Informe de Laboratorio 2

CURSO
OPERACIONES PLANTA SX
INDICE
Indice.....................................................................1
I. Introducción..............................................................4
II. Objetivo...................................................................5
1. Aspectos generales de la obtención del cobre...................6
2. Introducción a la Extracción por Solventes....................11

2.1 Reseña histórica.................................................................11
2.2 Definiciones........................................................................20
2.3 Mecanismo químico............................................................24
2.3.1 Descripción del proceso...........................24
2.3.2 Reacción química........................................24
2.3.3 Reacción química reversible en SX del
cobre.............................................................26
2.4 Flujos y etapas...................................................................32
2.5 Circuitos..............................................................................33
2.6 Extractantes, solventes y modificadores..................37
2.7 Diagrama de McCabe - Thiele .....................................48
2.8 Consideraciones de diseño en SX..................................52
3. Operación de la Planta Industrial de SX ......60

3.1 Diagrama de procesos......................................................62
3.2 Descripción de los procesos unitarios..........................63
3.2.1 Transferencia iónica y
decantación.......63
3.2.2 Extracción...................................................65
3.2.3 Re-extracción.............................................67
3.2.4 Coalescencia................................................76
3.2.5 Filtración de la solución avance..............82
3.2.6 Tratamiento de borras y recuperación de
orgánico........................................................93
3.2.7 Recuperación de propiedades del
extractante...............................................102
3.2.8 Controles operacionales..........................105
3.2.9 Análisis químico........................................109
1
3.2.10 Control de sistemas y operación...........112
3.2.10.1 Sistemas de control, alarmas y
toma de datos................................112
3.2.10.2 Sala de control................................124
2
1. ASPECTOS GENERALES DE LA OBTENCIÓN DEL COBRE.
Tradicionalmente, la obtención del cobre sigue dos caminos diferentes. Este

depende de la naturaleza del mineral a tratar: mineral oxidado o mineral
sulfurado.
A continuación se esquematizan ambos procesos, dependiendo de su
Naturaleza.
Mineral de OXIDOS. Mineral de SULFUROS.

MINA MINA
EXPLOTACION EXPLOTACION
CHANCADO CHANCADO
AGLOMERADO MOLIENDA
LIXIVIACION FLOTACION
EXTRACCION POR SOLVENTES FUNDICION
ANODO DE COBRE (97 %)

ELECTRO -OBTENCION
ELECTRO - REFINACION
CATODO DE COBRE (>99.95 % )
CLIENTE
CATODO DE COBRE (>99.95 %)
(EE.UU, Korea, China, Francia)
CLIENTE
(EE.UU, Korea, China, Francia)
FABRICACION ALAMBRES Y
CONDUCTORES, ENTRE OTROS
FABRICACION ALAMBRES Y
CONDUCTORES, ENTRE OTROS
Fig. nº1-1: Cadena del valor de minerales oxidados y sulfurados
6
Los dos caminos anteriores pueden considerarse como los tradicionales en la
obtención del cobre.
Dado que los procesos pirometalúrgicos de minerales sulfurados son

económicamente más costosos por la energía que debe proveerse al proceso de
molienda y fusión, más contaminante por la generación de gases tóxicos, razón
por la que se les exigen la incorporación de plantas de tratamiento de gases,
dada la actual exigencia ambiental, se ha desarrollado una alternativa
hidrometalúrgica.
Este nuevo proceso hidrometalúrgico de tratamiento de mineral sulfurado

incorpora organismos celulares o bacterias, de ahí su nombre: “Proceso de
Lixiviación Bacterial”. Como se puede ver en la siguiente figura, las etapas
involucradas en este proceso son muy similares a aquellas presentes en el
tratamiento de óxidos. La diferencia básica es que el mineral sulfurado en vez
de ser lixiviado directamente con ácido, es contactado con bacterias quienes
realizan una lixiviación indirecta. Las bacterias transforman los sulfuros
difícilmente lixiviables con el ácido sulfúrico diluido en sulfatos fácilmente
lixiviables con soluciones aciduladas. Además, estos microorganismos generan
férrico y ácido sulfúrico a partir del fierro, agua y oxígeno presentes, los que
finalmente disuelven (lixivian) el mineral ahora sulfatado. Una desventaja de
este proceso es el mayor tiempo que requiere el proceso de lixiviación y de las
condiciones ambientales que deben proveerse a las bacterias para su
supervivencia y reproducción. En la Fig. nº1-3 se muestra la cadena del valor
para este proceso de obtención del cobre a partir de minerales sulfurados.
7
Mineral de sulfuros
MINA
EXPLOTACION
CHANCADO
ACONDICIONAMIENTO
LIXIVIACION BACTERIAL
EXTRACCION POR SOLVENTES
ELECTRO -OBTENCION
CATODO DE COBRE (>99.95 % COBRE)
COMERCIALIZACION
CLIENTE (EE.UU, Korea, China, Francia)
FABRICACION ALAMBRES Y CONDUCTORES, ENTRE OTROS
Fig. nº1-3: Proceso bacterial de tratamiento de minerales sulfurados.
En particular, la secuencia de tratamiento de los minerales oxidados y

sulfurados seguido, se esquematiza en la Fig. nº1-4 y
Fig.nº1-5.
8
Fig. nº1-4: Secuencia de procesamiento del mineral
oxidado
9
Fig. nº1-5: Secuencia de procesamiento del mineral sulfurado
10
2. INTRODUCCIÓN A LA EXTRACCIÓN POR SOLVENTES.
2.1 Reseña histórica.
Ya desde 1842 Péligot hace referencia a la utilización de un proceso para la

extracción de uranio. Posteriormente, alrededor de los años treinta, este
proceso se comienza a aplicar en el campo de la industria del petróleo.
En el campo de la metalurgia, su primera aplicación es en 1942, para purificar
nitrato de uranilo mediante el mismo proceso que cien años antes había
desarrollado Péligot. Esta operación se realizó en Estados Unidos y se le
denominó "Proyecto Manhattan", cuyo objetivo fue producir uranio para la
primera bomba atómica.
En un principio el proceso de SX fue desarrollado en forma batch o
discontinua. Sólo en 1946 fue realizado en forma continua y en
contracorriente.
Hasta 1968, la industria extractiva del cobre recuperaba este metal desde
soluciones débiles obtenidas de lixiviación (botaderos, pilas, etc.) mediante
cementación con chatarra de hierro. Solamente las soluciones de alta
concentración, 25-50 gpl. provenientes de percolación por agitación, resultaban
económicamente rentables para obtener cátodos.
A partir de 1963, la empresa General Milis produce extractantes que fueron
gradualmente ganando aplicaciones en la extracción de cobre desde soluciones,
produciendo primero Lix-63, Lix-64 y la de primera aplicación industrial
Lix64N en Blue Bird (Arizona) en 1968 para una capacidad de producción de
7.000 TMA de cátodos y desplazando la planta de cementación.
Desde esos años el desarrollo de esta técnica fue vertiginosa, siendo aplicado
desde los años sesenta a la hidrometalurgia de los metales no ferreos más
comunes como cobre, niquel, cobalto y zinc. Por ejemplo, En 1970, empieza a
operar la planta Bagdad (Arizona) utilizando Lix-64N para producir 25 TPD de
cátodos a partir de lixiviación de botaderos. En 1973 inicia operaciones la
planta Chingola (Zambia) para tratar soluciones obtenidas en la lixiviación de
colas de flotación de óxidos, para producir 90.000 TMA de cátodos. En los
años siguientes entraron varias plantas en operación en E.E.U.U. (Anaconda,
Johnson Camp, Twin Buttes, Miami) en Perú y Chile (Cerro Verde, Lo Aguirre).
Por lo tanto, en alrededor de diez años, el cobre producido empleando el
proceso de extracción por solventes se incrementó de 7.000 a 200.000 TMA.
Codelco inicio las primeras pruebas de SX a nivel piloto en 1969-70, pero solo
lo incorporó a sus procesos el año 1985, para el tratamiento de las aguas de
11
mina del mineral en Teniente. En Chuquicamata, la implementación del proceso
de SX comenzó recién en 1988, con el proyecto ripios, tratando las soluciones
combinadas de lixiviación de ripios y bateas, con concentraciones en cobre
entre 10 a 12 gpl.
Cronología de la Planta de SX del Centro de Trabajo de Chuquicamata.
La cronología de la implementación de modificaciones operacionales a la Unidad

de SX, es la siguiente:
1988 Puesta en marcha de la Planta de SX: circuito 2E - 2S y 6 filtros

de electrolito tipo Degremont, con lecho filtrante arena,
antracita y grava.
1989 Operación de proceso de ruptura mecánica de Crud.

Recuperación de orgánico contenido en crud de etapas y sumidero
del proceso SX.
En la Fig. nº2-1 se muestra el diagrama de flujo, de la Planta de SX del Centro

de Trabajo de Chuquicamata, hasta 1989.
12
Fig. nº 2-1: Diagrama de flujos de la Planta hasta el año 1989.
13
Julio 1990 Operación post - decantador (BS-1) en flujo de electrolito de
Avance.
Reducción de orgánico contenido en el flujo efluente de la etapa
S-1 y, eventualmente, de sólidos en suspensión.
Dic. 1991 Operación de una etapa de lavado de orgánico cargado.

Disminución de arrastres A/O, disminución de contenido de
cloruro en arrastres A/O y de sólidos en suspensión.
Abril 1992 Operación de ruptura mecánica modificada.

Optimización de la recuperación de orgánico contenido en Crud.
Abril 1992 Operación de bombas de alimentación (PLS) en balsa.

Reducción de la tasa de generación de crud por control de sólidos
en suspención.
Agos. 1992 Adición de reactivos.

- Control de sólidos en suspensión.
- Reducción de la tasa de generación de crud.
Abril 1993 - 1994
Operación de filtro de electrolito prototipo.
Control de orgánico y de sólidos en suspensión en el electrolito de
avance.
Julio 1994 Operación segundo pozo de alimentación a la Planta de SX.

Control sólidos en suspensión.
Agos. 1994 Transformación del lavador de orgánico (tren B etapa E- 1) en la

etapa productiva E-3.
Procesamiento de la solución de ripio excedente.
Mayo - Octubre 1994

Operación consecutiva de filtros de electrolitos.
Control de orgánico en electrolito de avance a
electrodepositación.
14
Abril - Diciembre 1994
Operación consecutiva de coalescedores.
Reducción de arrastres de acuoso a la etapa de re-extracción.
Control de contaminantes, en particular cloruro en electrolito de
avance.
Mayo 1995 Inicio de la operación de Filtro Sparkler.

Restauración de las propiedades de coalescencia del orgánico.
1994 – 1996
Operación Planta SX
Configuración: 2E - 2S (tren A) y 2E - 1 S (tren B)
Unidades adicionales: Filtro Degremont 6

Filtro Chuqui 4
Coalescedores 5
Plantas anexas Ruptura mecánica crud

Restauración de las propiedades de
coalescencia.
1996 - 2000
Operación Planta SX
Configuración: 2E - 2 S (tren A) y 2E - 1 S (tren B)
Unidades adicionales: Filtro Degremont 6

Filtro Chuqui 6
Coalescedores 5
Plantas anexas Ruptura mecánica de crud.

Restauración de las propiedades de
coalescencia.
Centrifugación (eventual).
En la Fig. nº2-2 se presenta el diagrama de flujos de la Planta de SX entre los

años 1994 a 1996.
15
Fig. nº2-2: Diagrama de flujos de la Planta de SX entre los años 1994 a 1996.
16
En la Fig. nº2-3 se muestra el diagrama de flujos de la Planta de SX, del Centro
de Trabajo de Chuquicamata entre los años 1997 a 2000.
ALIMENTACION
Fig. nº2-3: Diagrama de flujos de la Planta de SX entre 1997 y 2000.
17
La Fig. nº2-4, muestra el diagrama de flujos de la Planta de SX entre 2000 y
2003. La configuración corresponde a un circuito en serie 2E – 2S en el tren A
y un circuito en serie 2E – 1S en el tren B.
PLS POZO # 1
E1A By - pass Orgánico

By - pass PLS
E1B
E2A
REFINO TREN A
SPENT
S2A
E2B SPENT
S1B
S1A REFINO
TREN B
TK
SOLVENTE
AGUA COALESCEDORES
INDUSTRIAL
5 TK
5 4
FILTRO DEGREMONT 6 ORGANICO
4
3 2 1 BW 1 2
5 4 6 3
TK
FILTRO CHUQUI AVANCE
12 11 10 9 8 7
AGUA
INDUSTRIAL
FILTRO SPARKLER
CENTRIFUGA
AVANCE
FILTRADO SUMIDERO
Fig. nº2-4: Diagrama de flujos de la Planta de SX entre 2000 y 2003.
18
Actualmente, la planta de Extracción por Solvente de Chuquicamata, se encuentra
tratando soluciones provenientes de la lixiviación de ripios, bateas, pilas y polvos de
fundición. La Fig. nº2-5 muestra el diagrama de flujos actual. La configuración
corresponde a un circuito en serie 2E – 1S y uno en paralelo 1E – 1S en el tren A y un
circuito en serie 2E – 1S en el tren B.
PLS POZO # 2
PLS POZO # 1
E1A By - passOrgánico
By - passPLS
E1B
E2A
REFINO TREN A
E3A
E2B SPENT
SPENT
S1B
S1A REFINO
TREN B
TK REFINO A
SOLVENTE
AGUA COALESCEDORES
INDUSTRIAL
5 TK 5 4
FILTRO DEGREMONT 4 6 ORGANICO
3 2 1 BW 1 2
5 4 6 3
TK

12 11 10 9 8 7 AGUA
INDUSTRIAL
FILTRO SPARKLER
CENTRIFUGA
AVANCE
FILTRADO SUMIDERO
Fig. nº2-5: Diagrama de flujos de la Planta de SX en 2004.
19
2.2 Definiciones
Metalurgia.
Es el arte y la ciencia de extraer los metales, desde los minerales y adecuarlos
para el uso humano. Por lo tanto la metalurgia se divide en dos grandes ramas:
la metalurgia extractiva y la metalurgia de transformación o de materiales. La
primera comprende las operaciones mineras para la obtención del metal desde
su estado primario. La segunda se encarga de dar las propiedades físicas,
eléctricas, mecánicas y de forma al metal primario, dejándolo apto para ser
utilizado como producto intermedio o final.
Hidrometalurgia.
Es la rama de la metalurgia que basa sus procesos en soluciones liquidas y que
tradicionalmente se encarga del tratamiento de los minerales oxidados, a
diferencia de la pirometalurgia que lo hace vía fuego, con los sulfurados.
Extracción por solventes (Solvent Extraction o SX).

Es un proceso físico-químico de concentración y purificación de solución, que
básicamente consiste en la transferencia de un soluto (por ejemplo, el cobre
disuelto) entre una solución acuosa a una solución orgánica.
Etapa de Extracción.
Es el proceso de transferencia de un elemento disuelto de interés, desde la
solución acuosa que lo contiene, hacia la fase orgánica.
Etapa de Lavado.
Es la etapa del proceso de SX que consiste en el lavado del orgánico cargado
con agua levemente acidulada. El lavado tiene por objetivo remover o diluir las
impurezas que han sido arrastrados por el orgánico como microgotas, durante
las etapas de extracción.
Etapa de Re-extracción o stripping.

Es el proceso de transferencia de un elemento disuelto de interés, desde la
solución orgánica que lo contiene, hacia la fase acuosa.
20
Solución de lixiviación cargada (que en inglés se denota como PLS o
Pregnant leach Solution).
Solución acuosa proveniente de la lixiviación, rica en algún elemento disuelto de
interés.
Refino.
Solución acuosa pobre en el elemento de interés, saliente del proceso de
extracción por solventes y que entra a lixiviación.
Electrolito pobre (o Spent que en inglés significa gastado).

Solución acuosa pobre en el elemento de interés, saliente del proceso de
electrodepositación y entrante al proceso de extracción por solventes.
Solución Avance.
Solución acuosa rica en el elemento disuelto de interés, que sale del proceso de
extracción por solventes e ingresa al proceso de electrodepositación.
Extractante.
Es el componente activo en la fase orgánica que reacciona químicamente con el
metal para formar un complejo órgano-metal el cual es soluble en la fase
orgánica.
Solvente.
Componente orgánico donde está disuelto el extractante para formar la fase
orgánica. Consiste de hidrocarburos alifáticos o aromáticos o una mezcla de los
dos.
Emulsión.
Es una mezcla estable de las fases orgánica y acuosa.
Dispersión.
Es una mezcla inestable causada por el contacto de las fases orgánica y acuosa.
Crud o borra.
Es una emulsión formada por una fase orgánica, una fase acuosa, aire y sólidos
coloidales o muy finos.
21
Arrastre.
Son pequeñas gotas de una fase en la matriz de otra fase.
Coalescencia.
Separación natural o espontánea de dos líquidos.
Líquidos inmiscibles.
Son aquellos líquidos que por sus características físico-químicas no se mezclan.
Modificador.
Es cualquier componente añadido a la fase orgánica, que altera el
comportamiento del reactivo extractante. Por ejemplo, facilitando la
coalescencia, modificando los equilibrios de extracción y re-extracción,
favoreciendo la solubilidad del extractante cargado en la fase orgánica, etc.
Continuidad de fase.
Se define para aquella fase en que se mantienen dispersas las demás.
Continuidad orgánica.
Es aquella condición en que la fase orgánica mantiene dispersa una fase acuosa
a la forma de microgotas.
Continuidad acuosa.
Es aquella condición en que la fase acuosa mantiene dispersa una fase orgánica
a la forma de microgotas.
Curva de Distribución.
También conocida como isoterma o diagrama de Mc Cabe-Thiele. Es una curva
ploteada que muestra la relación en equilibrio entre la concentración del metal
en la fase orgánica como una función del metal en la fase acuosa.
Cinética de extracción.
Es la velocidad a la cual un metal se transfiere de la fase acuosa a la fase
orgánica. Determina el tiempo de contacto y el tamaño del mezclador.
Capacidad de carga.
Es la concentración máxima de un metal en la fase orgánica bajo una serie de
condiciones dadas.
22
Razón O/A.
Es la cantidad de la fase orgánica dividida por la cantidad de fase acuosa,
generalmente expresada en volumen.
Razón A/O.
Es la cantidad de la fase acuosa dividida por la cantidad de fase orgánica,
generalmente expresada en volumen.
Razón de operación.
Es la razón aritmética entre el flujo de orgánico y el flujo de acuoso que
alimentan a los mezcladores en cada etapa.
Porcentaje de extracción (% E).

