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Son recipientes presurizados, normalmente fabricados en acero, empleados para separar los fluidos
(líquidos y gaseosos) producidos en pozos de petróleo y gas.
La separación de flujo de gas y de líquidos (petróleo y agua) es una etapa crítica en las operaciones
de una estación de producción; por lo tanto, los separadores deben ser dimensionados y operados en
forma apropiada para permitir recuperar la mayor cantidad de petróleo líquido, mejorando la
producción del campo.
Los separadores se clasifican según las fases a separar: en bifasicon (gas-liquido) y en trifásicos
(gas-crudo y agua) y, de acuerdo a su forma pueden ser: horizontales, verticales y esféricos.
Los separadores de dos fases solo separan el gas del liquido (petróleo y agua). Son separadores
convencionales que podrían ser: verticales, horizontales o esféricos.
o Separador de tres fases (trifásicos)
También denominados como separadores de agua libre; es decir, además de separar la fase liquida
de la gaseosa, separan el líquido en petróleo y agua no emulsionada en petróleo.
La separación del petróleo y agua no emulsionada tiene lugar debido a la diferencia de densidades
Es uno de los factores más importantes en la separación, desde el punto de vista de la recuperación
de líquidos. Siempre existe una presión optima de separación para cada situación en particular
o Temperatura de separación
Otros aspectos que hay que considerar para utilizar baja temperatura de separación son los
siguientes:
Normalmente se presentan cambios como la disminución de las proporciones del metano y etano,
incremento de los porcentaes de los componentes mas pesados por efectos de la presión a la que
están sometidos.
Cuando se opera con un separador trifásico, es importante considerar el tamaño de las partículas de
agua a separarse del petróleo, cuyo valor debe ser máximo de 500micrones; mientras el diámetro de
las gotas de petróleo a separarse del agua no se debe exceder los 200micrones.
La separación de gotas de petróleo del agua es más fácil que la separación de gotas del petróleo,
puesto que la viscosidad del agua es 5 a 20 veces menor que la viscosidad del petróleo.
Por lo general los separadores se diseñan para que las partículas de liquidos mayores de 100 mircas
se separen del flujo de gas en la sección de separacion secundaria, mientras que las partículas mas
pequeñas en la sección de extracción de niebla.
Cuando se aunmenta la velocidad del gas a través del separador, sobre un cierto valor establecido en
su diseño, aunque se incremente el volumen de gas manejado no se separan totalmente las
partículas de liquido mayores de 100 micras en la sección de separacion secundaria. Esto exigiría
que se inunde el extractor de niebla y como consecuencia, que haya arrastre repentino de baches de
liquido en el flujo que sale del separador.
o Tiempo de residencia
El tiempo de residencia o tiempo de retención se puede considerar como el para metro mas
importante en el funcionamiento de un separador, y depende del caudal y de las condiciones físico
químicas del hidrocarburo que entra al separador.
El tiempo de residencia depende de la gravedad API, asi como de la temperatura a la cual opera el
separador
o Densidades del liquido y del gas
Las densidades del liquido y el gas afectan la capacidad de manejo de gas de los separadores. La
capacidad de manejo de gas de un separadorm es directamente proporcional a la diferencia de
densidades del liquido y del gas e inversamente proporcional a la densidad del gas.
El efecto de la viscosidad del gas en la separacion se observa en las formulas para determinar la
velocidad del asentamiento de las partículas de liquido. La viscosidad del gas se utiliza en el
parámetro numero de Reynolds para determinar el valor del coeficiente de arrastre. De la ley de
Stokes, utilizada para calcular la velocidad de asentamiento de partículas de cierto diámetro, se
deduce que a medida que aumenta la viscosidad del gas, disminuye la velocidad de asentamiento y,
por lo tanto, la capacidad de manejo de gas del separador.