YÜZEY SERTLEŞTİRME

İŞLEMLERİ

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

Yüzey Sertleştirme İşlemleri

• Yüzeyin sert ve aşınmaya dayanıklı olduğu, buna karşın sünek bir

çekirdek istendiği durumda yüzey sertleştirme işlemi uygulanır.
• Yöntemde parçanın arzu edilen yüzey ya da yüzeylerinde, 1-2 mm
derinliğinde veya büyük parçalarda istenirse 5 mm’ye kadar
çıkabilecek derinliklerde sert ve yarı kararlı martenzit tabakası
oluşturulur.
• İşlemin amacı, aşınmaya maruz kalan yüzeylerin aşınma
dayanımının arttırılmasının yanı sıra, parçanın yorulma ömrünü
arttırma ve korozyon direncini iyileştirmektir.
• Sertleştirilmesi istenmeyen yüzeyler, özel bir macun, pasta ya da
kille kapatılır.
• Dişli çark yüzeyi, cıvata, muylu, mil, perno yatakları gibi birçok
makine elemanında, kalınlığı çoğunlukla 0,1-2 mm olmak üzere,
sadece yüzey tabakasının sertleştirilmesiyle istenen aşınma ve
ezilme dayanımına ulaşılırken, iç kısımlar tok kalır.

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

1
 Yüzey Sertleştirme İşlemleri

Yüzey sertleştirme işlemlerinin sınıflandırılması:

1. Sınırlı Isıtmanın Uygulandığı Yöntemler
• 1.1. Alevle Yüzey Sertleştirme
• 1.2. İndüksiyonla Yüzey Sertleştirme
• 1.3. Daldırma Yöntemi ile Yüzey Sertleştirme
• 1.4. Elektron bombardımanı ve Laser İle Sertleştirme
2. Kimyasal Bileşimin Değiştirildiği Yöntemler
• 2.1. Sementasyon (Karbonlama)
• 2.2. Nitrasyon (Nitrürasyon, Nitrürleme)
• 2.3. Sulfonitrasyon
• 2.4. Karbonitrasyon
• 2.5. Plazma Nitrasyon (İyon Nitrasyon)
• 2.6. Borlama
• 2.7. CVD (Kimyasal Buhar Biriktirme)

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

1. Sınırlı Isıtma İşleminin Uygulandığı

Yöntemler

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

2
 1.1. Alevle Yüzey Sertleştirme

• Özellikle büyük parçalara uygulanan bu yöntemde, parça yüzeyinin hızlı

ısıtılmasında, O 2’nin yakıcı gaz olarak kullanıldığı üfleçlerden yararlanılır.
• Yanıcı gaz olarak asetilen ya da doğalgaz kullanılır.
• Parça yüzeyinin hızlı ısıtılması sonucunda, yüzey ostenitleme sıcaklığına
getirilir ve parça şekline uygun olarak su püskürtülerek soğutulur.
• Böylece, yüzeyde yarı kararlı martenzit tabakası oluşturulur. Basit ve ucuz
bir yöntemdir.
• Tam otomatik olarak da gerçekleştirilebilir.
• Büyük boyutlu parçalarda, diğer sertleştirme yöntemleri ile kıyaslandığında,
teknik ve ekonomik bakımdan elverişlidir.
• Yüzeyde sertleşen tabaka kalınlığı, üflecin gücü ve diğer parametrelere
bağlı olarak, 1-6 mm arasında değişir.

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

1.2. İndüksiyonla Yüzey Sertleştirme

• Sertleştirilecek parçanın çevresine, yüksek frekanslı akımla beslenen bir

indüksiyon bobini yerleştirilir ve parçada indüklenen frekans arttıkça yüzeye yakın
kısımlarda yoğunlaşan girdap akımlarına malzemenin gösterdiği direnç nedeniyle
bu bölgeler ısınır.

