TEXTOOPERACIONESUNITARIASIII

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TEXTO BÁSICO DE OPERACIONES UNITARIAS III
Book · December 2001
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1 author:
Hannibal Brito
Escuela Superior Politécnica de Chimborazo
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TEXTO BÁSICO DE OPERACIONES UNITARIAS III 1
CAPÍTULO I
1 TORRES DE ENFRIAMIENTO DE AGUA POR

EVAPORACIÓN:
1.1 GENERALIDADES:
A nivel industrial es muy importante la utilización de los sistemas de enfriamiento ya

que ayudan en primer lugar a reutilizar el agua que se consume y en segundo lugar
se aprovecha la energía que sale con la misma después de ciertos procesos de
intercambio de calor, de esta manera existe ahorro económico para la empresa, por
lo tanto, mayores ingresos, por otro lado se evita la contaminación del ambiente
vertiendo agua caliente al entorno adyacente (riachuelos, ríos, lagos, lagunas, etc.).
Los sistemas de enfriamiento que utilizan condensadores enfriados por agua en la

planta de refrigeración, deben disponer de un suministro continuo de agua fría. Por
las razones que ya se explicaron, en general las fuerza natural del agua son
limitadas. En este caso debemos arreglárnoslas para enfriar el agua caliente,
después de que esta pasa por el condensador, para luego regresarla al mismo.
La torre de enfriamiento es el equipo que hace este trabajo. Transfiere calor desde el
agua del condensador hasta el aire atmosférico. La mayor parte de la transferencia
de calor se logra mediante la evaporización, hacia la atmósfera, de un pequeño
porcentaje de agua. El calor necesario para la evaporización se toma de la misma
agua, enfriándola así el agua que sale del condensador se bombea de la parte
superior de la torre de enfriamiento, y se esparce por la misma, hacia abajo. la torre
tiene mamparas internas que se llama rellenos, o empaque que fragmentan el agua
formado gotas pequeñas cuando el agua salpica al empaque. Con ello se mejora la
transferencia de calor. El agua enfriada se recibe en un tanque y se recircula
después al condensador.
Además del agua que se pierde por enfriamiento evaporativo, también hay otras dos
causas de pérdidas: la perdida por arrastre se origina cuando el viento se lleva las
gotas de agua. La pérdida por purga se presenta cuando se vacía y desecha una
pequeña parte del agua del tanque. Esta purga se debe hacer a intervalos regulares
para evitar una acumulación continua de minerales que de otro modo se presentaría
debidos a las perdidas por evaporización. Es necesario prever agua del relleno. Esto
se hace con un suministro de agua al tanque, controlado con una válvula de flotador
del nivel.
Con estos antecedentes podemos decir que los sistemas de enfriamiento de agua
por evaporación son una Operación Unitaria de contacto gas - líquido entre el aire y
el agua con el propósito de disminuir la temperatura del agua, por el contrario el aire
se humedece y aumenta su temperatura pero sin llegar a la saturación.
Ing. Hanníbal Brito M.
El mayor enfriamiento que alcanza el agua se da debido a la evaporación y a la

transferencia tanto de calor como de energía simultáneo, es decir, el agua se
evapora mientras que el aire se humedece.
agua Transporte de Masa

aire
caliente Transporte Energía
TL > T
Donde:
TL = Temperatura del agua

T = Temperatura del aire
La temperatura húmeda del aire es la temperatura límite de enfriamiento.
El calor que se transfiere es el calor: sensible el que gana el aire pero en cantidades
pequeñas y el calor latente que sede al aire que se dan en grandes cantidades.
Cp aire = 4 Cp agua.
El calor latente de vaporización toma el aire del agua caliente y disminuye el calor
sensible para que se enfríe el agua.
TL > Tw aire
Donde:
TL = Temperatura del agua

TW = Temperatura húmeda del aire
El calor latente del agua a la temperatura húmeda del aire es: w = 550 kcal/kg.
Este valor es mayor si la temperatura baja de lo contrario es menor. Cada Kg de
agua deberá tomar 550 calorías para evaporarse y este Kg de agua deberá enfriarse
5,5 °C. Cada 2 % de agua que se evapora tendrá la disminución de la temperatura
en 10 °C.

1.2 CLASIFICACION DE TORRES DE ENFRIAMIENTO:
Las torres de enfriamiento de agua por evaporación a nivel industrial se clasifican

en:
Atmosférica
Circulación Natural
Torres Tiro Natural
de
Tiro Forzado
Enfriamiento Tiro Mecánico En Contracorriente
Tiro Inducido
Flujo Cruzado
Los laterales de la torre pueden ser de madera, acero galvanizado o plástico. El

bastidor estructural pueden ser de madera o de acero. La madera ideal es el pino, ya
que no la deteriora el agua. El relleno pueden ser de madera, metal o plástico. Se
instala una fila de mamparas. Llamadas eliminadores, cerca de la salida de la torre
para atrapar las gotas y evitar la pérdida excesiva de agua.
La capacidad de una torre de enfriamiento depende de la velocidad de evaporación

del agua. Esta velocidad disminuye con algo contenido de vapor de agua ( humedad
) en el aire ambiente. Por lo tanto, a mayor temperatura ambiente de bulbo húmedo,
menor capacidad de la torre.
1.2.1 Torres de Enfriamiento de Circulación Natural:
Las torres de circulación natural hacen uso de la convección natural del flujo de aire.
1.2.1.1 Torres de Circulación Natural Atmosférica:
La torre de circulación natural atmosférico es un tipo en el que la circulación de aire

es el resultados del movimiento de éste a través de la torre por convección natural.
Este tipo de torres son las más simples, su diseño se basa en una serie de bandejas
una abajo de otra para que el agua descienda por gravedad. La cantidad de aire que
circula debido a este efecto es bastante limitado, y hoy en día no se usan muchos
las torres atmosféricas.

Agua caliente
\________/ Aire
\____________/
\__________________/
|__________________| Agua fría
1.2.1.2 Torres de Circulación de Tiro Natural:
Este tipo de torres tiene un diseño un poco más complicado que el anterior, y se
basa en el efecto de evacuar los gases por diferencia de densidades al cual se lo
llama tiro.
Aire ©
Agua ©
Aire(f)
Agua (f)
1.2.2 Torres de Enfriamiento de Tiro Mecánico:
Las torres de tiro mecánicos hacen uso de ventiladores para crear un gran flujo de
aire.
1.2.2.1 Torres de Circulación Forzada:
Este tipo de torres tienen al ventilador soplando el aire a través de la torre.
Agua ©
Agua (f)

1.2.2.2 Torres de Tiro Inducido:
 Torres de Tiro Inducido en Contracorriente:
El tipo de tiro inducido tiene al ventilador ubicado a la salida del aire de la torre, se
denomina en contracorriente debido al movimiento del aire y agua en dirección
opuesta, se han construido para disminuir la circulación del aire al máximo mediante
extractores, por lo tanto son más eficientes que los anteriores.
Agua ©
Aire(f)
Agua (f)
 Torres de Tiro Inducido de Flujo Cruzado:
Este tipo de torres esta diseñado para que el aire entre en contracorriente donde hay
sectores de flujo transversal y sectores que tengan flujo lateral. En la parte interna el
agua y el aire se mueve en ángulo recto ente sí, por este fenómeno se le denomina
como de flujo cruzado.
OO OO
Agua caliente
Aire
Aire
Agua fría
No hay, necesariamente, ventaja algunas de operaciones en la práctica que

favorezca un tipo sobre el otro. Sin embargo, a veces la torre de flujo cruzado tiene