Es el resultado del cálculo dado por la siguiente ecuación:
%E = ( Flujo entrante * (Cu+2) - Flujo saliente * (Cu+2) ) * 100

(Flujo entrante * (Cu+2))
donde (Cu+2) es la concentración de cobre en solución.
Inversión de fase.
Es el cambio de una continuidad de fases a otra.
Banda de dispersión.
Zona inestable donde coexisten las fases orgánica y acuosa, dispersas. La
banda de dispersión proveniente del mezclador se rompe en el decantador y el
orgánico se filtra a través de la banda, mientras que el acuoso baja a su fase.
Sinergismo.
Resultado del efecto de dos o más extractantes en la fase orgánica.
23
2.3 Mecanismo químico.
2.3.1 Descripción del proceso.
La extracción por solventes (SX) aplicada a la hidrometalurgia es un proceso

unitario para la purificación y concentración de una amplia variedad de metales.
Esta consiste en el contacto íntimo de una fase orgánica que contiene un
extractante con una fase acuosa que contiene el metal de interés disuelto. El
extractante reacciona químicamente con el metal disuelto para formar un
complejo órgano-metal, el cual es soluble en la fase orgánica. Las impurezas por
lo general no reaccionan con el extractante y se quedan en la fase acuosa. La
fase orgánica que contiene el complejo órgano - metal es separado de la fase
acuosa. El metal es recuperado y concentrado en otra fase acuosa por inversión
de la primera reacción química, a causa de un cambio en el pH.
La extracción por solventes fue primeramente aplicada a metales de alto valor,
pero en la actualidad la tecnología es aplicada a metales de menor valor dada la
disponibilidad de nuevos extractantes con mejor selectividad, cinética más
rápida y tiempos de liberación de las fases más cortos y también al reciente
desarrollo de equipos más eficientes.
2.3.2 Reacción química.
Las reacciones químicas se representan mediante ecuaciones químicas para

poder realizar operaciones matemáticas con ellas.
Una reacción química es un proceso en el que una o más sustancias —los
reactivos— se transforman en otras sustancias diferentes —los productos de
la reacción.
24
Ejemplo de reacción química.
Fig. nº2-6: Representación de una reacción química.
Significado de una ecuación química.
Una ecuación química proporciona mucha información de forma condensada. La

reacción antes mostrada es una muy sencilla. Dos sustancias, llamadas
reactivos, reaccionan entre sí. La primera de ellas es el magnesio, simbolizado
por Mg; la ‘s’ indica que está en forma sólida. El símbolo HCl corresponde a la
fórmula del ácido clorhídrico, que contiene números iguales de átomos de
hidrógeno (H) y cloro (Cl) combinados. La ‘l’ significa que el ácido clorhídrico
está en estado líquido. El 2 que frente a la formula HCl indica que dos moles
(un mol es una medida de la cantidad de sustancia) reaccionan con un mol de
magnesio (el 1 delante del símbolo Mg o delante de cualquier formula, suele
omitirse). La flecha muestra el sentido de la reacción. En el lado derecho, la
ecuación muestra un sólido, el cloruro de magnesio, y un gas (indicado por la ‘g’),
el hidrógeno, H2. En el sólido, cada átomo de magnesio está combinado con dos
átomos de cloro, como indica el subíndice 2. En el gas hidrógeno H2, los átomos
están unidos por parejas, como también indica el subíndice 2. Las ecuaciones
químicas pueden ser muchísimas más complejas que ésta.
Las reacciones químicas pueden directas o inversas y reversibles o

irreversibles.
25
• Una reacción química es directa cuando las moléculas A y B (moléculas
reactivos) reaccionan para formar las moléculas C y D (moléculas
productos). Se dice que una reacción es inversa cuando las moléculas C y D
(moléculas productos) reaccionan para formar las moléculas A y B
(moléculas reactivos).
• Una reacción química es reversible cuando las moléculas productos C y D,
reaccionan y dan origen a las moléculas reactivos originales A y B. En
cambio, una reacción irreversible es aquella en que ya no se puede volver a
obtener los reactivos originales una vez que ha producido la reacción
química.
2.3.3 Reacción química reversible en SX del cobre.
El proceso de extracción por solventes se representa mediante una reacción

química reversible en la que se intercambian especies disueltas (iones) desde
una fase liquida a otra, inmiscibles, según la siguiente ecuación.
(Cu + +) acuoso
+2 (HR )organico
= (CuR 2) organico
(H +)
+2
acuosa
Esta es la ecuación de reacción química fundamental

de la Extracción por Solvente del cobre.
En ella (Cu++)acuosa representa la concentración del ion cobre disuelto en la fase

acuosa (fase líquida cuya base es el agua). (CuR2)orgánico representa la
concentración de cobre disuelto en la fase orgánica (solvente + extractante) y
que ha sido atrapado por el extractante. (HR)orgánico representa la
concentración del extractante en la fase orgánica y (H+)acuoso es la
concentración de ácido (ácido libre) en la fase acuosa. En la reacción se
simboliza R-H para indicar que sólo es el protón H+ el que se intercambia con el
Cu+2.
26
Esta ecuación química fundamental reversible describe los dos procesos
presentes en extracción por solventes: la extracción y la re-extracción, de
acuerdo a la dirección de la reacción.
Una forma más pedagógica de representar la reacción química fundamental de

extracción y/o reextracción de cobre, es la mostrada en la Fig. nº2-7. En este
caso, se han desarrollado los términos RH y CuR2. En otras palabras, se ha
sustituido la abreviatura del extractante RH y la del cobre disuelto en el
reactivo orgánico CuR2, por la estructura de la molécula, en dos dimensiones.
Como el término RH es genérico, es decir, se utiliza para representar cualquier

tipo de extractante, se ha escogido como ejemplo de la Fig. Nº2-7, el
extractante 2 hidroxil – 5 dodecilbenzenofenoxima (molécula de un
extractante, de la marca comercial LIX).
Fig. nº2-7: Reacción de extracción de cobre.
Donde:
C : representa un átomo de carbono.
H : representa un átomo de hidrógeno.
N : representa un átomo de nitrógeno.
O : representa un átomo de oxígeno.
Cu+2 : representa el cobre disuelto (ion cúprico).
C12H25 : representa una cadena de átomos de carbono unidos con átomos de
hidrógeno.
H+ : representa un átomo de hidrógeno en un medio acuoso (ácido libre).
27
En esta ecuación, el término RH de la ecuación fundamental, es la
correspondiente a la molécula mostrada en la Fig. nº2-8.:
Fig. nº2-8: Representación molecular del extractante R-H.
Nótese que para este ejemplo, R es la molécula del extractante 2 hidroxil – 5

dodecilbenzenofenoxima (Un tipo de extractante de la marca comercial LIX).
Sin embargo, R puede representar la molécula de cualquier otro extractante.
El término CuR2 de la ecuación fundamental, es la corresponde a la molécula

mostrada en la Fig. nº2-9:
R2
Cu
Fig. nº2-9: Representación molecular de cobre disuelto unido al extractante.
28
Luego, agrupando estas moléculas, se obtiene la representación de la reacción
química fundamental abreviada. La Fig. nº2-10 esquematiza la reacción de
intercambio.
2 (HR) organico
+ (Cu + +) acuoso
= (CuR 2) organico
+2 (H +) acuosa
Fig. nº2-10: Analogía entre representaciones de la extracción de cobre.
29
Etapa de extracción del cobre.
Cuando ocurre el proceso de extracción, la ecuación fundamental tiene la

siguiente dirección:
(Cu ++) acuoso

+2 (HR) organico
⇒ (CuR )2 organico
+2 (H +)
acuosa
Esto significa que el cobre disuelto en la fase acuosa (Cu++)ac reacciona con el
extractante de la fase orgánica (HR)org, quedando el cobre químicamente
atrapado en la fase orgánica (CuR2) y generando ácido libre (H+). De acuerdo
con la estequiometría de la reacción, por cada gramo de cobre que se
transfiere desde la solución acuosa hacia la fase orgánica, se liberan 1.54
gramos de ácido desde el orgánico hacia la fase acuosa.
Etapa de re-extracción del cobre.
Cuando ocurre el proceso de re-extracción, la ecuación fundamental tiene la

siguiente dirección:
(Cu++) acuoso
+2 (HR) organico
⇐ (CuR ) 2 organico
+2(H +) acuosa
Esto significa que el cobre atrapado químicamente en la fase orgánica (CuR2)

más la adición de ácido (H+) (o de una solución que contenga ácido, en una
determinada concentración), logra liberar el cobre, el que pasa a la fase acuosa
(Cu++)ac restaurándose el extractante en la fase orgánica (HR)org, quedando
listo para una nueva extracción.
Este cambio en la dirección de la reacción química se debe a la incorporación de
ácido (H+). Como la ecuación química fundamental es una igualdad, si se adiciona
o agrega ácido (lado derecho de la ecuación), la dirección que toma la reacción
es hacia la izquierda a fin de establecer un equilibrio. La dirección será hacia la
30
derecha si se disminuye la cantidad de ácido (lado derecho de la ecuación).
Esto explica que una vez cargado el orgánico en la etapa de extracción, que es
una etapa de baja concentración en ácido, para liberar el cobre o re-extraerlo,
es decir, para que la reacción sea en la dirección contraria, se requiere una
solución de gran acidez, tal como lo es el electrolito spent proveniente de
En término de la mezcla y los flujos, el proceso de SX se esquematiza en la Fig.

nº2-11. Esta Figura muestra un mezclador como equipo principal en propiciar el
contacto íntimo entre las moléculas de extractante y de acuoso, y el
decantador como equipo complementario para la separación de ambas fases. La
figura también muestra la dirección de los flujos de acuoso y orgánico y la
presencia de una banda de dispersión (mezcla inestable de orgánico y acuoso).
En esta situación, la reacción de extracción o la reacción de re-extracción,
dependiendo de la etapa en cuestión, ocurre en la zona de la caja mezcladora.
Es en esta caja donde, por efecto de la turbulencia de mezclado, se produce el
contacto íntimo entre las moléculas del extractante y del acuoso, con la
consiguiente transferencia del ion cúprico.
Zona de
ocurrencia de
la
transferencia
del ion
cúprico.
Dirección de los flujos.
Fig. nº 2-11: Diagrama de flujos en el decantador del proceso de SX de cobre.
31
2.4 Flujos y etapas.
La extracción por solventes tiene dos grandes etapas: la etapa de extracción

de cobre y la etapa de re-extracción de cobre.
A la etapa de extracción entra la solución PLS (solución de lixiviación) rica en
cobre. Esta solución es contactada con la fase orgánica la que le extrae el
cobre disuelto, generándose una solución pobre en cobre denominada “Refino” y
una fase orgánica rica en cobre denominada “orgánico cargado”. El flujo de
refino es previamente ajustado en ácido y es bombeado a la etapa de lixiviación
generándose nuevamente una solución PLS producto de la lixiviación de mineral.
El orgánico cargado en la etapa de extracción pasa por coalescedores, para
remover el acuoso arrastrado por esta fase y sólidos, de tal manera de evitar
contaminación a las etapas posteriores de SX y electrodepositación. Una vez
“limpio” el orgánico cargado, este ingresa a la etapa de re-extracción. Aquí el
orgánico cargado es contactado con el electrolito pobre proveniente de la
etapa de electrodepositación. Este electrolito tiene una alta concentración de
ácido libre lo que permite invertir la dirección de la reacción química reversible
de extracción, es decir, logra que el orgánico libere el cobre que había
atrapado en la etapa de extracción. Como consecuencia de esta liberación se
genera una solución rica en cobre denominada “Avance” o “electrolito rico”,
flujo que constituye la solución de entrada a electrodepositación. Como
contraparte se genera una fase orgánica con baja concentración de cobre,
denominado “orgánico descargado”. Esta fase de orgánico descargado es
recirculada a la etapa de extracción para una nueva carga en cobre. De la
circulación de estos flujos se desprende que la etapa de lixiviación, extracción
por solventes y electrodepositación constituyen un circuito cerrado, donde solo
existen recirculaciones de soluciones. En la práctica, existen pérdidas de
soluciones debido a evaporaciones, purgas y a la humectación del mineral
durante la lixiviación.
Cada uno de los flujos antes descritos se ha representado globalmente en la
Fig. nº2-12.
32
LIXIVIACION EN PILAS, BATEAS, DE RIPIOS O
Solución PLS o
DE POLVOS DE FUNDICION Solución
solución rica en
cobre refino
E
Orgánico Orgánico
cargado descargado
RE - EXTRACCION
Avance o
electrolito Electrolito
rico pobre o
ELECTRODEPOSITACION Spent
CATODOS DE COBRE
Fig. nº2-12: Circuito LX-SX-EW.
2.5 Circuitos.
Existen numerosas combinaciones de circuitos en extracción por solvente. El

circuito de la planta industrial de extracción por solventes de Chuquicamata
hasta 2003 era de dos etapas de extracción por dos de re-extracción para el
tren A, cuya nomenclatura es 2E-2S. Actualmente, en el tren A se opera con un
circuito en serie 2E + 1S y un circuito en paralelo 1E y 1S, mientras que en el
tren B se mantiene el esquema en serie 2E – 1S. Esquemáticamente, el circuito
cerrado y en contracorriente 2E – 2S, se dibuja de la siguiente forma (Fig.
nº2-13).
33
Fig. nº2-13: Configuración de Circuito 2E-2S
Una configuración del tipo 2E – 1S se muestra en la Fig. nº2-14.
34
Otros tipos de configuraciones para un circuito de SX son las mostradas en las
Fig. nº2-15 a Fig. nº2-19:
Fig. nº2-15: Configuración de Circuito 2E-2S Dual
35
Fig. nº2-18: Configuración de Circuito 2E 2S con bypass
36
Fig. nº2-19: Configuración de Circuito 2E 1S con cascada
En general, la configuración elegida dependerá del costo de la inversión,

resultados a nivel piloto y posterior operación y mantención de los inventarios
de reactivos y de los indicadores de eficiencia de extracción y re-extracción
de cobre por etapa, entre otros.
2.6 Extractantes, solventes y modificadores.
Como se mencionó anteriormente, la fase orgánica presente en el proceso de

extracción por solventes es una mezcla de dos constituyentes:
FASE ORGÁNICA = EXTRACTANTE + SOLVENTE
37
El extractante.
El extractante es un reactivo orgánico cuya característica principal es poder

reaccionar y atrapar selectivamente un elemento disuelto específico.
Comercialmente, existen diferentes tipos de extractantes: extractantes

solvatantes, extractantes básicos, extractantes ácidos y extractantes
quelantes. Sin embargo, son estos últimos - los extractantes quelantes - los
más utilizados en la extracción de cobre.
Los extractantes quelantes principales son las hidroxioximas. Estos poseen

grupos hidróxilo (-OH) y grupos oxima (=N-OH) en sus estructuras moleculares
y son altamente selectivos, dado que además de operar mediante un mecanismo
de intercambio catiónico, forman quelatos con los electrones del nitrógeno (N)
y el ion metálico extraído.
La representación de los extractantes quelantes tipo oximas (aromáticos), se

muestra en la Fig. nº2-20.
Fig. nº2-20: Representación de la

estructura de una oxima
En este caso, si R1 es un protón (-H), entonces la oxima es del tipo aldoxima. En

cambio, si R1 es una cadena del tipo (–CH3-) la oxima es del tipo cetoxima.
Esta diferencia en R1 tiene incidencia en la reactividad de la oxima. Los
extractantes del tipo aldoximas son muy fuertes, de alta capacidad de carga y
de rápida cinética, en comparación con las cetoximas. Sin embargo, las
aldoximas requieren una mayor concentración de ácido sulfúrico para que
38
ocurra la reacción de reextracción y sufren una mayor degradación en
presencia de tensoactivos, como alcoholes.
El grupo R2 o R3 representan una cadena alifática (lineal) que tiene por objetivo
aumentar la solubilidad del extractante y del complejo metálico en la fase
orgánica.
Por ejemplo, el extractante utilizado en la Planta Industrial de Extracción por