• Sertleşen tabaka kalınlığı ρ

δ≈
f .μ
• ρ : Malzemenin özgül elektrik direnci
• f : Uygulanan frekans
• μ : Malzemenin manyetik geçirgenliği
Yöntemde ısıtma süresinin kısalığı, çarpılma, çatlama ve tane irileşmesi
olasılıklarını azaltır.
Yöntem kolay ve kesin olarak kontrol edilebilir, otomasyona çok elverişlidir. Ancak,
yatırım masrafı yüksektir.
Ekonomik bir üretim için, parça sayısının fazla olması gerekir.

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

3
 1.2. İndüksiyonla Yüzey Sertleştirme

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

1.3. Daldırma Yöntemi ile Yüzey

Sertleştirme
• Özellikle karmaşık şekilli parçaların yüzey sertleştirilmesi için kullanılan yöntemdir.
• Parça, çok yüksek sıcaklıktaki sıvı banyosuna daldırılarak, öngörülen kalınlıktaki yüzey tabakası
ostenitleme sıcaklığına gelinceye (ostenitleninceye) kadar uygun bir süreyle bekletilir. Isının
yüzeye yığılmamasını sağlamak amacıyla, ısı iletim katsayısı yüksek olan sıvılar kullanılır (örneğin
Sn bronzu banyosu).
• Sıcak banyodan çıkarılan parçaya su verilerek, yüzey sertleştirilir. Sıvı banyosu, metal banyosu
yanı sıra, erimiş tuz banyosu da olabilir.
• Yöntemin alev ya da indüksiyonla yüzey sertleştirmeye göre önemli üstünlükleri :

Girintili-çıkıntılı, karmaşık biçimli parçalar için uygun olması,

Ek donanıma ihtiyaç duyulmaması,
Yatırım maliyetinin düşük olması,
Üretim hızının yüksek, bu nedenle ekonomik olması.

• Dezavantajları:

Sertleşen tabaka kalınlığının ayarlanması ve özellikle yeter ölçüde küçük tutulmasının zorluğu,
Metal banyolarının parça yüzeyine yapışması,
Tuz banyoları kullanımında ise yüzeyde karbon azalmasının meydana gelmesi.

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

4
 1.4 Elektron Bombardımanı ve Laser
Yöntemi ile Sertleştirme
• Elektron bombardımanı ve lazer yöntemi ile sertleştirme ; yeterli karbon
içeren çelikler ile alaşımlı çeliklere uygulanır. Diğer bir deyişle sertleşebilir
çeliklerin sertleştirilmesi için uygun yöntemlerdir.
• Elektron bombardımanı ile sertleştirmede vakuma gereksinim vardır.
• Lazer ile sertleştirme yönteminde ise vakuma ihtiyaç yoktur ve sertleştirme
işlemi kullanılan gaz ile yapılabilir.
• Yöntemin sakıncaları:
Cihaz ve ekipmanlar pahalıdır.
Yüksek alaşımlı çelikler için uygulanabilir.
Düşük alaşımlı ve alaşımsız çelikler için uygun olmayan bir yöntemdir.

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

2. Kimyasal Bileşimin Değiştirildiği

Yöntemler

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

5
 2.1. Sementasyon (Karbonlama)

• Yöntem, düşük karbonlu çeliklerden (%0,02<%C<%0,25) yapılan parçaların

yüzeylerine atomsal karbon yayındırılması esasına dayanır.
• Yöntemde, belirli kalınlıktaki yüzey tabakasının karbon derişikliği %0,8 C’a
kadar ulaştırılırken, merkezdeki karbon oranı değişmez. Yüzeytabakasının
karbon derişikliği, sürekli sementit ağının oluşmaması için %C<%0,8 oranı
hedeflenir.
• Alaşımsız karbon çeliklerinde, teknik bakımdan anlamlı bir karbonlama
derinliği olarak 2 mm. ya da en fazla 3 mm.’lik elde etmek için, ortalama 16
h’lik bir sementasyon süresi gerekir.
• Parçanın içte yani göbekte (çekirdek) fazla sertleşmesi istenmediğinden,
sementasyon çeliklerinin karbon oranı yaklaşık %0.25 ile sınırlandırılmıştır.
• Karbonlanan tabakada (kabuk) ise öncelikle ötektoid bileşime ulaşma
öngörülür. Bu noktanın aşılmasıyla tane sınırlarında oluşan sementit ağı
vurma tokluğunun düşmesine neden olur. Ayrıca sertleştirme sırasında
karbonlanan tabaka çatlayarak pul şeklinde kalkabilir.