menor altura, aunque mayor longitud o ancho, que una torre a contracorriente de la
misma capacidad. La menor altura puede ser ventajosa cuando la torre se instala en
un techo.
Este tipo de torres de enfriamiento se asocian al aire para que este circule
forzadamente haciendo uso de un dispositivo mecánico que puede ser un venterol.
Entre más húmedo ingrese el aire el enfriamiento es menor. El aire húmedo y
caliente que sale de la torre hace que en su exterior el ambiente sea húmedo y este
va a recircular por el venterol.
1.3 TERMINOLOGIA PARA LAS TORRES DE ENFRIAMIENTO:
1.3.1 Temperatura de Bulbo Húmedo:
Es la temperatura teórica mínima que puede alcanzar el agua al enfriarse, sin

embargo en la realidad esta temperatura no se alcanza, solo puede ser próxima. Si
la Tw del aire en condiciones atmosféricas es muy alta incidirá en que la torre es
bien alta por lo tanto es más costosa. Para evitar este tipo de problemas hay que es
coger cuidadosamente la Tw para su diseño. El aire nunca esta saturado en un sitio
ya que este se encuentra saturando constantemente.
1.3.2 Temperatura de Aproximación:
El agua no puede enfriarse por debajo de la temperatura húmeda del aire y en la

práctica la temperatura del agua a la salida excede en 2 a 3 °C la Tw del aire. A esta
diferencia de temperaturas se conoce con el nombre de Temperatura de
Aproximación. T = Tls - Tw (rango de 4 - 6 °C). Entre más pequeño es el rango de
diferencia de temperatura es mejor el efecto de enfriamiento, lo que nos indica que
la torre trabaja más. A T mayor la torre es más grande. El T hay que bajar en
sectores donde la humedad es alta.
1.3.3 Rango de Enfriamiento:
Es el rango de temperatura entre la entrada y salida del agua de la torre. Rango =

Tle - Tls (debe estar alrededor de 16 °C).
1.3.4 Agua de Reposición:
Es la cantidad de agua que hay que adicionar al sistema de enfriamiento para

reponer las pérdidas por arrastre en la parte superior de la torre. Se agrega el
porcentaje de evaporación cada disminución de 2 a 3 °C, es decir, del 2 al 3 % que
se evapora por cada 10 °C de enfriamiento.

arrastre de agua del 0,2 %

  
 Agua caliente
Enfriamiento Proceso
Purga
Agua fría
Agua de reposición
1.3.5 Pérdidas por Arrastre:
Es la cantidad de agua que en forma de finas gotas esta siendo arrastrada por el
vapor por la parte superior de la torre.
1.3.6 Purga:
Es la cantidad de agua eliminada en forma continua o intermitente del sistema de

enfriamiento con el propósito de mantener un determinado análisis del agua.
1.3.7 Recirculación:
Refleja la fracción del aire saliente de la torre que regresa a ponerse en contacto con
la alimentación del aire.
1.4 RANGOS RECOMENDABLES DE TRABAJO:
Son los flujos de líquido y aire que deben circular a la torre, estos valores son
tomados de la experiencia. Así tenemos:
 G/L = 1,2 a 1,5 más correctamente G/L = 1,22 a 1,25
donde:
G = flujo másico de aire

L = flujo másico de agua.

Kya
Z2
Z1
G/L
1,22 a 1,25
 El flujo de líquido con que debe operar una torre de enfriamiento es: LM =
2440 a 12300 Kg/h m2
2440 a 12300 Kg/h


1 m2
 El flujo de aire recomendado en una torre de enfriamiento es: Gv = 5800 a

10200 Kg/h m2
La sección transversal o volumen se pueden calcular con estas recomendaciones,

en cambio la altura con el concepto de transferencia de masa y de energía.
 La velocidad del aire recomendada esta entre: v = 1,22 a 2,13 m/s la cual nos
evita el exceso de arrastre.
 La caída de presión del aire que se produce si mantenemos estos rangos es

de 2,54 cm de agua por cada metro de altura en la torre. P = 2,54 cm
agua/m, esto nos da la pauta para calcular la potencia del venterol.
1.5 DISEÑO DE UNA TORRE DE ENFRIAMIENTO:
1.5.1 Condiciones de la Interfase:
T = temperatura del aire
Tw = temperatura húmeda
Tl = temperatura del agua.

T entre el agua a enfriar y el aire debe ser tal para que se produzca el enfriamiento,
es decir, Tl > T, en donde el aire gana en calor latente como sensible.
Agua Aire
Este fenómeno se da
| si el agua esta más
TL yi caliente que el aire
Ti Y
|
T
Calor sensible Ocurre en la torre

Calor sensible
Calor latente Parte alta de la torre
Vapor de agua
Si la temperatura del agua esta en la parte intermedia de la Tw y la T aire tenemos

que: (T > Tl > Tw).
Agua Aire
Yi - El agua aun puede

| enfriarse si esta
| Y menos alta que Tw
el agua debe llegar
TL a una T bastante
| baja.
|
Ti
Hay un gradiente en
Calor sensible la parte baja pero no
Calor sensible necesariamente
Calor latente presente
Vapor de agua

La dirección de los cambios de temperatura en la fase aire se invierte.
1.5.2 Ecuación General de Cálculo:
Se fundamenta en establecer la relación que existe en el balance de energía,

balance de masa, transporte de calor y transporte de masa.
Y + dY
L + dL H + dH H = entalpía aire
h + dh G + dG
L, h G, H, Y
 Balance de Masa Referido al Agua ( dG prácticamente despreciable):
( L + dL) + GY = L + (G + dG)(Y + dY) Ec: 1.5.2-1

0
L + dL + GY = L + GY + GdY + (YdG + dGdY) Ec: 1.5.2-2
dL = GdY Ec: 1.5.2-3
Cantidad neta que gana el aire

Cantidad neta en masa del agua neta que se evapora.
 Balance de entalpía:
(L + dL)(h + dh) + GH = Lh + (G + dG)(H + dH) Ec: 1.5.2-4
Lh + Ldh + hdL + dLdh + GH = Lh + GH + GdH + HdG + dGdH Ec: 1.5.2-5

Ldh = GdH Ec: 1.5.2-6
Cantidad neta de calor que gana el aire

Cantidad neta de calor que pierde el agua.
Se realiza el balance de entalpía porque interesa al cambio de flujo.
 Transporte de Calor:
Agua Aire
|
TL Yi
Ti Y
|
| T
|
 Transporte Líquido - Interfase(T L - Ti):
La cantidad de masa transportada es proporcional al gradiente de temperatura y

área.
Ldh = GdH = hL (TL - Ti)dA Ec: 1.5.2-7
Ldh = hL (TL - Ti)dA  Área de interfase Ec: 1.5.2-8

(es directamente proporcional al volumen de la torre)
dA = a*S* dZ Ec: 1.5.2-9
Constante de proporcionalidad de la torre
L/S = LM Ec: 1.5.2-10
dh = CpdTL Ec: 1.5.2-11
LMCpL dTL = hL (TL - Ti)adZ Ec: 1.5.2-12

dTL = hL a dZ fase agua Ec: 1.5.2-13

TL - Ti LMCpL
 Transporte Interfase Aire(Ti - T):
La cantidad ganada es directamente proporcional al coeficiente de convección ,

gradiente de temperatura y de área.
Ldh = GdH = h G(Ti - T)dA Ec: 1.5.2-14
G V = G/S Ec: 1.5.2-15
dA = aSdZ Ec: 1.5.2-16
dH = Cp G dT Ec: 1.5.2-17
G V Cp G dT G = h G(Ti - T)adZ Ec: 1.5.2-18
dT = hG a dZ Ec: 1.5.2-19
Ti - T G V Cp G
 Transporte de Masa:
dL = GdY = ky(Yi - Y)dA Ec: 1.5.2-20
G V dY = kya(Yi - Y)dZ Ec: 1.5.2-21
dY = ky a dZ Ec: 1.5.2-22
Yi - Y GV
 Combinado los Transportes:
T.C. GvdH = hGa(Ti - T)dZ
T.M. Gvdy = kya(Yi - Y)dZ
y dH = CpGdT, hG/ky = Cp Coef. Psicométrico
Tenemos:

Gv(CpGdT + dy) = kya[(CpTi + yi) - (CpT + y)]dZ Ec: 1.5.2-23
H = CpT + y, Hi = CpTi + yi, dH = CpdT + dy
GvdH = kya(Hi - H)dZ Ec: 1.5.2-24
Donde:
(Hi - H) = gradiente real = ky

(H* - H) = gradiente ficticio = Ky
H* = entalpía del aire saturadoa Tl del agua.
GvdH = Kya(H* - H)dZ Ec: 1.5.2-25
H2
dH Kya
H 1 H *  H Gv * Z
 Ec: 1.5.2-26
 Ecuación de Cálculo:
Z = NOH * HOH Ec: 1.5.2-27
Donde:
NOH = Número de unidades de transferencia referido a las entalpías.

