de un tratamiento especial que generalmente
se hace por resinas de intercambio iónico. También existen otros tratamientos como la ósmosis inversa,
sistemas ferromagnéticos y catalizadores físicos.

Todos estos procedimientos generan como desecho todas aquellas partículas indeseables que pueden
causar los problemas antes mencionados. En el caso de las resinas, estas retienen toda la materia
extraña, hasta cuando se hace su regeneración con sal, lavando todas estas partículas y enviándolas al
canal de efluentes. Estas partículas están conformadas especialmente por carbonatos y sulfatos de Calcio
y Magnesio. También por sílice que debido a su solubilidad produce lodos que deben ser acondicionados
para evitar que se adhieran a superficies metálicas calientes.

Desechos de los laboratorios de Control de Calidad.

Aunque en menor cantidad y frecuencia, en los laboratorios se presentan desechos, compuestos

principalmente por aceite producto del muestreo y en determinado momento el reactivo utilizado, que por
lo general es el tricloroetileno.

BALANCE DE MASA Y ENERGIA.

Para el procesamiento de una tonelada de Racimos de Fruta Fresca RFF de palma, se registran las
siguientes entradas y salidas. Los datos presentados son calculados por el Grupo de Investigación del
Convenio UIS-IDEAM, a partir de información bibliográfica y de campo.

Entradas másicas al proceso

 1000 kg de fruta del género tenera

14
  350.9 kg de agua

Salidas másicas del proceso

 207.7 kg de aceite
 614.1 aguas lodosas, 5.3 kg de aceite en efluentes líquidos
 231.5 kg de tusas, 8.6 kg de aceite en tusas
 151.1 kg de fibras
 85.0 kg de cáscaras
 42.2 kg almendra, 5.4 kg de aceite en fibras, cáscaras y almendras


Gráfico de balance de masa

15

Requerimientos energéticos

 28 KW

15
  868 MJ (400 kg de vapor saturado a 40 psig)

Gráfico de balance de energía

16

Se considera un porcentaje de extracción del 20.77%, es decir, se obtienen 207.7 kg de aceite por tRFF,
que fue el porcentaje promedio de extracción en Colombia en 1995. Si se considera una eficiencia de
extracción de 90.8%, el fruto tendría 25% en peso de aceite en su mesocarpio.

En la esterilización se inyectan 157 kg de vapor aproximadamente. El vapor empleado en esta etapa es

muy variable, ya que depende de los criterios de los operarios y generalmente en la carga hay toda clase
de fruto, maduro, verde y sobremaduro. En la práctica, los valores de vapor generalmente son superiores.
El vapor inyectado evapora 100 kg de la humedad presente en la fruta y los condensados arrastran
aproximadamente 0.03 % de aceite.

En el desfrutamiento se separan 231.5 kg de racimos vacíos y las pérdidas de aceite, 8.6 kg, se pueden
producir porque se quedaron algunas frutas sin separar del racimo o porque el pedúnculo largo de los
racimos absorbe aceite.

16
De los digestores la fruta pasa a las prensas de donde salen 283.7 kg de torta y 375.1 kg de aceite crudo.
La torta sufre varios procesos para separar la fibra (151.1 kg) empleada en las calderas y la almendra
(42.2 kg) que es vendida como subproducto para la extracción del aceite de palmiste. Del descascarado
salen 85.0 kg de cáscara, que se emplean en el momento de prender las calderas o se desecha.

En la clarificación se agrega 350.9 kg de agua de dilución y se separa el aceite (207.7 kg) de los lodos
(519.1 kg), éstos últimos arrastran todas las impurezas.

El balance de materiales presentado corresponde a cálculos que se hicieron en base a los porcentajes de
extracción promedio en Colombia. En la práctica, el balance de una planta extractora cambia de un año a
otro y aún entre un mes y otro. Por ejemplo, para una planta colombiana se registraron los balances
mostrados en la siguiente tabla y se comparan con los datos del balance de masa presentado
anteriormente.

Balance de materiales de una planta extractora colombiana. 1994, 1995. 17

Promedio de
Planta particular
Plantas
% %
% (1995)
(1994) (1995)
Aceite 21.40 21.12 20.77
Nueces 12.10 9.01 12.75
Pérdidas totales
1.68 1.64 1.9
de aceite
Tusas 23.75 23.14 23.15
Fibras 16.36 13.71 15.11
Aguas lodosas 24.71 31.38 26.32
FUENTE : CENIPALMA. 1996

Productos.

Aceite de Palma: Se compone de alrededor de 50% de ácidos saturados (esencialmente palmítico) y 50%
de ácidos grasos insaturados (ácido oléico y linoléico). Difiere mucho de otros aceites vegetales como el
de girasol o de soya, que se componen principalmente de ácidos grasos insaturados, y de los aceites de
palmiste y coco, que contienen esencialmente ácidos grasos saturados. El color rojizo característico del
aceite crudo es debido a los carotenoides liposolubles (0.05 - 0.2 %), que también son responsables del
contenido elevado en provitamina A del aceite de Palma. Sin embargo, en la mayor parte de los casos en
que es utilizado dentro de productos comestibles, el aceite es decolorado y este proceso de refinado
destruye la provitamina A.

Algunas propiedades físico-quíomicas del aceite de palma son mostradas en la tabla :

Propiedades fisico-químicas del aceite de Palma.

Densidad (50°C) 0,893 g/ml

Índice Refracción (60°C) 1,4510
Índice Yodo 196,4 - 206
Índice Saponificación 34,2 - 58,5

Usos Comestibles.

Actualmente, el aceite de palma se consume en todo el mundo como aceite de cocinar, para freir, en
panadería, pastelería, confitería, en la preparación de sopas, salsas, diversos platos congelados y
17
deshidratados, cremas no lácteas para mezclar con el café. El aceite de palma tiene un contenido glicérido
sólido alto, lo cual le da la consistencia deseada sin necesidad de hidrogenación. En un proceso de
hidrogenación, se forman ácidos grasos trans, que tienen un efecto negativo en la salud.

El aceite de palma debe cumplir con parámetros de calidad plenamente identificados por normas que
compitan con la calidad del aceite Internacionalmente.

 Acidez 2.5-3.0 % AGL ( ácidos grasos libres), norma ICONTEC 218. La acidez es causada por la
acción de la enzima lipasa y es un proceso espontáneo: una fruta suelta recién caída del racimo
tiene un 2% de acidez, una vez el racimo es cortado el proceso de acidificación se acelera
considerablemente. Influyen también el manejo de los racimos, el numero de golpes dados antes
de su procesamiento.

 Humedad y sustancias volátiles. Menos de 0.1% ; norma ICONTEC 287.

18
 Impurezas. Menos de 0.02% ; norma ICONTEC 240.

 DOBI (Deterioro de la Blanqueabilidad). Esta propiedad determina el grado de oxidación de un

aceite debida al exceso de temperatura y oxígeno. Los aceites oxidados son difíciles de blanquear
( o no son blanqueables dependiendo el estado de la oxidación ), ya que los carotenos y los
tocoferoles se han degradado y el aceite toma un color marrón opaco. El DOBI se define como el
radio de absorbancia entre 445 nm y 268 nm.

Deterioro de blanqueabilidad del aceite de palma.

DOBI BLANQUEABILIDAD
Aceites fácilmente blanqueados, de buen
3-4
color
1-2 Aceites de calidad pobre
<1 Aceites de uso industrial

Usos no Comestibles.

El aceite de palma es una materia prima que se utiliza ampliamente en la elaboración de oleoquímicos
(químicos que se derivan de las grasas y los aceites naturales), porque, aunque no se procesan en una
planta extractora, son un mercado potencial del aceite de palma y palmiste. Los oleoquímicos pueden
dividirse en dos grupos : los oleoquímicos básicos, que son los ácidos grasos, ésteres metílicos , alcoholes
grasos y aminas grasas y los derivados de los mismos. Los oleoquímicos tienen una amplia gama de
aplicaciones finales, entre otras :

Cosméticos: Se incorporan ácidos grasos a las cremas de afeitar, lociones para manos y cuerpo y tinturas
para el cabello por su efecto emoliente y superengrasante.

Productos de caucho: Se emplean ácidos grasos como ayudas de mezclado y aditivos en el procesamiento
del caucho, actuando como suavizantes, plastificantes y lubricantes. Se utilizan en la vulcanización con el
fin de optimizar el consumo de azufre.

Velas: La materia prima tradicional para la fabricación de velas es la cera de abejas y las grasas. La
proporción que se utilice de ácidos grasos con parafina sólida depende del tipo de vela que se desee
obtener ( generalmente entre 5 y 30% ).

Repelentes de agua: Los ácidos grasos y algunos de sus derivados se emplean en la fabricación de
materiales a prueba de agua como papel y textiles. Esta característica también se aplica al concreto
porque ayudan a minimizar el agrietamiento del material cuando la temperatura baja a un nivel inferior al
punto de congelación al repeler el agua que ésta absorbe.

Productos alimenticios: Los grupos de OH- libres presentes en los ácidos grasos y sus derivados imparten
diversos grados de hidrofibilidad, factor aprovechado de la fabricación de diversos tipos de emulsificadores
18
alimenticios. El glicerol, que es un subproducto de la hidrólisis de las grasas, se utiliza como humectante
para el tabaco y otros alimentos. El contenido de 2% de glicerol en los helados permite introducir la cuchara
fácilmente aunque el helado esté en el congelador.

Fabricación de jabón: Aproximadamente una tercera parte de la producción mundial de ácidos grasos se
canaliza hacia la fabricación de jabón. El ácido graso destilado en la desodorización se hace reaccionar
con hidróxido de sodio a 90-100 C para liberar la sal de sodio del ácido graso ( jabón puro ) y agua. Así
mismo, se pueden añadir ácidos grasos, en forma no neutralizada, al jabón puro, como agentes
superengrasantes. Al interactuar con la base de jabón para alterar la estructura de la espuma, mejora la
calidad del jabón. Además mejora la textura de las barras de jabón y le dan mayor suavidad. El costo de
producción y las propiedades de cualquier jabón dependen principalmente del tipo y de las propiedades
de los diversos aceites y grasas que se empleen, puesto que éstos constituyen más del 90% de la materia
prima básica. También se usa la estearina de palma cruda para la fabricación de jabones domésticos y
detergentes, mientras que la estearina de palma RBD (refinada, blanqueada y desodorizada ) tiene gran
importancia en la fabricación de jabones de tocador y detergentes de excelente calidad. Por el rápido 19
crecimiento de disponibilidad y por el costo en relación con el sebo, se cree que la estearina de palma
será la materia prima principal en la industria jabonera. Para mayor información, ver CIIU 352302 Jabones
para lavar.

