Pump Maintenance

่
ปั! มแบบนี" เพิมพลังงานให้แกของเหลวโดยการเคลื อนทีของลูกสูบซึงเข้าไปอัดของเหลวให้ไหล

ไปสู่ทางจาย ่ ปริ มาตรของเหลวทีสูบได้แตละครั่ " งเทากบผลคู
่ ั ณของพื"นทีหน้าตัดของกระบอกสูบกบั
่ กของกระบอกสูบนั" น แตกตางจากปั
ชวงชั ่ ! มแบบโรตารี ซึงผลักของเหลวออกสู่ทางจายโดยการหมุ
่ น
ของเฟื องรอบแกน ในขณะทีปั! มลูกสูบเคลือนทีในแนวนอน ปั! มทีมีกระบอกสูบเดียว ซึงรอให้น" าํ เข้
กระบอกสูบแล้วอัดออกไปทําให้การไหลของนํ" าไมสมํ ่ าเสมอมีน" าํ ออกมาเฉพาะจังหวะอัดเรี ยกปั! ม
นี" วา่ Simplex single action มีกราฟแสดงอัตราการไหลเป็ นชวง ่ ๆ
้ ่
วิศวกรได้หาทางแกไขการขาดชวงของนํ ่
" าทีจายออกโดยการดั ดแปลงกระบอกสูบให
ทํางานได้ท"งั จังหวะอัดและจังหวะดูด แม้จะมีกระบอกสูบเพียงชุดเดียว โดยเพิมความยาวของกระบอก
สูบทําให้จงั หวะอัดปลายกระบอกสูบด้านหนึงเป็ นจังหวะดูดของอีกด้านหนึงและเราเรี ยกปั! มนี" วา่
Simplexdouble acting
ี ั
ด้วยแนวคิดเกยวกบความสมํ าเสมอของการจายนํ ่ " าหรื อความคงทีของแรงดันอาจทาไํ
ด้วยการเพิมจํานวนกระบอกสูบเป็ นสอง สาม หรื อสี โดยโปรแกรมให้ลูกสูบเหลานี ่ " ทาํ งานเสริ มกนั
เรี ยกปั! มตามจํานวนลูกสูบ Simplex หมายถึงมีกระบอกสูบเดียว, Duplex สองสูบ, Triplex สามสูบ,
็
Quaduplex สี สูบ นอกจากนี" กอาจแกปั ้ ญหาโดยการปั! มของเหลวผานเข้ ่ าไปในหม้อลมกอนจา ่ ่ ยเข้าไปใน
ระบบ อากาศทีมีการขยายและหดตัวได้ดีจะชวยทํ ่ าให้อตั ราไหลสมําเสมอ
1
ปั! มชนิดนี" ถ่ายเทพลังงานจากเครื องยนต์ตน้ กาลั ่
ํ งหรื อมอเตอร์ไฟฟ้าให้แกของเหลวที ถูกดูดเข้าตรงจุด
ศูนย์กลางของใบพัด การหมุนของใบพัดจะเหวียงของเหลวออกสู่ปลายใบพัดทําให้เกดการไหลในแ ิ นว
่
ของแรงลัพธ์ระหวางแรงในแนวรั ศมีและแรงในแนวสัมผัส แรงเหวียงนี" เรี ยกแรงหนีศูนย์กลาง เมือ
ของเหลวเคลือนทีไปสู่ปลายใบพัด ความกดดันของของเหลวจะเพิมขึ" นเรื อย ๆ และมีค่ามากทีสุดเมืออยู่
่ ดศูนย์กลางของใบพัดมากทีสุด เมือมีความเร็ วมากพอแรงเหวียงนี" จะทําให้เกดสภาวะศู
หางจุ ิ นย์กลางที
ตําแหนงดุ่ มของใบพัดซึงเอื"อให้ของเหลวจํานวนใหมถู่ กดูดเข้ามาแทนในตําแหนงศู ่ นย์กลางใบพัดนี"
และถูกเหวียงออกไปเรื อย ๆ ตอเนื ่ องเมือของเหลวทีถูกดูดเข้าไปทีศูนย์กลางถูกเหวียงออกไปด้านนอก
ทุกทิศทางในแนวของใบพัดเพือให้ของเหลวทีสะสมอยูโ่ ดยรอบมีเพิมขึ" นได้ จึงต้องติดตั" งใบพัดให้เยื"อง
ศูนย์ มีจุดทีปลายใบพัดแทบจะแตะเรื อนปั! มตําแหนง่ ตําแหนงนี่ " เรี ยกวา่ “ลิน" ของเรื อนปั! ม”, Tong of the
casing จากตําแหนงลิ ่ "นของปั! มไปทางด้านทางออกปริ มาตรจะเพิมเรื อย ๆ เพือรองรับของเหลวทีเพิมขึ" น
และถูกขับออกไปทางด้าน
่ (Discharge opening)
จาย
2
Axial Flow
่
แบงตามทิ ศทางการไหลของ ของไหล
3
Mixed Flow & Radial Flow
4
Mixed Flow
Volute
5
Mixed Flow
Diffuser
6
Radial Flow
Volute
ปั! มแบบหอยโขง่
7
Radial Flow
Diffuser
แบบมีครี บผันนํ" า (Diffuser) ปั! มแบบนี" มีลกั ษณะของเรื อนปั! มและใบพัดเหมือนแบบ Volute
่ แตภายในเพิ
type ทุกอยาง ่ มเติมครี บผันนํ" าติดอยูก่ บเรื
ั อนปั! มเพือชวยปรั
่ บทิศทางให้ของเหลวทีถูกดั
ออกมาเข้าสู่ทิศทางไปสู่ช่องทางเดินทีเป็ นสวนโค้
่ งรอบนอกได้เร็ วขึ" น ทําให้มีการสูญเสี ยพลังงาน
น้อยลงทําให้การเปลียนพลังงานจลน์มาเป็ นพลังงานศักย์ในรู ปของความดันมีประสิ ทธิภาพดีข" ึน
8
Peripheral ; Turbine,Vertex,Regenerative
่
แบบเทอร์ไบน์ (Turbine Type) ปั! มแบบนี" บางครั" งเรี ยกวาแบบ Vertex, periphery หรื อ
่
Regenerative Turbine ลักษณะเดนของมั ่
นคือตัวใบพัดจะเป็ นแผนแบบกลม มีความหนา ครี บของ
ิ ั ่
ใบพัดเกดจากการกดเซาะรองบนของของแผนใบพั ่ ิ นแผนครี
ด เกดเป็ ่ บแคบ ๆ และลิน" ในแนวรัศมี เมือ
ของเหลวจากทางดูดสู่ช่องวางระหวางครี
่ ่ บของใบพัด มันจะถูกเหวียงออกด้วยแรงหนีศูนย์กลาง แต่
เนืองจากผนังของเรื อนปั! มปิ ดกนอยู " ั ม่ นั ไปไหนตอไมได้
่ ่ กจะถู็ กบังคับให้ตอ้ งย้อนกลับเข้าสู่ช่องวาง
่
่ บและถูกเหวียงกลับออกไปอีก ขบวนการนี" เกดซํ
ระหวางครี ิ " าไปมาจนกวาจะเคลื
่ อนทีถึงทางออกทําให
มี พลังงานเพิมขึ" นเรื อย ๆ ตามจํานวนครั" งของการเดินทางไปมาระหวางครี ่ บ และขอบใบพัด ซึงอาจมี
จํานวนครั" งตั" งแต่ 2 ถึง 50 ยิงจํานวนครั" งมากพลังงานศักย์ของๆเหลวกจะเพิ
็ มมากขึ" น
9
10
11
Types of Impeller
ลักษณะใบพัดของปัมแบบเซนตริฟูกอล
เนืองจากทิศทางการไหลของของเหลวถูกบังคับด้วยลักษณะของใบพัดและจานประกับ(Shroud) หลาย
รู ปแบบด้วยกนั คือ
ใบพัดเปิ ด (Open Impeller) เป็ นแบบทีตัวใบพัดยืนยาวออกจากแผนประกบหรื
่ ั อรัศมีของจานประกบั
่ ศมีของใบพัด
เล็กกวารั
ใบพัดกึงเปิ ด (Semi-open Impeller) แบบนี" จานประกบมี
ั รัศมีเทาใบพั
่ ดแตมี่ จานประกบเพีั ยงด้านเดียว
ใบพัดปิ ด (Closed Impeller) แบบนี" จานประกบมี
ั รัศมียาวเทาใบพั
่ ดและปิ ดอยูท่ " งั สองด้าน มีท" งั แบบทาง
ดูดด้านเดียวและสองด้าน (Closed - Single suction impeller) และ(Closed-Double suction impeller)
Paper Stock Impeller มีใบพัดออกแบบให้เหมาะสําหรับการปั! มของทีมีความข้นสูงเนืองจากเดิมมีใช้
ในอุตสาหกรรมเยือกระดาษ ดังนั" นแม้ต่อมาจะถูกใช้กบของเหลวอื
ั นกยั็ งคงมีชือเหมือนเดิม คือ Paper
Stock Impeller
Propeller ใบพัดแบบนี" บงั คับการไหลให้อยูใ่ นทิศทางการไหลเข้าสู่ใบพัดเพียงอยา่ งเดียวไมมี่ แรงหนี
ศูนย์กลางเรี ยกตามทิศทางไหลของๆเหลววา่ Axial Flow Type
Mixed Flow แบบนี" ของไหลเข้าสู่ใบพัดขนานกบแกนเพลา
ั แตมี่ ใบพัดบังคับให้ไหลออกทํามุม 45° ถึง
ั ศทางเดิม แรงขับเป็ นผลรวมของแรงขับดันในทิศทางของเพลาและแรงหนีศูนย์
80° กบทิ
Radial Flow เป็ นใบพัดชนิดทีบังคับของไหลให้ออกจากปั! มด้วยแรงเหวียงหนีศูนย์กลางเพียงอยางเดี ่ ยว
12
13
14
15
16
Types of shell
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
่ ี แตเอารู
อันนี" ไมเกยว ่ ปมาชวยอธิ
่ บาย
33
34
35
36
37
38
39
40
Test
41
Test
42
Test
43
Test
44
45
Wear ring
Shaft Sleeve
Balance Force
Radial thrust
Axial thrust
Seal
Packing
Mechanical seal
Trobleshooting of mechanical seals
Pump system
Water hammer
Hydraulic Transient Analysis
Surge
NPSH+CAVITATION
ALIGNMEMT
LOAD REJECTION
่
การตอขนาน+อนุกรม
Megnetic Bearing
Intake & Suction piping
Intake piping
Traveling Screen
Suction piping
Strainer
Damage Mechanisms
Wear Mechanisms
15 INSTALLATION,OPERATION, AND MAINTENANCE 15.19
TABLE 1 Recommended spare parts
Spares !commended
See
Part Note Start-up Normal Maintenance
Number of identical pumps 1-3 4-6 7+ 1-3 4-6 7-9 10+
Cartridge 1 1 1 1
Element 1 1 1 1
Rotor 1 1 1 1
Case 1
Head (case cover and seal 1
chamber)
Bearing bracket 1
Shaft (wlkey) 1 1 2 N13
Impeller 1 1 2 N13
Wear rings (set) 1 1 1 1 1 2 N13
Bearings complete (rolling 1 1 2 1 2 N13 N13
element, radial)
Bearings complete (rolling 1 1 2 1 2 N13 N13
element, thrust)
Bearings complete 1 1 2 1 2 N13 N13
(hydrodynamic, radial)
Bearing pads only 1 1 2 1 2 N13 N13
(hydrodynamic, radial)
Bearing complete 1 1 2 1 2 N13 N13
(hydrodynamic, thrust)
Bearing pads only 1 1 2 1 2 N13 N13
(hydrodynamic, thrust)
Mechanical seallpacking 1 2 N13 1 2 N13 N13
Shaft sleeve 1 2 N13 1 2 N13 N13
Gaskets, shims, O-rings (set) 1 2 N13 1 2 N/3 N13
Add for vertical pump
Bowls N13 N13
Spiders (set) 1 1 1 N13 N13
Bearings, bushings (set) 1 1 2 1 1 N13 N13
Add for high speed integral gear
Gear box 1 1 1 1 1 N13
Diffuser and cover 1 1 1 1 1 1 N13
Splined shaft 1 1 1 1 1 1 N13
Gear box housing 1 1 1 n13
Oil pump, internal 1 1 1 1 1 N13
Oil pump, external 1 1 1 1 1 N/3
Oil filter 1 2 N13 1 2 3 N13
Notes:
N = Number of identical pumps
(1)Horizontal pumps only
(2)Vital service pumps are generally unspared, partially spared, or multistage. When a vital
machine is down, production loss or violation of environmental permits results.
(3)Essential service pumps are required for operation and have an installed spare. A produc-
tion loss will occur only if main and spare fail simultaneously.
(4) Cartridge type mechanical seals shall include sleeve and gland.
( 5 ) Cartridge consists of assembled element plus discharge head, seal(s), and bearing housing(s).
(6) Element consists of assembled rotor plus stationary hydraulic parts (difiseds) or volute(s)).
(7) Rotor consists of all rotating parts attached to the shaft.
(8) Normal wear parts
(9) Per pump set
Source:(American Petroleum Institute, 2004)