HOH = altura de las unidades de transferencia referido a las entalpías.
H2
dH
NOH =  Ec: 1.5.2-28
H1
H*  H
Gv
HOH =  Ec: 1.5.2-29
Kya

1.6 Diagrama Entálpico:
El diagrama de entalpías va a ser de mucha utilidad para los cálculos de diseño de

una torre de enfriamiento, de esta manera construiremos el diagrama entálpico con
las entalpías en función de la temperatura del líquido.
Las entalpías de saturación en función de la temperatura se representan en la curva

de equilibrio y las entalpías de la masa del aire se alinean en la rectas de operación.
Diagrama h= f(T L)
G
 1.22  1.25
L
hc Ec: 1.6-1 y 1.6-2
m 
ky
H* = CpTL + Ys Ec: 1.6-3
H* = (0.24 + 0.46 Ys) TL + 597.2 Ys Ec: 1.6-4
Donde:
H* - H = Gradiente ficticio
Hi – H = Gradiente real
TL –Ti = Gradiente real

1.6.1 Balance de Entalpías:
TL H, H*
TLS He, H*
 Para la fase líquida:
LM dh = hLa (TL –Ti) dz Líquidos Ec: 1.6.1-1
LMdh= GvdH gas Ec: 1.6.1-2
Combinando las dos ecuaciones anteriores tenemos:
GvdH = kya (Hi –H) dz
hl Hi  H

ky Tl  Ti Ec: 1.6.1-3
 Para la interfase aire:
Con el mismo procedimiento anterior tenemos:
dH Hi  H
 Ec: 1.6.1-4
dT Ti  T
dH Lcp L
 Ec: 1.6.1-5
dTL G

CAPÍTULO II
2 SECADO:
2.1 GENERALIDADES:
Entendemos por secado la Operación Unitaria en la industria mediante la cual se

puede separar total o parcialmente el líquido que contiene un sólido húmedo por
evaporización en una corriente gaseosa; normalmente se efectúa por convención de
un fluido caliente que atraviesa al producto eliminando la humedad contenida en
este, el secado es una operación que implica transferencia de calor y masa
simultáneamente.
En la práctica, la humedad (líquido) a separar suele ser vapor de agua, y el gas

empleado para el secado suele ser aire. Sin embargo, lo más frecuentemente es
que el producto contenga algo de agua. La sal de mesa seca contiene, por ejemplo,
alrededor de 0,5 % de agua, el carbón seco un 4% , y las caseína seca del orden de
8 %. El término de secado es relativo y significa solamente que hay una reducción
en el contenido de humedad desde un valor inicial hasta otro final.
Existen procedimientos especiales de secado por radiación, conducción, liofilización,

dieléctrico, ultrasonido, etc. Y se utilizan variados equipos para el proceso entre los
que se anotan: tambor rotatorio, bandejas, túnel, doble túnel, cámaras, etc.
Esta Operación Unitaria es de suma importancia en las industria en general

especialmente: alimenticia, química, papel, cerámica, metalúrgica, etc.
2.2 FINALIDADES DEL SECADO:
El secado es una operación importante en muchas industrias químicas y de

transformación, la razón por la que se aplica puede ser:
 Facilitar el manejo posterior del producto.

 Permitir el empleo satisfactorio del mismo.
 Reducir el costo del embarque.
 Aumentar la capacidad de los aparatos.
 Conservación del producto en función del tiempo.
 Permite que el producto tenga una mayor estabilidad.
 Permite que las materias primas, tengan las características deseadas, para la
elaboración de un producto.

La teoría de secado comprende dos aspectos esenciales: las relaciones estáticas y

las cinéticas o de velocidad de operación física.
2.3 CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS DE SECADO:
El agua y los demás líquidos pueden retirase de los sólidos mecánicamente, con
prensas, centrífugas, o térmicamente. Generalmente es más económico retirar el
agua mecánicamente que por medios térmicos, y es conveniente reducir la humedad
todo lo posible antes de introducir un material en la etapa de secado por
evaporación.
Existen numerosos tipos de aparatos de secado, que se ajustan a los diversos

materiales y las diferentes condiciones a que han de someterse. La clasificación de
los aparatos puede efectuarse con arreglo a varios criterios, basados en estos
aspectos fundamentales:
 Tipo de materias tratadas.

 Método de calefacción.
 Modo de funcionamiento (continuo, semi - continuo o discontinuo).
2.3.1 Tipo de Materias Tratadas:
Es indudable que el modo en que se dispone el secado dependerá en primer término

del tipo de materia que va a someterse a desecación. El secado de una materia
granular es distinto que el de otra que se presenta en forma pastosa, y es también
diferente del secado de una hoja o lamina continua, como puede ser de papel. En
cada caso emplearemos métodos diferentes y aparatos diferentes.
2.3.2 Métodos de Calefacción:
Las radiaciones infrarrojas se emplean frecuentemente para el secado rápido de

adhesivos, pinturas, películas fotográficas, productos cerámicos, superficies
metálicas, etc. En este caso la transmisión del calor a los materiales se efectúa
principalmente por radiación, empleando como focos caloríficos lámparas de
radiación infrarrojas. Estas son lámparas de incandescencia en las que el filamento
solo alcanza la temperatura de 2500 K, unos 500 K menos que las ordinarias. Por
medio de un reflector parabólico se concentra la radiación de baja temperatura sobre
el cuerpo a secar; la velocidad de transporte de calor a este es incomparablemente
mas elevada que en el procedimiento normal de convención, por lo que el secado
resulta así mucho mas rápido.
Aquí atenderemos preferentemente a los aparatos en los que el secado tiene lugar
por contacto directo del producto con una corriente de aire o gases de combustión, o
bien de algún gas permanente. En algunos de estos aparatos puede existir
calefacción indirecta además de la directa.

2.3.3 Modo de Funcionamiento (Continuos y Discontinuos):
En la operación de secado, lo mismo que en muchas otras, pueden emplearse

aparatos continuos o discontinuos. Las ventajas relativas de unos y otros pueden
estudiarse con carácter general y dependen poco de la aplicación de que se trate.
En el secadero continuo el producto se desplaza con movimiento uniforme desde el

extremo de entrada al de salido, y las condiciones en cualquier punto del aparato se
mantienen constantes con el tiempo. Por el contrario, en el secadero discontinuo el
producto está quieto, y las condiciones de secado varían con el tiempo.
2.3.4 Tipos Fundamentales de Aparatos de Secado:
Al intentar describir los aparatos de secado es difícil encontrar un orden lógico de

clasificación, dentro de las características diferenciales ya expuestas. Por otra parte,
estas características resultan tan evidentes con la simple descripción de un aparato,
que la clasificación no nos enseñaría nada nuevo. Es decir, que al describir en líneas
generales un secadero ya se entiende si es continuo o discontinuo si la calefacción
es directa o indirecta, por este motivo a los equipos de secado también se los puede
clasificar de acuerdo a la forma en que se maneja el material durante el proceso de
secado.
2.3.4.1 Materiales en Hojas o Masas, Transportados por Bandejas o

Transportadores:
a) Secadores discontinuos:
 De departamentos a la presión atmosférica.