Solvente de Chuquicamata, denominado Acorga M-5774, es altamente
selectivo, atrapando sólo el cobre disuelto en el PLS de lixiviación y no otras
impurezas disueltas como el fierro, manganeso, etc. Recordemos que el PLS que
alimenta a la Planta de SX proviene de la lixiviación de ripios, lixiviación de
mineral en bateas, lixiviación de mineral en pilas y lixiviación de polvos de
fundición. Por lo tanto, cada una de estas soluciones además de traer cobre
disuelto, arrastra una gran cantidad de impurezas disueltas (por ejemplo, iones
metálicos de aluminio, azufre, manganeso, etc.).
En la Tabla nº2-1 se muestran algunas características estándar exigidos al PLS

que alimenta a SX.
Característica del PLS unidad valor

Concentración de cobre gpl 6.0 - 8.5
Concentración de ácido gpl < o = 6.0
Sólidos en suspensión ppm < o = 25
Temperatura ºC > o = 17
pH 1.7 +/- 0.3
Tabla nº2-1: Características del PLS
De ahí que el extractante deba ser muy selectivo a fin de evitar que las
impurezas sean arrastradas hasta el proceso de electrodepositación,
contaminando el electrolito y finalmente los cátodos de cobre.
Por ejemplo, un gráfico clásico de la selectividad de un extractante, es el que

se observa en la Fig. nº2-21. Este gráfico corresponde al extractante LIX64N,
39
que es una mezcla de un LIX 65N (Extractante quelante del tipo hidroxioximas
aromáticas) y LIX 63 (Extractante quelante del tipo hidroxioximas alifáticas).
En él se observa que para el pH de trabajo en la planta de SX (pH 1.7) el
extractante es muy selectivo respecto de atrapar sólo el cobre en solución (ion
cúprico) por sobre el fierro disuelto (ion férrico). En otras palabras, se puede
decir que el valor del coeficiente de distribución del cobre respecto del fierro
debe ser el mayor posible.
Concentración
del metal en
gpl
1 2 3 4 5
pH
Fig. nº2-21: Selectividad del extractante LIX 64N.
Entre las características más importantes del extractante y que deben ser
evaluadas a nivel laboratorio antes de su adquisición son:
Especificidad absoluta, es decir, un reactivo capaz de unirse a un metal

solamente. Altamente selectivo frente a las impurezas contenidas en la
solución de lixiviación o PLS.
40
Estabilidad química necesaria porque cualquier pérdida por degradación
debe ser repuesta con el consiguiente costo de operación. Además los
productos de degradación pueden interferir en el proceso mismo de
extracción y coalescencia. El extractante debe ser igualmente estable bajo
condiciones de extracción como de re-extracción. Esto último involucra un
contacto con soluciones de naturaleza muy diferente a las de extracción
(PLS o refino) como lo es el electrolito (Avance o spent) de
Separación de fases rápida. La separación de fases debe ser rápida con el

objeto que las dimensiones de los decantadores sean las mínimas posibles.
Así se disminuyen los costos de inversión, inventario de reactivos y
evaporación de la fase orgánica.
Baja solubilidad en la fase acuosa. Esto es de gran importancia ya que en la

extracción por solventes la fase orgánica es recirculada entre las etapas de
extracción y re-extracción, lo que por concepto de arrastres hacia los
procesos inmediatos (lixiviación o electrodepositación) puede generar una
gran perdida económica.
Alta solubilidad en el diluyente.
Alta capacidad de carga.
Alta solubilidad del cobre disuelto y de su enlace con la fase orgánica.
Baja viscosidad.
Poseer una apropiada diferencia de densidad con las soluciones acuosas

(PLS, Refino, Avance, spent).
Estar disponible a precio razonable.
No tóxico.
Baja inflamabilidad o alto punto de inflamación.
No favorecer la formación de emulsiones.
41
Luego, para evaluar correctamente un extractante debe considerarse lo
siguiente, al momento de realizar las pruebas experimentales:
Debe realizarse primeramente el ensayo de solubilidad del extractante en

el solvente para formar la fase orgánica.
Determinar la isoterma de extracción. Para esto se utiliza una solución de

una determinada concentración en cobre disuelto y pH. Se contactan
diferentes mezclas O/A. Se agitan por 10 minutos aproximadamente y
luego se deja decantar. La solución acuosa debe ser analizada por cobre
disuelto.
Determinar la isoterma de re-extracción. Análoga al caso anterior, pero

previa caracterización de la solución acuosa a emplear para la re-
extracción.
Selectividad. Se utiliza una solución acuosa de concentración de cobre

disuelto y pH conocido, además de las concentraciones de las impurezas que
se quiere evaluar. Se contactan volúmenes O/A 1/1 por 10 minutos. Una vez
separadas las fases, la solución acuosa es analizada por cobre disuelto y las
impurezas de interés. El resultado de dividir las concentraciones de las
impurezas y del cobre disuelto determina el valor de la selectividad.
Cinética de extracción y re-extracción. Ambas fases acuosas para

extracción y re-extracción se caracterizan. Luego se contacta una razón
volumétrica O/A 1/1 a unas 800 r.p.m. y se toman muestras en el tiempo.
Luego de separadas las fases, se analiza el acuoso por cobre disuelto.
Separación de fases. Este test se realiza para la etapa de extracción y la

de re-extracción. Se contactan razones O/A 1/1, se agita y luego se mide el
ascenso de la interfase acuoso-banda de dispersión.
Carga máxima o capacidad de carga. Una solución acuosa de concentración

de cobre disuelto y pH conocida es contactada en razón O/A 1/1, luego se
agita durante un tiempo. Después se retira todo el acuoso y se agrega el
mismo volumen de solución acuosa fresca. Se continúa cambiando la solución
42
acuosa hasta la saturación del extractante. Cada solución acuosa cambiada
es analizada por cobre disuelto
El extractante utilizado en la planta industrial de Extracción por Solventes de

Chuquicamata es el Acorga M-5774, el que ya trae incorporado un modificador.
La Tabla nº2-2 y Tabla nº2-3 muestran las características de algunos

extractantes que se comercializan para las plantas de extracción por solventes
y del extractante Acorga M-5774, respectivamente.
43
Tabla nº2-2: Características Principales de Algunos Extractantes
Allied
Acorga M- Henkel PT- Henkel LIX- Henkel LIX- Allied Allied MOC 100 Henkel LIX
5774 5050 984 984-R MOC 45 MOC 55 TD 973N
Carga de Cobre por
1 porcentaje de 0.553-
extractante (gpl) 0,56-0,59 0.575 0.55-0.57 0.51-0.54 0.47-0.48 0.47-0.48 0.52 0.51-0.54
Cinética de extracción.
Acondicionamiento al
equilibrio a 250 C, (%)
en:
2
no menor a no menor a
15 segundos 90 80
no menor a mayor a 95 90 en 60 igual o igual o

30 segundos 95 mayor a 90 en 60 seg. mayor a 95 seg. mayor a 93 mayor a 95 mayor a 95
Cinética de re-
extracción.
3 Acondicionamiento al
equilibrio a 250 C, (%) no menor a no menor a igual o
en 15 segundos. 95 95 mayor a 90 mayor a 95
Extracción de Cu+2
(gpl)en el punto de la
isoterma a 250 C, g/l
igual o igual o igual o igual o
4
no menor a no menor a mayor a mayor a mayor a mayor a mayor a
Fase orgánica 4.2 4.2 4.3 4.40 3.75 4.90 4.2
no mayor a no mayor a
Fase Acuosa 1.6 1.8
Re-extracción de Cu+2
(gpl) en el punto de la
isoterma a 250 C, g/l
5 igual o igual o igual o
no mayor a no mayor a menor a menor a menor a
Orgánica 2.1 2.2 1.6 1.8 0.30 1.2
No menor No menor
Acuosa a 32 a 3.2
Tiempo de separación
de fases, en segundos.
6 no más de no más de no más de no más de no más de no más de no más de
Extracción 60 60 60 70 90 100 90
no más de no más de no más de no más de
Re-extracción 60 60 60 80
Densidad, gr/cm3 a 250
7C 0.91-0.93 0.91-0.92 0.91-0.92 0.9 0.93 0.92 -
no más de no más de
8 Viscosidad, cP a 250 C 200 200
No menor no menor a mayor a mayor a mayor a mayor a mayor a mayor a
9 Selectividad, Cu/FeT a 3000 500 2000 2000 2000 2000 2000 2000
44
Tabla nº2-3: Características del extractante Acorga M-5774.
Propiedad/tipo extractante 5-Nonyl-salicylaldoxima (Acorga

M-5774)
Gravedad específica a 25ºC 0.96 - 0.98
Punto de inflamación, ºF 190
Factor de carga, g/l de cobre/v/o 0.56 - 0.59
Punto isoterma de extracción, g/l de Orgánico: no menor a 4.2

cobre. Acuoso: No mayor a 1.6
Selectividad Cu/Fe No menor a 3000
Cinética de extracción (30 seg), % No menor a 95
Separación de fases, extracción, seg. No mayor a 60
Punto de isoterma de re-extracción, g/l Orgánico: No mayor a 2.1
de cobre Acuoso: No menor a 32
Cinética de re-extracción (15 seg), % No menor a 95
Separación de fases re-extracción, seg. No mayor a 60
Apariencia Líquido transparente color ámbar sin
impurezas visibles
Solubilidad compleja (0ºC), 24 horas. No hay precipitación
El solvente.
El solvente es la sustancia en la que se disuelve el extractante y permite

reducir la viscosidad, gravedad especifica y el costo volumétrico del
extractante. El solvente suele ser un kerosene, inmiscible con el agua (no se
mezcla con el agua). En general, el solvente es un kerosene, porque puede ser
adquirido con facilidad y ha demostrado presentar buenas características en
los procesos de extracción y re-extracción, en el ámbito industrial.
Las principales características que debe poseer un solvente son:
45
• Disolver el reactivo de extracción, tanto libre (en la etapa de
extracción) como en forma de complejo metálico (etapa de re-
extracción).
• No debe ser soluble en la fase acuosa, para evitar las pérdidas por
disolución.
• Mezclarse bien con el reactivo de extracción, para disminuir su
viscosidad y facilitar el contacto entre fases
• Estabilidad química en un amplio margen de condiciones de operación.
• Punto de inflamación alto, para evitar riesgos de incendios.
• No ser tóxico, para no presentar peligros durante la operación.
• Bajo costo.
Existe una alta variedad de este tipo de solventes en el mercado y cuyas

características se muestran siguiente Tabla nº2-4.
Tabla nº2-4: Caracteristica Pricipales de Algunos Diluyentes
Kermac Orfom SX- Orfom SX- Solmin Shellsol Conosol Copec

Escaid 103 400-500 7 12 200L 2046 170 E-S solvent 10
Densidad, gr/cm3 0.8115 0.812 0.8152 0.8152 0.8063 0.806 0.83 0.8123
Punto de inflamación,
ºC 81 85 66 66 76 79 77 82
Viscisidad a 25ºC, cst 2.2 1.9 2.0 0.0 2.04 2.22

Contenido de asufree,
ppm 2 63 0.04% 0.04%
Contenido de
aromáticos en %
volumen 10 8.8 22.2 22.2 14.7 21 6.8
En la Planta Industrial de Extracción por Solventes de Chuquicamata se utiliza

como solvente el Escaid 100. Sus características se detallan en la Tabla nº2-5.
46
Tabla nº2-5: Características del solvente Escaid 100.
Propiedades / Solvente Escaid 100
Mínimo Máximo Típico
Gravedad específica (60 ºF) 0.800 0.820 0.814
Punto de inflamación, ºC 75 77
Indice de bromo, mg / 100 gr 700 350
Contenido de aromáticos, %peso 18 24
Viscosidad a 25ºC, cst. 2.10 1.99
Contenido de azufre, ppm 0 5 1
Apariencia Líquido claro incoloro
Modificadores
Un modificador es cualquier producto orgánico que al ser añadido disuelto en la

fase orgánica altera el comportamiento de un determinado reactivo de
extracción por solventes. Entre estas alteraciones, el modificador puede
desplazar los equilibrios de extracción y re-extracción, facilitar la
coalescencia, controlar la generación de crud, mejorar la solubilidad del
extractante cargado en la fase orgánica, etc. En general, los modificadores
utilizados son alcoholes aromáticos o alifáticos y/o ésteres, los que agregados
en ciertas cantidades, buscan mejorar la reextracción del ion metálico, sin
alterar la fuerza extractiva.
Por ejemplo, a veces el solvente por si solo no es suficiente para evitar ciertos
problemas en la separación de fases y entonces se incorpora un modificador de
fases. El modificador tiene como función favorecer la coalescencia del sistema,
mejorando así la separación de fases.
Actualmente, en la planta industrial de SX de Chuquicamata, no se está

utilizando por si solo un modificador, sino que su adición al sistema es a través
del Extractante Acorga M-5774, que lo trae incorporado.
Los costos de algunos reactivos usados en la planta industrial de Extracción

por Solventes se muestran en la siguiente Tabla nº2-6.
47
Tabla nº2-6: Costos de reactivos de SX.
Reactivo Costo (Unidad Base)
Acorga M-5774 US$7229/m3
Kieselguhr US$0.12/kg
Zeolita Natural US$0.72/kg
Kerosene US$528.56/ton métrica
2.7 Diagrama de Mc. Cabe-Thile
La combinación de la isoterma de distribución y la línea de operación

constituyen el diagrama de operación o diagrama de Mc. Cabe- Thiele (Fig. nº2-
22). Este diagrama es utilizado para estimar el número teórico de etapas para
obtener resultados específicos en un sistema SX.
La isoterma de distribución es un gráfico de la concentración de la especie

extraída en la fase orgánica versus la concentración de la misma especie en la
fase acuosa, en una situación de “equilibrio” y a una temperatura constante.
La línea de operación se basa en un balance de masa, ya que las concentraciones

de metal disuelto en el orgánico que entra y la del refino que sale, son
coordenadas de un punto sobre la línea de operación. Similarmente, la
concentración del elemento metálico en la fase acuosa y en la fase orgánica que
sale de cualquier etapa, son coordenadas de puntos sobre la línea de operación.
Opcionalmente, la línea de operación se puede obtener sólo con un punto y con
la razón de flujos O/A que se alimenta al sistema. La razón O/A determina la
pendiente de la recta.
48
Fig. nº2-22: Diagrama de Mc. Cabe - Thiele
Donde:
xo = concentración inicial del metal en la fase acuosa.
xn = concentración del metal en el refino (En este caso, xn = x3).
Y1 = concentración final del metal en el orgánico cargado.
Yn+1 = concentración inicial del metal en la fase orgánica.
Esta representación gráfica corresponde a una situación ideal, es decir, la

isoterma de equilibrio supone un equilibrio químico perfecto. Sin embargo, en la
práctica no se alcanza esta idealidad y sólo se tiene una isoterma de pseudo-
equilibrio o equilibrio práctico. Esto se ilustra en la Fig. nº2-23.
49
Fig. nº2-23: Diagrama de extracción de Mc. Cabe – Thile.
Construcción experimental del diagrama de Mc. Cabe-Thiele
Para iniciar la construcción de la curva de pseudo-equilibrio, se debe definir el

tipo de extractante y diluyente a utilizar, el PLS, el modificador y sus
concentraciones si se utiliza y el tiempo que se dará de mezcla.
Se comienza el diagrama con un punto en el eje horizontal que corresponde a la
concentración del PLS. A continuación se ponen en contacto diferentes
volúmenes de fase acuosa y fase orgánica, las que se agitan y luego se dejan
separar. Se pueden tomar relaciones de volúmenes O/A de 10/1, 4/1, 3/1, 2/1,
1/1, 1/2, 1/3, 1/4, etc. Luego, a cada uno de estos contactos se les analiza la
concentración del metal. Así se obtiene la curva de pseudo-equilibrio o
equilibrio práctico, según la Fig. nº2-24.
50
Fig. nº2-24: Construcción de la línea de pseudo equilibrio.
Con esta curva se puede construir el Diagrama de Mc. Cabe-Thiele, definiendo

sólo:
La razón de operación O/A, la que generalmente es cercana a 1/1.
La concentración final del metal en el refino.
La concentración del metal en el orgánico descargado.
De la misma forma descrita para la construcción del Diagrama de extracción de