Combustibles: Desde 1970 se vienen haciendo esfuerzos para encontrar una alternativa para el diesel,
siendo uno de los más prometedores los ésteres metílicos derivados de los ácidos grasos. A pesar de la
diferencia actual de precios, que hace esta alternativa no viable desde el punto de vista económico, es
importante el reconocimiento de esta tecnología puesto que los aceites vegetales y sus derivados son
recursos renovables, mientras que los combustibles derivados del petróleo inevitablemente se agotarán
en un futuro no muy lejano.

Fabricación de resinas, celulosa, polioles, explosivos, grasas lubricantes y secadores metálicos,

destinados a la producción de pintura, barnices y tintas.

http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/311501/311501_glob.htm

19
 20

PROCESO DE REFINACION

El objetivo fundamental de la refinación de aceites y grasas es hacerlos aptos para el consumo humano,
al eliminarle todas las sustancias que tienen un efecto desfavorable en el aroma, apariencia, sabor, color
y estabilidad. El proceso de Refinación, se puede realizar de dos formas que son : Química o Física.

Refinación Física

El proceso de Refinación física se esquematiza en la siguiente figura.

Proceso de Refinación física de Aceites Vegetales.

El proceso en general es como sigue : se realiza un filtrado inicial que limpia el aceite crudo de partículas
indeseables. Luego en el secado se evapora la humedad que pueda traer el crudo. Posteriormente se
somete el aceite a un proceso de desgomado, en el cual se usa ácido cítrico, ácido fosfórico ó ambos,
para eliminar las gomas, resinas y proteínas para permitir la remoción por métodos gravitacionales.

Si las gomas son hidratables, se remueven, como su nombre lo indica, con agua; seguidamente se
adicionan tierras de blanqueo que adsorben sustancias colorantes; el proceso culmina con la

20
desodorización, en donde se separan los ácidos grasos libres presentes en el aceite y las sustancias que
ocasionan mal olor.

La Refinación Física basa su técnica en utilizar los desodorizadores para destilar por vapor no sólo los
productos causantes del mal olor, sino también los ácidos grasos libres. De esta forma se elimina el
tratamiento con soda cáustica, disminuyendo las pérdidas de aceite ( el Soapstock arrastra algo de aceite
) y la consecuente eliminación de los efluentes contaminates. Además, la Refinación Física proporciona
ácidos grasos de mayor pureza, que son un subproducto del proceso, utilizado en la industria de jabones.

Refinación Química

El proceso de Refinación Química difiere sólo en algunas etapas del anterior : el aceite se somete primero
a un proceso de remoción de gomas, que pueden ser hidratables y no hidratables. Después del
desgomado los ácidos grasos libres presentes en el aceite, se neutralizan con soda cáustica para formar
el Soapstock (Sal sódica o Jabonadura), el cual se puede separar por medios mecánicos del aceite neutro 21
aprovechando su solubilidad en agua. Las etapas de Blanqueo y desodorización son similares a las
descritas en Refinación Física, sólo que el consumo de tierras y de vapor es menor. La siguiente figura
esquematiza el proceso de refinación química :

Proceso de Refinación Química de Aceites Vegetales.

TECNOLOGIAS

 Tecnología de Refinación física de aceite vegetal con fraccionamiento

 Tecnología de Refinación física de aceite vegetal sin fraccionamiento
 Tecnología de Refinación química de aceite vegetal con fraccionamiento
 Tecnología de Refinación química de aceite vegetal sin fraccionamiento

ENTRADAS AL PROCESO.

21
Las entradas al proceso se clasifican en Materias Primas, Insumos y Recursos Naturales.

Materias Primas.

La materia prima principal como es lógico, es el aceite crudo que proviene de las plantas extractoras. En
algunas ocasiones, estas plantas se encuentran acopladas a las de Refinación, de no ser así, el aceite
crudo es transportado en carrotanques cuidando sus condiciones de acidez y de humedad.

Ver Productos para la descripción de las materias primas, ya que el proceso de refinación sólo le elimina
impurezas al aceite, pero sus características son esencialmente las mismas.

Los aceites químicamente considerados, son compuestos orgánicos, pertenecientes al grupo de los
ésteres o sales alquílicas cuyos componentes inmediatos son los ácidos grasos y la glicerina. La glicerina,
que es el componente alcohólico de los aceites (es decir, posee en su estructura un grupo OH), es un
Triol, (tiene tres radicales OH), y como indica este nombre es capaz se combinarse con uno, dos o tres 22
radicales ácidos monovalentes, para formar los ésteres llamados monoglicéridos, diglicéridos o
triglicéridos, según que dichos radicales ácidos sustituyan a uno, dos o tres de los hidroxilos (OH), que
entran en su composición.

Insumos y Recursos Naturales.

Agua. El principal recurso natural consumido en una planta refinadora de aceite de palma es el agua, la
cual es tomada directamente del acueducto o pozos subterráneos, para luego someterla a tratamientos
químicos y físicos de acuerdo con su posterior utilización.

La mayoría del agua consumida se emplea para la generación de vapor, sistema de vacío, lavado de
equipos e instalaciones y uso doméstico.

Aire. Es utilizado en la combustión y su consumo depende del tipo de combustible y funcionamiento de la

caldera.

Existen otros componentes utilizados en la refinación como son, el ácido fosfórico y/o cítrico, empleados
en el proceso de desgomado, y la soda cáustica en la neutralización, para la refinación química. En la
decoloración se usan tierras diatomáceas y silicatos .

ETAPAS Y EQUIPOS DEL PROCESO.

Los procesos de refinación física y química son en principio similares, por lo tanto, a medida que se
describen las etapas se aclaran las diferencias o características de cada una en particular.

Etapa 1. Almacenamiento.

El aceite crudo llega de las extractoras de acuerdo a determinadas especificaciones exigidas para la
empresa, como son la acidez (aprox. 5%) y la cantidad de impurezas (aprox. 1%) que debe traer.
Normalmente cada punto por debajo de estos máximos se bonifica en dinero. Es práctica común la entrega
del aceite en la extractora, mientras la operación del transporte y su costo a cargo de la industria
compradora.

Después de almacenados se hace un control, el cual consiste básicamente en mantener los aceites a una
temperatura cercana al punto de fusión para que se mantengan líquidos y periódicamente se drenan para
hacer el retiro de impurezas y del agua que se decantan.

La temperatura de control depende del tipo de aceite almacenado, por ejemplo: El punto de fusión del
aceite de palma es de 32°C aproximadamente, por lo tanto se mantiene a una temperatura aproximada
de 35°C, el aceite de palmiste es más o menos igual; mientras que el aceite de soya es líquido y por tanto
no necesita ningún tipo de calentamiento.

Etapa 2. Precalentamiento y/o Secado

22
Los aceites y las grasas que no necesitan desgomado húmedo, deben ser sometidos a un proceso de
secado ya que la presencia de agua afecta las etapas siguientes, de lo contrario, sólo se precalientan.

Etapa 3. Eliminación de Impurezas Insolubles en el Aceite.

Los fragmentos de semillas de aceite y tejidos celulares contienen enzimas que desdoblan los aceites; los
métodos principales para eliminar las impurezas en suspensión son:

Filtración. El proceso de filtración es la separación de líquidos de partículas sólidas mediante una

membrana porosa que sólo permite el paso de los líquidos. Para ello, se requiere presión para vencer la
resistencia que ofrece la membrana al paso del líquido. La tela o saco del filtro no es el verdadero medio
filtrante, sino la torta que aumenta gradualmente y que se retiene en y sobre la tela; el tamaño promedio
de las partículas frecuentemente es menor que los poros que hay entre las fibras del medio filtrante.

Equipos. Para esta etapa se utilizan generalmente filtros prensa, equipos conformados por un cierto 23
número de placas filtrantes con un diseño tal, que cuando se prensan una con otra se forman espacios o
cámaras, capaces de resistir presiones internas en las cuales el aceite con los sólidos son forzados a
pasar a través de los espacios. Las superficies filtrantes se cubren con tela y permiten el paso de la grasa
clara, mientras que el sedimento es retenido en las superficies, formándose lo que se llama la torta, la que
una vez que ha terminado la filtración se elimina abriendo la prensa.

Casi todos los filtros-prensa se hacen de hierro vaciado, acero inoxidable o de aluminio. Los de madera
se usan en aplicaciones especiales, por ejemplo, con los ácidos grasos o donde el aceite contiene
constituyentes corrosivos.

Centrifugación. La centrifugación da excelente resultado en la clarificación de aceites que contienen

impurezas muy finas en suspensión.

Etapa 4. Desgomado.

Las impurezas pueden estar en solución verdadera o en un suspensión coloidal y pueden ser proteínas,
gomas, resinas, materias colorantes fosfatadas, hidrocarburos, cetonas y aldehídos ; las más comunes
son los ácidos grasos libres y las gomas. Algunas de las dificultades de la refinación tienen su origen en
la falta de conocimiento acerca de la naturaleza química de las impurezas. La naturaleza de estas
impurezas varía de aceite a aceite.

El refinador deberá siempre considerar el método por el cual se haya obtenido el aceite crudo ya que esto
puede afectar seriamente el costo de un proceso adecuado de refinación.El material extraño que
acompaña la grasa depende de las condiciones en las que ésta se obtiene de la semilla, tales como
humectación y calentamiento, quebrado y prensado y extracción por solventes, así como el tipo de
solvente usado.

Existe cierto número de métodos para eliminar gomas, resinas, proteínas y fosfátidos de las grasas y
aceites crudo y su diferencia esencial consiste en si aíslan o no las gomas para su venta como "lecitina".

Esta etapa es a veces innecesaria para muchos aceites crudos, como el aceite de coco, palma y grasas
animales que tienen un contenido de materia mucilaginosa muy bajo. Por otra parte, los aceites extraídos
con solventes y los prensados de no muy buena calidad tienen muchas veces altos contenidos, aún si se
les ha eliminado algo de gomas mediante hidratación en el lugar de prensado o extracción.