 De bandeja al vacío.
b) Secadores Continuos:
 De túnel.
2.3.4.2 Materiales Granulares o Sueltos:
a) Secaderos Rotativos:
 Rotativos Normales.
 Roto-Louvre.

b) Turbo secaderos.
c) Secaderos de transportador.
d) Combinación de secadero - filtro.
2.3.4.3 Materiales en Hojas Continuas:
a) Cilindros secadores.
b) Secaderos de festón.
2.3.4.4 Pastas, Lodos o Tortas Cristalinas:
a) Secadero agitador:
 Atmosféricos.
 Al vacío
2.3.4.5 Materiales en Solución:
a) Tambores secaderos:
 Atmosféricos.
 Al vacío.
b) Secaderos por pulverización.
2.3.4.6 Métodos Especiales:
Todos estos métodos han sido puestos a punto para casos especiales y no son de
aplicación general.
a) Rayos infrarrojos.
Ha sido utilizada en el secado de pinturas en capas delgadas sobre objetos tales

como automóviles. La radiación generalmente es suministrada por lámpara
infrarrojas y el trabajo se efectúa en un túnel que va provisto de bandas de
lámparas. Este proceso es apto únicamente para el secado de películas finas sobre
la superficie del material que ha de secarse y nunca para caso en que el agua (o
disolvente) que ha de eliminarse penetre en el sólido. Es un secadero muy caro.
b) Calentamiento dieléctrico.
Se efectúa pasando el objeto que ha de secarse a través de un campo electrostático

de muy alta frecuencia (2 a 100 X 10 6 ciclos). Esto genera calor uniformemente
sobre el objeto. Su casi exclusiva aplicación es para la polimerización de resinas que
forman el enlace entre las capas de las maderas contrachapadas, lo cual casi no es

una operación de secado. Se ha sugerido para secadero, pero es muy caro para
cualquier aplicación importante.
c) Liofilización.
Este método se ha aplicado en casos muy especiales. La presión de vapor de agua

del hielo es de 4,6 mm. Por tanto, si una sustancia que contiene agua se somete a
un vacío menor que el indicado, se helará y el agua se sublimará desde el hielo
sólido. Si existen sustancias en solución, la presión a la que la vaporización se
efectúa será menor. El método es lento y caro y precisa de un equipo muy grande.
Se utiliza para el secado de productos biológicos que no deben exponerse a
elevadas temperaturas o a oxidaciones. Se ha sugerido para el secado de jugos de
frutas.
En todos los casos, como la eliminación de pequeñas cantidades de agua de los

gases o sólidos. Por ejemplo, algunas veces, el aire para los hornos de fundición se
seca haciéndole pasar sobre serpentines refrigerantes que eliminan el agua, bien
como agua líquida bien como hielo. Los líquidos o gases orgánicos se secan
haciéndoles pasar a través de un lecho sólido absorbente, tal como gel de sílice o
alúmina activada. Ocasionalmente pueden también secarse poniéndoles en contacto
en contracorriente con solución muy concentrada de cloruro cálcico o de sosa
cáustica. Antiguamente, cargas de líquidos orgánicos se secaban añadiéndoles
carburo cálcico
2.3.5 Descripción de Equipos de Secado:
2.3.5.1 Secador de Compartimientos:
Cuando la consistencia de la primera materia o del producto seco es tal que puede
manejarse en bandejas, se utiliza un tipo cualquiera de secador de compartimentos.
Aquí se incluyen substancias mojadas o plásticas y masas granulares tales como
materiales cristalinos, pastas y precipitados. Madejas y otros productos textiles, así
como algunos productos similares que no han de manejarse en bandejas, se secan
también en este tipo de secador. Cuando el material está sobre las bandejas es fácil
manejar tanto en la carga como en la descarga sin pérdidas y, por tanto, se manejan
por este método productos valiosos o pequeñas cantidades.
El aparato consta esencialmente de una cámara rectangular que tiene las paredes
recubiertas de material aislante del calor. En el interior de la cámara hay estanterías
hechas de ángulo ligero sobre las que las bandejas pueden deslizarse o bien
vagonetas, de forma que una vagoneta cargada con bandejas puede recorrer el
secadero con las puertas cerradas. Existe un dispositivo para circulación del aire
sobre las bandejas. Los secaderos de este tipo están provistos de dispositivos para
calentar el aire en el interior del secadero en lugar de hacerlo fuera de él. La fig.
2.3.5.1-1 representa un secadero convencional de este tipo. A representa la
vagoneta en la que se cargan las bandejas. El aire fresco se introduce por -B, y el
aire húmedo se descarga por C. El aire circula por medio de un ventilador D y sigue
el camino indicado por las flechas. En la esquina de la cámara hay colocadas

pantallas de dirección E para asegurar que el camino del aire hacia abajo en el
espacio vertical del lado izquierdo de la cámara tiene una distribución razonable de
velocidades. El aire que ha pasado sobre las bandejas, mezclado con una cierta
cantidad de aire fresco, pasa por un calentador F antes de que llegue al ventilador.
Unas válvulas de mariposa colocadas adecuadamente, no representadas, y normal-
mente controladas automáticamente, varían el porcentaje de aire fresco que se
introduce y el aire cargado de humedad que sale del secadero.
Figura 2.3.5.1-1 Secador de Compartimientos y Bandejas
A: vagonetas que transportan las bandejas, B: entrada de aire, C: salida de aire, D:

ventilador, E: pantallas deflectoras del aire, F: calentador de tubos de aletas.
Con objeto de proporcionar una buena distribución del aire a lo largo del secadero,
es necesario tener velocidades del mismo relativamente altas (este efecto lo produce
el ventilador), por ejemplo de 100 m/min. Esto indica que el tiempo de contacto del
aire con las bandejas en un solo paso es corto. Por consiguiente, la cantidad de
agua que toma el aire en un paso a lo largo del secadero es pequeña, de forma que
en la mayor parte de los casos del 80 al 90 % del aire descargado por el ventilador D
se hace recircular haciéndolo volver sobre las bandejas y únicamente del 10 al 20 %
se toma como aire fresco introduciéndolo por B. Al principio del ciclo, cuando la
carga está completamente mojada, puede tomarse algo más de aire fresco que al
final del ciclo cuando la carga está casi seca. El accionamiento de las válvulas de
mariposa se efectúa normalmente por instrumentos de control automático.
2.3.5.2 Secadores de Túnel:
Los secaderos de compartimentos que se acaban de describir, necesariamente

tienen que ser intermitentes y cada unidad tiene una capacidad relativamente
pequeña. Si se quieren secar grandes cantidades de material con una humedad y
propiedades uniformes, entonces es mejor emplear un secadero continuo. En estos
secaderos el producto atraviesa una cámara alargada, en su camino desde la
entrada a la salida del aparato.
Los dispositivos empleados para la circulación del producto dependen

esencialmente del estado de agregación de éste: bandas sin fin, transportadores de
cadena, vagonetas, etc. El aire y los gases empleados en la desecación se calientan
en una instalación separada, y pasan sobre el producto en direcciones previamente

establecidas. A veces se activa el movimiento, en todo el aparato o alguna de sus
zonas, estableciendo corrientes de circulación. En el esquema de la figura 2.3.5.2-1
la circulación es en paralelo en una zona, en contracorriente en otra.
La principal ventaja del secadero de túnel sobre el de compartimentos es la de la

conveniencia de una operación continua sobre una discontinua. El secadero de túnel
se utiliza normalmente para secar ladrillos, productos cerámicos, maderas serradas
y otros materiales que deben secarse lentamente pero en grandes cantidades. En el
secado de la madera serrada por este sistema puede ser necesario humidificar el
aire con objeto de impedir un secado muy rápido en el extremo caliente.
aire húmedo aire ventilador

filtro calentador
calentador
ventilador
entrada 1 2 3 4 5 6 7
salida
Secadero de túnel.
Fig. 2.3.5.2-1 Secador de Túnel
2.3.5.3 Secadores Rotativos:
El material que se maneje en un secadero rotativo debe ser granular o cristalino,