15.20 CHAPTER FIFTEEN
TABLE 2A Check chart for centrifugal pump problems
Possible cause of trouble

Symptoms (each number is defined in Table 2B)
1. Pump does not deliver liquid 1,2,3,5,10,12,13,14,16,21,22,
25,30,32,38,40
2. Insufficient capacity delivered 2,3,4,5,6, 7, 7a, 10, 11, 12, 13, 14,
15, 16, 17, 18,21,22,23,24,25,31,
32,40,41,44,63,64
3. Insufficient pressure developed 4,6,7,7a, 10,11,12, 13,14,15, 16,
18,21,22,23,24,25,34,39,40,41,
63,64
4. Pump loses prime after starting 2,4,6,7,7a,8,9, 1 0 , l l
5. Pump requires excessive power 20,22,23,24,26,32,33,34,35,39,
40,41,44,45,61,69, 70,71
6. Pump vibrates or is noisy at all flows 2,16,37,43,44,45,46,47,48,49,
50,51,52,53,54,55,56,57,58,59,
60,61,67,78,79,80,81,82,83,84,
85
7. Pump vibrates or is noisy at low flows 2,3,17,19,27,28,29,35,38,77
8. Pump vibrates or is noisy at high flows 2,3,10,11,12,13,14, 15,16,17, 18,
33,34, 41
9. Shaft oscillates axially 17,18,19,27,29,35,38
10. Impeller vanes are eroded on visible side 3,12,13, 14,15,17,41
11. Impeller vanes are eroded on invisible side 12, 17, 19,29
12. Impeller vanes are eroded at discharge 37
near center
13. Impeller vanes are eroded at discharge 27,29
near shrouds or at shroudvane fillets
14. Impeller shrouds bowed out or fractured 27,29
15. Pump overheats and seizes 1,3,12,28,29,38,42,43,45,50,51,
52,53,54,55,57,58,59,60,61,62,
77,78,82
16. Internal parts are corroded prematurely 66
17. Internal clearances wear too rapidly 3,28,29,45,50,51,52,53,54,55,
57,59,61,62,66,77
18. Axially-split casing is cut through 63,64,65
wire-drawing
19. Internal stationary joints are cut through 53,63, 64,65
wire-drawing
20. Packed box leaks excessively or packing 8,9,45,55,57,68,69,70,71,72,73,
has short life 74
21. Packed box: sleeve scored 8,9
22. Mechanical seal leaks excessively 45,54,55,57,58,62,75,76
23. Mechanical seal: damaged faces, sleeve, 45,54,55,57,58,62,75, 76
bellows
24. Bearings have short life 3,29,41,42,45,50,51,54,55,58,
77,78,79,80,81,82,83,84,85
25. Coupling fails 45.50.51.54.67
15 INSTALLATION,OPERATION, AND MAINTENANCE 15.21
TABLE 2B Possible causes of problems

~~~~~ ~ ~~
Suction P r o b l e m s Other Hydraulic Problems (continued)

1. Pump not primed 31. Friction losses in discharge higher
2. Pump suction pipe not completely than calculated
filled with liquid 32. Total head of system higher than
3. Insufficient available NPSH design of pump
4. Excessive amount of air or gas in 33. Total head of system lower than
liquid design of pump
5. Air pocket in suction line 34. Running pump at too high a flow (for
6. Air leaks into suction line low specific speed pumps)
7. Air leaks into pump through stuffing 35. Running pump at too low a flow (for
boxes or through mechanical seal high specific speed pumps)
7a. Air in source of sealing liquid 36. Leak of stuck check valve
8. Water seal pipe plugged 37. Too close a gap between impeller
9. Seal cage improperly mounted in vanes and volute tongue or diffuser
stuffing box vanes
10. Inlet of suction pipe insufficiently 38. Parallel operation of pumps
submerged unsuitable for the purpose
11. Vortex formation at suction 39. Specific gravity of liquid differs from
12. Pump operated with closed or design conditions
partially closed suction valve 40. Viscosity of liquid differs from design
13. Clogged suction strainer conditions
14. Obstruction in suction line 41. Excessive wear at internal running
15. Excessive friction losses in suction clearances
line 42. Obstruction in balancing device leak-
16. Clogged impeller off line
17. Suction elbow in plane parallel to 43. Transients a t suction source
the shaft (for double-suction pumps) (imbalance between pressure at
18. Two elbows in suction piping at 90" surface of liquid and vapor pressure
to each other, creating swirl and at suction flange)
prerotation
19. Selection of pump with too high a Mechanical Problems-general
suction specific speed 44. Foreign matter in impellers
45. Misalignment
O t h e r H y d r a u l i c P r o b l ems 46. Foundation insufficiently rigid
20. Speed of pump too high 47. Loose foundation bolts
21. Speed of pump too low 48. Loose pump or motor bolts
22. Wrong direction of rotation 49. Inadequate grouting of baseplate
23. Reverse mounting of double-suction 50. Excessive piping forces and moments
impeller on pump nozzles
24. Uncalibrated instruments 51. Improperly mounted expansion
25. Impeller diameter smaller than joints
specified 52. Starting the pump without proper
26. Impeller diameter larger than warm-up
specified 53. Mounting surfaces of internal fits (at
27. Impeller selection with abnormally wearing rings, impellers, shaft
high head coefficient sleeves, shaft nuts, bearing housings,
28. Running the pump against a closed and so on) not perpendicular to shaft
discharge valve without opening a axis
bypass 54. Bent shaft
29. Operating pump below 55. Rotor out of balance
recommended minimum flow 56. Parts loose on the shaft
30. Static head higher than shut-off 57. Shaft running off-center because of
head worn bearings
TABLE 2 8 Possible causes of problems (Continued)
Mechanical Problems-general Mechanical Problems-sealing area

(continued) (continued)
58. Pump running at or near critical 73. Dirt or grit in sealing liquid
speed 74. Failure to provide adequate cooling
59. Too long a shaft span or too small a liquid to water-cooled stuffing boxes
shaft diameter 75. Incorrect type of mechanical seal for
60. Resonance between operating speed prevailing conditions
and natural frequency of foundation, 76. Mechanical seal improperly installed
baseplate, or piping
61. Rotating part rubbing on stationary Mechanical Problems-bearings
Part 77. Excessive radial thrust in single-
62. Incursion of hard solid particles into volute pumps
running clearances 78. Excessive axial thrust caused by
63. Improper casing gasket material excessive wear at internal clearances
64. Inadequate installation of gasket or, if used, failure or excessive wear
65. Inadequate tightening of casing bolts of balancing drive
66. Pump materials not suitable for 79. Wrong grade of grease or oil
liquid handled 80. Excessive grease or oil in rolling
67. Certain couplings lack lubrication element bearing housings
81. Lack of lubrication
Mechanical Problems-sealing area 82. Improper installation of rolling
68. Shaft or shaft sleeves worn or scored element bearings such as damage
at packing during installation, incorrect
69. Incorrect type of packing for assembly of stacked bearings, use
operating conditions of unmatched bearings as a pair,
70. Packing improperly installed and so on
71. Gland too tight, prevents flow of 83. Dirt getting into bearings
liquid to lubricate packing 84. Moisture contaminating lubricant
72. Excessive clearance at bottom of 85. Excessive cooling of water-cooled
stuffing box allows packing to be bearings
forced into pump interior
TABLE 2C Diagnosis from appearance of stuffing box packing in centrifugal pumps
Symptom Cause
Wear on one or two rings next to Improper packing installation
packing gland; other rings OK
Wear on O.D. of packing rings Packing rings rotating with shaft sleeve or
leakage between rings and I.D. of box. Wrong
packing size or incorrectly cut rings
Charring or glazing of inner Excessive heating. Insufficient leakage to
circumference of rings lubricate packing or unsuitable packing
I.D. of rings excessively Rotation eccentric
increased or heavily worn on
part of inner circumference
16 INSTALLATION, OPERATION, AND MAINTENANCE 15.23
TABLE 2D Vibration symptoms and causes in centrifugal pumps
Vibration frequency Cause

~~~ ~
Several times pump RPM Bad rolling element bearings

Twice pump RPM Loose parts on rotor, axial misalignment of coupling,
influence of twin-volute when gap is insufficient
Running Speed Imbalance of rotor, clogged impeller, coupling
misaligned or loose
Running speed times Vane passing syndrome-insufficient gap between
number of impeller vanes impeller vanes and collector vanes. This is also
sometimes seen during operating with suction
recirculation.
One-half running speed Oil whirl in bearing
Random low frequency Internal circulation in impeller or cavitation
Random high frequency Usually resonance
Subsynchronous frequency Hydraulic excitation of resonance
at 70% to 90% of running
speed
TABLE 3 Check chart for rotary pump problems
Possible cause of trouble

Svmotom (each number is defined in the list below)
~~~ ~~~ ~ ~
Pump fails to discharge 1,2,3,4,5,6,8,9,16

Pump is noisy 6,10,11,17,18,19
Pump wears rapidly 11,12,13,20,24
Pump not up to capacity 3, 5,6, 7, 9, 16,21,22
Pump starts, then loses suction 1 , 2,6,7,10
Pump takes excessive power 14, 15,17,20,23
~ ~~~ ~ ~ ~~~ ~ ~~
Suction problems System problems (continued)

1. Pump not properly primed 13. Pump runs dry
2. Suction pipe not submerged 14. Viscosity higher than specified
3. Strainer clogged 15. Obstruction in discharge line
4. Foot valve leaking
5 . Suction lift too high Mechanical troubles
6. Air leaking into suction 16. Pumpworn
7. Suction pipe too small 17. Drive shaft bent
18. Coupling out of balance or alignment
System problems 19. Relief valve chatter
8. Wrong direction of rotation 20. Pipe strain on pump casing
9. Low speed 21. Air leak at packing or seal
10. Insufficient liquid supply 22. Relief valve improperly seated
11. Excessive pressure 23. Packing too tight
12. Grit or dirt in liquid 24. Corrosion
TABLE 4 Check chart for reciprocating pump problems

~~
Possible cause of problem

Symptom (each number is defined in the list below)
Liquid end noise 1,2, 7,8,9, 10,14,15, 16
Power end noise 17, 18,19,20
Overheated power end 10,19,21,22,23,24
Water in crankcase 25
Oil leak from crankcase 26,27
Rapid packing or plunger wear 11,12,28,29
Pitted valves or seats 3,11,30
Valves hanging up 31,32
Leak at cylinder valve hole plugs 10,13,33,34
Loss of prime 1,4,5,6
Suction problems Mechanical problems
1. Insufficient suction pressure 14. Valves broken or badly worn
2. Partial loss of prime 15. Packing worn
3. Cavitation 16. Obstruction under valve
4. Lift too high 17. Main bearings loose
5. Leaking suction at foot valve 18. Bearings worn
6. Acceleration head requirement too 19. Oil level low
high 20. Plunger loose
21. Main bearings tight
System problems 2'A Ventilation inadequate
7. System shocks N. Belts too tight
8. Poorly supported piping, abrupt 2& Driver misaligned
turns in piping, pipe too small, 25. Condensation
piping misaligned 26. Seals worn
9. Air in liquid 27. Oil level too high
10. Overpressure or overspeed 28. Pump not level and rigid
11. Dirty liquid 29. Packing loose
12. Dirty environment 30. Corrosion
13. Water hammer 31. Valve binding
32. Valve spring broken
33. Cylinder plug loose
34. O-ring seal damaged
15 INSTALLATION, OPERATION, AND MAINTENANCE 15.25
TABLE 5 Check chart for steam-pump problems