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

2.1. Sementasyon (Karbonlama)

Karbon Verici Ortamlar katı, sıvı ve gaz

olabilir.
a) Katı ortamda sementasyon:
• Karbon verici ortam, odundur.
• Odun kömürünün ısı iletiminin kötü olması
nedeniyle, sıcaklığın istenilen düzeye
getirilmesi uzun zaman alır.
.
• Sementasyon kabı içerisine bazen odun
23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN
kömürünün yanı sıra, EKER

6
 Karbon Monoksit Reaksiyonu
CO2 + C ---> 2 CO

2 CO + 3 Fe --->Fe3C + CO2

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

Karbon Monoxide reaction:

CO2 + C ---> 2 CO
Reaction of Cementite to Carbon Monoxide:
2 CO + 3 Fe --->Fe3C + CO2

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

7
 2.1. Sementasyon (Karbonlama)

b) Sıvı (yaş) ortamda sementasyon:

• Karbon verici ortam olarak tuz banyoları örneğin sodyum siyanür, baryum siyanür
tuzu vb. kullanılır.
• Yüksek banyo sıcaklıklarında (850-930°C), siyanürün çeşitli reaksiyonları sonucunda,
karbon atomu yüzeye yayınır (siyanür oranına bağlı olarak bir miktar da azot yayınır).
• Tuz eriyiğinin ısı iletimi daha iyi olduğu için işlem süresi daha kısadır; parçanın
çarpılması ve tane yapısının irileşme olasılığı azalır.
• İstenen hızda parça yüzeyi ısıtılabildiğinden, istenen sementasyon kalınlığı daha
kesin olarak ayarlanabilir.
• Karbonlanan yüzey temizdir.
• Çok sayıda küçük parça, tel sepetler yardımıyla sementasyon banyosundan
tutmadan sonra, kolayca su verilebilmesi ekonomik açıdan büyük yarar
sağlamaktadır.
• Yöntemin başlıca sakıncaları ise, yatırım masrafının yüksek olması ve özellikle
siyanür tozlarının zehirli olmasıdır
Fe + Ba (CN ) 2 → Fe (C ) + Ba (CN ) 2
1424 3 123
erimiş tuz banyosu demirde çözünmüş karbon

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

2.1. Sementasyon (Karbonlama)

c) Gaz ortamda sementasyon:

• İşlem; doğal gaz, metan, etan, propan
gazlarının olduğu ortamda gerçekleşir.
• Gazın bileşimine göre, karbonlama etkisi
değişir ve Fe +yüzeyde
CH → Fe (Cistenilen
) + 2H
4
karbon 2
derinliği elde edilir.
CH :metan, C H :etan, C H :propan
4 2 6 3 6

• Yöntemin tüm parametreleri çok iyi

ayarlanabilir.
23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN
• Parçalar havada veya EKER yağda direkt

8
 2.1. Sementasyon (Karbonlama)

Sementasyon işleminden sonra sertleştirme

C

C
o

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

2.1. Sementasyon (Karbonlama)

ÖZET:

• Sert tabaka kalınlığı

0- 0,2 mm Daktilo parçaları
0,5-1,5 mm Taşıt araçları parçaları
2-3 mm İş makineleri parçaları

• İşlem sonucunda elde edilen yüzey sertliği 900 HV ’dir.

• İşlem sıcaklığı yüksektir. Yüzeydeki sert tabaka Fe 3C bileşimindedir.

• Karbonlama işleminden sonra doğrudan sertleştirme yapılır.

• Genel olarakparçalarda semente edilmesi gerekmeyen yerler başlangıçta

kille kapatılır veya bakırla kaplanır. Diğer işlem görecek yüzeylerdeki pas,
tufal ve varsa yağ özenle temizlenmelidir.