Mc. Cabe-Thiele, se puede construir el Diagrama de re-extracción de Mc. Cabe
Thiele. Solo debe considerarse que la abscisa de la gráfica representa ahora la
concentración del metal en la fase orgánica y la ordenada la concentración del
metal en la fase acuosa, según se aprecia en la Fig. nº2-25.
51
Fig. nº2-25: Diagrama de reextracción de Mc. Cabe – Thile.
2.8 Consideraciones de diseño en SX.
En SX, cada etapa de contacto entre la fase acuosa y la fase orgánica, sea en
extracción o re-extracción se realiza generalmente en un equipo denominado
mezclador-decantador (en inglés mixer-settler).
En un principio, los mezcladores usados eran cilíndricos, con un diámetro igual a

la altura. Sus desventajas eran:
a. El decantador debía ser colocado al mismo nivel del rebose del

mezclador, lo que implicaba que o se suspendía el decantador
(decantador elevado) o se debía enterrar el mezclador en un foso. En
todos los casos crecía la cabeza de succión del equipo agitador de mezcla
y bombeo (pump – mixer) lo que los hacía difíciles de calibrar respecto
de la proporción de energía que se debe dedicar a mezclar y la que se
debe usar en el bombeo desde las etapas adyacentes.
52
En la Fig. nº2-26 se puede apreciar el primer diseño.
Fig. nº2-26: Primer diseño de un mezclador-decantador.
Luego, alrededor de los 70, se propusieron alternativas para dejar los

mezcladores al mismo nivel de los decantadores. Este fue el diseño del
mezclador – decantador de bajo perfil (o diseño low – profile) (Fig. nº2-27).
Este diseño considera la división del mezclador en varias cajas sucesivas en
serie. Con esto resultaba más conveniente un diseño rectangular, separado en
dos o tres cubos adyacentes, en el que sólo el primero actúa como un agitador
de mezclado y bombeo, de mucho menor cabeza de succión y los restantes
operan como mezcladores auxiliares de bajo consumo energético.
Desde entonces son numerosas las mejoras que se han introducido en los
diseños. Entre algunas destacan:
• Uso generalizado de deflectores (baffles) en las paredes del interior

de los mezcladores para evitar la succión de aire en el vórtice central.
• Uso de una caja de llegada común de los flujos, pero compartimentada,
antes de ser succionados al interior del primer mezclador, por el
agitador de mezclado y bombeo.
53
• Deflectores dobles que hacen pasar las fases mezcladas de una caja de
mezcla a la siguiente, siempre saliendo por arriba pero entrando por
abajo, para evitar la entrada de aire y los cortocircuitos.
• Uso de impulsores de diseño especial, para evitar la producción de
microgotas y optimizar la aplicación de energía en el mezclado.
• Uso generalizado de un deflector – distribuidor a la entrada de la
mezcla, a todo lo ancho del decantador, para evitar líneas de flujo
preferentes en el decantador.
• Uso generalizado de varios deflectores auxiliares transversales a los
flujos, ubicados en el interior del decantador, de tipo barreras de
estacas (picket-fence) para ayudar a la coalescencia.
• Uso de equipos colectores de borra, montados sobre un carro móvil para
facilitar la uniformidad en la operación de succión, usando una bomba
portátil de diafragma dotada de una manguera aspiradora y un tubo
transparente para ver la borra succionada y el punto de termino de la
operación.
• Serie de artificios menores colocados en las canaletas de rebose y
puntos de salidas de cañerías, destinados a evitar el vórtice y la succión
de aire en el agitador del equipo siguiente.
Fig. nº2-27: Mezclador – decantador de bajo perfil.
54
Otro diseño es el que considera el uso de una canaleta que conduce la mezcla
que sale del mezclador hasta el otro extremo del decantador, haciendo que la
decantación se realice con un movimiento inverso. Con esto, las canaletas de
rebose quedan al mismo lado de los mezcladores y se disminuyen las distancias
de cañerías entre las etapas. Este se conoce como diseño Krebs. La Fig. nº2-28
lo ilustra.
Fig. nº2-28: Mezclador – decantador Krebs.
Recientemente se ha incorporado el diseño del mezclador de baja velocidad y

agitación suave, conocido como VSF (vertical smooth flow) (Fig. nº2-29). Este
sistema fue desarrollado por Outokumpu para ser usado inicialmente en la SX
de molibdeno, renio, zinc, cobalto y níquel, en 1977. El diseño de agitación
suave está basado en un agitador tipo espiral, denominado Spirok. La
transferencia de las fases desde un equipo al otro la hace una bomba de baja
cabeza de succión, DOP, que está imposibilitada de succionar aire. El conjunto
del diseño pretende disminuir al mínimo los arrastres de una fase en la otra, al
evitar la formación de microgotas que, normalmente, se producen por el efecto
de corte de un mezclador de alta velocidad. En la siguiente figura se aprecia el
diseño VSF.
55
Fig. nº2-29: Mezclador – decantador tipo VSF.
El diseño que se utiliza actualmente en la Unidad de SX del Centro de Trabajo

de Chuquicamata es del tipo mezclador – decantador de bajo perfil (o diseño
low – profile). Es así como este diseño considera la división del mezclador en
varias cajas sucesivas en serie. Las Fig. nº2-30 y Fig. nº2-31 y Tabla nº2-7,
muestran las cantidades de cajas y sus dimensiones, para las etapas de
extracción y re-extracción, en cada tren.
56
Flujo Flujo
Fig. nº2-30: Cajas en las unidades Fig. nº2-31: Cajas en las unidades
de extracción. de re-extracción.
Las dimensiones se muestran en la Tabla nº2-7.
Medidas en milímetros
Tren Etapa L L1 B DP DS Altura
A E-1 3830 3830 3830 2700 1300 3660
A E-2 3500 3500 3500 2700 1300 3660
A S-1 3830 3830 2700 3660
A S-2 3830 3830 2700 3660
B E-1 3500 3500 3500 2700 1300 3660
B E-2 3830 3830 3830 1880 1524 3660
B S-1 3830 3830 1880 3660
donde
L = Largo de la caja primaria.
L1 = Largo de la caja secundaria.
B = Ancho de las cajas.
DP = Diámetro de primario.
DS = Diámetro de secundario.
Altura = Altura total de la caja.
57
Por otra parte, el piso de los decantadores, en todas las etapas, presentan una
inclinación equivalente a un 4.5%, según se observa en la Fig. nº2-32.
inclinación
Fig. nº2-32: Piso de los decantadores.
Respecto de las rejillas difusoras o picket fences, estos están distribuidos

dependiendo del tipo, de acuerdo con lo representado en la Fig. nº2-33. Los
decantadores del tren A cuentan con rejillas del tipo A, mientras que el tren B
cuenta con rejillas del tipo B.
Fig. nº2-33: Rejas difusoras (Picket – Fences).
58
En cada una, la distribución del flujo de avance respecto de la ubicación de las
rejas difusoras se representa en la Fig. nº2-34.
Primera corrida rejas difusoras
Segunda corrida rejas

difusoras
Flujo
Fig. nº2-34: Distribución de rejas difusoras en decantadores.
Las dimensiones de las rejas difusoras, expresadas en milímetros, se detallan

en la Tabla nº2-8.
Tabla nº2-8: REJA DIFUSORA (RD)

Primera corrida Segunda corrida
Espacio
Tipo reja entre Altura
Tren Etapa Drd Tablilla Espacio Tablilla Espacio
difusora corrida
E-1 A 1100 100 100 150 50 51 1140

E-2 A 1100 100 100 150 50 51 1140
A
S-1 A 1100 100 100 150 50 51 1140
S-2 A 1100 100 100 150 50 51 1140
E-1 B 400 100 100 150 50 51 1140
B E-2 B 400 100 100 150 50 51 1140
S-1 B 400 100 100 150 50 51 1140
Donde:
RD = Ubicación de la reja difusora, dentro del decantador.
Drd = Distancia del muro (pared interior) a la reja difusora.
59
3. OPERACIÓN DE LA PLANTA INDUSTRIAL DE EXTRACCIÓN POR
SOLVENTES
Actualmente, la operación de la Planta Industrial de Extracción por Solvente -

2E-1S (circuito en serie) y 1E-1S (circuito en paralelo) en el tren A y 2E-1S
(circuito en serie) en el tren B - tiene dos grandes áreas. Los procesos de
extracción y re-extración propiamente tales y el área de estanques o “thank
farm”.
En la primera área se logra transferir el cobre disuelto desde el PLS al

electrolito de avance, que entra a la Planta de Electrodepositación.
La segunda área, apoya el proceso principal. Esta considera el favorecer la

coalescencia del acuoso arrastrado, mediante el uso de 5 unidades
coalescedores, para los flujos de orgánico de ambos trenes; el almacenamiento
temporal de soluciones en circulación en diferentes estanques, tratamiento del
orgánico para la recuperación de sus propiedades químicas, tratamiento de
borras para la recuperación de orgánico, filtraciones de soluciones de
electrolito de avance mediante el uso de 6 unidades de filtros Degremont y 6
unidades de filtros Demister, recepción y almacenamiento de soluciones a piso
(sumidero), entre otras.
Esquemáticamente, las dos áreas se muestran en la Fig. nº3-1.
60
PLS REFINO
ZONA DE MEZCLADO,
EXTRACCION Y
REEXTRACCION
ZONA DE ESTANQUES
(zona complementaria)
AVANCE SPENT
Fig. nº 3-1: Esquema global de la Unidad de SX de Chuquicamata.
61
3.1 Diagrama de procesos.
El diagrama de flujos de la Planta Industrial de SX considera cada una de las
etapas que intervienen y la entrada y salida de flujos. La Fig. Nº3-2 muestra el
diagrama actual.
PLS POZO # 2
PLS POZO # 1
E1A By - passOrgánico
By - passPLS
E1B
E2A
REFINO TREN A
E3A
E2B SPENT
SPENT
S1B
REFINO
S1A TREN B
TK REFINO A
SOLVENTE
AGUA COALESCEDORES
INDUSTRIAL
5 TK 5 4
FILTRO DEGREMONT 4 6 ORGANICO
3 2 1 BW 1 2
5 4 6 3
TK
12 11 10 9 8 7 AGUA
INDUSTRIAL
FILTRO SPARKLER
CENTRIFUGA
AVANCE
FILTRADO SUMIDERO
Fig. nº 3-2: Diagrama de flujos de la Unidad de SX de Chuquicamata.
62
3.2 Descripción de los procesos unitarios.
3.2.1 Transferencia iónica y decantación.

La solución de lixiviación proveniente de la lixiviación de Bateas, ripios y polvos
de fundición denominada PLS se mezcla con la fase orgánica.
La composición del promedio del PLS se muestra en la Tabla nº3-1.
Característica del PLS unidad valor

Concentración de cobre gpl 6.0 - 8.5
Concentración de ácido gpl 4a6
Sólidos en suspensión ppm < o = 25
Temperatura ºC > o = 17
pH 1.7 +/- 0.3
Tabla nº 3-1: Algunas características del PLS.
Se provoca así una dispersión entre una fase acuosa (PLS) y una fase orgánica.
Esta dispersión pasa por rebalse desde las cajas mezcladoras al decantador. La
transferencia del cobre disuelto en el PLS hacia el extractante se realiza
mayoritariamente en la zona del mezclador. La Fig. nº3-3 muestra un esquema
de un mezclador-decantador, la dirección de circulación de los flujos y la zona
en que se produce la transferencia de cobre.
63
Dirección de los flujos.
(Cu ++) acuoso

+2 (HR)
organico
⇒ (CuR ) 2 organico
(H + )
+2
acuosa
Fig. nº 3-3: Transferencia de cobre y separación de fases en un mezclador-decantador.
También, en esta sección se agregan aditivos para agilizar la separación de

fases y conseguir disminuir los arrastres a las etapas siguientes. El reactivo
utilizado actualmente en la Planta de SX es el Kieselguhr. Las Fig. nº3-4 y Fig.
nº3-5, muestran las cajas mezcladoras y el reactivo Kieselguhr utilizados en la
Unidad de SX de Chuquicamata.
64
Fig. nº3-4: Vista de la caja mezcladora E1 A Fig. nº 3-5: Sacos de Kieselguhr
3.2.2 Extracción.
La solución PLS proveniente de lixiviación y la fase orgánica se han mezclado y

se ha transferido el cobre disuelto desde el acuoso (PLS) hacia el extractante
(RH), formándose la unión órgano-metal (CuR2). Como se señaló en el capítulo
2, punto 2.6 “Extractantes, solventes y modificadores”, el extractante es
selectivo y enlaza solamente el cobre disuelto.
Esto es posible dada la baja acidez del PLS (pH entre 1.7 +/- 0.3). Si la acidez
aumenta, el pH disminuye, y la reacción química fundamental de extracción por
solvente se desplaza hacia la izquierda, perdiéndose la capacidad de extracción
de la fase orgánica. En otras palabras, se produce una “re-extracción”. Una
acidez menor o equivalentemente un pH mayor, implicará que el extractante
atrape más cobre, pero también más impurezas, de acuerdo con la Fig. nº3-6.
65
2
Concentración
del metal en la
fase orgánica
gpl
1
1 2 3 4
pH
Etapa de EXTRACCION. Solución acuosa PLS con pH = 1.7.

El cobre disuelto en el PLS (Cu+2) es transferido al
extractante (CuR2). La concentración de cobre en la fase
orgánica es de 2 gpl.
(Cu++) acuoso
+2 (HR) organico
⇒ (CuR ) 2 organico
(H +)
+2
acuosa
Acido generado debido a la

reacción de transferencia.
Fig. nº 3-6: Selectividad en la etapa de extracción.
Es por ello que el pH o la acidez de la solución PLS debe permanecer ajustada

en cierto rango, dependiendo de las propiedades selectivas del extractante que
se esté utilizando. Estas condiciones deben ser determinadas previamente
mediante pruebas de laboratorio y/o en planta piloto.
Por lo tanto, en las etapas de extracción, se transfiere el cobre disuelto a la
fase orgánica, con lo que se genera una fase rica en cobre denominada
66
“orgánico cargado” y otra fase acuosa pobre en cobre llamada “refino”. En esta
solución refino permanecen disueltas todas las impurezas provenientes del PLS,
las que por la selectividad del extractante, no pasan a la fase orgánica. La
solución refino retorna al proceso de lixiviación. Debe observarse que la
transferencia del cobre hacia la fase orgánica, tiene asociada una contra
transferencia: del PLS pasa el cobre disuelto al extractante, mientras que
desde el extractante hacia la solución acuosa, se transfiere el ácido libre (H+)
que inicialmente forma parte de su estructura molecular (R-H). Es por ello que
la solución refino aumenta su acidez o, que es lo mismo, disminuye su pH. Este
aumento de la acidez en la solución acuosa de salida de la etapa de extracción,
es utilizado en la lixiviación de mineral.
3.2.3 Re-extracción.
Al igual que en el caso de la etapa de extracción, en la etapa de re extracción -

el mezclado, la transferencia y la posterior separación de fases
orgánico/acuoso - se realiza en equipos denominados mezcladores-
decantadores. Una fotografía de estos equipos se muestra en la Fig. Nº3-7.
Fig. nº 3-7: Vista general de Mezcladores -Decantadores
En la etapa de re-extracción, el orgánico cargado proveniente de extracción,

es contactado con la solución proveniente de Electrodepositación. La solución
electrolítica es de alta acidez (entre 150 a 200 gpl de ácido libre, dependiendo
67
de las condiciones particulares del proceso), lo que desplaza la reacción química
fundamental de SX hacia la izquierda, es decir, el cobre que había sido
transferido hacia el extractante es ahora liberado hacia la solución acuosa de
alta acidez. Así, el electrolito proveniente de electrodepositación, llamado
también spent, se enriquece en cobre disuelto pasando a llamarse "avance". La
Fig. nº3-8 esquematiza el proceso de reextracción.
Concentración
del metal en la
fase orgánica
gpl
1
1 2 3 4
pH
Etapa de RE EXTRACCION. Solución acuosa SPENT con un

pH ≈ 0.
El cobre es transferido desde el extractante (CuR2) al
electrolito (Cu+2). La concentración de cobre en la fase
orgánica es de 0 gpl.
(CuR2) organico
(H +)
+2
acuosa
⇒ (Cu ++
)
acuoso
+2 (HR)
organico
El ácido generado en la etapa

de extracción 2(H+) vuelve a
formar parte de la molécula
del extractante (HR).
Fig. nº 3-8: Selectividad en la etapa de reextracción.
68
En el proceso de re-extracción, se produce una regeneración del reactivo
orgánico, dado que paralelamente al traspaso de cobre desde la fase orgánica
hacia el electrolito, el extractante recupera el ácido que había perdido en la
etapa de extracción. Por lo tanto, se logra una regeneración del extractante y
ahora la mezcla orgánica pasa a llamarse "orgánico descargado". Este orgánico
descargado retorna a la etapa de extracción donde vuelve a cargarse en cobre,
proveniente de la solución PLS. Luego, el orgánico cumple un ciclo y no abandona
el circuito de SX, salvo arrastres menores hacia las etapas de lixiviación y
Tanto en la etapa de extracción como en la de re-extracción, se deben manejar

ciertos parámetros para lograr un eficiente control operacional. A continuación
se revisan algunos y se presentan valores, considerando la configuración 2E –
2S en el tren A y 2E – 1S en el tren B, de la Planta Industrial de SX de
Chuquicamata. Se hace notar que los conceptos básicos se mantienen, frente a
cambios en las configuraciones de los circuitos, aún cuando algunos valores
operacionales (por ejemplo, la capacidad de tratamiento de flujos) puedan
cambiar.
Flujo de solución PLS: Este flujo es el que alimenta a la etapa de extracción.