~~~ ~
Possible cause of problem

Symptoms (each number is defined in the list below)
Pump does not develop rated pressure 4,5,7,8
Pump loses capacity after starting L2,6
Pump vibrates 9, 10, 11,14
Pump has short strokes 12,13,14
Pump operation is erratic 1,2,3,6
Suction problems Mechanical problems
1. Suction line leaks 7. Worn piston rings in steam end
2. Suction lift too high 8. Binding piston rings in liquid end
3. Cavitation 9. Misalignment
10. Foundation not rigid
System problems 11. Piping not supported
4. Low steam pressure 12. Excessive steam cushioning
5. High exhaust pressure 13. Steam valves out of adjustment
6. Entrained air or vapors in liquid 14. Liquid piston packing too tight
FURTHER READING
American Petroleum Institute. “Centrifugal Pumps for Petroleum, Petrochemical and Nat-
ural Gas Industries”,API Standard 610,lOth ed., 1220 L Street, Washington, DC, 20005,
2004, www.api.org.
American Petroleum Institute. API Recommended Practice 686 (PIP REIE 686), “Recom-
mended Practices for Machinery Installation and Installation Design.” 1st ed., 1220 L
Street, Washington, DC, 20005,1996, www.api.org.
Dufour, J. W., and Nelson, W. E. Centrifugal Pump Sourcebook. McGraw-Hill, Inc., New
York, 1992.
Heald, C. C., and P e w , D. G. “Design and Operation of Pumps for Hot Standby Service.” 5th
International Pump Users Symposium, Texas A&M, Houston, TX 1988.
Hydraulic Institute ANSI/HI 2000 Edition Pump Standards, Hydraulic Institute, Parsip-
pans NJ, www.pumps.org.
Karassik, I. J.Centrifugal Pump Clinic. Marcel Dekker, New York, 1981.
การประหยัดพลังงาน
การควบคุมการไหลโดยการปรับความเร็ วรอบ
การควบคุมการไหลโดยการหรี วาล์ว
การเปลียนความเร็ วรอบ
่ นย์กลางของใบพัด
การเปลียนเส้นผาศู
1
2
Pump vibration trobleshooting list
3
4
5
6
7
⌫
Frictionless Compressors
โดย คุณขุนพล สังขอารียกุล

บริษัท พัฒนกล จํากัด (มหาชน)
ในงาน IKK 2004 ที่ ประเทศเยอรมั น มี ผู ผ ลิ ต

คอมเพรสเซอรไดนาํ คอมเพรสเซอรแบบไรแรงเสียดทานมาแสดง
โดยคอมเพรสเซอรแบบไรแรงเสียดทานเปนคอมเพรสเซอรแบบ
แรงเหวี่ยง (Centrifugal Compressor) ทีใ่ ชแบริง่ แบบแมเหล็ก
(Magnetic Bearing) แทนการใชแบริง่ แบบเชิงกล (Mechanical
Bearing) ซึ่งโดยปกติคอมเพรสเซอรแบบแรงเหวี่ยงจะทํางาน
ที่ ความเร็ ว รอบค อ นข า งสู ง ทํา ให มี แรงเสี ย ดทานที่ มาก
จึงจําเปนตองมีระบบหลอลื่นที่ดี แตเมื่อนําแบริ่งแบบแมเหล็ก
มาใช ร ว มกั บ คอมเพรสเซอร แ บบแรงเหวี่ ยง จะสามารถ
รูปที่ 1 คอมเพรสเซอรแบบไรแรงเสียดทาน
หลี กเลี่ ยงการสู ญเสี ยพลั งงาน เนื่ องจากการเสี ยดสี ระหว าง
(ทีม่ า Turbocor Co Ltd.)
เม็ ด บอลกั บ ปลอกครอบเม็ ด บอลในแบริ่ งเชิ ง แบบกลไก
ทํ า ให ค อมเพรสเซอร แ บบไร แ รงเสี ย ดทานมี ก ารสู ญ เสี ย คอมเพรสเซอรแบบไรแรงเสียดทานทํางานอยางไร
พลังงานลดลง มี ประสิ ทธิภาพสูงขึ้ น อีกทั้ งการใชแบริ่ งแบบ คอมเพรสเซอรแบบไรแรงเสียดทานจะประกอบไป ดวย 2
แมเหล็ กไม จําเปนต องใช น้ํามั นหลอลื่ นทําให คอมเพรสเซอร ส ว นประกอบหลั กที่ สํ า คั ญ คื อ ชุ ดแบริ่ งแบบแม เ หล็ ก
แบบไรแรงเสียดทานไมตอ งมีระบบหลอลืน่ อีกดวย และระบบควบคุ ม โดยชุ ด แบริ่ งแบบแม เ หล็ ก จะมี ทั้ งแบริ่ งที่
รูปที่ 2 ชุดแบริง่ แบบแมเหล็กและเซ็นเซอรของระบบควบคุม (ทีม่ า Turbocor Inc.)
6 วารสารสมาคมเครื่ องทํ า ความเย็ นไทย

Keep Kool ฉบับที่ 14 เดือน กุมภาพันธ 2548
รับแรงแนวรัศมีและแบริ่งที่รับแรงในแนวแกน สวนระบบควบคุม จะต อ งใช น้ํามั นหล อลื่ น ในปริ มาณที่ น อยมากจนกระทั่ งไม
จะมี เซ็ นเซอร จั บตําแหน งเพลาในแนวแกนต างๆ ติ ดตั้ งอยู รอบ ตองคํานึงถึง ดังนั้นในการออกแบบเครื่องทําความเย็นจึงไม
เพลาดั งในรู ป ที่ 2 ซึ่ ง คอมเพรสเซอร แ บบไร แ รงเสี ย ดทานมี ตองมีปมน้ํามันหลอลื่น อางน้ํามันหลอลื่น ขดลวดอุนน้ํามัน
ลั ก ษณะการทํ า งาน คื อ ก อ นคอมเพรสเซอร จ ะเริ่ มทํ า งาน และถั งแยกน้ํามั น ทําให ก ารนําคอมเพรสเซอร แ บบไร แ รง
ระบบควบคุ ม จะสั่ งให แบริ่ งแบบแม เหล็ ก สร า งสนามแม เ หล็ ก เสี ยดทานมาใช สามารถลดต นทุ นในการสร างเครื่ อง
ยกให เ พลาให ลอยขึ้ น ไปอยู ใ นตําแหน งจุ ด ศู นย กลางของแบริ่ ง ทําความเย็ น ได ตลอดจนสามารถลดค า ใช จ า ยด า นการ
ดั งในรู ป ที่ 3 โดยเพลากั บ แบริ่ ง จะไม สั ม ผั สกั น เลย และมี บํา รุ ง รั ก ษาคอมเพรสเซอร ได อี ก ด ว ย เนื่ องจากไม ต อ ง
ระยะหางกันประมาณ 0.00002 นิว้ เมื่อคอมเพรสเซอรทาํ งาน เปลี่ยนถายน้ํามันหลอลื่นตามอายุ การใชงานทําใหประหยัด
แกนเพลาจะเริ่มหมุน ซึ่งในระหวางนี้ ระบบควบคุมจะตรวจสอบ คาน้าํ มันหลอลื่น คาแรงงาน และคาเสียเวลาในการเปลี่ยน
ตําแหน งของเพลาผ า นเซ็ น เซอร อ ยู ต ลอดเวลา หากเพลาเริ่ ม ถ า ยน้ํ า มั น หล อ ลื่ น ส ว นการทํ า งานของคอมเพรสเซอร
เคลื่ อนที่ ออกจากจุ ด ศู น ย ก ลางของแบริ่ ง ระบบควบคุ ม จะ แบบไร แรงเสี ยดทาน จะสามารถทํางานที่ ความเร็ วรอบสู ง
สั่ ง ให แ บริ่ งสร า งสนามแม เ หล็ ก ไฟฟ า ชดเชยความไม สมดุ ลย ถึ ง 48,000 รอบ/นาที ได เนื่ อ งจากไม มี การเสี ย ดสี กั น
ของเพลา และผลั ก ให เ พลาเคลื่ อนที่ กลั บ เข า ที่ จุ ด ศู น ย ก ลาง ระหว า งผิ ว ของโลหะ จึ งทํา ให ค อมเพรสเซอร แ บบไร แ รง
ในทั นที ส วนการหยุ ด ทํ า งานหรื อ ระบบไฟฟ าเกิ ด ความ เสียดทานมีความจุสูง แมวาจะมีขนาดเล็ก สงผลใหประหยัด
ผิ ด พลาด คอมเพรสเซอร แ บบไร แ รงเสี ย ดทานจะมี แ บริ่ งช ว ย พืน้ ทีใ่ นการติดตัง้
(Touchdown Bearing) เข า มารองรั บ การหมุ น ของเพลาใน ในการออกแบบเครื่ องทําความเย็ น แบบขยายตรง
ทันที โดยที่ แบริ่ งและโรเตอรยังอยู ในตําแหนงปกติ เพื่ อปองกัน (Direct Expansion) โดยปกติ ต องคํานึ งถึ งการไหลเวี ย น
ไม ใ ห พื้ นผิ ว โลหะเกิ ด การเสี ยดสี กั น ทํ า ให ค อมเพรสเซอร ของน้ํา มั นหล อ ลื่ น ภายในเครื่ อ งทําความเย็ น ด ว ย เพื่ อ ให
สามารถทํางานที่ความเร็ว รอบ 18,000 ถึง 8,000 รอบ/นาที น้ํ า มั นหล อลื่ นสามารถไหลเวี ยนกลั บมาที่ อ างน้ํ า มั น
ไดโดยไมตองมีระบบหลอลื่น หล อลื่ นของคอมเพรสเซอร ได แต เ ครื่ องทําความเย็ นที่ ใช
คอมเพรสเซอรแบบไรแรงเสียดทานมีขอ ดีอยางไร คอมเพรสเซอร แบบไร แรงเสี ยดทานไม ต องคํ า นึ งถึ ง
คอมเพรสเซอร แบบไร แ รงเสี ย ดทานจะใช แบริ่ งแบบ การไหลเวี ย นของน้ํามั นหล อลื่ น เนื่ อ งจากคอมเพรสเซอร
แม เหล็ ก จึ งทําให ไม มี แ รงเสี ยดทานระหว า งเม็ ดบอลกั บปลอก ไมตองการใชน้ํามันหล อลื่ น ส วนในเครื่ องทําความเย็นแบบ
ครอบเม็ ด บอล ส งผลให คอมเพรสเซอร แบบไร แรงเสี ยดทาน ทวมคอลย (flooded) ระบบจะไม มีน้ํามันหลอลื่ นไหลเวียน
จะมี การสั่ น สะเทื อ นที่ ต่ํา มาก และไม ต อ งใช น้ํา มั นหล อ ลื่ นใน เคลือบที่ผิวของคอยสเย็นเลย เนื่องจากในเครื่องทําความเย็น
แบริ่ งแบบแม เหล็ ก แต ใ นอุ ป กรณ อื่ น ๆ เช น ซี ล และวาวล ไม มี น้ํ า มั น หล อ ลื่ น ดั งนั้ นคอล ย เย็ น จะสามารถถ า ยเท
ความร อ นได อ ย า งเต็ ม ประสิ ท ธิ ภาพ และทํ า ให เ ครื่ อง
ทําความเย็นไมตองมีระบบน้าํ มันกลับอีกดวย
สมรรถนะของคอมเพรสเซอรแบบไรแรงเสียดทาน
จากการนําไปใชคอมเพรสเซอรแบบไรแรง เสียดทาน
ไปใชกับชุดเครือ่ งทําน้าํ เย็นขนาด 150 ตันความเย็น (ทีม่ า [1])
และทดสอบตามมาตรฐานของ American Refrigeration Institute
(ARI) ที่ภาระความเย็นสูงสุด(Full Load) คอมเพรสเซอรมี
สมรรถนะ 0.629 kW/tonsref (COP 5.6) และที่ 60 %
ของภาระความเย็ นสู งสุ ดคอมเพรสเซอร มี สมรรถนะ
Shaft 0.375 kW/tonsref (COP 9.4) ซึ่ งสั ง เกตได ว า
คอมเพรสเซอร แบบไร แรงเสี ยดทาน จะมี สมรรถนะสู งกว า
คอมเพรสเซอรแบบแรงเหวี่ ยงทั่วไป ดังในรูปที่ 5 ในขณะที่
คอมเพรสเซอรทาํ งานจะมีความดัง 77dBA ที่ 1 เมตร ซึง่ มีคา
รูปที่ 3 แบริ่งแบบแมเหล็กและเซ็นเซอรของระบบควบคุม ต่าํ กวามาตรฐานของ ARI
(ทีม่ า York Inc.)
วารสารสมาคมเครื่ องทํ า ความเย็ นไทย
Keep Kool ฉบับที่ 14 เดือน กุมภาพันธ 2548 7
รูปที่ 4 คอมเพรสเซอรแบบไรแรงเสียดทานขณะทําการทดสอบ (ทีม่ า Turbocor Inc.)
สรุ ป
คอมเพรสเซอร แบบไรแรงเสี ยดทานถือเป นอีกเทคโนโลยี หนึ่ งที่ รวมเอาแบริ่ งแบบแม เหล็ กและคอมเพรสเซอร
แบบแรงเหวี่ ยงเขาไวดวยกัน ทําใหสามารถขจัดปญหาการสู ญเสียพลังงานเนื่องจากแรงเสียดทาน และการสั่นสะเทือน
Å ´ µ é¹ · Ø
¹ ã ¹ ¡ Ò Ã Ê Ã éÒ § á Å Ð º Ó Ã Ø
§ Ã Ñ
¡ É Ò à ¤ Ã ×
èÍ § · Ó ¤ Ç Ò Á à Â ç¹ ä ´ é
à » ç¹ Í Â èÒ § ´ Õ Í Õ
¡ · Ñ
é§ ¤ Í Å ìÂ à Â ç¹ Ê Ò Á Ò Ã ¶ ¶ è
Ò Â à · ¤ Ç Ò Á Ã Í
é ¹
ä ´ é
Í Â Ò
è § à µ Á
ç » Ã Ð Ê ·Ô ¸ Ô
À Ò ¾ à ¹ Í
è
× § ¨ Ò ¡ à ¤ Ã è
Í
× § · Ó ¤ Ç Ò Á à Â ¹
ç ä Á èÁ Õ
Ã Ð º º Ë Å è
Í Å ×
è¹ ´ Ñ
§ ¹ Ñ
é¹ ¤ Í Á à ¾ Ã Ê à « Í Ã ìá º º ä Ã é
á Ã § à Ê Õ
Â ´ · Ò ¹
¨ §
Ö Ê Ò Á Ò Ã ¶ · Ó § Ò ¹ ä ´ Í
é Â Ò
è § Á Ê
Õ Á Ã Ã ¶ ¹ Ð · Ê
è
Õ Ù
§ á Å Ð Á µ
Õ ¹
é · Ø
¹ ã ¹ ¡ Ò Ã Ê Ã Ò
é § á Å Ð º Ó Ã §
Ø Ã ¡Ñ É Ò à ¤ Ã è
Í
× § · Ó ¤ Ç Ò Á à Â ¹
ç · Õ
µ
è Ó
è Í ¡Õ ´ Ç
é Â
รูปที่ 5 กราฟแสดงความสัมพันธระหวาง COP กับภาระการทําความเย็น (ทีม่ า Turbocor Inc.)
เอกสารอางอิง
[1] Turbocor, 2004, Frictionless Compressor, www.turbocor.com, 4p.
[2] HVAC&R Engineering Update, 2004, Magnetic Bearings Enhance Centrifugal Compressor Efficiency and
Operation, www.york.com, 4p
[3] International institute of Refrigeration Newsletter, 2004, Magnetic Bearing Centrifugal Compressor
8 วารสารสมาคมเครื่ องทํ า ความเย็ นไทย