Existen varios métodos, pero sólo se consideran los más importantes y comunes:

Desgomado ácido. Uno de los métodos más antiguos y efectivos es el tratamiento con ácido sulfúrico
concentrado a temperaturas bajas o moderadas, pero se requiere cuidado y experiencia para lograr
resultados satisfactorios. Recientemente se han usado los ácidos cítrico o fosfórico, o una combinación
de los dos. El ácido tiene el efecto de precipitar y carbonizar las proteínas, pigmentos colorantes, etc. Es
importante tener una agitación intensa durante la mezcla para evitar reacciones. Para el aceite crudo de
soya, que generalmente tiene 500 ppm de Fe, se adiciona 2500-3000 ppm de ácido cítrico al 60%.

23
Desgomado húmedo. Este es el método más popular, especialmente si el precipitado debe aislarse y
venderse como lecitina (caso de la soya). Los fosfátidos, proteínas y suspensiones coloidales se hinchan
cuando se humedecen o hidratan formando geles de gravedad específica mayor y si el aceite se deja
reposar, se hunden gradualmente.Los aceites crudos del proceso de extracción con solventes a menudo
sufren un tratamiento por hidratación. Si se ha burbujeado vapor de agua a través del aceite para eliminar
las últimas trazas de solvente, la mezcla de fosfátidos presentes que en el aceite de soya alcanzan 1,5 a
3% se presentan en pequeñas proporciones. En otros aceites aunque sea poca esta impureza, es
justificable el tratamiento de hidratación antes de la neutralización. Todos los tratamientos son en principio
similares: se inyecta una pequeña porción, de 2 a 5%, de agua tibia o caliente agitando vigorosamente y
separando los coloides hidratados del aceite purificado. Se debe tener cuidado de no agregar mucha agua
para que no se presenten problemas de emulsificación con la subsecuente pérdida de aceite. La
eliminación de mucílago y fosfátidos es de especial importancia en conexión con la hidrogenación de
aceites.

24

Desgomado con reactivos especiales. Muchas sustancias químicas han sido recomendadas en la
literatura de patentes como efectivas para el desgomado: además de la sal y soluciones salinas, también
han sido propuestas algunas sustancias anhidras como la amida fórmica, glicerina, ácido acético glacial,
ácido fórmico, glicol y otros alcoholes.

Desgomado con soda. Es el método más usado en la refinación química y se realiza junto con la
neutralización con soluciones de soda cáustica. La solución de jabón, formada por la neutralización de los
ácidos grasos libres, arrastra con ella, cuando se asienta, la mayoría de las impurezas, y usando una
concentración apropiada de soda cáustica también se reduce la materia colorante.

Etapa 5. Neutralización o Desacidificación (Refinación Química).

El término neutralización generalmente se aplica al proceso de eliminar ácidos grasos libres (a.g.l.) de
aceites y grasas crudas y se basa en el hecho de que todo ácido reacciona con una base (hidróxido)
produciendo una sal y agua. Una acidez alta en las grasas es siempre una advertencia de la baja calidad
de sus materias primas, mal o prolongado almacenamiento o inadecuado proceso.

Los tratamientos con soda cáustica son los más importantes y los más usados, y se clasifican según su
concentración y el proceso empleado. Se combina con los a.g.l para formar jabones sódicos, pero con la

24
tendencia a formar emulsiones, en las que algo de la grasa neutra se dispersa, pasando a los productos
menos valiosos.

Asimismo, puede atacar algo de la grasa neutra y si se usa en exceso - casi siempre se hace - puede
causar la formación de grandes cantidades de jabón. La sal sódica formada, la cual se conoce en la
industria como soapstock, es soluble en agua, lo cual permite su fácil separación.

En general, todas las instalaciones de neutralización están equipadas con una o dos etapas de lavado. El
propósito es reducir el jabón residual contenido en el aceite luego de la neutralización con soda cáustica
y separación del soapstock o borra. Las plantas se caracterizan por su gran flexibilidad, es decir que
pueden usarse para procesar prácticamente todo tipo de aceites con calidades de crudo muy diferentes.
El proceso básicamente es el siguiente :

En la primera etapa el crudo se calienta a 80-90 C, se mezcla con una pequeña cantidad de ácido fosfórico
para acondicionar las gomas no hidratables y luego los ácidos grasos se neutralizan con soda cáustica 25
diluida. Las borras o soapstock formadas en este proceso son separadas del aceite neutro en la primera
centrífuga.

Dependiendo del aceite, del proceso de neutralización utilizado y de la condición operativa de la centrífuga,
el jabón residual es 250-1000 ppm aproximadamente. Esto es muy alto para llevar el aceite directamente
a blanqueo, ya que el jabón bloquea la tierra de blanqueo e impide que la torta sea descargada del filtro
por vibración cuando se utilizan los clásicos filtros verticales de placas filtrantes

El aceite neutralizado se mezcla con 5 a 10% de agua a una temperatura mínima de 90° C, esto es para
evitar posibles emulsiones. El agua debe ser blanda, con una dureza máxima de 90 ppm de carbonato de
calcio, pues de lo contrario se formarían jabones de estos metales. Las plantas modernas cuentan con un
dispositivo de control proporcional en función del caudal de aceite.

La separación del agua y del aceite se efectúa en centrífugas de platos de limpieza manual o automática.
El contenido de jabones residuales se reduce aproximadamente en un 90% en cada etapa, es decir,
valores menores de 100 ppm puede conseguirse con bastante facilidad.

Si se necesita valores menores de 20 ppm de jabón residual, por ejemplo, si se ha de hidrogenar el aceite,
se puede recurrir al lavado con agua acidificada. Puede usarse ácido fosfórico o nítrico comercial. La
utilización de ácido reduce el grado de emulsión, es decir, minimiza el arrastre de aceite en el agua de
lavado, disminuyendo las pérdidas de aceite y la carga orgánica de los efluentes.

Otros métodos de Neutralización menos usados son: carbonato alcalino, cal, solución de solventes,
destilación, esterificación, resinas intercambiadoras de iones y formación de complejos de úrea con los
ácidos grasos libres.

Equipos

Los mezcladores centrífugos que se usan para el mezclado de ácido fosfórico y soda con el aceite, también
se utilizan para el mezclado con agua. Los más utilizados son los separadores centrífugos de alta
velocidad, donde el aceite se pasa continuamente a través de una centrífuga especialmente construida,
ya sea del tipo de rotor cilíndrico o de canasta y disco, reteniéndose el sedimento como una capa periférica
en la pared giratoria, mientras que el aceite clarificado se descarga como una corriente continua..

Etapa 6. Decoloración o blanqueo.

Aunque durante la neutralización se eliminan algunas materias colorantes, especialmente cuando se usan
soluciones concentradas de soda, existen algunas de ellas que son muy solubles en las grasas y son
constituyentes naturales y característicos de las grasas y aceites crudos; por tanto, no se les puede
considerar como impurezas y solo se pueden eliminar con tratamientos especiales.

Las materias colorantes son especialmente carotenos, gomas y mucílagos; las semillas oleaginosas que
se almacenan por periodos prolongados de tiempo en condiciones desfavorables de temperatura y de
humedad y expuestas a la oxidación del aire, dan aceites más oscuros que las de semillas frescas, debido

25
a la formación de ácidos grasos oxigenados ; estos colores son difíciles de blanquear. El color oscuro
puede también originarse por altas temperaturas en el prensado hidráulico de las semillas oleaginosas,
parcialmente por la oxidación del aceite por cuerpos colorantes extraídos de la semilla por el aceite
caliente. De aquí que el aceite obtenido del segundo prensado a mayor presión y temperatura, es siempre
más oscuro que el obtenido en el primer prensado. En el proceso de extracción con solventes se obtiene
grasas más claras cuando se extraen con Bencina, no siendo así cuando se usa tricloroetileno, benzol u
otros solventes que son menos selectivos hacia la grasas.

El blanqueo se efectúa de varias maneras, pero el método más importante en la industria es la

decoloración por adsorción, en la que materiales con alta actividad superficial, tales como tierras
blanqueantes o carbon activado, retienen las sustancias colorantes por adsorción; otro tipo de blanqueo,
es mediante calor y es efectivo en carotenoides para lo cual se usa en gran escala en combinación con el
blanqueo por adsorción y el proceso de desodorización. Existe también un proceso de extracción Líquido-
Líquido de fracciones colorantes y otras impurezas. La Hidrogenación en presencia de varios catalizadores
tiene un fuerte efecto en el blanqueo, particularmente en los carotenoides. 26

El mecanismo de adsorción está dominado por condiciones de temperatura, tiempo de contacto y presión.
Esta operación se realiza a una temperatura promedio de 70-80 C y con una presión de vacío cercana
a los 60-70 mm de Hg. En estas condiciones el agua se evapora y condensa separadamente. Luego del
blanqueo del aceite con tierras decolorantes, ésta presenta un aumento en la acidez debido al tratamiento
con ácidos minerales que se le habían aplicado a las tierras.

Cuando el proceso de decoloración con tierras adsorbentes ha terminado, éstas arrastran entre 20 y 30
% en peso de aceite, convirtiéndose en el mayor residuo sólido del proceso. Esta es la denominada torta.

Equipos

Blanqueador. Existen plantas discontinuas cuyo funcionamiento es como sigue: el aceite se introduce en
el decolorador, en cantidad previamente establecida y se calienta a 70-80 °C por medio de vapor,
manteniendo el equipo en vacío por la acción del grupo condensador barométrico-bomba de vacío.
Alcanzada dicha temperatura se pone en marcha el agitador mecánico y se espera a que la posible
humedad presente en la sustancia grasa desaparezca completamente. Durante esta fase la instalación
funciona como secador. Una vez secada, se agrega a la masa la cantidad preestablecida de sustancia
decolorante la cual entra por la acción del vacío. Luego de eliminar cualquier muestra de humedad en la
masa, se eleva la temperatura hasta un "setpoint"; normalmente 100-110 C y se mantiene en contacto
durante aproximadamente 30 minutos para que se realice el proceso de decoloración. Posteriormente se
lleva la suspensión aceite-tierra a un proceso de filtrado para continuar con el proceso. Es común usar
Filtros Niágara de Placas Verticales.