debe manejarse en masa, debe secarse bastante al principio de la operación para
ser manejado por los métodos ordinarios de transporte y no debe ser muy pegajoso
para que no se adhiera a las paredes del secadero.
Los secaderos rotativos consisten todos ellos en una envuelta cilíndrica colocada
con su eje formando un cierto ángulo con la horizontal y montado sobre rodillos de
forma que pueda girar. El material que ha de secarse se introduce por el extremo
más elevado del secadero y por la rotación de éste, corrientemente ayudado por
paletas, avanza gradualmente hacia el extremo inferior por el que se descarga. La
fuente de calor en un secadero rotativo es generalmente el aire que circula a lo largo
del secadero. Estos secaderos se denominan secaderos de calentamiento directo. El
calor también puede comunicarse por el exterior de la envuelta del secadero. En
cualquiera de los dos casos, el calor puede generarse por combustión de un
combustible conveniente, o si se aplica sobre el aire sólo, puede obtenerse por
vapor de agua. Si el aire se calienta por vapor de agua, se le sopla sobre una serie
de tubos con aletas, calentados por éste. Si se ha de calentar por la combustión de
un combustible, puede hacerse en una cámara cerrada o en un paquete de tubos
con aletas, con los productos de la combustión por su exterior, o por los productos
de la combustión que se introduce directamente en la corriente de aire Los
secaderos de calentamiento indirecto (que son aquellos en que el calor se aplica por
el exterior de la envuelta) se calientan siempre a fuego directo, pero esta variante del
secadero rotativo no es corriente.
En un secadero rotativo calentado directamente y en contracorriente el aire se

introduce por el extremo de la derecha y pasa por paquetes de tubos con aletas A
calentados por vapor de agua; después pasa por una cámara inmóvil B, que está
conectada a la envuelta rotativa C por un cierre flexible D; esto está representado en
una pequeña sección. Un anillo E va soldado a la envuelta y otro anillo de guarnición
de freno, que gira con la envuelta, es comprimido contra la cara de la cámara inmóvil
por medio de muelles, como indica la figura.
La envuelta giratoria lleva unas llantas forjadas G que corren sobre los rodillos H.
Unos rodillos de empuje J impiden el desplazamiento de la envuelta en sentido
longitudinal. La envuelta es movida por el engranaje K accionado
Fig. 2.3.5.3-1 Secador Rotativo
A: calentador de aire, B: cámara estacionaria, G: envuelta del secadero, D: anillo de

cierre, E: soporte de cierre, F: anillo de guarnición de cierre, G: anillos forjados, H:
rodillos soportes, J: rodillos de empuje, K: engranaje de movimiento, L: motor y

reductor de velocidad, M: cámara de descarga de aire, N: tolva de alimentación, P:
ventilador de descarga, Q: aletas.
Normalmente por algún dispositivo reductor y regulador de velocidad L. La velocidad

de rotación es todo lo más de unas pocas revoluciones por minuto. En el extremo de
carga va una cámara inmóvil M provista de otro cierre rotativo y a través de la que
pasa la tolva de carga N. A la cámara de carpa está acoplado un ventilador P que
produce la corriente de aire a través del secadero y normalmente descarga en un
separador de polvos.
En el interior del secadero van colocadas unas aletas longitudinales Q que elevan el
material y le obligan a caer a través de la corriente de aire. Se han utilizado una
serie de dispositivos complicados de aletas y mamparas, pero la disposición que
indica la Fig. 6 es completamente normal. El producto seco sale por el transportador
R.
2.3.5.4 Secador Roto - Louvre:
Este secadero es una modificación del secadero rotativo en el que el aire se inyecta
a través del lecho que forma el material que se ha de secar. El secadero (figura
2.3.5.4-1) consiste en una envuelta cilíndrica exterior A, en cuyo interior va montado
un conjunto de planos superpuestos B que toman la forma de una envoltura interior.
El espacio entre la envuelta A y los planos solapados B está dividido en canales
longitudinales por las costillas C. Estos canales están abiertos en el extremo mayor
para recibir el aire caliente y cerrados por el extremo menor. En el exterior del
secadero y formando parte de la cabeza inmóvil va la cámara D que recibe el aire
caliente por medio de la conexión E, y lo distribuye por los pasajes longitudinales
mencionados anteriormente y que están situados debajo del lecho de sólidos que
han de secarse.
En la fig. 2.3.5.4-1 se ven estos canales rayados. Los salientes solapados B están
inclinados en sentido contrario al de rotación con objeto no de elevar al sólido, sino
simplemente para evitar que el sólido caiga en el interior de los canales. El aire que
procede de estos canales debe, por tanto, atravesar el lecho de sólidos tal como
indican las flechas en la figura. La razón de que los canales de paso de aire se
estrechen, es que en el comienzo de la operación en que el material está mojado, la
capa de material es muy delgada y por tanto pasa a través de ella mayor cantidad de
aire que en el extremo de descarga en que la capa es más gruesa y, por tanto,
ofrece mayor resistencia al paso del aire. En la figura se ven la carga y descarga del
material. En F hay un cierre rotativo que hace de junta entre la cabeza inmóvil D y la
envuelta rotatoria A. Un cierre similar G conecta las partes rotatorias a la cámara
inmóvil H, por el fondo de la cual se descarga el producto y por cuya cabeza el aire
va al filtro de polvo y a un exhaustor.

Figura 2.3.5.4-1 Secadero Roto-Louvre
A: envuelta cilíndrica, B: aletas, C: costillas, D: cámara de distribución del aire

caliente, E: entrada de aire caliente, F: salida del aire, G: cierres rotativos, H:
descarga del producto.
El flujo de material y de aire en este secadero va, en todos los diseños, en corrientes
paralelas. Con respecto al contacto real entre el aire y el material, el flujo no va ni en
corrientes paralelas ni en contracorriente, sino más bien en corrientes cruzadas.
Las ventajas que se suelen indicar para este secadero son que puesto que el
material no se eleva ni cae en su trayecto por la envuelta sino que únicamente lo
que hace es rodar sobre el fondo, hay menor tendencia a que se disgreguen los
materiales frágiles. También se dice que debido a que el aire caliente pasa
realmente a través del lecho de material, el aire llega más próximo al equilibrio con el
material, la velocidad de secado es más rápida y por tanto el secadero puede ser
más corto que con los secaderos rotativos corrientes.
2.3.5.5 Cilindros Secadores:
Estos secadores se utilizan para hojas continuas de papel o tejidos. Consisten en un

considerable número de cilindros calentados por vapor, sobre los que las hojas
pasan continuamente. La figura 2.3.5.5-1 representa una sección de un secador de
este tipo.

Fig. 2.3.5.5-1 Secador de Cilindros
A: cilindros, B: lámina continua, C: cojinetes (Beloit) están colocados en dos filas a

distintos niveles, y la hoja está indicada por la letra B. Los cojinetes que lleva el
cilindro se representan diagramáticamente en C.
La Fig. 2.3.5.5-1(parte inferior) representa dos cilindros y su conexión.