Keep Kool ฉบับที่ 14 เดือน กุมภาพันธ 2548
การออกแบบเครือ่ งจักรกล
( Machine Design )
Week 8
Moving Joints, Lubrication and Bearing
เอกพจน ตันตราภิวัฒน
การออกแบบเครื่องจักรกล (Machine Design), อ.เอกพจน ตันตราภิวัฒน, ภาควิชาวิศวกรรมเครื่องกล สถาบันเทคโนโลยีพระจอมเกลาเจาคุณทหารลาดกระบัง 1

Bearing ทัว่ ไปที่มีใชในงานทางวิศวกรรมเครื่องกล
• Sliding Bearing
– Journal Bearing
– Bushing
• Rolling Bearing
– Ball Bearing
– Roller Bearing
• Fluid Bearing
– Air Bearing
– Hydrostatic Bearing
• Special Bearing
แบริ่งแบบผิวถูกัน (Sliding Bearing)
• เปน bearing ชนิดทีม่ ีผวิ สัมผัสมีการขัดถู

กัน
• สารหลอลื่นมีความจําเปนตอการทํางาน
Oilless Bushing Bearing

Journal Bearing

แบริ่งของไหล (Fluid Bearing)
• มีลักษณะความเสียดทานที่ต่ํามาก
• การทํางานมีลักษณะเปนแบบ active และมีราคา
คอนขางสูง
Hydrostatic Bearing Air Thrust Bearing

แบริ่งชนิดพิเศษอื่นๆ
• ใชสําหรับงานเฉพาะที่มีคุณลักษณะพิเศษ
• มีขอ จํากัดในการใชงานซึ่งจะเหมาะสมกับอุปกรณในแต
ละแบบนัน้ ๆ
Jewel Bearing
Active Magnetic Bearing
แบริ่งแบบลูกกลิ้ง Rolling Bearing
อาศัยหลักการสัมผัสแบบกลิ้งเพื่อลด
แรงเสียดทานระหวางชิ้นสวนที่มี
การเคลื่อนที่สัมพันธกันภายใตแรง
กระทํา (load)

การใชงานโดยทัว่ ไป (Typical Applications)
ใชสําหรับยึดเพลาหมุนเพื่อรับแรง หรือ
ภาระในแนวรัศมี และแนวแกน

สัญลักษณในการเขียนแบบ Drawing and Symbol

โครงสราง และชื่อเรียก (Nomenclature)
• ที่สําคัญไดแก
– Inner Ring / Outer Ring
– Bore Diameter/ Outside Diameter
– Width

ชนิดทั่วๆไปของแบริ่งแบบลูกกลิ้ง
• Ball Bearings
• Roller Bearings
– Cylindrical Roller Bearing
– Needle Roller Bearing
– Tapered Roller Bearing
– Spherical Roller Bearing
• Thrust Bearings
บอลแบริ่ง (Ball Bearing)
• สามารถรับแรงไดทั้งในแนวรัศมีและแนวแกน แตภาระหลักจะเปนในแนวรัศมี
• สัมประสิทธิ์ความเสียดทานต่ํากวา rolling bearing อื่นๆ
• รับภาระไดนอย หรือปานกลาง
แบริง่ ลูกกลิ้ง (Roller Bearing)
Needle Roller Spherical Roller

กันรุน (Thrust Bearing)
Ball Roller Spherical

Roller
Needle Roller

ตารางเปรียบเทียบคุณลักษณะแบริ่งแตละชนิด

วัสดุที่ใชทําแบริ่ง

การผลิตแบริ่ง

คา Static Load Capacity
• เปนสภาวะของแรงที่รับซึ่งกระทําบนลูกปน(rolling elements) หรือราง

ลูกปน (Race) จนทําใหการการเสียรูปถาวร
• ในการพิจารณา static load capacity ลูกปนภายใตสภาวะนี้จะไมมีการ
หมุน
• โดยทั่วไปคิดจากภาระที่ทําใหเกิดการเสียรูปถาวรที่ 0.01% ของ
เสนผาศูนยกลางของลูกปน
• Static load rating โดยปกติแทนดวยตัวแปร C0

การพังเสียหายของแบริ่ง
• โดยสวนใหญเกิดจาก fatigue ที่ผิวสัมผัส
ระหวาง Rolling Elements และ Races
• โดยทั่วไป Race ways จะเกิดความ
เสียหายกอน
• การเสียหายจะคอยๆเกิดขึ้นจากจุดเล็กๆ
หนึ่งเมือ่ เกิดการแตกเสียหายแลวจะรุกราม
อยางรวดเร็วจนถึงจุดทีท่ ําใหไมสามารถใช
งานไดตอ ไป
• การเสียหายจะเกิดไดงายและรวดเร็วขึ้นถา
มีวัสดุแปลกปลอมเขาไปสูตัว Bearing

อายุของแบริ่ง (Bearing Life)
• อายุการใชงาน (life) ของ rolling element bearing จะนับเปนจํานวน

รอบการหมุน หรือจํานวนชั่วโมงการทํางานภายใตความเร็วที่
กําหนด โดยคิดจํานวนเปอรเซนตของจํานวน bearing ทั้งหมดที่
เกิดการเสียหาย
• L10 เปนคุณลักษณะที่นิยมในการกําหนดอายุการใชงานของ
bearing ซึ่งเปนคาที่บงบอกถึง 10% ของจํานวนแบริ่งที่มีการ
ทดสอบมีความเสียหายกอนถึงอายุตาม rating ของ bearing นัน้ ๆ

การประมาณคาอายุของแบริ่งโดยขอมูลทางสถิติ
โดยทั่วไปความสัมพันธ
ของอายุการใชงาน
bearing บนกราฟ Log
จะมีลักษณะเปนเชิงเสน
ตัวอยางเชน L50 จะมี
อัตรารอดของ bearing ที่
ระยะเวลาประมาณ 5
เทาของ L10

การใชงานแบริ่งที่ภาระระดับอื่นๆ
ลักษณะความสัมพันธของการใชงานเกินกวาภาระที่
ออกแบบของ bearing และ อายุการใชงานที่ออกแบบ
ความสัมพันธของอายุ และภาระแบริ่ง
3
Ball Bearings: ⎛C ⎞
L=⎜ ⎟
⎝P⎠
10 / 3
Roller Bearings: ⎛C ⎞
L=⎜ ⎟
⎝P⎠
L = Fatigue Life in 1,000,000 revolutions

C = Basic Dynamic Load Rating of one million revolution of inner race
P = Constant applied load
เพื่อความสะดวกอาจจะแสดงอายุแบริ่งเปนชั่วโมง

ความสัมพันธของอายุ และภาระแบริ่ง แบบเปรียบเทียบ
3
L2 ⎛ F1 ⎞
Ball Bearings: = ⎜⎜ ⎟⎟
L1 ⎝ F2 ⎠
10 / 3
L2 ⎛ F1 ⎞
Roller Bearings: = ⎜⎜ ⎟⎟
L1 ⎝ F2 ⎠
L2 ,L1 = Fatigue Life of two set of data in 1,000,000 revolutions

F1 ,F2 = Basic Dynamic Load Rating

ตัวอยางการวิเคราะห Load Rating

ตัวอยางขอมูลแบริ่งจากผูผลิต
From SKF
Catalog

การวิเคราะหภายใตภาระ และสภาวะที่แตกตางไป
• คาการคํานวณจากผูผลิตโดยทั่วไปทดสอบโดยให Inner Race

หมุน และ Outer Race อยูกับที่, ถาถูกใชงานกลับกัน Bearing จะมี
แนวโนมที่จะพังเร็วขึ้น
• ในกรณีที่ bearing รับทั้งแรงในแนวรัศมี และแนวแกนอายุการ
ใชงานก็จะมีแนวโนมสั้นขึ้นเชนกัน
• สมาคม Anti-Friction Bearing Manufacturer Association (AFBMA) ได
กําหนดการแกไขการคํานวณในกรณีเหลานี้คือ
การวิเคราะหภายใตภาระ และสภาวะที่แตกตางไป(ตอ)
Fe = XVFr + YFa
Fe = equivalent load
X = a radial factor
V = 1 for inner race rotation and 1.2 for outer race rotation
Fr = applied constant radial load
Y = a thrust factor
Fa = applied constant thrust load
Fa
ในบางกรณีที่ ≤ e กําหนดให X=1 และ Y=0
VFr
Note: Bearing บางชนิดไมสามารถรับโหลดในแนวแกนได
ตัวอยางการหาคา X&Y Factors (ใช table 11-1ในหนังสือก็ได)