Etapa 7. Desodorización. La finalidad de la desodorización es la eliminación de las sustancias que

proporcionan olores y sabores desagradables. Estas sustancias son hidratos de carbono no saturados,
ácidos grasos de bajo peso molecular, aldehidos y cetonas. En conjunto, estas sustancias se encuentran
en las grasas en cantidades muy pequeñas, del orden de 0.001-0.01%, pero bastan estas pequeñas
cantidades para originar productos no comestibles. Entre las características físicas comunes de todas
estas sustancias están la gran diferencia de volatilidad entre ellas y los glicéridos. En esta propiedad se
basa el proceso de desodorización o destilación y por lo tanto, está influenciada por los siguientes factores:

Temperatura: lo más alta posible sin empezar a destilar los glicéridos ni provocar polimerización.

Presión: lo más baja posible.

Cantidad de vapor inyectado: teóricamente debería inyectarse un volumen de vapor igual al volumen de
los vapores de las sustancias odoríferas.

En la siguiente tabla se muestran las condiciones de operación en el proceso de desodorización para

algunos aceites.

Temperatura y presión de desodorización para diferentes tipos de aceite.

26
 Proceso Discontinuo Proceso continuo
Temper.(
ACEITE Presión(Torr) Presión(Torr) Temper.( C)
C)
Soya 10-20 200 4-6 230
Girasol 10-20 190 4-6 215
Oliva 10-20 180 4-6 210
Coco 10-20 180 4-6 190
Palma 10-20 180 4-6 200
Palmiste 10-20 180 4-6 200

27

Si se trabaja en estas condiciones, las pérdidas de aceite en la desodorización rara vez superan el 0.2%.
La distribución del vapor en el aceite se puede hacer en varias formas como son : la distribución en estrella
ó en anillo. La inyección de vapor no debe efectuarse en una capa de aceite demasiado profunda, porque
cuanto más profunda es la capa mayor será la presión absoluta y menor el volumen del vapor. Por
consiguiente, los desodorizadores deben tener capas de aceite lo más bajas posible (200-250 mm) como
sucede en las columnas de desodorización continua. En equipos discontinuos, donde esto no es posible,
se puede remediar construyendo aparatos de gran diámetro con capas de aceite no superiores a 1000-
1400 mm.

Equipos

Desodorizadores discontinuos. Su funcionamiento es muy simple y es como sigue: Se hace el vacío en

el equipo y se introduce la cantidad de aceite preestablecida, calentándose la masa hasta la temperatura
predeterminada, inyectándose al mismo tiempo la cantidad de vapor calculado.

El aceite se descarga por gravedad a un enfriador que lo lleva a 30-40 C, descargándose después de
haber puesto el aparato a la presión atmosférica.

27
Desodorizadores semicontinuos. Están constituidos por una cámara metálica cilindro-vertical en cuyo
interior se encuentran de 3 a 5 platos montados en cascada. El aceite a desodorizar entra de un modo
continuo en el último plato, donde se precalienta a expensas del aceite caliente que sale, pasando al plato
superior en donde permanece hasta alcanzar la temperatura de desodorización. Pasado este tiempo el
aceite cae por gravedad al primer plato, donde comienza a inyectarse vapor directamente repitiéndose el
procedimiento de plato en plato hasta caer al último donde realiza el intercambio térmico con el aceite
entrante. El trabajo del desodorizador es automático, con temporizadores que abren y cierran las diversas
válvulas. En la siguiente tabla se muestran algunos datos relativos a las variables de operación para
desodorizadores semicontinuos de diferente capacidad a 16 torr de presión.

Consumos en un desodorizador Semi-continuo

Capac Vapor Agua

Energia Kw-h
ton/24h. Necesario* Kg Refrigerac m3.
28
30 490 24 5
50 435 22 4
75 420 18 3
100 410 16 3

* Incluye vapor directo, de calentamiento y del equipo de vacío.

Desodorización continua. Estas instalaciones están construidas por una columna vertical de
desodorización y una serie de equipos que garantizan una presión absoluta constante y un intercambio
térmico lo más alto posible entre el aceite caliente que sale y el aceite que entra. La columna está
conformada por una envolvente cilíndrica en cuyo interior están montados una serie de platos colocados
en cascada. En el centro de la columna un colector recoge los vapores de destilación que se desprenden
de los platos. Cada plato tiene una serie de placas desviadoras con el fin de aumentar el recorrido de los
aceites en el plato, además están equipados con un serpentín de calentamiento con vapor indirecto a alta
presión (30-40 Kg/cm2), inyectores de vapor directo y tubos de rebose.

El funcionamiento es como sigue: El aceite entra por la parte inferior de la columna al último plato donde
intercambia calor con el aceite desodorizado, posteriormente sale y entra al plato superior donde recorre
los laberintos hasta que rebosa y cae al plato inferior. El aceite sigue recorriendo cada plato hasta llegar
al último donde hace el mayor intercambio de calor. Durante el largo recorrido que el aceite realiza por los
laberintos de los platos, se le inyecta una corriente continua de vapor de agua, realizándose así una
gradual y perfecta desodorización. En la siguiente tabla se muestran algunos datos relativos a las variables
de operación para desodorizadores continuos de diferente capacidad a 16 torr de presión. Consumos en
un Desodorizador Continuo

Agua
Capac Vapor necesario Energía
Refrigeración
ton/24h. (kg) Kw-h
(m3)
30 480 25 5
50 450 24 5
75 415 22 4
100 405 20 4

Sistema de vacío. A continuación se describen los equipos auxiliares que sirven para generar el vacío en
el desodorizador

1. Condensadores barométricos. Se utilizan para la condensación de los vapores y gases provenientes

de los desodorizadores. Son llamados así porque se colocan a altura no inferior a la presión atmosférica.

2. Eyectores y bombas de vacío. Estos equipos tiene dos funciones: extraer el aire de lo desodorizadores
en el momento en que se ponga en marcha y extraer el aire y los gases incondensables que no han podido
separarse en los condensadores barométricos durante la marcha.

28
3. Termocompresores. El termocompresor no es otra cosa que una bomba de vapor que aprovecha la
energía cinética desarrollada por el vapor al pasar de una presión alta a otra más baja.

4. Separadores. La mayoría de las instalaciones trabajan a presiones absolutas muy bajas; a estas
presiones el volumen del vapor es muy alto, y por ende, las velocidades por el colector son demasiado
grandes lo que conlleva a un arrastre de algunas partículas de aceite que deben ser recuperadas. Existen
diferentes tipos de separadores como son:anillos Rasching, desviadores y de tipo ciclónico. En muchas
plantas se conectan varios separadores en serie para alcanzar una perfecta separación de los productos
recuperables que son siempre ricos en tocoferoles, muy apetecidos por la industria farmacéutica.

Fraccionamiento

Destearinización, Winterización, Fraccionamiento o Descerado son términos que generalmente se aplican

al proceso de eliminar del aceite ciertos constituyentes o impurezas que aunque solubles a temperatura
media o alta, cristalizan y enturbian el aceite en climas fríos. Es así como una pequeña fracción de 29
glicéridos sólidos (en el caso del aceite de Palma, la estearina), que son componentes naturales, deben
separarse. La fracción líquida (para el aceite de palma, oleína) se utiliza en la producción de aceites
refinados líquidos ; y ambas fracciones, sólida y líquida, en la producción de margarinas y aceites refinados
sólidos.

Este proceso consiste en enfriar el aceite por un cierto período y hacerlo pasar por filtros de baja presión
a temperaturas que estén por debajo un par de grados a las que el aceite se enturbia. El aceite se enfría
con agua fría o con salmuera muy lentamente para lograr que los componentes de alto punto de ebullición
formen cristales muy caracterizados. A menudo se le agrega al aceite partículas "ayuda-filtro " que actúan
como centros o núcleos de cristalización. El fraccionamiento mediante cristalización en fase fundida
comprende cuatro operaciones básicas :

Acondicionamiento ( preparación ) : El aceite de palma contiene tripalmitina y dipalmito estearina, los

cuales presentan puntos de fusión de 65.5 y 65 C respectivamente, por lo que es necesario, calentar el
aceite que se va a fraccionar hasta una temperatura superior a la mencionada arriba, para fundir dichos
cristales. Para prevenir la existencia de trazas ( pequeñas cantidades ) de cristales que afecten una

29
nucleación homogénea y el control sobre la cristalización posterior, se recomienda calentar el aceite hasta
75 C al iniciar el proceso de fraccionamiento. El aceite refinado de palma debe mantenerse en un
homogeneizador a 75 C, con una agitación simultánea. Este homogeneizador está provisto de un
serpentín de calentamiento y un sistema de control de entrada del vapor.

Medición y cargue : En esta etapa el aceite es enviado a un tanque medidor, provisto de dos indicadores :
un nivel alto y un nivel bajo. El volumen almacenado en estos dos niveles, equivale exactamente a la
capacidad de los cristalizadores. En este tanque medidor, el aceite debe recircularse con el fin de
mantenerlo homogéneo para posteriormente enviarlo a los cristalizadores desde el fondo hasta la parte
superior, de tal forma, que el aire en el cristalizador sea desplazado hacia arriba, existiendo un mínimo
contacto con el aceite ; para evitar así la oxidación del aceite a fraccionar

Cristalización : Los cristalizadores poseen una chaqueta para enfriamiento con agua y un agitador-
rascador de velocidad variable. El aceite es enfriado por medio del agua que circula en la chaqueta y
progresivamente se obtiene el enfriamiento. Este enfriamiento se obtiene regulando la temperatura del 30
agua ; que se logra con la inyección de ésta desde unos tanques de almacenamiento. El exceso de agua
que entra al circuito es devuelto hacia los tanques de almacenamiento, dependiendo de la etapa en que
se encuentre el cristalizador.

Filtración : Esta es la última etapa en el proceso de fraccionamiento, y consiste básicamente en hacer

pasar la solución que va a ser filtrada a un tambor o filtro rotatorio, donde se separan las fracciones.

Esta operación de filtración es llevada a cabo por medio de una bomba de vacío, la cual realiza la
aspiración mientras gira el tambor ; entonces la fracción líquida pasa a través de las mallas y la fase sólida
forma una torta, que se seca cada vez más a medida que sale desde la sección inundada del tambor,
hasta el punto donde descarga por acción de una paleta rascadora sobre la tela del filtro y la acción de
soplado con aire ( por medio de un ventilador ). La fracción sólida es almacenada temporalmente en un
tanque de fusión donde se calienta al ser pasada por un intercambiador. Este calentamiento debe
realizarse de tal forma que se obtenga la fusión de los cristales y que permita enviarlo hacia el tanque de
almacenamiento. La segunda, la fracción líquida o filtrado es aspirada y enviada al tanque de
almacenamiento, pero antes, pasa a un filtro de pulido ( filtro de placas ), con el fin de eliminar aquellos
cristales que no fueron retenidos en el filtro rotatorio. Después de los procesos de refinación y
fraccionamiento las materias primas con las que se elaboran los distintos productos se almacenan en
tanques con las condiciones que se requieran para mantener la calidad de éstas.