En el caso de la Planta Industrial de Extracción por Solventes, el flujo de
PLS es de 1000 a 1100 m3/hora como valores extremos de entrada al tren A
y de 800 a 900 m3/hora en el tren B. Este valor permite conocer la
capacidad de tratamiento de la planta. El valor total del flujo de entrada a
planta no debe superar los 2300 m3/hr, que es la capacidad de diseño.
Flujo de spent o electrolito pobre: Este flujo corresponde al electrolito

proveniente de electrodepositación, con una concentración de 35 a 37 gpl
en cobre. Como se mencionó anteriormente, esta solución es altamente
ácida, producto de las reacciones químicas en electrodepositación.
En electrodepositación, la reacción catódica es la depositación del cobre
disuelto, mientras que la de oxidación corresponde a la generación de
oxígeno y ácido libre. Estas reacciones en EW explican el aumento de acidez
entre la solución avance y la solución spent que retorna desde la
electrodepositación a SX.
El valor del flujo de spent hacia SX es de 500 a 600 m3/hora para el tren A
y de 290 a 400 m3/hora para el tren B. El flujo de spent se calcula según:
69
Flujo de spent = (Flujo de orgánico) / (razón de operaciones requerida)
Flujo de orgánico: Como el flujo de acuoso PLS es conocido, el flujo de

orgánico queda definido a través de los valores de (O/A) y (O/S), según:
(Flujo de orgánico)extracción = Flujo de PLS x (O/A) para la etapa de

extracción.
(Flujo de orgánico)re-extracción = Flujo de spent x (O/S) para la etapa de

re-extracción.
Donde (A/O) y (O/S) representan las razones de operación en extracción y re

extracción, respectivamente.
En el caso de la planta de SX de Chuquicamata, el flujo de orgánico en

extracción es de 1320 m3/hr mientras que en re-extracción es de 600
m3/hr, aproximadamente. El valor específico dependerá de la razón de
operación (O/A) o (O/S) y de los flujos de PLS o de spent, a los que se deba
operar.
Razón de operación (denotada por (R/O)): esta razón de flujos considera las
recirculaciones tanto de PLS como de spent en los mezcladores. Estas
recirculaciones sirven, entre otro, para lograr mayores extracciones o
reextracciones y estabilizar las continuidades de fases en cada mezclador.
La razón de operación R/O se obtiene de manera práctica tomando

muestras en cada unidad, en la zona de mezcla, y midiendo las alturas de las
fases, una vez separadas. La formula utilizada es:
R/O = Altura de orgánico / altura de acuoso.
En el caso de la planta industrial de SX, configuración 2E-2S en el tren A y

2E-1S en el tren B, estos valores son:
Razón O/A en la etapa E1, tren A = 1.1 – 1.3

Razón O/A en la etapa E2, tren A = 1.1 – 1.3
Razón O/S en la etapa S1, tren A = 2.0 – 2.2
Razón O/S en la etapa S2, tren A = 2.0 – 2.2
70
Razón O/A en la etapa E1, tren B = 1.1 – 1.3
Razón O/A en la etapa E2, tren B = 1.1 – 1.3
Razón O/S en la etapa S1, tren B = 2.0 – 2.2
Velocidad de agitación: La velocidad de agitación define en gran medida el

tamaño de las gotas en la dispersión generada durante el mezclado y con
ello la velocidad con que el extractante intercambia el cobre disuelto y el
ácido (reacción fundamental de SX) y el posterior tiempo requerido para la
separación de fases.
Luego, con una velocidad de agitación baja no se produce una buena succión
de las fases en mezcla y la agitación es deficiente. Una mayor velocidad de
agitación logra obtener un alto grado de contacto entre la fase acuosa y la
orgánica en mezcla, con el consiguiente aumento en la cantidad de cobre
intercambiado. Sin embargo, la dispersión generada es muy fina (gotas muy
pequeñas o microgotas) lo que provoca un aumento en los arrastres a las
etapas siguientes. Lo anterior se debe a que la separación de fases en el
decantador es gravimétrica, es decir, es producto de la fuerza de gravedad.
Gotas más pequeñas tienen un menor peso, por lo que se requiere un mayor
tiempo para que decanten. Con ello, se hace insuficiente el tamaño lineal del
decantador y rebalsa orgánico conteniendo microgotas de solución acuosa
hacia la etapa siguiente. Igual situación ocurre con la fase acuosa que puede
arrastrar microgotas de orgánico. Esto es de especial importancia cuando
estos arrastres se producen en las etapas finales de SX, dado que los
arrastres de microgotas de orgánico pueden traspasarse al proceso de
electrodepositación o al de lixiviación, con la consiguiente pérdida del
reactivo orgánico y la contaminación de los cátodos de cobre
electrodepositados o el deterioro de los sistemas de riego en lixiviación.
Pero no sólo el orgánico arrastrado constituye un problema de
contaminación, sino también las impurezas como el cloruro atrapado en las
microgotas de solución acuosa, que puede provocar problemas de corrosión
a las placas de acero inoxidable sobre las que se deposita el cobre.
Normalmente, la experiencia indica que el rango normal del mezclador está

entre 1500 a 1800 r.p.m. (revoluciones o vueltas por minuto). Los rangos
operacionales aproximados para la Planta Industrial de SX son:
Marcha tren A, extracción = 1500 a 1800 r.p.m.

Marcha tren B, E1 = 1500 a 1800 r.p.m.
71
Marcha tren B, E2 = 1300 a 1500 r.p.m.
Marcha tren A, re-extracción = 1500 a 1800 r.p.m.
Marcha tren B, re-extracción = 1300 a 1500 r.p.m.
El detalle de las velocidades de giro de los motores principales y

secundarios para cada una de las etapas, se presentan en la tabla 3-2.
Reductores Motores
Etapa Principal Secundario Etapa Principal Secundario
E1-A 45.731 : 1 21.731 : 1 E1-A 1750 480
E2-A 45.731 : 1 21.731 : 1 E2-A 1820 500
S1-A 45.731 : 1 no S1-A 1750 no
S2-A 45.731 : 1 no S2-A 1790 no
E1-B 45.731 : 1 21.731 : 1 E1-B 1780 500
E2-B 25 : 1 20 : 1 E2-B 1420 500
S1-B 25 : 1 no S1-B 1300 no
Tabla nº 3-2: Reductores y velocidades de motores en rpm.
Flujo específico: Es el flujo total de soluciones (orgánico + acuoso +

recirculaciones) por unidad de área base del decantador. El valor del flujo
específico dependerá de la altura de la banda de dispersión con la que se
quiere operar (altura de bandas: generalmente de 8 a 16 cm.).
Banda de dispersión: Es la zona en que se existen las dos fases (acuoso y

orgánico) en proceso de separación. En otras palabras, existe una fase
dispersa en la otra, es decir, gotas de orgánico en una matriz de acuoso o
bien gotas de acuoso en una matriz de orgánico (dependerá de la
continuidad de fases). Sobre esta banda de dispersión existe la fase
orgánica, mientras que bajo la banda de dispersión existe la fase acuosa. A
este proceso de transformación natural de una dispersión de fase orgánica
y acuosa, formada en el mezclador, a dos fases se le denomina Coalescencia.
El tamaño de la banda de dispersión tiene efectos sobre los arrastres.

Bandas de dispersión extremas (muy grandes o muy pequeñas) provocan
arrastres de microgotas, tanto de orgánico como de solución acuosa.
La experiencia indica que la banda de dispersión debe tener una altura del
25 al 30% de la altura total de la fase orgánica o equivalentemente de 8 a
72
16 centímetros. En la planta industrial de SX se tienen alturas de orgánico
puro entre 26 - 31 cm para la etapa E1A y de 26 – 30 cm para E2A, S1, S2.
La altura de la banda de dispersión varía entre 6.5 – 9.0 cm.
La altura de la banda de dispersión depende de:

• Velocidad de agitación: a mayores velocidades de agitación, mayor es la
banda de dispersión debido a la formación de microgotas de baja masa,
lo que dificulta su decantación por efectos de la gravedad,
• Tipo y concentración del extractante.
• Tipo de continuidad: la continuidad orgánica favorece mayores alturas de
bandas de dispersión, mientras que en continuidad acuosa se obtienen
menores alturas.
• Viscosidad de las soluciones: al aumentar la viscosidad aumenta la altura
de la banda de dispersión, dada la resistencia viscosa que opone la fase
continua a la decantación de la fase dispersa.
• Densidad de las soluciones: a semejanza de densidades, la banda de
dispersión tiende a mantenerse.
• La temperatura.
Continuidad de fases: La continuidad de fases se refiere a la fase líquida

continua que tiene asociada gotas o dispersión de otra fase líquida y que
dada su naturaleza, no se mezclan homogéneamente, sino que sólo forman
una dispersión. Esta dispersión tiende a separarse de manera natural y dar
origen a las dos fases líquidas que la originaron. A este proceso se le
denomina Coalescencia.
En extracción por solventes se pueden dar dos tipos de continuidades.
Continuidad acuosa: es aquella en que la fase dispersa es la orgánica, es

decir, existen gotas de orgánico en una matriz de solución acuosa. (ver
Fig. nº3-9).
73
Acuoso como
fase continua.
Mezcla orgánica como

fase dispersa a la
forma de microgotas.
Fig. nº 3-9: Representación de una

continuidad acuosa
Continuidad orgánica: es aquella en que la fase dispersa es la acuosa,

es decir, existen gotas de solución acuosa en una matriz de solución
orgánica. (ver Fig. nº3-10)
Mezcla orgánica
como fase
continua.
Acuoso como fase

dispersa a la forma
de microgotas.
Fig. nº 3-10: Representación de una

continuidad orgánica
Operacionalmente, la continuidad de fases tiene gran importancia en los

arrastres hacia las etapas siguientes. En la literatura definen como
arrastre O/A al volumen de orgánico arrastrado por la fase acuosa y
arrastre A/O a aquel de solución acuosa en el orgánico.
74
En general, la continuidad escogida dependerá de los objetivos
operacionales que se quiera lograr. Sin embargo, como regla general, la
continuidad recomendable es:
♦ Continuidad orgánica en el caso de soluciones acuosas que salen del

circuito de SX, para evitar arrastres de orgánico hacia Lixiviación y
Electrodepositación, lo que implica una pérdida del reactivo
altamente costoso, una contaminación del cátodo de cobre o
deterioro de las líneas de lixiviación.
♦ Continuidad acuosa en el caso de solución orgánica que circula entre
la etapa de extracción a re-extracción y viceversa. Lo primero, con el
fin de evitar arrastres de solución acuosa impura desde extracción a
re-extracción y, por consiguiente, a electrodepositación. Lo segundo,
para evitar arrastres de solución altamente ácida desde re-
extracción a extracción, lo que disminuye la eficiencia del
extractante.
En la Planta Industrial de Extracción por Solvente, configuración 2E-2S tren A

y 2E-1S tren B, se trabaja con continuidad orgánica las etapas de E1A, E2A,
S1A, S2A, E1B, E2B y S1B. En la actualidad (desde 2004), para la configuración
2E-1S en serie y 1E-1S en paralelo en el tren A y 2E-1S en el tren B, se trabaja
en continuidad acuosa. Luego la continuidad depende de las condiciones y
objetivos operacionales que se quiera lograr.
Específicamente, algunos de los parámetros operacionales controlados

rutinariamente en el sector de mezcladores-decantadores en la Planta
Industrial de SX son:
♦ Flujo de PLS.
♦ Flujo de orgánico.
♦ Altura de orgánico en el decantador.
♦ Separación de fases.
♦ Razón de operación.
♦ Continuidad.
♦ Arrastres, etc.
75
En el capítulo 3.2.10 “Control de Sistemas y Operación”, se discute en detalle
los controles operacionales, mientras que en la tabla nº3-4 se presentan
resumidamente sus objetivos y el método de medición.
3.2.4 Coalescencia.
Una vez que el orgánico se ha cargado en el cobre disuelto, proveniente

contenido en el PLS, es circulado a un tratamiento intermedio entre la etapa de
extracción y la re-extracción. Esta operación se denomina Coalescencia.
Con el fin de disminuir los arrastres de solución acuosa (A/O), el orgánico

cargado se hace circular a través de un estanque cilíndrico de acero inoxidable,
relleno con viruta de HDPE llamado Coalescedor. El nombre es a causa del
proceso físico-químico que tiene lugar en su interior. (ver Fig. nº3-11)
Fig. nº 3-11: Coalescedores
Todas las sustancias tienen energía interna y externa. Una de las energías
externas es la energía de superficie. Como se ha demostrado, todo en el
universo tiende al estado de menor energía. Luego, para disminuir su energía
superficial, el agua (y las soluciones líquidas) tenderán a formar gotas
esféricas y a unirse (fenómeno conocido como Coalescencia). Dos gotas tienen
mayor superficie específica que la unión de ambas formando una sola. Por lo
76
tanto, al disminuir el área expuesta al ambiente disminuye la energía
superficial. Por otra parte, cuando un líquido moja un material, se dice que el
material es hidrofílico. Al contrario, si el líquido no lo moja (por ejemplo, un
traje de PVC), el material es hidrófobo.
En el caso del coalescedor industrial de Chuquicamata, su lecho está compuesto

por viruta de HDPE, de baja densidad aparente, alta porosidad y superficie
específica que induce a la coalescencia de las microgotas de agua. El HDPE es
un material hidrófobo que permite ser mojado por el orgánico, no así el agua.
Por lo tanto, al pasar la fase orgánica por el lecho del coalescedor, las
microgotas de acuoso arrastradas serán desplazadas. A su vez, cada una de
estas microgotas se reunirán por el fenómeno de coalescencia (disminución de
su energía superficial) y formarán gotas más grandes. Después de un tiempo se
formarán gotas grandes que decantarán hacia el fondo del coalescedor. El
coalescedor es despichado a través de una válvula ubicada a nivel de piso y el
orgánico abandona el estanque por rebalse, libre de microgotas de acuoso o,
también llamados, arrastres A/O. El orgánico cargado limpio es recirculado
hacia la etapa de re-extracción para la transferencia del cobre a la solución
electrolítica proveniente de electrodepositación.
Las características principales del lecho del coalescedor son:
Material : HDPE
Forma :Cinta enroscada resultante del
torneado mecánico de tuberías de
HDPE en desuso.
Densidad aparente : 0.005 – 0.008 ton/m3
Tamaños típicos : ancho : 12 mm, espesor : 1 mm,
largo:
variable.
Superficie específica : + 38 cm2/g
Flujo específico aceptable : 30 m3/h m2
77
En la Fig. nº3-12 se aprecia un esquema del Coalescedor Industrial de
Chuquicamata. Sus características de diseño son:
Número de unidades en servicio :5

Diámetro :6m
Altura :6m
Volumen útil : 153 m3
Flujo total de orgánico : 3743 m3/h
Flujo específico máximo : 30 m3/h/m2
Tiempo de residencia mínimo : 10 min
Contenido A/O entrada : 1000 - 5000 ppm
Contenido A/O salida : 80 - 150 ppm
Frecuencia de retrolavado, veces/mes :1-2
Duración proceso retrolavado : 8 hrs
Flujo de aire en retrolavado : 1415 m3/N/h
Presión del aire entrada del distribuidor : 10 - 30 psi
Tiempo de llenado estanque con agua : 15 min
Fig. nº3-12: Esquema del interior de un coalescedor.
78
Las fortalezas del coalescedor Chuquicamata, pueden resumirse en:
Operan por gravedad.
Mínimos requerimientos de limpieza y mantención.
No existen unidades en movimiento o agitación.
Prácticamente no consumen energía eléctrica.
Operación muy simple y eficiente.
Mínima necesidad de instrumentación y sistemas de control.
Las debilidades del coalescedor Chuquicamata, pueden resumirse en:

Alto inventario de orgánico en proceso.
Pierden eficiencia por colmatación con sólidos, especialmente el operar la
etapa de extracción E-1, en continuidad acuosa.
Para asegurar un buen desempeño, el coalescedor debe ser retrolavado con

agua una o dos veces al mes o en otra frecuencia, de acuerdo con las
condiciones operacionales. En términos generales, el retrolavado consiste de
las siguientes etapas:
Aislar el Coalescedor
Evacuar el orgánico: puede ser por arriba o un drenaje por abajo. El
orgánico limpio se retorna al circuito, el sucio a la planta de Crud.
Se llena el estanque con agua industrial y se agita con aire (30′)
Se vacía por el fondo al sumidero o Pozo de Refino
Se repite 3 y 4 veces, o hasta que salgan aguas claras
Se drena el agua hacia el Pozo de Refino
Ultimo lavado con agua tratada para no incorporar impurezas al electrolito.
Como se señaló en el punto 3.2.3, los factores que determinan un mayor o

menor arrastre de acuoso en la fase orgánica (A/O), entre otros, son:
Continuidad de fase.
Temperatura.
Densidad.
Viscosidad
Tamaño de gota.
Flujos específicos y velocidades lineales.
Altura de capas de orgánico, acuoso y bandas de dispersión.
Grado de agitación.
79
Características del extractante y diluyente y su concentración.
Tiempo de separación de fases.
Diseño de picket fence.
Niveles de crud.
Compuestos tensoactivos.
Características de la fase acuosa.
Tensión interfacial.
Sólidos en suspensión o coloides, etc.
El no controlar los arrastres de microgotas de acuoso hacia las etapas de re-

extracción y desde allí hacia el proceso de electrodepositación, puede provocar
serios problemas. Por ejemplo:
Contaminación del electrolito con cloruro, manganeso, nitrato, aluminio,

sílice, fierro, yoduro, sólidos y otros.
Mayor corrosión anódica.
Mayor contaminación catódica.
Mayor contaminación ambiental en la nave.
Mayores pérdidas de electrolito por arrastres en reextracción, mayor
requerimiento de purgas.
Pérdidas de cobre, ácido sulfúrico, cobalto y aditivos contenidos en el
electrolito.
Requerimientos adicionales en reposición de agua declorizada.
Potenciales pitting en placas de acero inoxidable.
Problemas de despegue de cátodos que afectan la producción.
Deterioro de la calidad física del producto.
Envenenamiento de orgánico.
Problemas críticos en invierno en plantas que operan con altos niveles de
cloruro y nitratos en la solución PLS.
Sin embargo, existen acciones que pueden prevenir estos arrastres A/O. Entre
ellos están:
Operacionales:
• Incorporar en la alimentación a SX reactivos compatibles con la fase
orgánica (ej. Magnafloc 333), en dosis menores a 1 ppm, con el fin de
bajar la generación de crud y, como consecuencia, el riesgo de traspaso
80
de fase acuosa al orgánico cargado, entre la etapa de extracción y de
reextracción.
• Operar las etapas E - 1 y S - 2 en continuidad acuosa.
• Incorporación al PLS de coagulantes y/o floculantes compatibles con la
fase orgánica, en niveles controlados.
• Restauración de las propiedades de separación de fases.
• Minimizar las pérdidas de calor. Especial cuidado en la operación de la
planta SX en días fríos, periodos en que el orgánico se hace más viscoso
y los arrastres A/O son más elevados.
• Minimizar la formación de crud.
• Optimizar el grado de agitación sin alterar eficiencias.
• Incrementar hasta donde sea operativamente posible las capas de
orgánico de las etapas E - 1 y S – 2
• En casos críticos de altas bandas de dispersión incorporar crud,
bentonita, zeolitas o kieselguhr en dosis controladas.
• Incorporar agua de lluvia en sector de vertederos hacia el interior del
decantador.
• Utilizar mallas y/o lechos empacados en decantadores.
• Utilizar fase orgánica óptima, definida de acuerdo a las propiedades de
las oximas.
Alternativos.
• Convencionales.
_ Empleo etapa de lavado del orgánico cargado.
_ Empleo de coalescedores.
_ Decantación adicional en estanque de orgánico.
_ Concepto estanque orgánico - coalescedor.
_ Combinación de las anteriores.
• No convencionales
_ Centrifugación.
_ Empleo hidrociclones.
_ Filtración
_ Coalescedores electrostáticos.
_ El concepto CRA baffied settler.
_ Tecnología IIP separator.
81
3.2.5 Filtración de la solución Avance.
Con el objetivo de minimizar los arrastres de orgánico en acuoso (O/A) y los

sólidos en suspensión se utilizan los filtros de solución avance, llamados Filtro
Chuquicamata o Filtro Demister y Filtros Degremont.
Los arrastres de orgánico en acuoso, generalmente llamados “arrastres O/A”,

son microgotas de orgánico que no lograron separarse desde la fase acuosa
durante su paso por el decantador. Además de los arrastres de microgotas de
orgánico, también se traspasan sólidos en suspención.
Como se mencionó en el punto 3.2.3, entre los factores que determinan

mayores o menores arrastres de orgánico en la fase acuosa O/A (La fase
acuosa puede ser el refino saliente hacia LX o el electrolito rico saliente hacia
EW), son:
Continuidad de fases.
Temperatura.
Densidad.
Viscosidad.
Tamaño de las gotas.
Flujos específicos y velocidades lineales.
Altura de las capas de orgánico y acuoso.
Altura de la banda de dispersión.
Grado de agitación.
Características del extractante y diluyente y sus concentraciones.
Diseño del picket fence.
Niveles de crud.
Presencia y tipos de compuestos tensoactivos.
Características de la fase acuosa.
Tensión interfacial.
Sólidos en suspensión, etc.
El no controlar los arrastres de microgotas de acuoso hacia los procesos de LX

y EW, puede provocar serios problemas. Por ejemplo:
82
♦ Impacto en la calidad catódica.
_ Obtención de cátodos quemados en casos críticos o con deterioro en su
apariencia física.
_ Mala calidad del depósito en zonas impregnadas con orgánico al sembrar
cátodos permanentes e incremento de impurezas.
_ Incremento contaminación con plomo. Mayor corrosión anódica.
_ Se produce una contaminación química del cátodo con carbono e
hidrógeno proveniente del hidrocarburo. Estos elementos pueden
afectar negativamente sus propiedades físicas, durante su
transformación en productos terminados.
♦ Contaminación ambiental y riesgos de incendio en nave por la alta volatilidad

a las temperaturas de operación.
♦ Impactos importantes en los costos de operación por: pérdidas de fase

orgánica, mano de obra adicional en limpieza de circuito Scavenger y
esferas antineblina contaminadas, deterioro de celdas que utilizan brea
como recubrimientos, mayores requerimientos de Cobalto y otros aditivos
por aumento de corrosión anódica.
♦ Obstrucción de los sistemas de distribución de soluciones en lixiviación.
Respecto de los sólidos en suspención, estos pueden provocar problemas en:
♦ Los intercambiadores de calor.
♦ Nodulación catódica.
♦ Aportes de otras impurezas por disolución de los sólidos al contactarse con

el electrolito. Algunos elementos pueden ser: cloruro, manganeso, sílice,
fierro, aluminio.
Sin embargo, existen acciones que pueden prevenir estos arrastres O/A. Entre
ellos están:
83
Operacionales.
Operación de etapas de Extracción (E - 2) y Stripping (S - 1) en continuidad

orgánica
Minimizar o eliminar la problemática de generación de crud. Adición a
solución
PLS de coagulante compatible con fase orgánica.
Optimizar el nivel de operación de las capas de orgánico y acuoso en
decantadores.
Minimizar las pérdidas de calor, temperatura PLS > 21 ºC.
Optimizar grado de agitación sin alterar eficiencia.
Para altas bandas de dispersión en etapa E - 2, incorporar crud, bentonita,
zeolitas o kieselguhr en dosificaciones controladas.
Incorporación de mallas y/o lechos empacados en decantadores.
Restauración de propiedades físicas de separación de fases del orgánico de
operación. Tratamiento con arcilla (bentonitas, zeolitas) y filtración en
filtro Sparkler.
Alternativos.
Convencionales:
- Uso de post decantadores de electrolito.
- Flotación en columnas.
- Filtración en filtros de arena y antracita.
- Filtro de electrolito Chuquicamata.
- Uso de coalescedores.
No convencionales:
- Uso columnas con carbón activado.
- Flotación en campo centrífugo.
- Tecnología IIP separador.
Post Decantadores:
- Unidades complementarias a filtración final en caso de
electrolito.
- Aire a través de mangueras microporosas en la alimentación
mejoran rendimientos.
84
- Eficiencias no superiores a 40%.
- Empleo de mallas o lechos empacados.
- Dificultades en la remoción del orgánico, natas y sólidos en forma
de crud en la superficie.
- Propiedades de coalescencia deterioradas en orgánico
recuperado; envío a sistema de tratamiento de crud y
restauración.
- Post decantadores con baffles especiales, previo a pond de
refino son alternativas actualmente en operación.
- Pond de refino es el mayor post decantador en la línea de
proceso:
• Recuperación orgánico con Skimmer - Estanque - Bombeo
a planta borras.
• Sistema 3M de captación y filtración.
Columnas de Flotación:
- Tecnología de uso común en SX.
- Baja eficiencia para bajos niveles de arrastres 0/A.
- Unidades complementarias a filtración final.
- Alta inversión para unidades de gran tamaño. Se destacan:
• Columna de flotación tipo MAGMA.

• Columna de flotación COMINCO.
• Columna de flotación JAMESON - CELL.
En la actualidad, para minimizar la problemática de los arrastres 0/A en el

electrolito de avance hacia la nave electrolítica de Chuquicamata, se dispone de
dos tecnologías de filtración: Filtros Degremont (6 unidades, de tecnología
Francesa) y Filtros Chuquicamata (6 unidades).
A continuación se describen los dos tipos de filtros utilizados en la planta

industrial de extracción por solvente de Chuquicamata.
85
Filtros Degremont
El electrolito rico saliente de la etapa de re-extracción puede arrastrar

pequeñas gotas de orgánico y sólidos que no lograron decantar. Además existe
presencia de sólidos dado el tratamiento de recuperación de las propiedades
extractivas del orgánico mediante la adición de zeolita. El electrolito rico e
impuro ingresa al filtro Degremont por su parte lateral superior, atravesando
el lecho filtrante y escurriendo por el costado lateral inferior opuesto, libre de
orgánico y sólidos en suspención.
El filtro Degremont posee en su interior tres componentes:
♦ Carbón mineral antracita (aproximadamente, 40 cm).

♦ Grava cuarzosa (aproximadamente, 10 cm).
♦ Arena cuarzosa (aproximadamente, 50 cm).
La Antracita favorece el fenómeno de coalescencia de las microgotas de

orgánico arrastradas por el electrolito rico. La capa de arena retiene los
sólidos en suspención, de tal manera de evitar arrastres hacia el proceso de
A medida que el filtro opera en el tiempo, cada lecho filtrante se obstruye con
el sedimento atrapado y consecuentemente aumenta la presión. Existe una
presión máxima operacional definida para este tipo de filtros, luego de lo cual
se hace necesario un lavado. En general, el lavado se realiza con agua y aire a
presión, durante un lapso de al menos 30 minutos. El agua de lavado (100 a 120
m3/h) es ingresada a través de una válvula ubicada a nivel del piso del filtro y
su evacuación se realiza a través de otra válvula ubicada en la mitad de su
altura. La generación de turbulencia se realiza mediante la inyección de aire a
presión (3 psi). La evacuación del agua turbia se realiza a través de una válvula
ubicada en el fondo de cada filtro. También se evacua solución a través de
válvulas laterales.
La Fig. nº3-13 muestra los actuales filtros Degremont operando en la Unidad

de SX de Chuquicamata.
86
Fig. nº 3-13: Filtros Degremont
Entre las características más importantes de los Filtros Degremont, se

cuentan las siguientes.
Lecho Filtrante: Arena - Antracita (Granate).

Tecnología convencional en SX.
Alta eficiencia en remoción de orgánico.
Tasas de filtración del orden de 12 - 14 m3 /h m2.
Construidos en acero inoxidable.
Retrolavado opcional con agua declorizada o electrolito.
Equipos importados que demandan altas inversiones.
Observaciones relevantes:
_ Abrasión lecho filtrante demanda reposición.
_ Deben ser retrolavados al menos cada 16 horas.
_ Altos consumos de agua y aire.
_ Vaciado parcial pierde parte del electrolito.
87
_ Material fino tapa las boquillas, afectando operación.
_ Altos costos por mantención y repuestos.
_ No responden bien ante cambios abruptos en arrastres, En este caso
requieren un proceso previo a la filtración final.
Filtro Demister o Filtro Chuquicamata.
A diferencia del filtro Degremont, que trabaja presurizado y que contiene tres
lechos, el filtro Demister es de un diseño y operatividad mucho más simple,
pero igual o más eficiente en retener los arrastres de orgánico y sólidos en
suspensión. Los filtros por diseño, entregan un electrolito con una
concentración de sólidos en suspención inferior a 2 - 6 ppm y de orgánico 4 - 6
ppm. En la práctica y en términos generales, las concentraciones de ambos
elementos no superan las 3 ppm. La Fig. nº3-14 muestra los actuales filtros
Chuqui operando en la Unidad de SX.
Fig. nº3-14: Filtros Demister o “filtro Chuqui”.
88
El filtro Demister o "Filtro Chuqui" no es más que un estanque de fibra de
vidrio (FRP) o acero inoxidable SS316 relleno con malla de polipropileno a
través del cual se hace pasar el electrolito rico o avance con el objetivo de
remover el orgánico y sólidos en suspención. El orgánico moja el relleno del
filtro y es retenido en su interior, mientras que la solución acuosa lo abandona
“libre” de arrastres (O/A) y sólidos coloidales.
Fig. nº3-15: Vista del distribuidor del filtro Demister
Operacionalmente, la solución ingresa por la parte superior del filtro. Un

distribuidor metálico con cañerías perforadas permite el riego de la solución
rica sobre el lecho filtrante (ver Fig. nº3-15). Cumplido el periodo definido
para su operación, aproximadamente 100 hrs de operación cada filtro de la
batería de 6 unidades, es retrolavado para eliminar los sólidos y contaminantes
retenidos.
El retrolavado se realiza de la siguiente manera:
Etapa 1: Detención de Filtración

_ Suspensión alimentación de electrolito al filtro seleccionado por el PLC
para ser lavado.
_ Vaciado lento del electrolito remanente al estanque alimentación Filtro
(10′).
_ Cierre de válvula de descarga de electrolito.
89
Etapa 2: Descompactación del lecho filtrante
_ Llenado del filtro con agua industrial hasta el nivel de rebalse (15′).
_ Inyección de aire a 5 - 10 psi, por el distribuidor inferior (20′).
_ Drenaje descendente del volumen de agua conteniendo sólidos y orgánico
por la línea de drenaje inferior.
_ Repetir pasos 1 a 3 tres veces consecutivas.
Etapa 3: Retrolavado.
_ Llenado del filtro con agua industrial.
_ Partir inyección de aire de 5 a 10 psi.
_ Abrir válvula de agua (inferior) y dejar rebalsar por dos horas.
_ Descarga de acuoso.
_ Ultimo lavado ascendente con agua tratada (sin Cl) y se descarga al Pozo
de Refino.
La Fig. nº3-16 muestra un esquema del interior del filtro “Chuqui”, mientras que
la Fig. nº3-17, muestra el circuito de flujos.
Fig. nº3-16: Esquema del interior del filtro Chuqui.
90
Fig. nº3-17: Circuito de filtros Chuqui.
91
Entre sus características, destacan:
Filtro de lecho profundo.
Contaminantes atrapados al interior del lecho.
Tamaño de los poros del lecho filtrante son muy superiores al tamaño de
los contaminantes.
La velocidad y eficiencia permanecen constante durante un largo periodo
de tiempo.
La retención de impurezas es a través de fuerzas superficiales.
Durante su operación, se reduce el tamaño de los poros, pero no se
bloquean.
Material de construcción: SS 316,6 mm
Dimensiones
_ Diámetro: 3.4 m.
_ Altura : 4.1 m.
Area Filtrante:9.08 m.
Lecho Filtrante
_ Material: mallas de polipropileno.
_ Densidad aparente: 0. 1 ton/ m3
_ Altura del lecho: 1.8 - 2.0 m.
Capacidad Filtración: 120 - 180 m3/h.
Flujo Específico: 13 - 18 m3/h*m.
Ciclos de Filtración:
_ Rango: 1 - 11 días.
_ Nonnal: 4 días.
Ciclo retrolavado: 3 - 4 horas.
Presión aire retrolavado: 8 - 30 psi.
Consumo agua en retrolavado: 200 m3.
Descarga retrolavado: Inferior y Superior.
Entre sus ventajas, respecto de otros filtros, se cuentan:

Inversiones y costos de operación menores.
Opera a presión normal por gravedad.
Gran simplicidad de operación.
Gastos en mantención y repuestos menores.
Lecho filtrante no se deteriora. Dos años de operación invariable.
Filtración continua al menos cinco días.
Menores consumos de agua y aire.
92
Mayor disponibilidad y utilización de equipos.
Menores pérdidas de electrolito.
Acepta altos arrastres 0/A en la alimentación.
No necesariamente demanda “after settler” o columna de flotación.
Alta capacidad de tratamiento y eficiencia.
Materiales de construcción de bajo costo.
Equipamiento nacional y no importado.
La Tabla nº3-3 muestra algunos de los resultados operacionales de los filtros Chuqui y
filtro Degremont, ambos utilizados para limpiar la solución avance con arrastres de
orgánico, O/A.
Item Filtro Degremont Filtro Chuqui (Prototipo)

Flujo de alimentación, m3/h 98 120
Flujo específico, m3 / h m2 13.5 13.2
Ciclo de filtración, h 16 48 – 120
Arrastre O/A Horiba, ppm
Alimentación 21 – 19 39 – 51
Descarga 5-7 4–6
Sólidos, ppm
Alimentación 5 – 11 8 – 15
Descarga 2-6 2–6
Remoción, %
Orgánico 76 – 78 87 – 90
Sólidos 40 - 67 60 – 77
3.2.6 Tratamiento de borras y recuperación de orgánico.
En todas las operaciones de SX, independiente de la modalidad del proceso de

lixiviación utilizado, sea en botaderos, bateas y/o pilas; se generan en mayor o
menor grado borras interfaciales conocidas como crud, gunk, grumos o borras.
Este emulsificador (el crud) generalmente se localiza en la internase orgánico-

acuoso, en los decantadores. En una continuidad acuosa, el crud tiene a flotar.
El crud corresponde a una emulsión estable constituida por una mezcla íntima
de la fase acuosa, fase orgánica, sólidos y aire. Los sólidos en suspención
provenientes de la solución PLS (20 ppm, como máximo) que alimenta el circuito
93
de SX, ayudan a estabilizar la emulsión. También sólidos coloidales pueden
ayudar a esta estabilización. Básicamente la borra está constituida
volumétricamente por:
Orgánico : 50 – 65%
Acuoso: 27 – 37%
Sólidos: 3 – 17%.
Aire
Entre los sólidos arcillosos que contribuyen a la estabilización de la emulsión,

se encuentran la kaolinita, montmorrillonita, cloritas y yeso, cuyos elementos
son sílice, aluminio, cobre y fierro.
En las plantas de SX, tasas normales de formación de crud se encuentran

entre los 0.15 a 0.30 l / m3 PLS. En condiciones críticas las tasas de formación
pueden llegar hasta 0.7 l / m3 PLS.
En el caso de Chuquicamata, la tasa de formación ha ido en franca decadencia.