ตัวอยางการวิเคราะหภาระแนวแกน และรัศมี

แบริง่ ภายใตภาระที่เปลี่ยนแปลงเปนวัฏจักร
1/ 3
⎡ 3 ⎤
3 / 10
⎡ j 10 / 3 ⎤
j
⎢ ∑ Ti ⋅ ni ⋅ Fe,i ⎥ ⎢ ∑ Ti ⋅ ni ⋅ Fe,i ⎥
Fe = ⎢ i =1 j ⎥ Fe = ⎢ i =1 j ⎥
⎢ ⎥ ⎢ ⎥
⎢ ∑ i i ⎥T ⋅ n ⎢ ∑ i i ⎥T ⋅ n
⎣ i =1 ⎦ ⎣ i =1 ⎦
Ball Bearing Roller Bearing
T = Time period of each varying Load

n = Speed of that particular loading event
ตัวอยางวิเคราะหภาระแบบวัฏจักร

ภาระภายใตกลไกแบบลูกเบี้ยว
Ball Bearings:
1/ 3
⎡1 φ 3 ⎤
Fe = ⎢ ∫ Fc dθ ⎥
⎣φ 0 ⎦
Roller Bearings:
3 / 10
⎡ 1 φ 10 / 3 ⎤
Fe = ⎢ ∫ Fc dθ ⎥
⎣φ 0 ⎦

ตัวอยางการวิเคราะหภาระแบบวัฏจักรตอเนื่อง

การสวมยึดแบริ่ง
• ยึดแบบสวมแนน
• ใชเสื้อยึด
• ใช clips หรือ Rings
• ใช set screws
• ใชรูปรางของ
เพลา และอุปกรณ
การหลอลื่น
• หนาที่โดยหลัก
– แบงแยกผิวสัมผัสไมใหเกิดการขัดถูกันโดยตรงซึ่ง
กอใหเกิดการสึกหรอ
– ลดแรงเสียดทาน
– ลดความรอน
– รักษาผิวไมใหเกิดการกัดกรอน
• ชนิดแบงโดยสถานะ
– ของแข็ง (Solid Lubricants)
– ของเหลว (Liquid Lubricants)
สารหลอลื่นแบบแข็ง
• ใชสําหรับงานที่สารหลอลื่นเหลวไมสามารถใชงาน
ได
• ใชกับวัสดุที่มีความตานทานแรงเฉือนต่ํา low
shear stress
• บางกรณีเปนเพียงแคการเคลือบ
• อาจใชในการผสมกับเจลหรือของเหลวอื่นๆ

สารหลอลื่นแบบของเหลว
• ปกติจะใช Mineral Oils
• Grease หรือจารบีจะถูกใชกบั งานที่น้ํามันไม
สามารถใชไดดี
• Viscosity หรือคาความหนืดมีผลสําคัญตอการ
ทํางาน

Viscosity
F du
τ = =μ
A dy
The viscosity of a fluid is its resistance to shear.

The friction in a lubricated bearing is directly related to the fluid viscosity

ความสัมพันธระหวาง
Viscosity and อุณหภูมิ

Journal Bearing
หรือเรียกวา Plain Surface Bearing, friction bearing, oil bearing

ชนิด และการประยุกตใชงาน Journal Bearing
Types:
– Hydrostatic
– Hydrodynamic
Application: Industrial machinery with high horsepower

and high loads, such as steam turbines, centrifugal
compressors, pumps and motors, utilize journal bearings
as rotor supports
Hydrostatic Journal Bearing

Hydrodynamic Journal Bearing

ตัวอยาง Journal Bearing

รูปทรงตางๆของ Journal Bearing
Plain Bearing Lemon Bore
Pressure Dam Tilting Pad

ลักษณะการหลอลื่น Lubrication Zones

Boundary Lubrication
• วัสดุมีความสําคัญมาก
– Bronze Bronze . copper with tin, lead, zinc, or
aluminum alloying elements
– Babbit Babbit . lead or tin with copper and antimony
alloying elements
– Aluminum Aluminum
– Powdered Metals Powdered Metals (Sintered metals)
– Polymers Polymers (plastics)
PV factor
P = Force/Projected Area
V = Velocity

Hydrodynamic Lubrication
Unstable

การวิเคราะห Hydrodynamic Lubrication
สมมุติฐาน
1. Lubricant is a Newtonian fluid
2. Inertia forces of the lubricant are
negligible
3. Incompressible
4. Constant viscosity
5. Zero pressure gradient along the
length of the bearing
6. The radius of the journal is large
compared to the film thickness

Petroff’s Equation on Concentric Journal Bearing
π 2 ⋅ d 3 ⋅η ⋅ l ⋅ N
T= ηN r
c f = 2π 2
T = f ⋅W ⋅ r = 2 ⋅ r 2 f ⋅ l ⋅ P P c
Where P is the projecting Pressure = W/2rl

Sommerfeld Number
ηN
2
⎛r⎞
S =⎜ ⎟
⎝c⎠ P
1 r
S= f
2π 2 c
r/c is called Radial Clearance Ratio

Eccentric Journal Bearing
(Thick Film Lubrication)

X-Momentum Equation

Solving Velocity Distribution

Mass Flow Rate

h(x) relationship

Sommerfeld’s Solution
(long bearing)

Common Journal Bearing is a Short Bearing

Ocvirk’s Solution
(short bearing)
Example from text book

Design of Journal Bearing

Temperature
Estimation

Example Problem

Estimate Average Temperature
สมมุติอุณหภูมิน้ํามันเพิ่ม 34 F

Find Viscosity from the
Chart
η = 2.2μreyn

Find Force over Projected Area

Find Diameter/Length Ratio and Sommerfeld number

Find Minimum Film Thickness and Eccentricity

Find Minimum Film Thickness and Eccentricity (cont)

Find Location Where the Film is Thinnest

Find Maximum Film Pressure

Find Location of Max Pressure

Find Coefficient of Friction

Find Power to Overcome Friction

Find Lubricant Flow Rate

Find Side Flow Leakage

Find Temperature Rise in Lubricant

API PIPING PLANS
“To check out mechanical seal flushing arrangements and piping plans,
I have consistently found this to be the most useful and permanent
pocket-sized document. This high-quality booklet comprehensively
describes both configurational parameters and application criteria”.
Heinz P. Bloch P.E.
Independent Professional Engineer •
www.aesseal.com
The API Plans elaborated in this section are as defined by API 682 3rd edition / API 610 10th
edition. These are standardized flushing piping arrangements that are widely used in the
industry. Customer specific variants of these plans are possible.
Please contact AESSEAL® Systems division for further details.

Tel: +44 (0)28 9266 9966 Email: systems@aesseal.com
PRIMARY FLUSH PLANS
01 02 11 12 13 14 21
22 23 31 32 41
SECONDARY FLUSH PLANS
51 61 62
CONTAINMENT SEAL PLANS
65 71
GAS SEAL PLANS
72 74
Conserve
Water
•
0.6%
“Of all the worlds water 97.4% is salt water,
2% is solid in ice caps and only 0.6% is suitable
for industrial use and human consumption.”
PRIMARY FLUSH PLANS
01
Internal drill for recirculation

API PLAN 01
Description
Integrated (internal) product recirculation from pump discharge to seal chamber.
Features
1. Minimizes risk of freezing / polymerizing of fluid in flush piping plans exposed to atmosphere.
2. Removes heat from the seal chamber as well as acting as a vent connection in horizontal pumps.
Use
1. Recommended in clean fluids.
2. Recommended for fluids which thicken at ambient temperature.
Caution
1. Ensure that the recirculation is sufficient for seal heat removal.
02
API PLAN 02
Description
Dead ended seal chamber with no flush fluid circulation.
Features
1. Applicable to low seal chamber pressure and process temperature.
2. Can be used with tapered seal chambers, especially for slurries.
3. Normally is used along with a jacketed seal chamber.
Use
1. In cool clean fluids with high specific heat, such as water, in relatively low speed pumps.
Caution
1. To avoid flashing, process fluid temperature must be taken into consideration.
2. Avoid use without cooling / heating jacket (for cylindrical chambers).
3. Ensure top point vent in throat bush (for cylindrical chambers in horizontal pumps).
11
Flow control
orifice
API PLAN 11
Description
Product recirculation from pump discharge to seal through a flow control orifice.
Features
1. Prevents product from vaporizing by maintaining positive pressure above vapor pressure.
2. Becomes a self-venting plan for horizontal pumps.
3. Default API Plan for most single seals.
Use
1. In general, applications with clean non-polymerizing fluids with moderate temperatures.
Caution
1. Calculation of recirculation flow rate, heat removal and orifice size are required.
2. Orifice size should be at least 1/8” (3.2mm).
3. Check the margin between discharge pressure & seal chamber pressure to ensure proper flow of fluid.
4. Do not use with media containing solids & abrasives.
12
Y strainer
Flow control orifice
API PLAN 12
Description
Product recirculation from pump discharge through a Y strainer and a flow control orifice to seal chamber.
Features
1. Becomes a self-venting plan for horizontal pumps.
2. Can handle dirty liquids to some extent.
Use
1. In general used in slightly dirty and non-polymerizing fluids.
Caution
1. Always ensure that orifice is placed after the Y strainer.
2. This plan is normally discouraged due to non-reliability of Y strainer.
3. Calculation of recirculation.
13