Se han introducido recientemente nuevos métodos en los que se usan solventes de aceites y grasas para
fraccionar las mezclas de glicéridos, como resultado de las diferentes solubilidades de éstos. En muchas
publicaciones técnicas se han descrito procesos para separar la estearina con soluciones solventes, por
ejemplo, el aceite de palma con soluciones de acetona o de agentes tensoactivos.

Equipos

Se llaman cristalizadores o maduradores a los equipos donde se hace la cristalización por enfriamiento.
Normalmente existen varios maduradores que trabajan en secuencia descargando cada hora uno de ellos
al siguiente para asegurar la continuidad del proceso. El aceite en cada madurador se enfría más que el
anterior y las temperaturas del agua de enfriamiento, para el caso del aceite de palma, son del siguiente
orden : 42, 36, 28 y 17°C. El último madurador de la serie descarga aceite ya fraccionado que pasa al
filtro..

PROCESOS PARALELOS

Como paraprocesos se clasifican todas aquellas operaciones que se realizan paralelamente a la cadena
productiva principal. Esos paraprocesos pueden ser tratamientos de acondicionamiento para reutilizar o

30
adecuar una materia prima, o para mejorar la operación de determinado equipo o etapa del proceso. En
el proceso de refinación de aceites vegetales, se ha escogido el circuito de agua de enfriamiento

CIRCUITO DE AGUA DE ENFRIAMIENTO

El circuito de agua de enfriamiento generalemente consiste en varios tanques de agua, una unidad de
enfriamiento y uno o más intercambiadores de placas; uno de los tanques contiene agua fría, que es
enviada a través del evaporador de la unidad de enfriamiento de los cristalizadores.

El condensador de la unidad de enfriamiento utiliza como líquido de condensación agua proveniente de la

torre de enfriamiento. Las pérdidas del circuito son mínimas, pero con alta carga orgánica por los ácidos
grasos que arrastra de la desodorización. La descarga térmica aérea es considerable y proporcional al
flujo de agua en el circuito.

BALANCES DE MASA Y ENERGIA. 31

Para la producción de una tonelada de Aceite Refinado de Soya, se registran las siguientes entradas y
salidas. Los datos presentados son calculados por el Grupo de Investigación del Convenio UIS-IDEAM, a
partir de información bibliográfica y de campo.

Refinación Química.

Entradas másicas al proceso

1041.78 de Aceite crudo (7.29 kg ácidos grasos libres y 0.86 kg Fósforo)

213.56 kg agua

16.04 kg soda cáustica

5.00 kg tierras blanqueantes

1.77 kg ácido fosfórico

Salidas másicas del proceso

1000 kg aceite refinado

7.81 kg soapstock

208.36 kg aguas de lavado

53.86 kg gomas

6.67 kg torta

1.45kg ácidos grasos

 Gráfico de balance de masa Refinación Química

31
 32

Refinación Física

Entradas al proceso

1051.08 kg de Aceite crudo ( 7.36 kg ácidos grasos libres y 0.87 kg Fósforo)

36.79 kg agua

21.02 kg tierras blanqueantes

3.68 kg ácido fosfórico

1.04 vapor de arrastre

Salidas del proceso

1000 kg aceite refinado

54.34 kg gomas

50.14 kg torta

8.09 kg ácidos grasos

1.04 condensados

 Gráfico de balance de masa Refinación Física

32
 33

Requerimientos energéticos

Refinación Química

641.82 MJ/tonelada de aceite refinado

80 KW-h/tonelada de aceite refinado

Gráfico de Balance de Energía Refinación Química

Refinación Física

607.72 MJ/tonelada de aceite refinado

49 KW-h/tonelada de aceite refinado

PRODUCTOS.

Como se muestra en la tabla de producción de aceites en Colombia, el aceite de Palma, de Soya y de

Palmiste, son los de mayor consumo en el país. A continuación se describen las principales características
de estos aceites:

33
Aceite de Palma.

Aceite de Palmiste. Este aceite se caracteriza por el alto contenido de ácidos grasos de cadena corta de
12 carbonos o menos. Tiene punto de fusión relativamente bajo y marcado, y es bastante duro y frágil a
temperaturas más bajas. El aceite de Palmiste es un buen componente de las margarinas, presentando
un punto eutéctico al mezclarse con el aceite de palma u otras grasas como la manteca de cacao,
mejorando la suavidad y textura en la boca. Sin embargo, en lo que se refiere a confitería, no se puede
mezclar con la manteca de cacao, puesto que los productos se hacen demasiado suaves.

Debido a que el aceite de palmiste tiene un alto contenido de ácidos no saturados C18, puede producir
una gama más amplia de productos, después del fraccionamiento y/o la hidrogenación. Algunas
propiedades físico-químicas son mostradas en la siguiente tabla.

Características Fisicoquímicas del Aceite de Palmiste.

34
Peso específico 0.925 - 0.935

Punto de Fusión 19 - 26°C

Punto de refracción a
1.45 - 1.452
40°C

Punto de saponificación 239 - 257

Indice de Yodo 12 - 18

Aceite de Soya. El aceite de soya es muy utilizado en la preparación de los productos refinados, aunque
no tanto como el de palma. Su cultivo en Colombia es bastante restringido, debido a la falta de tierras y
condiciones climáticas apropiadas que ofrezcan un producto de alta calidad, obligando a las empresas
refinadoras a su importación. El aceite de Soya presenta las características mostradas en la siguiente
tabla.

Características Fisicoquímicas del Aceite Soya.

Densidad a 15 °C 0.922-0.930

Indice de Yodo 121-135

Indice de refracción a 25 1.4729-

°C 1.4742

Indice de Saponificación 190-193

Punto de Fusión 27°C

http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/311504/311504_free.htm

GRASA

La grasa es una materia lipídica de diverso tipo y características, presente casi exclusivamente en
los organismos animales. La grasa se caracteriza por estar compuesta por ácidos grasos y
glicerina. Dependiendo de la cantidad de moléculas para cada caso, tal combinación podrá resultar
en diversos tipos de materia grasa, aunque la más conocida es la grasa triglicérica. Los
triglicéridos tienen que ver en gran parte con el mantenimiento o no de niveles buenos de salud y

34
por eso es uno de los valores más importantes a tener en cuenta cuando se analiza la grasa de un
organismo.

Tal como se acaba de plantear, hay diversidad de materias grasas, aunque podemos dividirlas en dos
tipos mayoritarios: grasas sólidas y grasas líquidas. Normalmente, la grasa sólida es la más popular y
conocida, especialmente porque es la que se hace más visible en el cuerpo u organismo de un animal o
persona. Por otro lado, es común designar a las grasas líquidas con el nombre de ‘aceites’ aunque esto
no implica que dejen de ser grasas o sean más saludables.

Entre las diferentes opciones de grasas existentes de acuerdo a su nivel de saturación, a su composición
y a la proporción de ácidos grasos, encontramos a las grasas saturadas (grasas sólidas y nocivas a la
salud si están presentes en exceso en el organismo), grasas insaturadas (líquidas y más livianas en su
estructura. Algunas de ellas se convierten en nutrientes importantísimos para el organismo. Dentro de las 35
insaturadas encontramos también a las monoinsaturadas y las poliinsaturadas) y finalmente las grasas
trans (las más nocivas de todas por ser artificiales y generadas a través de una transformación de sus
características esenciales).

Uno de los principales objetivos de la grasa es la conversión de su materia en energía que sirve al
organismo para funcionar correctamente. Además, permite la protección de órganos internos al
establecerse como una delicada membrana, como también la protección del organismo contra las
condiciones climáticas adversas. Una acumulación excesiva de grasa hará que el consumo de energía no
sea el suficiente como para necesitar renovarla y por tanto los tejidos adiposos crecen y no son
reutilizados. Es esencial para mantener un buen porcentaje de grasa en el cuerpo llevar adelante una
alimentación sana, realizar ejercicio y eliminar hábitos como el tabaquismo.

Para otros usos de este término, véase manteca.

Estructura química de la trimiristina, un triglicérido.

En bioquímica, grasa es un término genérico para designar varias clases de lípidos, aunque
generalmente se refiere a los acilglicéridos, ésteres en los que uno, dos o tres ácidos grasos se unen a
una molécula de glicerina, forman mono glicéridos di glicéridos y triglicéridos respectivamente. Las
grasas están presentes en muchos organismos.

El tipo más común de grasa es aquél en que tres ácidos grasos están unidos a la molécula de glicerina,
recibiendo el nombre de triglicéridos o triacilglicéridos. Los triglicéridos sólidos a temperatura
ambiente son denominados grasas, mientras que los que son líquidos son conocidos como aceites.
Mediante un proceso tecnológico denominado hidrogenación catalítica, los aceites se tratan para
obtener mantecas o grasas hidrogenadas. Aunque actualmente se han reducido los efectos indeseables
de este proceso, dicho proceso tecnológico aún tiene como inconveniente la formación de ácidos grasos
cuyas insaturaciones (dobles enlaces) son de configuración trans.

35
Todas las grasas son insolubles en agua teniendo una densidad significativamente inferior (flotan en el
agua). Químicamente, las grasas son generalmente triésteres del glicerol y ácidos grasos. Las grasas
pueden ser sólidas o líquidas a temperatura ambiente, dependiendo de su estructura y composición.

Aunque las palabras "aceites", "grasas" y "lípidos" se utilizan para referirse a las grasas, "aceites" suele
emplearse para referirse a lípidos que son líquidos a temperatura ambiente, mientras que "grasas" suele
designar los lípidos sólidos a temperatura ambiente. La palabra "lípidos" se emplea para referirse a
ambos tipos, líquidos y sólidos. La palabra "aceite" se aplica generalmente a cualquier sustancia
grasosa inmiscible con agua, tales como el petróleo y el aceite de cocina, independientemente de su
estructura química.