Corrientemente estos cilindros se fabrican de fundición, aunque actualmente algunos
se fabrican de chapa de acero soldada. Uno de los muñones es hueco y sirve para
la introducción del vapor de agua y también lleva una tubería por esta abertura para
eliminar el condensado. En el exterior del muñón hay un solo accesorio que está
provisto de una junta con objeto de que el accesorio permanezca estacionario, pero
unido a la tubería rotativa. Una junta de este tipo se representa en la Fig. 2.3.5.5-2.
La tubería A está unida al muñón del cilindro y gira con él. El cuerpo de la junta B es
estacionario. Sobre la tubería va un saliente C esférico y pulimentado. La parte
pulimentada se apoya sobre un anillo de grafito D con una cara esférica del mismo
radio que el saliente C. Un buje de grafito E soporta el cuerpo de la junta sobre la
tubería giratoria. Un muelle F mantiene un cierre hermético entre las dos superficies
esféricas. Una tubería estacionaria se atornilla sobre el cuerpo de la junta y sirve
como salida de condensado. En el interior del cilindro esta tubería se curva, como
indica la Fig. 2.3.5.5-1, para formar un sifón, quedando tan cerca del fondo como es
posible. El condensado sale por H. El vapor se introduce por J y entra en el cilindro
por el espacio que queda entre las tuberías A y <1.
FIG. 2.3.5.5-2 Junta Rotativa

A: tubería rotativa de vapor, B: cuerpo de junta estacionario, C: saliente, D: cierre de

grafito, E: buje de grafito, F: muelle de mantenimiento, G: descarga del condensado,
H: conexión de descarga del condensado, J: conexión para el vapor.
Hay varios métodos para mover los cilindros. Normalmente los cilindros de la fila
inferior están engranados unos con otros y movidos por motores que se colocan en
varios puntos de la longitud del tren. Los cilindros superiores pueden ser movidos
por los inferiores mediante ruedas locas de engranaje, como indica la Fig. 2.3.5.5-1,
o bien mediante una cadena no representada. El ajuste de la velocidad de este tren
de rodillos es una cuestión muy complicada porque (al menos en el caso de papel y
tejidos) la hoja cambia de dimensiones a medida que se seca y,'por tanto, la
velocidad de los rodillos debe alterarse para compensar esta contracción. Una
máquina de secar papel puede estar formada por 50 a 75 cilindros. La disposición
en dos tongadas es completamente normal, pero en algunos casos los cilindros
secaderos pueden estar dispuestos en tres tongadas en altura con un recorrido más
complicado de la hoja.
2.3.5.6 Secadores por Pulverización:
Si se desea secar una solución, se concibe que pueda efectuarse pulverizándola en

finas gotas en el seno de una corriente de gases calientes. En este caso, el secado
puede ser extremadamente rápido y la capacidad del aparato muy grande. Los
secaderos de este tipo se han hecho muy frecuentes en estos últimos años y su
utilización aumenta rápidamente. En la figura 2.3.5.6-1 se representa un tipo de
secadero por pulverización. En él, A es un quemador de gas o aceite, y B, el
soplante que suministra el aire para la combustión, la cual se completa en la cámara
C. El ventilador C suministra el aire adicional que pasa por el espacio anular E, por
el exterior de la cámara de combustión, se mezcla con los gases de la combustión
en la tubería F y marcha a la voluta G, que rodea totalmente la parte superior del
secadero. Esta voluta está provista de aberturas de forma tal, que el aire o los
gases calientes reciben un movimiento de giro en espiral a medida que entran por la
parte superior del secadero. La solución que se quiere secar se pulveriza a través de
la tobera de pulverización H, siendo en general el recorrido de los gases a través de
la cámara una espiral hacia el fondo. Aquí, los gases invierten su camino y suben
por el centro del secadero para escapar por la tubería J a un colector de polvos K. El
producto seco se extrae por el fondo del cono L.
Este secadero especial representado aquí fue proyectado para secar un catalizador
para instalaciones de cracking, que es un material que tiene que ser secado a muy
alta temperatura (por encima de 760°C). Los secaderos por pulverización también se
utilizan para productos tales como leche y jugo de frutas. En este caso el aire se
calienta por medio de paquetes de tubos calentados con vapor de agua. En uno u
otro caso el método de trabajo es el mismo.
En el colector K, la entrada tangencial de gases que han de tratarse, produce un

movimiento de giro de los mismos; la fuerza centrífuga tiende a arrojar las partículas
sólidas y el gas limpio escapa por M. Debido a que este método no siempre es
adecuado para la eliminación de todos los sólidos finos, el colector K puede rociarse
con líquido del que ha de secarse, con lo que se lavan los gases. La solución que

sale por N se devuelve al depósito de alimentación. El pulverizador H puede ser de

varios tipos. Puede ser un disco perfectamente plano que gira a gran velocidad y
lanza al líquido hacia afuera formando una capa muy delgada que se rompe
rápidamente por la fricción con los gases que le rodean. Puede ser un dispositivo
similar al rodete de una bomba centrífuga, es decir, formado por dos platos paralelos
que llevan una serie de paletas curvadas entre ellos, girando el conjunto a gran
velocidad. En la figura 2.3.5.6-1 está representada también una tobera que
posiblemente es el dispositivo utilizado con más frecuencia. La alimentación de
material se efectúa por P a una presión muy alta, que puede variar desde 21 - 28
kg/cm2 hasta 700 kg/cm2. Pasa a través del disco Q que lleva una serie de agujeros
diagonales con el eje para dar al líquido que pasa por el disco un movimiento de
rotación y escapa por el orificio R. De la fuerza centrífuga del líquido es de la que
depende la producción del pulverizado.
Las toberas pulverizadoras de este tipo son útiles para soluciones claras o
soluciones que contienen pequeñas cantidades de sólidos; para soluciones más
viscosas o que contengan gran cantidad de sólidos en suspensión, el disco que gira
a gran velocidad es mucho más utilizado. El disco que lleva el orificio K, en algunos
casos debe de fabricarse de materiales muy duros tal como «stellite», habiéndose
empleado incluso toberas de zafiro.
Las ventajas del secado por pulverización se basan en que no sólo es muy rápido (el
tiempo total de permanencia del sólido en el secadero puede ser menor de 30
segundos), sino que produce un producto formado por esferas casi uniformes; con
muchos materiales estas esferas son huecas. La explicación general de esto es que,
después de que la superficie de la partícula se ha secado, el calor se transmite más
rápidamente a la gota que la humedad interior se difunde hacia el exterior; esto
genera vapor de agua en el centro de la gota, y como en este momento el material
es muy viscoso, la presión del vapor de agua infla la gota en forma de cáscara antes
de que esta cáscara se rompa y la presión descienda.
FIG. 2.3.5.6-1 Secador por Pulverización

A: quemadores, B: soplador de aire primario, C: cámara de combustión, D: soplante

de aire secundario, E: paso do aire secundario, F: tubería de aire caliente, O: voluta
de aire caliente, H: tobera de pulverización, J: tubería de descarga de aire, K:
colector de polvos, L: descarga del producto principal, M: descarga de aire, N:
descarga de polvos, P: tubería de alimentación de la solución, Q: disco de entrada,
R: abertura de la tobera.
Otra ventaja importante del secadero por pulverización es que pueden utilizarse
gases calientes para el secado y, sin embargo, el material no se calienta mucho por
encima de su temperatura de termómetro húmedo. Esto hace posible pulverizar
extracto de café, jugos de frutas, leche y materiales similares sin perjudicar el sabor
apreciablemente, debido a la baja temperatura a que realmente se efectúa el secado
y al corto tiempo que el producto está en el secadero
El recorrido del aire en el secadero, tal como se ha indicado no es el único que

puede utilizarse. En algunos secaderos por pulverización en los que el pulverizador
está en la parte superior, el recorrido de los gases es recto hacia abajo juntamente
con el pulverizado y los gases de desecho se eliminan cerca del fondo. En otros
secaderos, tanto el pulverizado como los gases se dirigen hacia arriba. Hay una
variedad considerable de tipos dependiendo del uso a que el secadero se destina.
Es un punto vital el adecuado proyecto del secadero para que las corrientes de aire
no puedan llevar al material parcialmente secado contra las paredes.
El secadero de pulverización es una pieza bastante cara y está justificada