API PLAN 13
Description
Product recirculation from seal chamber to pump suction via a flow control orifice.
Features
1. Provides continuous vent for vertical pumps.
Use
1. Wherever Plan 11 is not usable due to low-pressure margin between discharge & seal
chamber pressure.
2. Used in vertical pumps.
Caution
1. Check margin between seal chamber pressure & suction pressure.
2. Orifice size should be at least 1/8” (3.2mm).
14
Flow control
orifice
API PLAN 14
Description
Product recirculation from pump discharge to seal chamber through a flow control orifice and seal
chamber back to suction through another flow control orifice.
Features
1. Ensures product recirculation as well as venting.
2. Reduces seal chamber pressure.
Use
1. Used in vertical pumps.
2. Used in light hydrocarbon services.
Caution
1. Check for pressure margin between discharge to seal chamber pressure and seal chamber to
suction pressure.
21
Flow control
orifice Cooling
water out
Heat exchanger
Cooling
water in
Temperature indicator
T
API PLAN 21
Description
Product recirculation from discharge through flow control orifice and heat exchanger to seal chamber.
Features
1. Improves pressure margin over vapor pressure.
2. Improves temperature margin to meet secondary sealing element limits, to reduce coking or
polymerizing & to improve lubricity.
3. Self venting plan.
4. Provides sufficient pressure difference to allow proper flow rate.
Use
1. For high temperature applications e.g. hot water application (temperature > 80ºC), hot
hydrocarbons etc.
2. In hot non-polymerizing fluids.
Caution
1. Always ensure that cooler is placed after the orifice.
2. Check pressure difference between discharge and seal chamber.
3. Cooler duty is high leading to fouling on waterside.
4. Potential plugging on process side if fluid viscosity gets high quickly.
22
Y strainer
Cooling water
out
Heat exchanger
Cooling water in
T
API PLAN 22
Description
Product recirculation from pump discharge through a Y strainer, a flow control orifice and a heat
exchanger to seal chamber.
Features
1. Improves pressure margin over vapor pressure.
3. Self venting plan.
4. Provides sufficient pressure difference to allow proper flow rate.
Use
1. For high temperature applications with slightly dirty liquid.
Caution
1. Always ensure that cooler is placed after the orifice.
2. Check pressure difference between discharge and seal chamber.
4. This plan is normally discouraged due to non-reliability of Y strainer.
23
Cooling water
out
Heat
exchanger
Cooling
water in
Temperature
indicator
Pumping
T
ring
API PLAN 23
Description
Product recirculation from seal chamber to heat exchanger and back to seal chamber.
Features
1. Circulation is maintained by pumping ring.
2. In idle condition heat transfer is maintained by thermosyphon effect and in running condition by a
pumping ring.
3. Lower product stabilization temperature is achieved.
4. Establishes required margin between fluid vapor pressure and seal chamber pressure.
Use
1. In hot and clean services e.g. in boiler feed water and hot hydrocarbon services.
Caution
1. Maintain maximum 0.5m horizontal distance from seal chamber to heat exchanger.
2. Vent valve required at highest point of piping system.
3. Ensure that pump has a close clearance throat bush.
4. Ensure that the seal outlet connection is in the top half of the gland.
5. Ensure that the cooler is mounted above the pump centre line.
6. Vent the system fully before start up.
31
Cyclone Separator
Clean mechanical
seal flush fluid
Product return to
pump suction
API PLAN 31
Description
Product recirculation from discharge through a cyclone separator, which directs clean fluid to the seal and
solids back to pump suction.
Features
1. Removes entrained solids from the process fluid.
2. Particles from cyclone separator are returned to suction.
Use
1. Used in media with suspended solids.
Caution
1. Pump throat bushing is recommended.
2. Ensure use for services containing solids with specific gravity twice or more than that of process fluid.
Control valve
Pressure indicator
32
P
10
5
Flow meter
T
1
Y Strainer
Seal Customer
vendor
API PLAN 32
Description
Injection of clean or cool liquid from external source into the seal chamber.
Features
1. Reduces flashing or air intrusion across seal faces by providing a positive flush.
2. Maintains vapor pressure margin.
3. Always provided at a pressure greater than seal chamber pressure.
4. If maintained properly the best of all single seal plans (subject to acceptance of contamination).
Use
1. Dirty or contaminated fluids.
2. High temperature applications.
3. Polymerizing and oxidizing fluids.
4. Media with poor lubrication properties.
Caution
1. External source should be continuous and reliable at all times, even during start up & shut down.
2. Flush fluid must be compatible with process fluid due to product contamination.
3. Product degradation can occur.
4. Ensure use with close clearance throat bushing to maintain pressure in stuffing box & control the rate
of contamination of pumped media.
5. Careful selection of flush fluid required to ensure that it does not vaporize on entering the seal chamber.
Cooling water out
41
Cyclone separator
Heat exchanger
Cooling water in
API PLAN 41
Description
Product recirculation from discharge through a cyclone separator and a heat exchanger to seal chamber.
Features
1. Improves pressure margin to vapor pressure.
3. Removes entrained solids from the process fluid.
4. Particles from cyclone separator are returned to suction.
Use
1. In hot services containing suspended solids.
Caution
1. Pump throat bushing is recommended.
2. Ensure use for services containing solids with specific gravity twice or more than that of process fluid.
Water
Savings
•
19 billion
liters
“AESSEAL® Seal Support Systems currently
save global industry in excess of
5 billion gal (US) / 19 billion liters of water per year.”
SECONDARY FLUSH PLANS
Vent (normally open)
Isolation valve
51
Pot
Isolation valve
Quench
Drain (plugged)
API PLAN 51
Description
External reservoir providing a dead-ended blanket for fluid to the quench connection of the gland.
Features
1. No direct process leakage to atmosphere.
2. No need to maintain pressure system as in Plan 53A.
Use
1. Preferred for clean, non-polymerizing media with vapor pressure higher than buffer fluid pressure.
Caution
1. Keep pot vent continuously open, which is necessary to maintain buffer fluid pressure close to
atmospheric pressure & vent the vapors to flare.
2. Should not be used in dirty of polymerizing products.
3. Never run the system with level in the sealant vessel being at low level as marked on the level gauge.
4. Vent the system properly before start up.
Level switch
Vent (normally open)
Pressure gauge
Restriction orifice
Pressure
switch
Buffer out
Liquid filling
connection
(normally closed)
Level gauge
Cooling water out
Drain
Cooling water in
Buffer in
API PLAN 52
Description
Depressurized buffer fluid circulation in outboard seal of a dual seal configuration through a seal support
system. Circulation is maintained by using pumping ring in running condition and by thermosyphon effect
in stand still condition.
Features
1. No process contamination.
2. No direct process leakage to atmosphere.
3. No need to maintain pressure system as in Plan 53A.
Use
1. For media where product dilution is not allowed but leakage to atmosphere in diluted form may be
allowed.
2. Preferred for clean, non-polymerizing media with vapor pressure higher than buffer fluid pressure
(Is also used for lower vapor pressure media).
Caution
1. Keep the sealant vessel vent continuously open, which is necessary to maintain buffer fluid pressure
close to atmospheric pressure & vent the vapors to flare.
2. Should not be used in dirty or polymerizing products.
3. A restriction orifice is necessary in vent line to maintain back pressure in pot and facilitate quick
release of vapors to flare.
4. Pressure switch setting should be done above minimum flare back pressure in order to avoid false alarms.
5. Never run the system with level in the sealant vessel being at low level as marked on the level gauge.
6. Check for temperature difference in inlet and outlet lines to ensure that circulation is on.
Level switch
External nitrogen pressure Pressure gauge
source (normally open) Pressure
switch
Barrier out
Liquid
filling
connection
(normally closed)
Level gauge
Cooling water out
Drain
Cooling water in
Barrier in
API PLAN 53A
Description
Pressurized barrier fluid circulation in outboard seal of dual seal configuration through a seal support
system. Circulation is maintained by using pumping ring in running condition and with thermosyphon
effect in stand still condition.
Features
1. In no case media leakage to atmosphere (Provided the seal support system pressure is not lost).
2. Clean fluid film formation between the inboard seal faces gives better seal life.
3. Works as a Plan 52 arrangement if barrier fluid pressure is lost.
Use
1. Applications where no leakage to atmosphere can be tolerated e.g. hazardous, toxic,
inflammable media.
2. For dirty, abrasive or polymerizing products where media is unsuitable as a lubricant for
inboard seal faces.
Caution
1. There will always be some leakage of barrier fluid in to the product. Check compatibility of
barrier fluid with product.
2. Always ensure that the pressure source maintains higher pressure at the seal support system so
that process does not dilute the barrier fluid.
4. In certain cases the inert gas can dissolve in the barrier media.
5. Product quality can deteriorate due to barrier fluid contamination.
Nitrogen precharge
connection
(normally closed)
Cooling water out
Bladder
accumulator
Vent (normally closed)
Barrier out Hand pump for refilling
Pressure gauge Pressure switch
Cooling water in
Barrier in
API PLAN 53B
Description
Pressurized barrier fluid circulation in outboard seal of dual seal configuration. Circulation is maintained by
using pumping ring in running condition and with thermosyphon effect in stand still condition. The pressure
is maintained in the seal circuit by a bladder accumulator.
Features
1. Keeps barrier fluid and pressurized gas (inert gas) separate by using a bladder.
2. Heat is removed from the circulation system by an air-cooled or water-cooled heat exchanger.
3. Being a stand-alone system does not rely upon a central pressure source. Hence much more reliable
than a Plan 53A.
4. In no case media leakage to atmosphere.
Use
1. Applications where no leakage to atmosphere can be tolerated e.g. hazardous, toxic, inflammable media.
2. For dirty, abrasive or polymerizing products where media is unsuitable as a lubricant for inboard
seal faces.
Caution
1. There will always be some leakage of barrier fluid in to the product. Check compatibility of barrier fluid
with product.
2. Low volume of barrier fluid in system, hence heat dissipation is totally dependent on cooler efficiency.
3. Always recharge bladder to 0.9 times the working pressure.
6. Can not be used where seal chamber pressure varies. Use Plan 53C for such applications.
Vent normally closed
Reference Pressure
pressure line relief valve Piston type
accumulator
Pressure gauge
Cooling water out P
LSL
Barrier out
Level switch (low)
Pressure switch
Cooling water in
Barrier in
API PLAN 53C
Description
Pressurized barrier fluid circulation in outboard seal of dual seal configuration. Circulation is maintained by
using pumping ring in running condition and with thermosyphon effect in stand still condition. The pressure
is maintained and fluctuations are compensated in the seal circuit by a piston type accumulator.
Features
with product.
2. Vent system properly before start up.
3. Heat is removed from the circulation system by an air-cooled or water-cooled heat exchanger.
4. In no case media leakage to atmosphere.
Use
1. Applications where no leakage to atmosphere can be tolerated e.g. hazardous, toxic, inflammable media.
2. For dirty, abrasive or polymerizing products where media is unsuitable as a lubricant for inboard seal faces.
3. Where pump pressure varies during operation needing an auto setting of barrier fluid pressure, thus
maintaining the same differential throughout.
Caution
1. Always connect reference pressure line from seal chamber to accumulator and keep it open.
with product.
To external
pressure source
Barrier out
From external
pressure source
Barrier in
API PLAN 54
Description:
Pressurized external barrier fluid circulation from a central pressure source or by a stand alone pumping unit
(e.g. AESSEAL® PUMPPAC™).
Features:
1. Ensures higher flow rate, better heat dissipation & positive circulation of barrier fluid.
2. If maintained properly, is the most reliable pressurized plan for dual seals as compared to Plan 53 A/B/C.
3. Can also be given as a stand alone unit per pump.
Uses:
1. Applications where no leakage to atmosphere can be tolerated e.g. hazardous, toxic, inflammable.
2. For dirty, abrasives or polymerizing products where media is unsuitable as a lubricant for inboard
seal faces.
3. For media with high pressure and / or high temperature and / or high heat generation between faces.
4. Wherever Plan 53 A/B/C circulation is insufficient to dissipate heat.
Caution:
1. Carefully consider the reliability of barrier fluid source, if a central source is used.
2. Expensive system, proper engineering required.
3. Circulating system must be pressurized at least 1.5 bar greater that the pressure in the seal chamber.
4. Product contamination does occur. Barrier fluid selected should be compatible with the process fluid.
5. Always check filter / strainer in the system for any possible blockages.
6. Loss of pressure in system can lead to entire barrier liquid contamination.
61
API PLAN 61
Description
Plugged connections for future use for Plan 62 or Plan 65.
Features
1. The drain connection can be piped in order to collect leakage and use as Plan 65.
2. Both quench & drain can be piped and used as quench in and out connection as Plan 62.
Use
1. For future provision.
Caution
1. Always keep ports plugged.
62 Pressure indicator
Control valve
Y strainer
Quench
Drain
API PLAN 62
Description
An external fluid stream is brought to atmospheric side of the seal faces using quench and drain
connections.
Features
1. The quench fluid acts as barrier in between atmosphere and process fluid.
2. The quench fluid reduces oxidation and cocking of product & also cools seal faces.
3. Flushes away undesirable material build up under seal faces.
4. Can be used with water, steam or an inert gas.
Use
1. In caustic or crystallising fluids.
2. In oxidising fluids or hot hydrocarbons.
3. Can be used to purge steam in hot applications especially for stationary bellows to avoid coking.
Caution
1. Ensure availability of continuous supply of low-pressure quench fluid limited to maximum 1 bar.
2. Use of throttle bushing on atmosphere side is mandatory.
3. Use proper bearing isolators to ensure that the quench fluid does not enter the bearings.
Environmental
Benefit
•
Charity registration
number 288701
www.wateraid.org
AESSEAL® feel that the environmental impact of global water

concern is too big an issue to ignore. WaterAid is an international
charity dedicated to their vision of helping people all over the
globe escape the stronghold of poverty & disease caused by
living without water and sanitation. AESSEAL® share in this
vision and as a result we have entered into an agreement with
WaterAid, where we donate a percentage of our profits from
Seal Support Systems to the charity. This means that when you
install a Seal Support System you are helping WaterAid to
provide clean water and sanitation to those who really need it.
CONTAINMENT SEAL PLANS
65
LSH Leakage collection

vessel
Pressure
Control control Restriction
valve valve orifice
API PLAN 65
Description
Leakage from seal faces is collected via the drain port & directed to a liquid collection system via
a vessel equipped with a high-level alarm.
Features
1. The quench fluid acts as barrier in between atmosphere and process fluid.
2. The quench fluid reduces oxidation and cocking of product & also cools seal faces.
3. Flushes away undesirable material build up under seal faces.
4. Can be used with water, steam or an inert gas.
Use
1. In services where seal leakage is condensing.
2. Used for single seals.
Caution
1. Vent connection should always be plugged.
2. Orifice downstream of the level switch should be located in vertical piping leg to avoid
accumulation of fluid in drain piping.
3. Shut down the pump as soon as high-level alarm is activated & attend the seal.
71
API PLAN 71
Description
Plugged connections for future provision to supply a buffer gas to a dual containment seal.
Features
1. Vent port can be piped to use as ‘CSV’ in Plan 76.
2. Drain port can be piped to use as ‘CSD’ in Plan 75.
3. GBI port can be piped to use as in Plan 72.
Use
1. For future provisions for API Plans 72, 75 and 76.
Caution
1. Always keep the ports plugged.
Used for: 2CW-CS.
Containment seal vent (CSV)
Pressure switch high
Gas buffer in (GBI)
Flush
Pressure gauge To flare
Customer
PSH
Seal vendor
Restriction
orifice plate
Isolation valve
Test connection
(normally closed)
Level LSH
switch high Level gauge
Gas barrier
out (GBO)
Control valve
Reservoir Drain valve