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

9
 2.2. Nitrasyon (Nitrürasyon, Nitrürleme)

• Bu yöntemle sertleştirmede sertlik artışı, östenitin

martenzite dönüşümünden değil, sıcaklığının altındaki
sıcaklıklarda (500-580°C) azot atomunun parça yüzeyine
yayınarak, yüzeyde nitrür tabakası oluşturmasıdır.
• Yöntemin uygulanabilmesi için, çeliğin yaklaşık %1
oranında Al, Cr ve Ti gibi uygun nitrür yapıcılarla
alaşımlandırılması gerekir.
• Alüminyum, krom ve titanyumun azot’a karşı ilgisi demire
kıyasla daha fazla olduğundan yüzeyde, yaklaşık 1200
HV sertliğinde AlN, TiN, CrN tabakası oluşur.

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

2.2. Nitrasyon (Nitrürasyon, Nitrürleme)

a) Sıvı (yaş) ortamda nitrasyon:

• İşlem tuz banyosunda gerçekleşir.

• Siyanürlü tuzda 570±10°C’ de gerçekleşen
işlemde, yüzeye azot atomu yayındırılır.
• Tuzun ısı iletiminin yüksek olması
nedeniyle, parça yüzeyi kısa sürede ısınır.
0,5 mm’lik nitrürleme derinliği elde
edilebilmesi için
23.12.2008 yaklaşık
Prof.Dr.Ayşegül 10 h işlem süresi
AKDOĞAN
EKER
gerekmektedir

10
 2.2. Nitrasyon (Nitrürasyon, Nitrürleme)

b) Gaz ortamda nitrasyon:

• İşlem amonyak gazı içerisinde gerçekleşir.
• İşlem sıcaklığı 510-550°C’dir.
• Açığa çıkan atomsal azot, çelik içerisine yayınır.
• Nitrürleme derinliğinin 0,5 mm olması için gerekli olan nitrasyon
süresi yaklaşık 50 h’dir.

2 NH 3 → 3H 2 + 2 N

Yüksek hız çeliği takımlarda temperleme sıcaklığı

altındaki banyoda nitrasyon sonucu yaklaşık 0,02
mm kalınlığında bir tabaka oluşturulması, işletme
sırasında ısı etkisiyle yumuşamaya karşı direnci ve
takım ömrünü belirgin olarak arttırmaya yeterlidir.
23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN
EKER

2.2. Nitrasyon (Nitrürasyon, Nitrürleme)

Nitrürleme Prosesi

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

11
 2.2. Nitrasyon (Nitrürasyon, Nitrürleme)

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

2.2. Nitrasyon (Nitrürasyon, Nitrürleme)

Farklı Çelik alaşımları İçin Nitrürleme Zamanları

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

12
Sementasyon ve Nitrasyon Yüzey Sertleştirme
Yöntemleri Arasındaki Farklar:

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

2.3. Plazma (İyon) Nitrasyon

• Metal yüzeyine azot difüzyonu termokimyasal reaksiyonla olur.

• Gerekli azot, azot içeren gaz veya gaz karışımının yüksek gerilimli
doğru akım gerilimi ile iyonlara ayrıştırılması ile elde edilir.
• Malzeme yüzeyi iyon bombardımanına tutularak sertleştirme işlemi
yapılır.
• Başlıca uygulama alanları;

Pompalar, hidrolik makine parçaları

Hadde ve kuvvet taşıma dişlileri
Otomotiv endüstrisinde motor yüzeylerinin sertleştirilmesi
Sıcak, soğuk iş takım endüstrisi

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

13
 2.3. Plazma (İyon) Nitrasyon

• Yöntemin işlem sıcaklığı daha düşük, elde edilen yüzey sertliği ise
daha fazladır.
• Isıl işlem sonrası, yani yüzey sertleştirme işlemi sonrası boyut
hassasiyetinin fazla olması nedeniyle, bu yöntemle sertleştirilen
dişlilerde nitrasyon yöntemi ile sertleştirme yapılanlara kıyasla daha
az gürültü olur.
• Yöntemin diğer nitrasyon yöntemlerine göre üstünlüğü şöyle
özetlenebilir:

Sertlik fazla
İşlem sıcaklığı düşük
İşlem süresi kısa
Deformasyon riski az
Otomasyona uyarlılığı fazla
Büyük parçalar için ekonomik