Las grasas forman una categoría de lípidos que se distinguen de otros lípidos por su estructura química
y sus propiedades físicas. Esta categoría de moléculas es importante para muchas formas de vida y
cumple funciones tanto estructurales como metabólicas. Las grasas constituyen una parte muy
importante de la dieta de la mayoría de los seres heterótrofos (incluidos los seres humanos). 36

Ejemplos de grasas comestibles son la manteca, la margarina, la mantequilla y la crema. Las grasas o
lípidos son degradadas en el organismo por las enzimas llamadas lipasas.

Tipos de grasas

En función del tipo de ácidos grasos que formen predominantemente las grasas, y en particular por el
grado de insaturación (número de enlaces dobles o triples) de los ácidos grasos, podemos distinguir:

 Grasas saturadas: formadas mayoritariamente por ácidos grasos saturados. Aparecen por
ejemplo en el tocino, en el sebo, en las mantecas de cacao o de cacahuete, etc. Este tipo de
grasas es sólida a temperatura ambiente. Las grasas formadas por ácidos grasos de cadena
larga (más de 8 átomos de carbono), como los ácidos láurico, mirístico y palmítico, se consideran
que elevan los niveles plasmáticos de colesterol asociado a las lipoproteínas LDL. Sin embargo,
las grasas saturadas basadas en el esteárico tienen un efecto neutro. Ejemplos: sebos y
mantecas.
 Grasas insaturadas: formadas principalmente por ácidos grasos insaturados como el oleico o el
palmitoleico. Son líquidas a temperatura ambiente y comúnmente se les conoce como aceites.
Pueden ser por ejemplo el aceite de oliva, de girasol, de maíz. Son las más beneficiosas para el
cuerpo humano por sus efectos sobre los lípidos plasmáticos1 ,2 y algunas contienen ácidos
grasos que son nutrientes esenciales, ya que el organismo no puede fabricarlos y el único
modo de conseguirlos es mediante ingestión directa. Ejemplos de grasas insaturadas son los
aceites comestibles. Las grasas insaturadas pueden subdividirse en:
o Grasas monoinsaturadas. Son las que reducen los niveles plasmáticos de colesterol
asociado a las lipoproteínas LDL3 (las que tienen efectos aterogénicos, por lo que

36
 popularmente se denominan "colesterol malo"). Se encuentran en el aceite de oliva, el
aguacate, y algunos frutos secos. Elevan los niveles de lipoproteínas HDL (llamadas
comúnmente colesterol "bueno").
o Grasas poliinsaturadas (formadas por ácidos grasos de las series omega-3, omega-6).
Los efectos de estas grasas sobre los niveles de colesterol plasmático dependen de la
serie a la que pertenezcan los ácidos grasos constituyentes.

Así, por ejemplo, las grasas ricas en ácidos grasos de la serie omega-6 reducen los niveles de las
lipoproteínas LDL y HDL, incluso más que las grasas ricas en ácidos grasos monoinsaturados.4 Por el
contrario, las grasas ricas en ácidos grasos de la serie omega-3 (ácido docosahexaenoico y ácido
eicosapentaenoico) tienen un efecto más reducido, si bien disminuyen los niveles de triacilglicéridos
plasmáticos.5 Se encuentran en la mayoría de los pescados azules (bonito, atún, salmón, etc.), semillas
oleaginosas y algunos frutos secos (nuez, almendra, avellana, etc.). 37

 Grasas trans: Se obtienen a partir de la hidrogenación de los aceites vegetales, por lo cual
pasan de ser insaturadas a saturadas, y a poseer la forma espacial de trans, por eso se llaman
ácidos grasos trans. Son mucho más perjudiciales que las saturadas presentes en la naturaleza
(con forma cis), ya que son altamente aterogénicas y pueden contribuir a elevar los niveles de
lipoproteínas LDL y los triglicéridos, haciendo descender peligrosamente los niveles de
lipoproteínas HDL. Ejemplos de alimentos que contienen estos ácidos grasos son: la manteca
vegetal, margarina y cualquier alimento elaborado con estos ingredientes.

Funciones de las grasas

 Producción de energía: la metabolización de 1 g de cualquier grasa produce, por término medio,

unas 9 kilocalorías de energía.
 Forman el panículo adiposo que protege a los mamíferos contra el frío.
 Sujetan y protegen órganos como el corazón y los riñones.
 En algunos animales, ayuda a hacerlos flotar en el agua.

Grasa alimentaria

Se llama grasa alimentaria la materia grasa de origen animal o vegetal empleada como alimento.

Se habla de grasa para aludir a un lípido sólido a temperatura ambiente, frente a los aceite, que son
líquidos a esa temperatura. Sin embargo, «grasa» es también un término genérico que se usa a menudo
como sinónimo de cualquier forma de lípido: por ejemplo, se dice que algunas vitaminas no son solubles
en agua pero sí en grasas (tanto sólidas como aceites).

En 1827 William Prout reconoció a las grasas como un nutriente importante en la dieta, al mismo nivel
que las proteínas o azúcares.1 Las grasas desempeñan un papel en la malnutrición, y su ingesta
excesiva conduce en todo el mundo a diversas formas de malnutrición, dando lugar notablemente a la
obesidad.

Grasa animal

Se llama grasa animal a las grasas obtenidas de animales dentro de las cuales las más importantes son
el sebo, la manteca y la grasa de pollo

Grasa vegetal

La grasa vegetal más conocida es la manteca de cacao, que suele encontrarse en la composición del
chocolate (aunque las distintas normativas locales permiten el empleo limitado de otras grasas en su
elaboración, empleado algunos fabricantes incluso grasas animales).

37
En el proceso de prensado para la extracción del aceite de oliva se obtiene también una pequeña
fracción de materia grasa.

Conservación de alimentos

La grasa permite la conservación de alimentos, notablemente de la carne. Esto se logra al impedir la

grasa la proliferación de bacterias, hongos y otros microorganismos, y retardar la oxidación de las
grasas que provoca el enranciamiento.

Otros problemas

En la normativa de la Unión Europea, el contenido de ácido erúcico en los aceites y grasas destinados al
consumo humano no puede exceder del 5%, calculado sobre el nivel total de ácidos grasos de la grasa.
Este reglamento está en vigor desde el 1 de julio de 1979 (Directiva 76/621/CEE del Consejo, de 20 de
julio de 1976). 38

Por definición, los lípidos son componentes biológicos que son solubles en solventes no polares como
benceno, cloroformo y éter, y son prácticamente insolubles en agua. Consecuentemente, éstas moléculas
son diversas tanto en lo referente a su estructura química como a su función biológica. Se distinguen en
ellos los ácidos grasos, las grasas y aceites, los jabones, etc.

La denominación de “grasas y aceites” se refieren únicamente al estado físico sólido o líquido de este
tipo de lípidos y no tienen ninguna relación con cualquier otra propiedad; la estructura y la química no varía
(Alais y Linden, 1990). Las grasas y aceites son ésteres formados por la condensación (unión) de ácidos
grasos con glicerol. En general, las grasas y aceites comestibles o alimenticias están formadas
básicamente por triacilgliceridos (TAG), que consisten en mono, di o triésteres; ya que el glicerol es un
trialcohol que puede dar origen a los compuestos mencionados. En la molécula del triacilglicerol se crea
un centro quiralico si los dos grupos OH primarios del glicerol están esterificados con dos ácidos grasos
diferentes. Él numero de TAG posibles se deduce del numero "n" de ácidos grasos existentes en la grasa.

Propiedades de aceites y grasas

1.1.1 Propiedades físicas
Para las propiedades físicas más relevantes se tiene:
- Solubilidad
Las grasas y aceites se caracterizan principalmente por su virtual inmiscibilidad en agua, sin embargo son
miscibles en muchos solventes orgánicos no polares. La solubilidad depende de las propiedades
termodinámicas del soluto y disolvente, y las fuerzas relativas de atracción entre las moléculas. La
solubilidad ideal se puede calcular a partir de las propiedades termodinámicas, en todo caso la solubilidad
real generalmente presenta desviaciones positivas.

- Tensión superficial e interfacial

En este aspecto las grasas, aceites y ácidos grasos están separados. Los aceites comerciales tienden a
tener más baja tensión superficial e interfacial debido a la presencia de componentes polares de superficie
activa, tales como monoglicéridos, fosfolípidos y jabones. Los monoglicéridos y jabones pueden reducir la
tensión interfacial entre agua y aceite.

- Densidad
Los valores de densidad para aceites están, generalmente, en el rango comprendidoentre 0,92 a 0,964
g/l. La densidad se incrementa cuando decrece el peso molecular e incrementa con la insaturación. La
densidad se incrementa aproximadamente en forma lineal con el incremento de la temperatura. Las
densidades de grasas en estado sólido son mucho más altas, aproximadamente el valor de 1 g/l.

1.1.2 Propiedades químicas

Muchas de las grasas y aceites tienen solo dos grupos funcionales reactivos: El éster que enlaza el ácido
graso al glicerol vertebral y el doble enlace en la cadena del alquil lateral. El doble enlace influye en la
reactividad del átomo de carbono alílico, particularmente cuando hay dobles enlaces múltiples presentes.
La hidrólisis, metanólisis e interesterificación son las principales reacciones químicas de los
TriAcilGliceridos (Belitz y Grosch, 1988)
38
- Hidrólisis
Por acción de los álcalis como KOH / CH3OH, se escinde la grasa, resultando como productos glicerol y
una sal de ácido graso (jabón), como se señala en la Figura 1. A partir de la sal resultante se obtienen los
ácidos grasos libres al ser acidificada, esta reacción es relevante desde el punto de vista analítico.
R-CO- OH
R-CO- OH + 3KOH  OH-- + 3RCOOK
R-CO- OH

TRATAMIENTO E INSTALACIONES PARA LA PREPARACIÓN DE GRASAS

http://www.fao.org/docrep/004/T0566S/T0566S11.htm

Una vez que la materia prima ha llegado a la planta de subproductos, se puede tratar por medio de diversos
métodos. El procedimiento tradicional rentable que se sigue utilizando en la mayor parte de las plantas
medianas es la preparación manual, la cocción y operación en lotes en la que todas las materias primas
39
se pueden tratar juntas. Sin embargo, hace falta un suministro de vapor. Las plantas de tratamiento de
grasas más pequeñas utilizan este método normalmente para procesar de 10 a 15 toneladas de materias
primas a la semana. Las plantas grandes suelen tratar por separado la sangre, los despojos y los huesos.
La fig. 71 muestra el diagrama de flujo para el proceso de tratamiento en seco.