Así en 1991 la tasa de formación era de un 0.40 l/m3 PLS, en 1992 era de 0.30
l/m3 PLS, en 1993 era de 0.17 l/m3 PLS y en 1994 fue de 0.16 l/m3 PLS. Gracias
a la adición de Nalcolyte 8103 para el control de los sólidos en suspención en la
alimentación a SX, 1994 constituye el año en que se logró la total eliminación
de crud.
Entre los factores determinantes en la generación de crud, pueden citarse:
La naturaleza y contenido de sólidos en suspensión en la alimentación de

solución a SX.
Características del extractante y diluyente.
Presencia de compuestos tensoactivos.
Grado de agitación, atrapamiento de aire en mezclado.
Continuidad de fases, etc.
La presencia de crud puede provocar severos problemas operacionales, tales como:
Incrementos de arrastres de acuoso en fase orgánica (A/O), y de orgánico

en fase acuosa (O/A).
94
Aumento de impurezas en el electrolito (Fe, NO3, Cl, Mn, etc.) a
_ Cl-: sobre 20 ppm produce un grano de cobre muy fino, aumenta la
corrosión por pitting (corrosión en la interfase electrolito – aire),
aumento de la corrosión anódica.
_ Mn: Generación de MnO4- (permanganato) que es un oxidante enérgico y
daña la estructura del extractante orgánico. Aumentos del potencial.
Generación de cloro gaseoso. Normalmente se espera una concentración
menor a 40 ppm.
_ Fe: Afecta negativamente la eficiencia de corriente. Se estima una
concentración máxima permitida de 3 gpl.
_ Al: Aumenta la viscosidad del electrolito, afectando la transferencia
iónica.
_ NO3: Favorece la corrosión anódica.
_ SiO2: Genera crud en SX.
Orgánico inactivo atrapado en el crud.

Puede producir viraje de la continuidad de fases.
Sin embargo, existen acciones que permiten controlar y tratar el crud y borras
residuales. Algunas de estas son:
Control de sólidos en la solución de alimentación a SX, a través de la determinación

de turbidez en soluciones afluentes y posterior adición de un reactivo coagulante.
Operación de todas las etapas de SX en continuidad orgánica.
Control permanente del diluyente previa incorporación al proceso.
Tratamiento del crud y de borras residuales.

La generación de Crud no sólo provoca serios problemas en la operación de las plantas
de SX, sino la pérdida operacional y económica de la fase orgánica atrapada. Es por
ello que se han desarrollado métodos para recuperar el orgánico atrapado. A
continuación se esquematiza el procedimiento de ruptura mecánica de crud
implementado en Chuquicamata.
_ Procedimiento de ruptura mecánica.

Este procedimiento cumple la doble función de recuperar y de cuantificar los niveles
de generación de crud en planta. La Fig. nº3-18 muestra la secuencia de tratamiento.
95
Fig. nº3-18: Operación de ruptura mecánica de crud.
A pesar de su alta eficiencia en la recuperación del orgánico, produce borras

remanentes con importantes contenidos de fase orgánica. Estos remanentes son
recuperados a través de los procedimientos esquematizados en las Fig. nº3-19 y Fig.
nº3-20.
La Fig. nº3-19 representa el procedimiento de tratamiento de orgánico de borras

residuales antiguas. Este procedimiento es aplicable a borras confinadas por periodos
prolongados y consta de las siguientes etapas.
Separación del orgánico por sedimentación natural.

Captación del orgánico.
Restauración de las propiedades (Ej.: Tratamiento con Zeolitas).
Filtración (Ej. Filtro Sparkler).
Ingreso a planta.
96
Fig. nº 3-19: Tratamiento de orgánico de borras residuales antiguas.
97
Con el fin de evitar el envío de borras frescas provenientes de un tratamiento
de ruptura mecánica hacia piscinas de confinamiento; así como la recuperación
de orgánico desde borras antiguas depositadas, se han incorporado etapas
adicionales de procesamiento. Luego, las etapas del nuevo proceso son:
Recuperación de borras frescas y antiguas.

Centrifugación.
Recuperación de orgánico, % RH > 31
Centrifugación – lavado, orgánico (8 < % RH < 31)
Restauración de las propiedades (Tratamiento con Zeolitas).
Filtración (Filtro Sparkler).
Ingreso a planta del orgánico recuperado (% RH > 31%)
Orgánico, % RH = 8, disponible para stock o para la planta de SX o de SBL.
Luego, el tratamiento de borras frescas y antiguas por ruptura mecánica, introduce

una etapa de centrifugación – lavado de borras, en circuito cerrado, permitiendo una
alta eficiencia de recuperación de orgánico (Fig. nº3-20).
98
zeolita
Fig. nº 3-20: Tratamiento de borras frescas y antiguas

mediante ruptura mecánica.
99
Actual y operacionalmente, la borra generada en los decantadores, básicamente en las
etapas de extracción o aquella retenida en los coalescedores o filtros de electrolito
de avance, es conducida hasta el pozo sumidero (Fig. nº 3-20). Desde allí es bombeada
hacia los estanques backwash, 400-TK-414, 400-TK-415, 400-TK-416, de tratamiento
de borra por ruptura mecánica. Durante el rompimiento mecánico de la emulsión, se
recupera algo de orgánico, el que puede ser derivado hasta el filtro de placas Sperry o
puede ser recirculado para continuar con la ruptura mecánica.
Posterior al rompimiento mecánico de la emulsión, las fases aún mezcladas, continúan

hacia un tratamiento centrífugo de separación. El tratamiento centrífugo se realiza en
un filtro centrífugo horizontal marca Flottweg. La acción de la fuerza centrifuga
separa la corriente alimentada en tres componentes: sólidos, solución acuosa y
solución orgánica, cada una de las cuales va a dar a estanques separados, desde donde
se recupera la solución acuosa y orgánica (TK 417 y TK 422), mientras que los
sedimentos sólidos inocuos (ver Fig. nº 3-21) son enviados a bateas.
La secuencia descrita anteriormente constituye una opción operacional, entre muchas

que pueden ser factibles.
La Fig. nº 3-21 muestra el residuo filtrado, mientras que la Fig. nº3-22 muestra un
posible esquema de tratamiento de la borra.
Fig. nº 3-21: Borra filtrada.
100
Crud
Sólidos a
proveniente de: bateas de LX.
Decantadores
Coalescedores.
Sumidero de la Planta
Industrial de SX
Crud a ruptura
mecánica.
Borra a Filtro
centífugo
horizontal
Flottweg.
Centrífuga Horizontal Flottweg
Orgánico a TK
de recuperación
de propiedades.
Orgánico a
tratamiento
con zeolita.
Estanque backwash
Orgánico
tratado a
filtración
Estanque de tratamiento de orgánico

con adición de Zeolita.
Fase
orgánica
Filtro de placas Sperry

Sólidos a TK
centrifugación o a Orgánico
Orgánico
bateas de LX.
Fig. nº 3-22: Alternativa de tratamiento actual de borra.
101
3.2.7 Recuperación de las propiedades del extractante.
La fase orgánica es una combinación de un extractante (por ejemplo, Acorga

M-5774) disuelto en un solvente (por ejemplo, Escaid 100). A su vez, el
extractante puede ser una oxima del tipo aldoxima (C9, C12) o del tipo
cetoxima (C9).
En general, las oximas sufren degradación hidrolítica en el tiempo generando

aldehidos o cenotes, respectivamente, perdiendo su capacidad de extraer el
cobre disuelto desde la solución acuosa (PLS o soluciones acuosas intermedias)
o de lograr una adecuada separación de fases en los decantadores. Lo anterior
se traduce en pérdidas del tipo químico, las que están en el orden del 10 al 30%
de las pérdidas totales de extractantes.
La degradación del orgánico puede deberse a:
• Presencia de elementos de carácter oxidantes (nitratos, permanganato

de potasio, ion férrico, etc.).
• Elevado potencial de oxidación de soluciones electrolíticas. Un potencial
por sobre los 800 mV/ECS puede degradar tanto las aldoximas como las
cetoximas.
• Exposición prolongada a los rayos solares.
• Aumento de la temperatura por sobre los 45 grados. En general, entre
los 40 y 45 grados la tasa de degradación es baja.
• Efecto de la alta acidez de las soluciones electrolíticas provenientes de
la electrodepositación. Es por esta razón que en planta conviene
disponer de un estanque de orgánico cargado, cuyo contacto previo es
con soluciones de lixiviación de baja acidez, en lugar de un estanque de
orgánico descargado, cuyo último contacto es con electrolito de alta
acidez.
• Mayor estabilidad del compuesto órgano-metálico en comparación con el
de la oxima libre.
• Uso de alcoholes (tensoactivos) como agentes modificadores de fases.
Para recuperar las propiedades, el orgánico se trata con arcillas activadas

térmicamente, como por ejemplo la bentonita tipo montmorrillonita. Estas
arcillas actúan como aditivos purificadores de la fase orgánica, al atrapar
sobre sus superficies ionizadas (superficie con cargas eléctricas) los sólidos,
102
algunas impurezas disueltas y los residuos propios de la degradación del mismo
orgánico, con lo que restauran sus propiedades metalúrgicas iniciales.
En la Planta Industrial de Extracción por Solventes de Chuquicamata se utiliza

la Zeolita (Fig. nº3-23) como aditivo restaurador de la fase orgánica.
Operacionalmente, la zeolita es adicionada directamente como polvo a los

estanques TK 05 y TK 06 de tratamiento de orgánico (Fig. nº3-24), de acuerdo
con las especificaciones de dosificación obtenidas a través de pruebas
metalúrgicas de laboratorio y posteriormente confirmadas en equipos
industriales.
Fig. nº3-23: Zeolita en sacos Fig. nº3-24: Estanque de tratamiento de orgánico.

de 20 Kg. Adición de Zeolita.
Posteriormente, la fase orgánica es circulada hasta un filtro de placas marca

Sperry, para la separación de los sólidos. El sistema es alimentado mediante
bombeo de tal forma que el orgánico entra por un extremo del filtro hacia el
interior de las placas cubiertas por una lona filtrante antiácida. Por acción de
compresión de las placas, el orgánico filtra desde el interior de las placas a
través de la lona. La solución es bombeada al estanque de orgánico para su
recirculación a proceso. El residuo sólido generado es tratado como sólido
inocuo y es circulado vía isocontenedores hacia las bateas de lixiviación.
103
La Fig. nº3-25 presenta un posible esquema del circuito de recuperación de las
propiedades del extractante orgánico.
Orgánico proveniente del

tratamiento de borras
Orgánico a TK
de recuperación
de propiedades.
TK Orgánico a
Orgánico tratamiento
con zeolita.
Orgánico
tratado a
filtración
Estanque de tratamiento de orgánico

con adición de Zeolita.
Fase
orgánica
Filtro de placas Sperry
Sólidos a Orgánico limpio TK

Orgánico
bateas de LX.
Fig. nº 3-25: Recuperación de las propiedades del extractante.
104
3.2.8 Controles operacionales.
El control operacional en la Planta Industrial de Extracción por Solventes, a

través del muestreo, análisis químico y lecturas de medidores, tiene por
objetivo la verificación de su funcionamiento de tal manera de detectar y
corregir desviaciones de su estándar operacional, manteniendo así una alta
eficiencia de extracción de cobre.
Algunos de los controles, frecuencias y cálculos que se realizan en la Planta

Industrial de SX de Chuquicamata, se detallan a continuación.
En el pozo de alimentación.
Una vez por turno se miden:
Altura del pozo de alimentación de PLS.
Temperatura del pozo de alimentación de PLS.
Controles de operación de la etapa de extracción global del tren A y tren B.

Una vez por turno se miden:
Flujo de acuoso.
Flujo de orgánico.
Concentración de cobre, ácido y pH de la alimentación PLS.
Concentración de cobre y ácido en el refino.
Con las mediciones, se calcula:

Corte en la concentración de cobre (gpl).
Eficiencia de extracción de la etapa (%).
Cantidad de cobre extraído por etapa y total en extracción, expresado en
toneladas métricas.
Controles individuales de las etapas E y S de ambos trenes.

El control se realiza cada cuatro horas, en lo siguiente:
Razón de operación.
Continuidad de fases.
Altura de la fase orgánica, desglosada en: altura de orgánico más banda de
dispersión; altura de orgánico; altura de banda de dispersión.
Altura de Crud.
Arrastres O/A y A/O, expresada en ppm.
105
Control al TK de orgánico cargado.
Cada cuatro horas se mide y registra el nivel del TK, expresado en % y
temperatura de la fase.
Control de coalescedores (arrastres A/O).

Una vez por turno se determina la contaminación A/O en la salida de
coalescedores.
Control de filtros.
Cada cuatro horas se controlan los arrastres O/A a la salida de los seis filtros
Degremont y de los 6 filtros Chuqui.
Control de sólidos en suspensión.

Una vez por turno se muestrean las soluciones a pozo y de alimentación a
planta, para la determinación de la concentración de sólidos. En particular, los
flujos considerados son:
Alimentación a planta de SX.
Caída a pozo.
Solución de bateas.
Solución de ripios.
Control de la solución caída a pozo alimentación.

Cada cuatro horas, es analizada en concentración de cobre y ácido y se le
determina el pH.
Control a soluciones de planta.

Cada cuatro horas se analiza la concentración de cobre en el PLS y en el Spent
de la planta de SX.
Control sobre el spent.

Una vez por turno, se registra el volumen ingresado a la planta de SX por tren,
la temperatura, el potencial de oxidación y su concentración de cobre y ácido.
Cada cuatro horas se controlan los arrastres O/A de la solución spent en los
traspasos: E1A y E2A, E1B y E2B, S1A y S2A y entrada a S1B. Cada 12 horas se
controla la concentración de cloruro, mientras que una vez por día se registra
la concentración de cobalto, fierro total y ferroso.
106
Control sobre el electrolito común de avance.
Una vez por turno, se controla la temperatura, el potencial de oxidación,
concentración de cobre y ácido, el porcentaje de llenado del TK de avance y se
calcula la concentración de corte (diferencia de concentración entre el avance
y el spent). Paralelamente, el electrolito de avance es controlado en cada tren,
midiendo su concentración de ácido y cobre. Cada 12 horas, se controla la
concentración de cloruro. Cada cuatro horas se controla la concentración de
arrastres O/A en el avance saliente de los 6 filtros Degremont y 6 filtros
Chuqui.
Control sobre el cloruro.

Cada 12 horas se determina la concentración de cloruro en la solución spent y
avance. Una vez por día se determina la concentración de cloruro en los TK-1,
TK-2 y traspaso S1A - S2A.
Control sobre la preparación de solución orgánica.

Se lleva un registro sobre el volumen de extractante y solvente utilizados.
Adicionalmente se controla la adición de modificador de fases, si es utilizado
en la preparación de la fase orgánica.
Otras muestras menos frecuentes que pueden tomarse son:
Solución orgánica para determinación de concentración de extractante.
Muestras de interetapas para perfiles de eficiencia y para control de

calidad del extractante.
En la Tabla nº 3-4, se muestra un resumen de los controles en la Unidad de SX,

el objetivo de cada uno y el método de medición.
Tabla 3-4: Controles en la Unidad de SX.