API PLAN 75
Description
Leakage of process liquid from inboard seal of a dual containment seal is directed to a liquid collector.
Features
1 Can be used with Plan 72 with buffer gas or with Plan 71 without buffer gas systems.
2. Collection can be redirected to process fluid by using separate pumping device.
3. Can be used in single containment seal also.
4. Test connection is provided to check the inner seal by closing the block isolation valve while pump is
in operation and noting the time / pressure build-up relationship in the collector.
Use
1. Duties with condensing leakages.
2. Hazardous, toxic fluids.
3. May also be used for non-condensing leakages. In such cases, the collector can help in collecting
condensate from the vapor recovery system.
Caution
1. Ensure that collection system is located below the seal drain with sloping pipelines.
2. Drain port should be at bottom of containment seal to allow the leakage to flow to the collection system.
3. Collection system should always be vented releasing vapors of process liquid to vapor recovery system.
4. Valves that are installed should be accessible to operator relative to ground clearance and other
obstructions.
5. A flow control orifice is required to create back pressure on collection system and to have effective
condensation of vapors.
6. Pressure switch should be set at a gauge pressure of 0.7 bar.
Isolation valve
Customer (normally open)
Pressure
Seal vendor switch high
Containment valve vent (CSV) PSH
Flush
Gas buffer in Pressure gauge

(GBI)
Drain valve
API PLAN 76
Description
Vapor leakages from inboard seal of dual containment seal are directed to a vapor recovery system via a
vent connection.
Features
1. Can be used with Plan 72 with buffer gas or with Plan 71 without buffer gas system.
2. Vapor leakage collection ensures zero to very low process emissions from out board containment seal.
Use
1. For high vapor pressure fluids, light hydrocarbons.
2. In hazardous or toxic media.
Caution
1. Do not use for condensing media.
2. Ensure continuous vent to low pressure vapor recovery or flare system.
3. Tubing shall be 13mm (1/2”) minimum diameter and shall rise continuously from the CSV connection
to the piping / instrumentation harness.
4. A flow control orifice is required to generate back pressure.
5. Ensure proper support to harness piping.
6. Ensure a low point drain in the piping loop.
Reliability
Source: Stephen Flood, Performance Plus Ltd - “Mechanical Seal Reliability - What Realistically Can Be Achieved?”
Enhancement
•
Seal System - 22%
Operations - 37%
Bearing - 13%
presented at The Mechanical Sealing Technology Seminar, I Mech E, London, April 07
Workshop - 07%
Install / Align - 05%
Process - 12%
Seal - 04%
Research has proven that the biggest mechanical preventative of

mechanical seal failure is the use of effective Seal Support
Systems (please see the pie chart). This means that no matter
how well designed your mechanical seal or bearing systems are,
without a reliable Seal Support System there is still the possibility
of your mechanical seal failing. AESSEAL’s innovative & reliable
Seal Support System Range gives our customers the confidence
to remove this root cause of mechanical seal failure.
GAS SEAL PLANS
Pressure gauge
Pressure gauge Pressure gauge
72 Flow meter
FSH
Containment seal vent (CSV) Seal vendor

10
Gas buffer out (GBO) Pressure

5
control valve Customer

Control 1
valve
Flush Gas buffer From source

in (GBI)
Isolation valve
Restriction
orifice Filter
plate
Containment seal drain (CSD)

API PLAN 72
Description
Buffer gas is circulated in the containment seal chamber to sweep inner seal leakage away from
outer seal to a collection system and / or dilute the leakage so that the emissions from the containment
seal are reduced.
Features
1. Used in conjunction with API Plan 75 and / or 76.
2. Nitrogen provides cooling to seal faces.
3. Nitrogen blanket reduces the explosion hazard in high vapor pressure liquids.
4. This plan is used in conjunction with Plan 75 and 76.
Use
1. For flashing hydrocarbons.
Caution
1. Always ensure that buffer gas pressure is less than seal chamber pressure.
2. Set the forward pressure regulator at minimum 0.4 bar above flare back pressure.
Pressure switch
Pressure gauge Flow switch high
74 Flow meter
FSH
10 Pressure
Control control valve
Gas barrier in (GBI) Valve 5
Seal vendor Customer

1
Isolation valve
Filter
Restriction
orifice
Valve
Gas barrier out (GBO)
API PLAN 74
Description
Externally pressurized barrier gas through gas control system to a dual seal arrangement. An inert gas is
used as a barrier gas.
Features
1. Media leakage to atmosphere is eliminated.
2. Obtain very high reliability, as solids or other materials, which can lead to premature seal failure cannot
enter the seal faces.
Use
This plan is intended to be used for dual pressurized non-contacting gas seals.
1. Used in services which are not hot (within elastomer temperature limit) but which may contain toxic or
hazardous material whose leakage to atmosphere can not be tolerated.
2. In case of solids or other material present in sealing media.
3. Where process contamination is allowed but process liquid leakage to atmosphere is not allowed.
Caution
1. Always ensure barrier gas pressure is higher than seal chamber pressure.
2. Causes media contamination due to high-pressure nitrogen entering the pump.
3. Back pressure regulator should be set at least 1.7 bar greater than the seal chamber pressure.
4. Carefully consider the reliability of barrier pressure source, if central pressure issued.
5. Always check filter for any possible blockage.
6. Do not use for sticking or polymerizing media.
API PLANS & SYSTEMS PRODUCT GRID
CYCL™ Seal FLOWTRUE® SWM™ SW Range SWFF-TF™ SWC™ PP/W1™ SP
Cooler & SWP™ Range
Plan 21 •••••
Plan 22 •••••
Plan 23 •••••
Plan 31 •••••
Plan 32 •••••
Plan 41 •••••
Plan 52 •••••
Plan 53A ••••• ••••• ••••• ••••• •••••
Plan 53B
Plan 54 ••••• •••••
Plan 62 •••••
Plan 65
Plan 72
Plan 74
AES-15™ AES-FV™ AES-28™ PP/SOU™ PP/O1™ Plan 53B Plan 65 Plan 75 Gas
Panel
Plan 21
Plan 22
Plan 23
Plan 31
Plan 32
Plan 41
Plan 52 ••••• ••••• •••••
Plan 53A ••••• ••••• •••••
Plan 53B •••••
Plan 54 ••••• •••••
Plan 62
Plan 65 •••••
Plan 72 •••••
Plan 74 •••••
Plan 75 •••••
WATER MANAGEMENT SYSTEMS
CYCL™ SEAL COOLER
31 41 21 22 23
FLOWTRUE® SWM™ & SWP™
32 62
SWFF-TF™
SW2™
SWC™ PUMPPAC™ W1
CONDENSATE SYSTEM
O IL SYSTEMS
AES-15™
SP2™
O IL SYSTEMS
AES-FV™ AES-28™
O IL SYSTEMS
PUMPPAC-SOU™ PUMPPAC™ O1
H IGH END SYSTEMS
COMPACT 107 API PLAN 65 - LEAKAGE
DETECTION VESSEL (LDV)
A PI PLAN SPECIFIC SYSTEMS
BESPOKE PLAN 53B SYSTEM
PUMPPAC™ SYSTEM
G AS SYSTEMS
GAS16-P1™
74
72
A PI PLAN SPECIFIC SYSTEMS
PLAN 75 SYSTEM
Our Purpose:
‘To give our customers such exceptional service that they need never consider alternative sources of supply.’
www.aesseal.com
AESSEAL® Global Locations
AESSEAL plc, Rotherham, UK Tel: +44 (0) 1709 369966 rotherham@aesseal.com
AESSEAL (MCK) Ltd, Lisburn, UK Tel: +44 (0) 2892 669966 salesmck@aesseal.co.uk
AESSEAL Ireland Ltd, Co Cork, Eire Tel: +353 (0) 214 633477 sales.ireland@aesseal.com
AESSEAL Inc, Rockford, TN, USA Tel: +1 865 5 310192 knxadmin@aesseal.com
AESSEAL ALAA, Dammam, Saudi Arabia Tel: +966 3 847 0033 sales.aesseal@afi.com.sa
AESSEAL Argentina SA, Buenos Aires, Argentina Tel: +54 11 4744 0022 aesseal@aesseal.com.ar
AESSEAL Australia Pty Ltd, Seventeen Mile Rocks, Australia Tel: +61 7 32791 144 customer.service@aesseal.net.au
AESSEAL Benelux BV, Breda, Holland Tel: +31 (0) 76 564 9292 seal@aesseal.nl
AESSEAL Brasil Ltda, São Paulo, Brazil Tel: +55 11 5891 5878 aessealbrasil@aesseal.com.br
AESSEAL Canada Inc, Vancouver, Canada Tel: +1 604 535 7512 vanadmin@aesseal.com
AESSEAL Chile SA, Providencia Santiago, Chile Tel: +56 2 2343022 aesseal@aesseal.cl
AESSEAL China Ltd, Ningbo, China Tel: +86 (0) 574 8823 2888 service@aesseal.com.cn
AESSEAL Colombia SA, Bogota, Colombia Tel: +57 (1) 634 9095 info@aesseal.com.co
AESSEAL Danmark, A/S, Køge, Denmark Tel: +45 56 64 14 00 mail@aesseal.dk
AESSEAL Deutschland AG, Bad Orb, Germany Tel: +49 (0) 6052 918810 info@aesseal.de
AESSEAL Deutschland GmbH, Kronau, Germany Tel: +49 (0) 7253 8090 gmbh@aesseal.de
AESSEAL France SARL, Nieppe, France Tel: +33 320 172850 aes.info@aesseal.fr
AESSEAL India PVT, Ltd, Pune, India Tel: +91 2113 302222 aesseal@aesseal.in
AESSEAL Italia SRL, Gallarate, Italy Tel: +39 0331 799 952 info@aesseal.it
AESSEAL Malaysia, SDN BHD, Selangor, Malaysia Tel: +603 806 21233 selangor@aesseal.com.my
AESSEAL Mexico, S de RL de CV, Mexico City, Mexico Tel: +52 833 266 9551 info-support@aessealmx.com
AESSEAL Polska, SP ZO.O., Bielsko Biala, Poland Tel: +48 33 818 4135 aesseal@aesseal.com.pl
AESSEAL Russia, Koroliov City, Moscow, Russia Tel: +7 495 777 4011 info@aesseal.ru
AESSEAL Pty Ltd, Durban, South Africa Tel: +27 (0) 31 903 5438 durban@aesseal.co.za
AESSEAL Ibérica SL, Tarragona, Spain Tel: +34 977 55 43 30 info@aesseal.es
AESSEAL Turkiye, Istanbul, Turkey Tel: +90 (0) 216 304 0237 info@aesseal.com.tr
AESSEAL® is a Registered Trademark of AESSEAL plc Copyright © 2009 AESSEAL plc Ref: L-UK/US-PIPINGPLAN-05 AES/DOC/IN 5080 06/09
Troubleshooting of Mechanical Seals -1-
1.1 General 3) Static secondary seal leakage is also visible at
A mechanical seal is expected to achieve its maximum the point where the shaft exits the gland or at the
performance and life when it is operated within its drain connections.
design specifications. A seal is considered to have 4) Gland gasket leakage is visible at the gland seal
failed when leakage exceeds environmental or plant chamber interface.
site operating limits. The failure may occur before or
1.4 Seal Failure Analysis
after the seal has achieved its designed life expectancy.
A failure of a seal may be a major contributor to rotary Much can be learned by a complete documented
equipment failure and downtime. analysis including the following:
An understanding of the mode of seal failure can lead to z Inspect the rotary equipment before shutdown and
extending the life of rotary equipment by improving seal record:
design and material selection, installation and operating - equipment inlet and outlet pressures
procedures, and environmental controls. - pump flow vs curve best efficiency point (BEP)
- equipment history
1.2 Causes of Mechanical Seal Failure
- product and seal chamber temperatures
The failure of a seal may be the result of: - leakage points, see 1.3
z Incorrect selection of seal design or materials for the - leakage rates
application temperature, pressure, speeds, and fluid - type of leakage (product or flush)
properties. - flush flow, pressure, and temperature
z Abuse of the seal components before installation - noise type and intensity
including chipping, scratching, nicking, or allowing - vibration levels
parts to become dirty. z Inspect the rotary equipment during disassemble
z Erroneous installation including assembly, seal and record:
setting, or placing of components in the chamber. - equipment type, model, and serial number
z Improper startup, dry running, or failure of - evidence of pitting (cavitation) in pump bowl
environmental controls. - condition of bearings
z Improper pump operation. - alignment measurements
z Contamination of the sealing fluid with abrasive or - condition of seal chamber, deposits, wear
corrosive materials. - condition of shaft (sleeve), fretting corrosion
z Equipment with excessive shaft run out, deflection, z Inspect the mechanical seal during disassembly of
vibration, or worn bearings. the rotary equipment and record:
z Worn-out seal. The seal achieved its normal life - seal manufacturer, type, and identification
expectancy. - seal history
1.3 Possible Seal Leakage Points - condition of the seal, discoloring, corrosion
- buildup of sediments, product, coke, etc.
A single stage mechanical seal may leak along one of z Decontaminate any seal that is to be returned to the
four paths. See Figure 1. manufacturer for analysis or reconditioning and
include the above information.
z Inspect the seal components during disassembly of
the seal and record observations detailed in the
following portions of this section.
1.4.1 Seal face wear patterns may often explain the
causes of seal failure. Most seal face assemblies have
one narrow face and one wide face. The narrow face
creates a circular mark called a wear pattern on the
Figure 1. Possible Seal Leakage Points wide face.
1) Seal face leakage is visible at the point where the z Normal wear patterns, Figure 2, are concentric with
shaft exits the gland or at the drain connections. the outer and inner diameters and are the same
2) Dynamic secondary seal leakage is also visible at width as the narrow face. Contact is light, even, and
the point where the shaft exits the gland or at the consistent.
drain connections.
www.easterny.com seals@easterny.com
face is only touching the wide face off and on.
Ensure that the seal faces are flat, check the
flatness of the chamber face, tighten gland bolts
evenly, and make sure that the stationary is not
cocked. Consider a seal design with a flexibly
mounted stationary.
Figure 2. Normal Face Wear Pattern