Las plantas de preparación de productos no comestibles se pueden dividir en dos departamentos

totalmente separados, el “no limpio”, donde el pretratamiento, el descuartizamiento de la canal, la
coagulación de la sangre y la carga del horno de cocción se realizan normalmente en un piso intermedio
y el departamento “limpio” situado en el piso principal, donde se descarga el material esterilizado desde
los hornos de cocción para continuar el tratamiento. Los trabajadores de estos departamentos deben estar
también separados y disponer de sus propias instalaciones de servicios de personal. Las instalaciones de
tratamiento se pueden incorporar al edificio principal del matadero, si dispone de dos pisos.

Si se trata de un edificio de un solo piso, la planta de tratamiento debe estar en un edificio separado, en
particular– elaboran materias primas procedentes de otros mataderos.

39
 40

FIGURA es un DIAGRAMA DEL PROCESO DE FUSION DE GRASAS EN SECO

El tratamiento requerido se puede dividir en tratamiento “en húmedo” o “en seco”. Con el tratamiento en
húmedo, el material se caliente directamente con el vapor. El tratamiento se realiza en cisternas cilíndricas
y verticales con una parte superior convexa y una parte inferior en forma de cono, siendo las tapaderas lo
suficientemente grandes como para que toda una canal se pueda tratar sin manipulación o trituración
intermedia, instalación útil para países en que el ántrax es común (fig. 72).

Las materias primas se cargan a través de un agujero de hombre en esas cisternas y toda la carga se
cuece con un vapor vivo a una presión de 3,4 barios aproximadamente. Tras la cocción durante seis a
ocho horas, y la sedimentación durante dos o tres horas, el material se ha separado, obteniéndose grasa,
agua de la cisterna y residuos, cada uno de cuyos elementos se retira a su nivel respectivo.

40
 41

––––

FIGURA es un DEPOSITO DE FUSION DE GRASAS EN HUMEDO

Debido a las dificultades de manipulación de los residuos húmedos y de las pérdidas de proteínas que se
producen cuando no se evapora el agua del depósito, recientemente se ha venido prefiriendo el método
de tratamiento en seco.

Este procedimiento emplea hornos de cocción o fundidores que son recipientes cilíndricos y horizontales
con chaqueta de vapor y provistos de agitadores.

El vapor de la chaqueta tiene una presión de 5,5 barios.

a) Operaciones preparatorias:

Las materias primas procedentes de los suelos de la matanza deben someterse a tratamiento dando
prioridad a la rapidez y a una limpieza total con el fin de que los productos finales puedan alcanzar el
máximo valor.

Alimentación mediante cuba de carga

41
 Alimentación mediante cámara de presión
(producción conjunta de varios mataderos)

42

FIGURA 73 DIVERSOS SISTEMAS DE ALIMENTACION PARA LA FUSION DE GRASAS EN SECO

En muchas plantas que prestan servicios a varios mataderos podría resultar económico utilizar
trituradoras, desmenuzadoras y lavadoras para preparar los materiales adecuadamente antes de cargar
los hornos de cocción. De lo contrario, para un solo matadero basta con que la materia prima pase a través
de una trituradora donde su tamaño se reduce a menos de 50 mm o las canales se pueden cortar a mano
e introducir directamente en el horno de cocción sin reducción. Los materiales de los suelos de matanza
se transportar al orificio de alimentación de estas máquinas en cajones portátiles para despojos en una
planta media y se elevan hasta el suelo o la plataforma de carga. En la fig. 73 están representados diversos
sistemas de carga.

b) Operaciones de tratamiento:

El material preparado se carga en lotes desde una plataforma en el horno de cocción que es un recipiente
cilíndrico horizontal (fig. 74) calentado por medio de una chaqueta de vapor y que contiene una paleta
giratoria (que puede también calentarse internamente con vapor).

El vapor del recipiente puede pasar a algún tipo de planta de condensación enfriada por agua o aire. La
capacidad de los hornos de cocción suele variar de una a cinco toneladas de materia prima.

El horno de cocción está cerrado y el contenido se calienta de dos a tres horas, según el grado de humedad
de la carga. Cuando el material llega a una temperatura de 110 °C a 120 °C, el proceso queda completado.
A esa temperatura el material estará eficazmente esterilizado y el grado de humedad se reducirá a
aproximadamente el 9 por ciento. Se debe poner sumo cuidado en evitar una cocción excesiva, ya que
ello puede deteriorar la calidad del producto, y expeler un olor ácido a quemado que se dispersa a grandes
distancias.

Tras la cocción, el producto calentado se descarga en una bandeja de filtración donde se seca el sebo.
Se realiza una nueva extracción de sebo por centrifugación. El sebo no comestible resultante se bombea
a una cisterna de almacenamiento y, tras su sedimentación, se extrae para utilizarlo como sebo industrial.

El producto sólido calentado es un material fibroso de color marrón, conocido con el nombre de
“chicharrones”, que sigue conteniendo entre un 9 por ciento y un 12 por ciento de grasas. El producto de
chicharrones procedente de los despojos es aproximadamente el 30 por ciento.

42
Los chicharrones posteriormente se muelen y meten en sacos, aunque pueden también almacenarse y
ser transportados para la venta por pequeños empresarios a grandes productores para la extracción de
disolventes. Los componentes de un sistema de tratamiento están representados en la fig. 75 y en la fig.
76 se representa una sección transversal de una planta pequeña típica análoga con equipo auxiliar. Las
dimensiones indicadas son mínimas para la instalación y funcionamiento de la planta.

43

FIGURA 74 DETALLES DEL FUNDIDOR A PRESION TIPICO PARA EL TRATAMIENTO DE GRASAS

- La sangre y otros subproductos

Los subproductos de los animales distintos de la pura grasa, como la sangre y los cuernos, son también
tratados en una planta de preparación en seco para extraerles el contenido de humedad. La sangre, que
tiene un porcentaje inicial de humedad muy elevado, suele coagularse mediante la inyección de vapor
activo en un depósito adecuado o en un coagulador después de su transferencia del depósito para sangre
de la nave de carnización (fig. 23).

Después del drenaje, los residuos se comprimen para extraer lo más posible la humedad que queda
después de la coagulación y finalmente se mete a pala en el secador y se seca hasta convertirse en un
polvo. Otro método consiste en colocar la sangre cruda directamente en el secador y secarla en una sola
operación, aunque el tiempo de tratamiento es más largo. El polvo producido tiene la forma de harina. En
un matadero de tamaño mediano el producto se puede vender sin molerlo a condición de que se separe
el pequeño porcentaje de material de tamaño excesivo.

Esto se puede efectuar a mano. Otra posibilidad consiste en mezclar la sangre con los demás desechos
y materiales decomisados, siendo el producto resultante de este tratamiento conjunto una harina de carne
y sangre de alto contenido proteínico. El sebo que queda estará manchado y su valor de mercado será
inferior.

Las pezuñas y los cuernos, en cantidad suficiente, se pueden tratar por separado o junto con otros
materiales y ser extraídos a mano, mientras los residuos se meten en la planta de moler. Aunque su
contenido de humedad es reducido, el tiempo de tratamiento en seco se prolonga debido a su dureza y
resistencia, aunque se transformarán en harina de manera bastante satisfactoria y el producto se vende
como un fertilizante nitrogenado de acción lenta.

Todos los procedimientos de tratamiento, en particular de la sangre, producen vapores de condensación

de fuertes olores que especialmente en las zonas urbanas se deben eliminar o reducir considerablemente
mediante un equipo de condensación adecuado.

43
 44

1. Fundidor a presión 7. Sección del desintegrador (trituración) y

2. Cisterna filtrante ensacado
3. Cesta extractora 8. Polipasto corredizo y carril
4. Extractor de grasas centrífugo 9. Corte de materias primas y canales y cuarto
5. Depósito de sedimentación de grasas o plataforma de recepción
6. Bomba de grasas 10. Condensador de humos
11. Almacén de productos molidos acabados

FIGURA 75 PERSPECTIVA DE UNA INSTALACION TIPICA DE FUNDIDOR A PRESION PARA EL

TRATAMIENTO DE GRASAS NO COMESTIBLES

44
 1. Fundidor a presión
2. Cisterna de filtración tipo Strand
3. Carrito con cesta de extracción
4. Extractor de grasas
5. Depósito de sedimentación de grasas
6. Sección de trituración
7. Condensador eyector
8. Polipasto y carril para materias primas
9. Polipasto y carril para la extracción
10. Bomba de grasas
11. Cisterna de almacenamiento de grasas
12. Plataforma de carga
13. Ensacado y despacho
14. Cámara de presión para la impulsión de grasasIGURA 76 SECCION ILUSTRATIVA 45
DE INSTALACIONES TIPICAS DE UNA PLANTA DE PREPARACION DE GRASAS
NO COMESTIBLES POR EL SISTEMA DE LOTES

- Necesidades de agua y electricidad para los sistemas de tratamiento

El tratamiento de los subproductos entraña una sustancial demanda de vapor, agua y

electricidad. Con el tratamiento húmedo, lo que se necesita principalmente es vapor, pero
de una presión relativamente baja, y no se requiere electricidad, aparte de la que pueda
necesitarse para la carga automática de los lotes en la tolva. Para el tratamiento en seco,
se tiene gran necesidad de todos esos servicios públicos. El tiempo de tratamiento variará
según la composición de las materias primas y será, por ejemplo, de una hora y media para
los huesos no triturados y de cuatro horas para los despojos blandos. La regla práctica para
la determinación aproximada de las necesidades de servicios de suministro con respecto a
los sistemas de tratamiento en seco ortodoxos es la siguiente:

 Vapor saturado, aproximadamente 800 kg por 1 000 kg de materiales cárnicos

crudos que han de ser tratados con un 50 por ciento de la carga retirada durante la
primera hora. Las necesidades de vapor para secar la sangre serán de 5,4 kg a 7,2
kg de vapor por litro de sangre.
 La demanda eléctrica será de 18 kWh por 1 000 kg de las materias primas medias.
Normalmente se parte del supuesto de un motor de 30 cv a 40 cv para un horno de
cocción a presión, a lo que deben añadirse de 10 cv a 15 cv para la centrifugación
y extracción de las grasas. Estas cifras no incluyen los dispositivos de pretrituración
ni ningún sistema de transporte para la recogida y ensacado del producto final,
operaciones que se pueden realizar a mano.
 Agua fría utilizada (sólo cuando es conveniente) para condensar el vapor perdido,
unos 15 m3/h lo que podría significar 68 000 litros de agua al día en los momentos
de carga máxima (jornada de trabajo de nueve horas en dos turnos).