únicamente: 1), cuando las características del producto que puede producirse en
esta clase de secadero son superiores a las que se obtendrían por otro pro-
cedimiento; 2), cuando han de secarse grandes cantidades de material; 3), cuando
las características físicas del producto hacen a éste deseable sólo secado por este
sistema. Posiblemente la mayor cantidad de los materiales trabajados en secaderos
de pulverización es la de catalizadores, habiendo sido construido para ello el
secadero de la Fig. 2.3.5.6-1. Probablemente el mayor número de secaderos por
pulverización individuales se utilizan para el secado de leche y productos lácteos. Si
se incluyen otros alimentos, existen con certeza más secaderos por pulverización en
esta clase que en cualquier otra clase de materiales. Los secaderos de pulverización
están encontrando un amplio uso en el secado de sólidos cualesquiera, aunque no
sean sensibles a la temperatura.
2.4 ESTATICA DEL SECADO:
En presencia de un líquido volátil , los sólidos insolubles pueden comportarse como

húmedos o bien como higroscópicos.
Llamamos cuerpo húmedo a aquel cuya tensión de vapor de agua (líquido volátil) es
igual a la del agua (líquido volátil) a la misma temperatura, el cuerpo húmedo es
totalmente inerte para el agua que el acompaña. Por el contrario, el cuerpo
higroscópico tiene una tensión de vapor menor que la del agua a la misma
temperatura; el cuerpo higroscópico modifica la tensión de vapor del agua que está
ocluida en sus poros o entre las partículas del mismo.

pw*  f (T )  Líquido
pv  f (C )  gas  aire
ps*  f (T )
Donde:
pw* = Presión de vapor del líquido.

pv = Presión de vapor del gas o aire
ps* = Presión de vapor de agua que acompaña al sólido
si pw* = ps*, el comportamiento del sólido es húmedo

si pw* > ps*, el sólido es difícil secar (comportamiento higroscópico)
2.4.1 Humedad (X):
Entendemos por humedad de un sólido, el peso de agua que acompaña a la unidad

de peso de sólido seco.
Al contenido de humedad de un sólido se lo puede expresar a base seca o base

húmeda, en los cálculos de secado es más conveniente sugerir la humedad a base
seca, debido a que esta permanece constante a lo largo del fenómeno de secado.
Ejemplo:
Calcular la humedad en base seca y húmeda de 100 Kg de sólido a secar con el 60

% de masa de agua:
a) Base Húmeda :
Base Húmeda = Masa de Agua 55

Masa de sólido húmedo
XBH = 60 kg H2O = 0,6

100 kg
b) Base Seca :
Base Seca = Masa de Agua 5

Masa sólido seco

XBH = 60 kg H2O = 1,5

40 kg ss
2.4.2 Humedad de Equilibrio (X*):
Es la humedad alcanzada por el sólido en equilibrio con el aire en las condiciones

dadas, la humedad de equilibrio , es el límite al que puede llevarse el contenido de
humedad de un sólido.
Si x* > humedad del aire, tenemos que el sólido se seca

Si x* < humedad del aire, el sólido se humedece
2.4.3 Humedad Libre:
Se denomina humedad libre de un sólido con respecto al aire en condiciones

determinadas a la diferencia entre la humedad del sólido y la humedad de equilibrio
con aire en condiciones dadas, por consiguiente es la humedad que puede perder el
sólido después de un contacto suficiente y prolongado con aire en condiciones
determinadas, las mismas que permanecen constantes. Esta humedad depende de
la humedad del sólido como de la humedad relativa del aire.
2.4.4 Humedad Ligada o Agua Ligada:
Llamamos humedad ligada a la humedad mínima necesaria para que el sólido deje
de comportarse como higroscópico. Cuando la humedad es menor, la tensión del
vapor es inferior a la del líquido puro o la misma temperatura, luego la presencia del
sólido influye sobre la volatilidad del agua; por esto hay que admitir que en estas
condiciones el agua está ligada al sólido por cualquier tipo de fuerzas, mecánicas o
fisicoquímicas. La separación de esta humedad por evaporación responderá a leyes
diferentes a las de evaporación del agua en un recipiente caliente.
Podemos también definir a la humedad ligada como la humedad mínima de

equilibrio con el aire saturado. (Cuando humedad de velocidad relativa = 100%
2.4.5 Humedad Desligada o Agua Desligada:
Cuando la humedad es superior al valor de la humedad ligada, el sólido se comporta

como húmedo, la diferencia entre ambos, o sea la humedad del sólido y la humedad
ligada, se conoce como humedad desligada. También podría definirse como la
humedad libre del sólido en contacto con aire saturado.
El termino libre aquí, nos puede llevar a la conclusión errónea de que el cuerpo
perderá humedad, pero no así que este se encuentre en equilibrio indiferente en el
aire saturado. Además el aire saturado no es capaz de captar más humedad.

2.4.6 Curva de Equilibrio de humedad en el diagrama de fases, para un sólido

insoluble:
A cada humedad del cuerpo corresponde en el equilibrio a una humedad relativa del
aire, tomando estas variables como coordenadas en el diagrama rectangular se
construye la curva de equilibrio.
Humedad ligada Humedad Desligada

Humedad Relativa del Aire ()
Humedad Humedad
de Eq. libre P
X* X
Humedad del Sólido (X)
Fig. 2.4.6-1 Curva de Equilibrio de Humedad en el Diagrama de Fases
Con el diagrama podemos conocer el sentido en que variará la humedad del cuerpo
en contacto con aire húmedo; si el punto representativo esta a la derecha de la
curva de equilibrio la humedad X tiende a disminuir, ya que es superior a la
humedad X* de equilibrio con el aire de la misma humedad relativa. Si el punto P
estuviera a la izquierda de la humedad del cuerpo tendería a aumentar. Además la
humedad de equilibrio disminuye al aumentar la temperatura, luego para estudiar las
condiciones de secado hemos de determinar las curvas de equilibrio a varias
temperaturas, dentro del intervalo de la proyectada operación.
2.4.7 Sólidos Solubles:
El comportamiento de los sólidos solubles es diferente cuando la presión de vapor

del agua en el aire es inferior a la tensión de vapor de la disolución saturada del
sólido. Si la presión del vapor del agua en el aire es inferior a la tensión de vapor de
la solución saturada del sólido, la humedad de equilibrio del sólido es muy pequeña,
en este caso la solución saturada precipitará el sólido conforme se eliminase el agua
de la solución en contacto con aire.

En caso contrario, si la presión parcial del agua en el aire es mayor a la tensión del
vapor de la solución saturada, el sólido absorbe humedad del aire y se disuelve,
formándose en primer lugar una solución saturada; la tensión de vapor de este es
inferior a la del líquido puro, de acuerdo con la ley de Raoult. Si la presión parcial del
vapor en el aire permanece constante, el equilibrio solo se alcanzará cuando esta
sea igualada a la tensión de vapor de la solución, para ello es necesario que
disminuya la concentración, o sea que la solución deje de estar saturada la cual
solo es posible cuando disuelto el sólido, la solución alcanza una determinada
dilución, entonces se obtiene el equilibrio.
pss = Tensión de vapor de la solución saturada del sólido
Se establece atendiendo a que presión el sólido se satura, es decir, esta es la

presión a la que el aire hará que se seque o humedezca el sólido.
pv = Presión de vapor de H2O en el aire.
Si pv < pss  humedad de equilibrio del sólido es muy pequeño, por lo tanto, este
se secará.
Si pv > pss  el sólido absorve humedad y se disuelve.
En la figura 2.4.7-1representamos la curva de la tensión de vapor del nitrato sódico y

sus soluciones acuosas a 25 ºC. Se ha tomado en abscisas la humedad X definida
para los sólidos, y en ordenadas la tensión del vapor del sólido o sus disoluciones y
también la humedad relativa del aire húmedo que tiene la misma presión de vapor
a 25ºC. La recta AB corresponde a la tensión del vapor de la solución saturada, en
este caso 17,7 mm Hg. En tanto que la presión de vapor del agua en el aire sea
menor a 17,7 el sólido permanecerá como tal, si por ejemplo es de 21,2 mm Hg, el
sólido disolverá y diluirá hasta la humedad que sea la del punto C.
Tensión del Vapor de Agua (23,76 100%

mmHg)
Tensión Vapor (mmHg)
Humedad Relativa
C
A B
23,
21
1.1
0
Solubilidad
0 X1 (kg agua/ kg Na NO3)
Fig. 2.4.7-1 Tensión de Vapor de Agua Sobre el Nitrato Sódico Mojado y sus
Disoluciones Acuosas