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

2.4. Karbonitrasyon (Karbonitrürleme)

• Gaz nitrasyona göre düşük sıcaklıkta, örneğin 570°C’de 1-3 h

süreyle alaşımsız çeliklere uygulandığında, çok iyi aşınma direnci
elde edilir.
• Bu işlem, siyanatın (CNO) parçalanmasıyla serbest kalan karbonun,
kısmen bağlantı tabakasına yerleşerek (karbonitrür oluşumu) ve bu
tabakanın dayanım ve sertliği yükseltmesiyle tamamlanır.
• Alaşımsız çelikler, banyo nitrasyon sonrası mümkün olduğu kadar
su içinde ani soğutulurlar. Böylece, azotça aşırı doymuş difüzyon
bölgesi oda sıcaklığında sertleşir.
• Yüksek sıcaklıklarda (780-860°C) yapılan karbonitrasyon işleminde,
yaklaşık olarak sementasyonla elde edilebilecek özellikler elde edilir.
• Sinter çelik malzemelere karbonitrasyon işlemi uygulanır.

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

14
 2.4. Karbonitrasyon (Karbonitrürleme)

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

2.5.Sülfonitrasyon

• Değişik konsantrasyonlu banyoda çelik yüzeyine azot atomu yanı

sıra kükürt atomu yayındırılması esasına dayanır.

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

15
 2.5. Borlama

• Bugüne kadar katı ve sıvı borlama maddeleri uygulanmıştır.

• Sıvı borlama maddesi olarak, ergimiş boraks ya da ilaveler içeren tuzlarda,
genellikle parça yüzeyinde intermedial bor karbür meydana getirilir.
• Doğru akımın kullanılmasıyla (elektrolitik borlama) borlama etkisi arttırılabilir.
• Daha çok boraks ve diğer katkılar içeren katı borlama maddeleri ile de
öncelikle bor karbür oluşumu hedeflenir. Borlama maddelerinden bağımsız
olarak borlama sıcaklığı 900-1000°C, borlama süresi ise 1h - 6 h’ dir.
• Borlama işlemi alaşımsız ve alaşımlı çeliklere, dökme demir, demir dışı
metal ve alaşımları ile sert metallere uygulanır.
• Alaşımsız çeliklere yapılan borlama işlemi ile 1800 HV’ye ulaşılır.
• Alaşımlı çelikler için ise 2500 HV’ye ulaşılır.
• Borlanmış parçalar, sinterlenmiş parçalara kıyasla 4 kat daha fazla aşınma
dayanımına sahiptirler.

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

2.6. CVD Yöntemi (Chemical Vapour Deposition)

(Kimyasal Buhar Çöktürme)

• CVD yöntemi gaz formundaki bir kimyasal bağlantının, katı formda

reaksiyon ürünü olarak çöktürülmesi ya da başka bir madde
üzerinde ayrıştırılması nedeniyle, oldukça önemli bir prosestir.
• Özellikle konstrüksiyon elemanlarının ve takımların aşınmadan
korunabilmesi için sert metal, karbür, nitrür ve borür gibi belirli metal
olmayan ya da metal bağlantıların kaplama olarak malzemeye
bağlanması önem taşır.

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

16
 Yüzey Sertleştirme Metodu Seçim
Kriterleri
• 1. Düşük karbonlu çelikler için sementasyon yöntemi ile yüzey
sertleştirme en iyi yöntemdir.
• 2. Nitrürleme işlemi; krom-molibdenli çelikler ile nitrürlenebilir
çeliklere uygulanır .
Nitrürleme prosesinde parçanın çarpılma (distorsiyon) olama
olasılığı düşüktür.
• 3. Alevle yüzey sertleştirme yöntemi, büyük ve ağır makine
arçalarının yüzey sertleştirilmesi için uygundur.
• 4. İndüksiyon yöntemi, küçük parçaların yüzey sertleştirilmesi için
uygun yöntemdir.
• 5.Elektron bombardımanı ve lazer ile sertleştirme yöntemi; alaşımsız
çelikler ve düşük alaşımlı çelikler için uygundur.

23.12.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

17