Hidrogenación de aceites

En la industria de los aceites vegetales, la hidrogenación es un proceso químico mediante

el cual los aceites se transforman en grasas sólidas mediante la adición de hidrógeno a
altas presiones y temperaturas, y en presencia de un catalizador.

Desde principios del s. XX, y aún en la actualidad, es el método más utilizado para aumentar
el punto de fusión a grasas alimentarias.

Reacción

Se trata de una reacción química de hidrogenación. El hidrógeno, gracias a la acción de un

catalizador, satura los enlaces insaturados del aceite, aumentando de esta forma su punto
de fusión. La reacción tiene lugar a velocidades apreciables a partir de los 110 °C

45
aproximadamente. La presión total, la concentración y la mayor cantidad de catalizador
ayudan a que la velocidad de reacción sea alta.

El mecanismo de reacción implica varias etapas. El hidrógeno gas disuelto en el aceite, es

adsorbido en el catalizador metálico (níquel, platino, paladio...), separándose sus dos
átomos. Estos átomos reaccionan con los dobles o triples enlaces del aceite, adicionándose
al mismo y produciendo un compuesto intermedio, en el cual el doble o triple enlace puede
rotar sobre sí mismo. El compuesto intermedio es inestable y rápidamente capta un
segundo átomo de hidrógeno, por lo que el enlace insaturado se satura, o cede de nuevo
el átomo, produciéndose a veces la isomerización de los enlaces cis, que es la configuración
de los dobles enlaces en las grasas naturales, a trans.
46
La reacción de hidrogenación es fuertemente exotérmica.

Proceso industrial

La hidrogenación de aceites en la industria alimentaria tiene los siguientes objetivos:

 Aumentar el punto de fusión del producto final, transformando aceites en grasas.

 Aumentar la estabilidad oxidativa del producto final, eliminando los ácidos linoléico
y linolénico, principales responsables del deterioro del producto por oxidación.

Existen dos tipos de hidrogenación, la completa y la parcial.

 En la hidrogenación parcial, la reacción se corta al alcanzar la curva de sólidos

deseada. El índice de yodo (IV) final es variable según la aplicación, pero suele estar
entre 50 y 100. El producto final contiene usualmente grandes cantidades de ácidos
grasos trans.
 En la hidrogenación completa, el objetivo final es la saturación de todas las
moléculas de aceite, por lo que la reacción se alarga hasta conseguir ese objetivo.
El producto resultante es una grasa con un índice de yodo (IV) cercano a 0 y un
punto de fusión muy elevado. Por sí misma, esta grasa no es adecuada para el
consumo (es demasiado sólida y desagradable), pero puede combinarse con otros
procesos, como la interesterificación para lograr una curva de sólidos adecuada
para su consumo. La grasa totalmente hidrogenada está formada únicamente por
ácidos grasos saturados y, por tanto, no contiene grasas trans.

Temperatura

La reacción se puede llevar a cabo a partir de 110 °C. La exotermicidad de la reacción hace
aumentar la temperatura del aceite, que no debe superar en ningún caso los 210 °C, puesto
que a partir de esas temperaturas se forman compuestos nocivos e indeseables, cómo
hidrocarburos aromáticos policíclicos. Es por ello que se debe refrigerar el aceite, siendo
este el factor limitante de la velocidad de reacción, que debe mantenerse en unas 2
unidades de IV por minuto.

Presión

El aumento de la presión hace subir la velocidad de reacción. Se trabaja a las presiones

más altas que sean viables económicamente, usualmente en torno a 5 bar.

Catalizador

Normalmente se utiliza níquel soportado en una base de sílice. Es un catalizador poroso, el

cual se adquiere recubierto en grasa para su protección. El catalizador suele tener un 20%
en peso de Ni, utilizándose una dosificación en torno al 0,1% en peso.

46
Equipamiento

La reacción de hidrogenación se lleva a cabo en autoclaves a presión y agitados.

Normalmente se usan procesos por cargas (lotes) en lugar de procesos continuos, puesto
que eso beneficia la versatilidad de la instalación.

El hidrógeno puede provenir de una planta electroquímica del tipo Lurgi o bien por el método
de la electrólisis de soluciones de hidróxido de potasio en trenes de batería, puesto que es
necesaria alta pureza.

La instalación se completa con los filtros para retirar el catalizador usado, normalmente
filtros de placas verticales o de tipo prensa.

El catalizador de níquel es altamente cancerígeno. En uso para animales se reaviva por 47

reacción química con acido sulfurico hasta 5 veces después de haberle quitado la grasa por
calor. Después, su forma de destrucción o cambio químico es hacer cemento negro con
él.[cita requerida]

Grasas poco saludables

Existe una evidencia científica de que consumir de forma excesiva alimentos que lleven
grasas parcial o totalmente hidrogenadas se relaciona con un aumento de la tasas de
colesterol y triglicéridos plasmáticos, lo que contribuye en parte a la aparición y desarrollo
de enfermedades vasculares, como la hipercolesterolemia, la hipertrigliceridemia y la
arteriosclerosis.

Ésto hace que sea especialmente importante que personas con niveles elevados de
colesterol o triglicéridos en sangre o que sufran cualquier tipo de enfermedad
cardiovascular, eviten el consumo de alimentos que contengan este tipo de grasas. Y como
medida preventiva, es recomendable que la población general sana, evite o limite la
presencia de estos productos en su dieta habitual, o que elija entre varios productos,
aquellos con menor porcentaje de grasa hidrogenada.

GENERACIÓN DE RESIDUOS Y ASPECTOS AMBIENTALES de LA PRODUCCION DE

GRASAS Y ACEITES

Contaminación del aire.

La contaminación del aire en la industria aceitera se produce básicamente por las

emisiones de las calderas. Varias plantas están transformando sus calderas para trabajar
con gas natural, y de esa forma cumplir los requisitos de la Norma de contaminación del
aire en cuanto a material particular. Con el uso del gas natural podrían aumentar los índices
de NOx en la calidad del aire. Este es un punto que requerirá análisis y es susceptible de
mejorar vía optimización del balance energético de la fábrica.

El otro gran punto que puede provocar contaminación al aire son las emisiones de hexano
en el proceso de extracción por solvente; y emisiones de hidrógeno y amoníaco.

Molestias.

El otro impacto ambiental asociado a la industria aceitera tiene relación con la generación
de olores molestos. Los olores molestos son provocados principalmente en el proceso de
refinación. Las inversiones asociadas a su tratamiento son caras, razón por la cual se
privilegia la minimización de fugas y confinamiento de las zonas conflictivas.

Caracterización de efluentes líquidos.

47
El efluente líquido de la industria aceitera presenta como principales contaminantes aceites
y grasas; sólidos suspendidos; contaminantes como DQO; DBO y conductividad.

La DBO5 está normalmente ligada a los aceites, grasas y sólidos suspendidos, por lo tanto
al remover estos, los valores de DBO5 se reducen en un altisimo porcentaje.

La DBO5 también puede verse afectada por el contenido de jabones y gomas, siendo éstas
últimas muy comunes cuando se utiliza aceite de soya.

Los sulfatos son aportados básicamente en el proceso de inversión de ácidos grasos,

producto de la adición de ácido sulfúrico, y en el tratamiento físico-químico mediante la
neutralización con el mismo ácido y la utilización de sulfato de aluminio como agente
coagulante.
48
Caracterización de residuos sólidos.

En general los residuos sólidos generados en la industria aceitera ofrecen la posibilidad de

reciclarse hacia otros rubros industriales, como ocurre con los descartes de plásticos
utilizados en envasado de productos terminados y papel utilizado en los envases.

El catalizador de Níquel utilizado en la hidrogenación es un polvo negro que queda retenido

en los filtros prensa. Este se dispone como residuo sólido en vertederos en la mayoría de
los casos, y en los menos se exporta a Estados Unidos para su recuperación. Este
catalizador queda embebido en aceite. La recuperación del níquel puede ser electrolítica
para producción de cátodos de níquel; o en ambiente ácido para producción de sulfato de
níquel.

Las tierras de blanqueo representan un importante residuo sólido. De hecho, se estima su

uso entre 1% a 1,5% del total del volumen de aceite procesado. Las tierras de blanqueo
son utilizadas por todas las industrias aceiteras que efectúan el proceso de refinación. Estas
quedan embebidas en aceite, siendo la concentración de aceites del orden del 30-50% de
las tierras evacuadas. A las tierras de blanqueo se les puede extraer el aceite por medio de
un proceso de extracción por solvente. Este proceso de recuperación lo efectúan solo
aquellas fábricas que procesan semillas.

Cuando se separa el aceite de la tierra de blanqueo, el extracto resultante puede ser

utilizado como relleno de caminos, y como alimento animal (se admite hasta un 2% de estas
tierras en la formulación del alimento). Cuando no se recupera el aceite son dispuestas en
vertederos.

Los lodos generados en la planta de tratamiento de aguas, con un altísimo nivel de aceites
y grasas, son sometidos a un proceso de desdoblamiento. Este consiste en reducir el pH
(<1) y agregar vapor para elevar la temperatura de estos. En esas condiciones, se generan
tres fases: aceite, agua y borras. El aceite es reciclado al proceso productivo, el agua es
retornada a la planta de tratamiento, y las borras son dispuestas como residuo sólido, o
recicladas a otras industrias.

Impactos ambientales actuales y potenciales.

El impacto ambiental de la industria aceitera está concentrado en la problemática de

riesgos potenciales de explosiones, efluentes líquidos, de los lodos producidos en su
tratamiento y de los olores molestos.

Las empresas productoras están en su mayoría conectadas a servicios de alcantarillado

público. Por ello, las que no han implementado planta de tratamiento, pueden provocar
obstrucción de las redes de alcantarillado por solidificación de aceites y grasas. Si se
implementa un tratamiento previo no se tendrá ningún problema para su disposición en
redes de alcantarillado público.

48
La DBO5 disuelta de los efluentes tratados se mantiene en el rango de 300 mg/lt, con
máximos posibles del orden de 500-600 mg/lt. Es por ello, que no tiene sentido la
construcción de plantas biológicas para pulido de la DBO5 por cuanto son niveles que
pueden tratarse sin problema alguno en las plantas municipales.

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49