Control Objetivo Forma o método
Turbidez y/o contenido Prevenir la generación de crud, viraje Turbímetro, determinación
de sólidos en solución de de continuidad y pérdidas de gravimétrica.
alimentación a SX. orgánico.
pH de la solución de Mantener niveles de extracción de acuerdo PH metro.
Alimentación PLS a diseño.
Concentración de cobre en la Realizar balances. Prevenir que no existan Absorción atómica o
Alimentación PLS. variaciones bruscas. Determinar eficiencia volumétrica.
del proceso.
107
Razón O/A global. Contrastar los caudales manejados. Muestreo en caja mezcladora de
Mantener continuidad de fases de acuerdo a dispersión y decantación, en
especificación o necesidad. Balance probeta. Medidores de caudal, en
metalúrgico. ambas fases.
Caudal de soluciones. Mantener operación estable, exenta de Medidores de caudal.
alteraciones bruscas.
Conductividad de la Conocer la continuidad de fases de la etapa Bulbos de conductividad, tester
emulsión o continuidad de o fase continua de la dispersión. de conductividad, mini circuito
fases. con pilas y piloto linterna.
Temperatura de las Conocer el efecto de la variable. Prevenir Termómetro de bulbo o
soluciones a extracción. pérdidas de eficiencia. Prevenir bimetálico.
cristalizaciones.
Velocidad de agitación o Prevenir exceso de pérdidas por arrastres. Tacómetro, instrumento del
mezclado. Prevenir merma de succión y/o eficiencia equipo.
de extracción.
Concentración de cobre y Cuantificar el balance de cobre por Tubos o varillas de vidrio con
pH en la solución refino. variaciones de concentración y por aumento escalera de medidas o con sonda
de la acidez en el acuoso. de conductividad.
Altura de crud acumulado en Conocer la cuantía del crud generado, para Tubos o varillas de vidrio
el decantador. definir necesidades de remoción. manuales.
Velocidad de separación de Diagnosticar la forma en que se van a Probetas y cronometro.
fases en el mezclador. separar las fases en el decantador. Definir el
óptimo del flujo específico de decantación.
Arrastre de orgánico en el Evitar pérdidas de orgánico por arrastres y Extracción por CCl4 y/u otro
refino. mejorar la calidad del refino de solvente y cuantificación por
alimentación a LX. análisis IR. Medidor de aceite
Horiba.
Arrastre de orgánico en el Evitar pérdidas de orgánico y formación de Extracción por CCl4 y/u otro
electrolito fuerte. productos de degradación. Salvaguardar la solvente y cuantificación por
calidad de los cátodos electroobtenidos. análisis IR. Medidor de aceite
Horiba.
Análisis de cobre en Control de razones A/O y de caudales. Análisis químico tradicional o de
interetapas y de orgánico Mantener el balance másico y determinar absorción atómica.
cargado y descargado. las eficiencias por etapas.
Concentración del reactivo Conocer las necesidades de ajuste de Determinación de carga máxima
orgánico. concentración y/o volumen de inventario de y cálculo en base a la capacidad
solución orgánica. de carga específica.
Arrastre de acuoso en el Evitar contaminación del electrolito fuerte, Centrifugación en frasco tipo
orgánico de extracción a que alimenta a EW. pera, con vástago capilar
reextracción. graduado. Coalescedores en
línea. Determinación analítica de
un elemento “trazador”.
Composición del crud. Determinar porcentualmente los tres Centrifugación y filtración o
componentes para balances y cálculos de decantación y filtración.
recuperación de orgánico.
Concentración de cobre y Balance metalúrgico para la reextracción. Análisis químicos de absorción
ácido en el electrolito fuerte atómica y análisis
y gastado. potenciométrico.
Volumen de orgánico Balance y determinación de eficiencia de Medición de volúmenes.
recuperado de refino, avance recuperación.
y crud.
Arrastre de orgánico de Determinar eficiencias por equipos y Extracción por CCl4 u otro
entrada y salida de columnas salvaguardar la calidad catódica. elemento solvente y análisis IR.
de flotación y de filtros. Medidor de aceite Horiba.
108
3.2.9 Análisis químico
Los análisis de los elementos de interés, para el control de la operación de la

planta industrial de extracción por solventes, son realizados en el Laboratorio
Metalúrgico de Oxidos, dependiente de la superintendencia de metalurgia.
Entre los elementos analizados se encuentran:
• Cu+2
• Fe+3
• Fe+2
• Cl-
• Mn+2
• pH
• Eh
• Viscosidad.
• Densidad.
• Sólidos en suspención, etc.
La concentración de cobre, ácido y lectura de pH, son las principales

determinaciones. A continuación se describe, de manera resumida, su
determinación química experimental.
Determinación de la concentración de cobre.

A través del Método con Equipo Nova 60, (para soluciones PLS y Refino).
• Tomar una muestra de 5 ml (con pipeta) previamente filtrada, llevar a un

turbo de ensayo, agregar 5 ml Spectroquant directamente con el
dosificador, agitar y colocar el tubo en el equipo Nova. Por lectura en la
curva 301 y 303 (para PLS y Refino respectivamente), se obtiene la
concentración de cobre.
A través del Método con Equipo Nova 60, ( Para soluciones Avance y Spent).
• Tomar una muestra de 25 ml (con pipeta) previamente filtrada, llevar a un

matraz de 100 ml, enrasar con agua destilada hasta completar volumen (100
ml) y agitar. De la muestra diluida tomar 5 ml y llevar al tubo de ensayo, al
cual se le incorpora 5 ml. de Spectroquant directamente con el dosificador,
109
agitar y colocar el tubo en el equipo Nova, y por lectura directa en la curva
302, se obtiene la concentración de cobre.
Cuando las concentraciones de cobre en las soluciones PLS (6 – 8.5 gr/lt),

Refino (0.5 - 0.8 gr/lt), Avance (50 - 54 gr/lt) y Spent (38 - 40 gr /lt) se
encuentran fuera de especificaciones se procede:
Solución PLS:
• Informar al Jefe Guardia SX y Jefe Guardia de Lixiviación.
• Si es menor a la requerida se debe aumentar el flujo de PLS, si lo permite
la capacidad de la planta.
• Si es mayor que la requerida se debe disminuir flujo de PLS.
Solución Refino:
• Informar al Jefe Guardia de SX.
• Si es mayor a lo especificado, bajar flujo de PLS o ajustar Razón de
Operación en las etapas de extracción.
Solución Avance.
• Informar al Jefe Guardia SX y Jefe Guardia de EW.
• Si es mayor a lo especificado, informar a Planta EW par ver si pueden
aumentar el Depósito, de lo contrario bajar flujo de PLS.
• Si es menor a lo especificado se debe aumentar flujo de PLS, si lo permite
la capacidad de la planta.
Solución Spent:
• Informar al Jefe Guardia SX y Jefe Guardia EW.
• Si es mayor a lo especificado bajar flujo de PLS.
• Si es menor a lo especificado aumentar el flujo de PLS, si lo permite la
capacidad de la planta.
Frente a desviaciones del estándar, los Jefes de Guardia Externos a la Planta

SX, deben realizar los cambios de operación para satisfacer el requerimiento
de la planta SX, dada la información proporcionada por ésta unidad.
Determinación de la concentración de ácido.

En la solución de refino pipetear 10 ml.
En las Soluciones avance y spent pipetear 2 ml.
110
Llevar al vaso precipitado de 250 ml.
Enrasar a 50 ml con agua destilada.
Introducir el electrodo del ph-meter en el vaso y la pastilla para agitar.
Adicionar Na2CO3 (Bicarbonato de Sodio) hasta llegar a un pH de 2.70.
Tomar la lectura del gasto en la bureta y calcular la concentración de ácido
con la siguiente fórmula:
Concentración de ácido = Gasto Na2CO3 * Título de la Solución
Donde : El título de la solución varia según la cantidad de la muestra pipeteada,

este dato es entregado por el Laboratorio de Metalurgia.
Cuando las concentraciones de ácido en las soluciones refino (13 - 18 gr/lt),

avance (150 - 160 gr/lt) y spent (175 - 185 gr/lt) se encuentran fuera de
especificaciones se procede:
Solución Refino: No se realizan modificaciones en el proceso por este análisis.
Solución Spent:
• Informar al Jefe de Guardia de SX y de EW.
• Si es mayor a lo especificado, informar y solicitar a la Planta EW que
disminuir la adición de ácido Sulfúrico al Electrolito.
• Si es menor a lo especificado, informar y solicitar a la Planta EW que
aumente la adición de ácido Sulfúrico al Electrolito.
Solución Avance: No se realizan modificaciones en el proceso por este análisis
Nótese que los rangos de concentración antes señalados, se definen para

condiciones operacionales específicas. Si éstas cambian, también pueden
cambiar los rangos.
Determinación del pH.

El pH se define matemáticamente como el valor negativo del logaritmo en base
diez de la concentración del ácido libre (H+). Este se expresa por la siguiente
ecuación.
pH = -log(H+)
111
La determinación del pH sólo se realiza a la solución PLS. Se toma una muestra
de 50 ml en el vaso precipitado, se introduce el electrodo de pH-meter y la
pastilla magnética, se deja agitando y se toma el valor cuando se estabiliza.
Calibración de pH-meter: Esta se realiza en el turno A, con las soluciones

Buffer de 4.0 y 7.0 introduciendo el electrodo en la solución de 4.0 primero
hasta que el instrumento pide la solución de 7.0, dejar hasta que el
instrumento indique CAL.
3.2.10 Control de Sistemas y Operación.
En el presente punto se desarrolla el sistema de control de datos en línea, el

sistema de alarma de incendios y sus sensores y el monitoreo variables
operacionales en línea, a través de las pantallas de Sala de Control.
3.2.10.1 Sistemas de control, alarmas y toma de datos.
La Planta Industrial de Extracción por Solventes cuenta con cuatro tipos de

sistemas para su control.
a.1) Sistema de control distribuido (DCS). Este sistema marca Foxboro,

modelo I/A, es el principal, cuyo objetivo es el rescate de mediciones en
terreno de variables de proceso, como:
Temperatura.
Velocidades de los agitadores en los mezcladores (r.p.m.).
Flujos: PLS, refino, orgánico, avance, spent.
Niveles de soluciones.
Conductividad.
Estado de bombas (condición ON - OFF)
El DCS además realiza el control sobre las variables medidas, es decir,

controla los flujos y niveles mediante el accionamiento de válvulas en línea y
realiza el control de las r.p.m. mediante mediciones del voltaje aplicado al
112
motor del agitador. El control lo ejecuta ajustándose a un "set point" o valor de
referencia previamente definido.
Para la supervisión y presentación en pantalla, existen dos estaciones

operacionales independientes, las que para efectos de operación por el
encargado de la sala de control, no tienen diferencias. Una de ellas es
monitoreada por el encargado de la sala de control, mientras que la segunda
permite el desarrollo de mantenimiento y actualización del sistema (funciona
como una estación de ensayo para la incorporación o modificación de detalles
ingenieriles).
El DCS, para funcionar, tiene asociado instrumentación de última generación.

Por ejemplo:
Para mediciones de flujo cuenta con:

• Sensores magnéticos.
• Placas orificio.
• Sensores sónicos, que trabajan en base a diferenciales de tránsito de
tiempo).
Para medición de niveles, cuenta con:

• Sensores de presión diferencial.
• Sensores sónicos
• Sensores tipo flotador.
Para la medición de temperatura

• Sensores tipo RTD (resistencia variable de temperatura).
Para la medición de conductividad, se cuenta con:

• Sensores tipo toroidal.
Para la medición de r.p.m., se realiza un calculo indirecto, dado que lo

efectivamente medido es el voltaje aplicado al motor del agitador y a través de
éste se determina la velocidad de giro en r.p.m. (revoluciones por minuto).
A continuación se muestran algunos de los sensores enunciados (Fig. nº 3-27 a

la Fig. nº3-36).
113
Fig. nº3-27: Sensor de cortocircuito en Fig. nº3-28: Tubería de sofocación en
coalescedor industrial Coalescedor Industrial
Fig. nº3-29: Placa Orificio

Fig. nº3-30: Ubicación de la Placa Orificio en
tubería
114
Fig. nº3-31: Sensor de nivel magnético, tipo tubo.
Fig. nº3-32: Sensor de temperatura RTD
115
Fig. nº3-33: Sensor de conductividad y su
transmisor
Fig. nº3-34: Sensor de nivel por presión diferencial y

su transmisor
116
Fig. nº3-35: Transmisor más tubo magnético
Fig. nº3-36: Transmisor de presión diferencial con

accesorios de placa orificio.
117
Algunos de los valores de los parámetros metalúrgicos bajo control se resumen
en la siguiente tabla.
Tabla 3-5: Rango de parámetros metalúrgicos

Valores de Parámetros
Mínimo Máximo
Densidad O/C 0.8758 g/ml 0.8897 g/ml
Viscosidad O/C 6.0 cP 7.0 cP
Tensión Interfacial O/C (dinas/cm) 22.3 24.1
Tensión Superficial O/C (dinas/cm) 30.0 31.6
Razón Operacional Extracción 1.0 1.1
Razón Operacional Reextracción 1.9 2.1
Cl Avance (ppm) 20.0 30.0
H+ PLS (g/lt) 4.0 6.0
H+ Spent (g/lt) 175.0 185.0
H+ Avance (g/lt) 155.0 160.0
Cu PLS (g/lt) 6.0 8.5
Cu Spent (g/lt) 38.0 40.0
Sep. Fase C/O (seg.) 100.0 110.0
Separación de Fase C/A (seg.) 40.0 60.0
% Eficiencia Extracción 85 % 88 %
Filtro Demister (arrastres O/A) 5 ppm
Filtro Degremond (arrastres O/A) 5 ppm
Sólido Suspensión Orgánico (máx.) 10 ppm
Sólido Suspensión PLS (máx.) 20 ppm
Arrastres A/O Coalescedor Ind. 300 ppm
130
Temperatura PLS 18 º C
Altura Banda dispersión (cm) 3.0 9.0
Conductividad (uS/cm) 1000
Nivel TK de Orgánico (%) 11.0 14.0
Nivel Pond de Alimentación (%) 80.0 100.0
Co Avance (ppm) 125.0 175.0
NO3- Avance (ppm) 30.0 90
Tensión Superficial PLS (cP) 60.0 71.0
Tensión Superficial Avance (cP) 57.0 65.0
Banda de Orgánico Etapa (cm) 28.0 32.0
Potencial Redox Spent 400.0 600.0
Residual Floculante (ppm) 0.05
Cobre Avance (g/lt) 50.0 54.0
Arrastre O/A Avance (ppm) 3.0
Arrastre O/A Refino (ppm) 5.0 20.0
131

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CURSO

2. Introducción a la Extracción por Solventes....................11

3. Operación de la Planta Industrial de SX ......60

Tradicionalmente, la obtención del cobre sigue dos caminos diferentes. Este

Mineral de OXIDOS. Mineral de SULFUROS.

EXTRACCION POR SOLVENTES FUNDICION

ANODO DE COBRE (97 %)

Dado que los procesos pirometalúrgicos de minerales sulfurados son

Este nuevo proceso hidrometalúrgico de tratamiento de mineral sulfurado

EXTRACCION POR SOLVENTES

CATODO DE COBRE (>99.95 % COBRE)

CLIENTE (EE.UU, Korea, China, Francia)

FABRICACION ALAMBRES Y CONDUCTORES, ENTRE OTROS

Fig. nº1-3: Proceso bacterial de tratamiento de minerales sulfurados.

En particular, la secuencia de tratamiento de los minerales oxidados y

2.1 Reseña histórica.

Ya desde 1842 Péligot hace referencia a la utilización de un proceso para la

Cronología de la Planta de SX del Centro de Trabajo de Chuquicamata.

La cronología de la implementación de modificaciones operacionales a la Unidad

1988 Puesta en marcha de la Planta de SX: circuito 2E - 2S y 6 filtros

1989 Operación de proceso de ruptura mecánica de Crud.

En la Fig. nº2-1 se muestra el diagrama de flujo, de la Planta de SX del Centro

Dic. 1991 Operación de una etapa de lavado de orgánico cargado.

Abril 1992 Operación de ruptura mecánica modificada.

Abril 1992 Operación de bombas de alimentación (PLS) en balsa.

Agos. 1992 Adición de reactivos.

Julio 1994 Operación segundo pozo de alimentación a la Planta de SX.

Agos. 1994 Transformación del lavador de orgánico (tren B etapa E- 1) en la

Mayo - Octubre 1994

Mayo 1995 Inicio de la operación de Filtro Sparkler.

Unidades adicionales: Filtro Degremont 6

Plantas anexas Ruptura mecánica crud

Unidades adicionales: Filtro Degremont 6

Plantas anexas Ruptura mecánica de crud.

En la Fig. nº2-2 se presenta el diagrama de flujos de la Planta de SX entre los

Fig. nº2-3: Diagrama de flujos de la Planta de SX entre 1997 y 2000.

E1A By - pass Orgánico

FILTRO CHUQUI AVANCE

Fig. nº2-4: Diagrama de flujos de la Planta de SX entre 2000 y 2003.

FILTRO CHUQUI AVANCE

Fig. nº2-5: Diagrama de flujos de la Planta de SX en 2004.

Extracción por solventes (Solvent Extraction o SX).

Etapa de Re-extracción o stripping.

Electrolito pobre (o Spent que en inglés significa gastado).

Porcentaje de extracción (% E).

%E = ( Flujo entrante * (Cu+2) - Flujo saliente * (Cu+2) ) * 100

donde (Cu+2) es la concentración de cobre en solución.

2.3.1 Descripción del proceso.

La extracción por solventes (SX) aplicada a la hidrometalurgia es un proceso

2.3.2 Reacción química.

Las reacciones químicas se representan mediante ecuaciones químicas para

Fig. nº2-6: Representación de una reacción química.

Significado de una ecuación química.

Una ecuación química proporciona mucha información de forma condensada. La

Las reacciones químicas pueden directas o inversas y reversibles o

2.3.3 Reacción química reversible en SX del cobre.

El proceso de extracción por solventes se representa mediante una reacción

Esta es la ecuación de reacción química fundamental

En ella (Cu++)acuosa representa la concentración del ion cobre disuelto en la fase

Una forma más pedagógica de representar la reacción química fundamental de

Como el término RH es genérico, es decir, se utiliza para representar cualquier

Fig. nº2-7: Reacción de extracción de cobre.

Fig. nº2-8: Representación molecular del extractante R-H.

Nótese que para este ejemplo, R es la molécula del extractante 2 hidroxil – 5