z Narrow wear patterns, Figure 3, are thinner than the
narrow face and can be the result of operating the
seal at pressures above its design limits. Reduce the
pressure in the seal chamber or select a seal design
with adequate pressure limits.
Figure 6. Intermittent Wear Pattern
z Uneven wear patterns, Figure 7, indicate that the
shaft is out of alignment or that the seal was not
properly centered. Realign the equipment, check the
seal and gland centering, and inspect for buildup
and accumulation around the seal.
Figure 3. Narrow Wear Pattern

z Wide wear patterns, Figure 4, are wider than the
narrow face and can be the result of problems with
the equipment misalignment, bad bearings, shaft
deflection, bent shaft, or pump cavitation.
Restore the equipment to the manufacturer’s
standards or select a seal designed to handle off Figure 7. Uneven Wear Pattern
design conditions. z Deep wear pattern on the hard seal face, Figure 8, is
the result of inadequate lubrication or abrasives
embedded in the soft (carbon) face grinding a
groove in the hard face. Provide adequate flush to
exclude abrasives from the seal chamber, change
seal design, use hard faces, or prevent
crystallization of the sealing fluid.
Figure 4. Wide Wear Pattern

z No wear pattern, Figure 5, indicates that the rotary
face is not turning against the stationary face.
Eliminate slipping of the rotary drive or interference
of the rotary with the seal chamber or gland. Use
proper installation techniques. Figure 8. Deep Wear Pattern on the Hard Face
1.4.2 Seal face examinations may indicate other

possible causes of seal failure.
z Heat checking is seen as fractures in the seal face
that radiate from the center of the seal ring, Figure 9.
They may be caused by localized expansion
resulting from severe temperature changes caused
Figure 5. No Wear Pattern by dry running, vaporization of the sealing fluid,
z Intermittent Wear Patterns, Figure 6, indicate inadequate cooling, or excessive pressures or
uneven contact around the face, where the narrow velocities. Heat checking may be accompanied by
discoloring or bluing of the seal ring. Reduce the
temperature by flushing or cooling the chamber, z Flaking and peeling of a hard seal face coating,
change seal face materials, or change seal design. Figure 12, is the result of a defective coating or of
Eliminate dry running. chemical or thermal attack of the interface between
the coating and the base material. Provide adequate
cooling, change materials, or change to a solid face
material.
Figure 9.Heat Checking

z Cracked hard face, Figure 10, is the result of thermal
or mechanical shock of a seal ring. Ceramic seal Figure 12. Flaking or Peeling
rings are sometimes subject to this type of failure, z Pitting, blistering, or corrosion of a seal ring, Figure
but other materials can also crack. Use caution in 13, is the result chemical attack of the seal ring or of
handling seal rings, avoid over tightening of clamped sealing fluid being forced from a porous seal ring
units, avoid dry running, provide cooling, or change due to rapid temperature changes. Provide
face materials. adequate cooling, change materials, and avoid rapid
temperature changes (dry running) when using
viscous sealing fluids. Pitting and blistering usually
occur on the wearing face. Corrosion and spalling
may occur on all exposed surfaces of the seal ring.
Figure 10. Cracked Hard Face

z Chipped edges, Figure 11, may result from
mishandling or rapid separation and closure of the
faces. Causes include pump cavitation, excessive
vibration, shaft deflection, and flashing (popping) of Figure 13. Pitting of Seal Face
the sealing fluid as it crosses the seal face. Use care 1.4.3 Elastomers used as O-rings, boots, bellows,
in handling seal rings, return equipment to gaskets, and other secondary seals should be carefully
manufacturer’s specifications, avoid cavitation, cool examined individually.
the seal chamber, provide adequate pressure in the
z Swelling, Figure 14, is the result of chemical attack.
seal chamber to avoid flashing, or change face Change to a resistant elastomer.
materials. In welded metal bellows designs, damage
to the face can result from nutation or coining of the
seal rings. Improve face lubrication, use a seal
design that includes a vibration dampener, or
change seal face materials.
Figure 14. O-ring Swelling

z Cuts and nicks, Figure 15, are the result of
installation errors or rough contact surfaces. Ensure
that contact surfaces meet seal manufacturer’s
specifications for smoothness. Remove sharp edges
Figure 11. Chipped Edges
and provide chamfers.
chamber dimensions, seal design, installation,
set screw settings, temperature limits, product
buildup, and vibration levels. Change seal
metallurgy.
Figure 15. O-ring Cuts and Nicks

z Hard or cracked elastomers, Figure 16, are the
result of thermal or chemical attack. Roll the O-ring
to examine the inside diameter. Cool the seal
chamber or select a resistant elastomer.
Figure 19. Bellows Fracture
Figure 16. Hard or Cracked O-ring

z Extruded elastomers, Figure 17, may be the result of
high pressure, high temperature, excess vibration,
or improper shaft and O-ring dimensions. Reduce
pressure, cool the seal chamber, use a backup ring,
change seal design or dimensions, or change O-ring
material. Figure 20. Marks on Casing O.D.
Figure 17 Extruded O-ring Figure 21. Metal Corrosion

z Compression set, Figure 18, may be the result of z Springs may be included in some seal designs and
high temperature or pressure, or chemical attack. can be subject to fatigue (Figure 22), corrosion
Cool the seal chamber or change elastomer. (Figure 23), and stress corrosion (Figure 24) failure.
Check equipment alignment. Change metal, spring
design, or seal design.
Figure 18. Compression Set

z 1.4.4 Drive mechanisms used in mechanical seals
as well as metal bellows, set screws, glands, various Figure 22. Spring Fatigue
clips, centering tabs, etc., are made of metal and other
materials that are subject to chemical, mechanical, and
thermal damage.
z Bellows should be examined for fracture (Figere 19)
thermal discoloration, and chemical corrosion.
Figure 23. Spring Corrosion
Check equipment alignment and condition,
installation, pump cavitation, vibration levels, and
seal operating limits.
z Rotary drive casing or collar should be examined for
rubbing on its outside diameter (Figure 20) thermal
Figure 24. Spring stress Corrosion
discoloration, and chemical corrosion and pitting
z Drive pin, drive slot, or set screw wear may be
(Figure 21). Check equipment alignment, seal and
evident on the parts, the body of drive casing (Figure
25), or shaft (sleeve). Check equipment alignment,
runout of shaft, vibration, and torque limitations of
seal design.
Figure 25. Drive Pin Wear

z Coking is a buildup of varnish or sludge on the
atmospheric side of the seal, Figure 26, and is the
result of chemical or thermal breakdown of a
hydrocarbon sealing fluid as it crosses the seal face.
Coke can clog the seal and wear carbon seal faces.
Also check for deposits on the rotary casing body
and inside of the seal, flush from a clean cool source,
cool the seal chamber, change face materials, or
change to a heat transfer fluid with higher
temperature limits.
Figure 26. Coking

Pump Maintenance

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Pump Maintenance

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

่

ปั! มแบบนี" เพิมพลังงานให้แกของเหลวโดยการเคลื อนทีของลูกสูบซึงเข้าไปอัดของเหลวให้ไหล

TABLE 1 Recommended spare parts

Source:(American Petroleum Institute, 2004)

TABLE 2A Check chart for centrifugal pump problems

Possible cause of trouble

TABLE 2B Possible causes of problems

Suction P r o b l e m s Other Hydraulic Problems (continued)

TABLE 2 8 Possible causes of problems (Continued)

Mechanical Problems-general Mechanical Problems-sealing area

TABLE 2C Diagnosis from appearance of stuffing box packing in centrifugal pumps

TABLE 2D Vibration symptoms and causes in centrifugal pumps

Vibration frequency Cause

Several times pump RPM Bad rolling element bearings

TABLE 3 Check chart for rotary pump problems

Possible cause of trouble

Pump fails to discharge 1,2,3,4,5,6,8,9,16

Suction problems System problems (continued)

TABLE 4 Check chart for reciprocating pump problems

Possible cause of problem

TABLE 5 Check chart for steam-pump problems

Possible cause of problem

โดย คุณขุนพล สังขอารียกุล

ในงาน IKK 2004 ที่ ประเทศเยอรมั น มี ผู ผ ลิ ต

รูปที่ 2 ชุดแบริง่ แบบแมเหล็กและเซ็นเซอรของระบบควบคุม (ทีม่ า Turbocor Inc.)

6 วารสารสมาคมเครื่ องทํ า ความเย็ นไทย

รูปที่ 5 กราฟแสดงความสัมพันธระหวาง COP กับภาระการทําความเย็น (ทีม่ า Turbocor Inc.)

8 วารสารสมาคมเครื่ องทํ า ความเย็ นไทย

Moving Joints, Lubrication and Bearing

• เปน bearing ชนิดทีม่ ีผวิ สัมผัสมีการขัดถู

Oilless Bushing Bearing

Hydrostatic Bearing Air Thrust Bearing

Needle Roller Spherical Roller

Ball Roller Spherical

• เปนสภาวะของแรงที่รับซึ่งกระทําบนลูกปน(rolling elements) หรือราง

• อายุการใชงาน (life) ของ rolling element bearing จะนับเปนจํานวน

L = Fatigue Life in 1,000,000 revolutions

L2 ,L1 = Fatigue Life of two set of data in 1,000,000 revolutions

• คาการคํานวณจากผูผลิตโดยทั่วไปทดสอบโดยให Inner Race

Ball Bearing Roller Bearing

T = Time period of each varying Load

The viscosity of a fluid is its resistance to shear.

Application: Industrial machinery with high horsepower

Plain Bearing Lemon Bore

Pressure Dam Tilting Pad

Where P is the projecting Pressure = W/2rl

r/c is called Radial Clearance Ratio

Example from text book

Please contact AESSEAL® Systems division for further details.

SECONDARY FLUSH PLANS

CONTAINMENT SEAL PLANS

GAS SEAL PLANS

Internal drill for recirculation

Flow control orifice

Cooling water out

Cooling water out

Barrier out Hand pump for refilling

Pressure gauge Pressure switch

Cooling water out P

AESSEAL® feel that the environmental impact of global water

LSH Leakage collection

Reservoir Drain valve

Containment valve vent (CSV) PSH

Gas buffer in Pressure gauge