La curva de tensión de vapor es más complicado para el caso de sales que forman
hidratos.
2.4.8 Cuerpo Delicuescente:
El término delicuescente se aplica a la condición de sólido soluble en presencia de

aire de determinada humedad. Si el aire esta seco ningún sólido puede alcanzar
aquella condición; si el aire esta saturado todos los sólidos solubles serán
delicuescentes.
Sin embargo en términos generales, solo llamamos así a los que delicuescentes
para valores normales de humedad relativa.
2.5 CINETICA DEL SECADO:
2.5.1 Velocidad de Secado:
Se define como velocidad de secado a la pérdida de humedad del sólido en la

unidad de tiempo, en términos diferenciales tendremos: - (dx / d) operando en
condiciones constantes de secado. El término condiciones constantes se entiende
que en el aire, la temperatura, presión humedad y velocidad permanezcan
constantes a lo largo del tiempo.
Atendiendo al mecanismo de secado, para definir cuantitativamente la velocidad es

conveniente referir esta a la unidad de área de superficie de secado, o sea:
S  dX 
W  
A  d  Ec: 2.5.1-1
Donde:
W = Velocidad de secado
A = Superficie expuesta al secado
S = Sólido seco
X = Humedad en base seca
 = Tiempo de secado
Como A y S permanecen constantes a lo largo del fenómeno de secado, W es

proporcional a [dx ]
[ d ]
Kgss  KgH 2 O 
W 
m  Kgssh 
2 

2.5.2 Períodos de Secado:
Cualquiera que sea el tipo de la instalación, a emplear, para determinar la capacidad

del aparato o bien el tiempo de secado, es necesario efectuar ensayos de velocidad
de secado del material. Estos ensayos se realizan en condiciones constantes de
secado: Las condiciones del aire ( presión, temperatura, humedad y velocidad)
permanecen constantes con el tiempo y varían muy poco desde la entrada hasta la
salida. A intervalos regulares se determina por pesada la humedad del cuerpo: de
los datos humedad - tiempo se deduce la curva de velocidad de secado.
Para que los datos obtenidos tengan la validez máxima es necesario observar una
serie de precauciones encaminadas a lograr la mayor semejanza con las
condiciones que han de prevalecer en la operación en gran escala. Como más
importantes citamos las siguientes:
 El material estará soportado en la misma forma que lo ha de estar

posteriormente (sobre bastidores, bandejas, etc.) .
 Se mantendrá la misma relación entre superficie exterior expuesta y superficie
no expuesta al secado.
 Se dispondrán condiciones análogas de recepción de calor radiante.
 Es conveniente realizar ensayos con muestras de diferentes espesores.
La velocidad de secado se calcula por la pérdida de humedad en la unidad de

tiempo, y más exactamente por la cociente diferencial (-dX/dθ). En la figura 2.5.2-1
se representa la curva humedad - tiempo de una muestra sometida a un ensayo de
secado. La humedad disminuye continuamente desde el valor inicial ( punto A ) y
finalmente se aproxima como límite a la humedad de equilibrio que corresponde a
las condiciones constantes del aire . Por diferenciación gráfica o tabular se obtiene la
curva de la figura 2.5.2-2 (curva de velocidad de secado ), en la que aparecen varios
tramos diferentes:
Fig. 2.5.2-1 Curva de Secado X = f()

Fig. 2.5.2-2 Curva de Velocidad de Secado
El tramo AB (que puede no existir o presentar diversas formas ) corresponde al

llamado período de inducción , en el que el mecanismo de secado no ha llegado a
estabilizarse; sigue después un período (tramo BC) que se caracteriza por la
constancia de la velocidad de secado; al alcanzarse la llamada humedad crítica
(punto C) la velocidad de secado empieza a disminuir, alcanzando prácticamente el
valor cero cuando la humedad libre se anula ( o sea cuando la humedad del material
es igual a la del equilibrio con el aire de secado) .
Se distinguen así dos períodos importantes de secado:
 Período de velocidad constante

 Período de velocidad decreciente
Afinando más, en muchos casos pueden diferenciarse dos períodos de velocidad

decreciente: durante el primero la velocidad varía linealmente con la humedad
(tramo CD); en el segundo se pierde aquella relación.
A partir de los datos de secado empleados para la construcción de la figura 2.5.2-3

 dX  S  dX 
se pueden obtener los datos de la velocidad de secado:    o   frente a
 d  A  d 
la humedad para distintos tipos de materiales según el mecanismo de secado. En
esta figura se presentan dos tramos diferentes: uno que corresponde a un período
de velocidad constante y el otro a un período de velocidad decreciente.
El período de velocidad constante va desde la humedad inicial X 0 hasta la humedad

crítica Xc. El valor de la humedad crítica depende de las condiciones del aire de
secado y del espesor del material a secar; para la mayor parte de las sustancias
este valor ha de determinarse experimentalmente.
El período de velocidad decreciente se extiende desde la humedad crítica Xc hasta

la humedad final del sólido Xf cuyo valor límite es X*.

Se denomina tiempo crítico de secado al tiempo de secado necesario para que la

humedad del sólido descienda desde su valor inicial hasta el crítico, en la figura
2.5.2-3 este tiempo es el que corresponde al instante en que la curva de secado se
separa del comportamiento lineal.
 dX 
 
 d 
Secado Ideal
Secado Materiales no porosos
Secado de Materiales porosos
Secado Materiales Granulares
X* Xc X’
Fig. 2.5.2-3 Curva de Velocidad de Secado para Distintos Materiales
2.5.3 Mecanismos del Secado:
Durante el secado es necesario separar tanto la humedad que existe sobre la

superficie como la del interior del sólido. Cuando la humead es suficientemente
grande, el secado transcurre sobre la superficie totalmente mojada, y el líquido se
renueva continuamente por difusión rápida desde el interior, así tenemos un período
en que la velocidad de secado es constante. Si el sólido no recibe calor por otros
medios la temperatura de la superficie permanecerá constante en un valor
sensiblemente igual al de la temperatura húmeda del aire (figura 2.5.2-2). En la tabla
2.5.3-1, debida a Gilliland, se indican, las velocidades de evaporación del agua
sobre diversos materiales en condiciones de secado constante.
Tabla 2.5.3-1
Velocidad de Evaporación del Agua Sobre Varios Materiales en Condiciones
Medias
MATERIAS W, Kg/hm2
Agua 2,7
Pigmento blanco 2,1
Limaduras de latón 2,4
Torneaduras de latón 2,4
Arena fina 2,0 – 2,4
Arcillas 2,3 – 2,7

Cuando la humedad media del sólido es inferior a la humedad crítica X c, la difusión

desde el interior no puede suministrar todo el líquido que se evaporaría en la
superficie; En consecuencia la velocidad de secado disminuye, y aparecen sobre la
superficie zonas seca, cada vez en mayor proporción. Transcurre entonces el primer
período de velocidad decreciente: Al no estar saturada la superficie de la
temperatura asciende, tiende a aproximarse a la temperatura seca del aire. El
primer período decreciente, que no existe según las condiciones de secado,
concluye cuando la superficie del sólido queda libre de líquido; a pesar de ello, la
humedad media puede tener todavía un valor apreciable.
Durante el segundo período post - crítico la velocidad de secado sigue

descendiendo. En muchos casos la evaporización se efectúa en un plano interior,
que ya va alejándose de la superficie del sólido a medida que progresa el secado. Al
transporte del líquido desde el interior hasta el plano de evaporización seguirá
entonces la difusión del vapor desde este plano hasta la superficie del material, y por
último la difusión desde la superficie hasta el seno del aire. En otros casos la
secado sigue efectuándose en la superficie, y el líquido llega hasta ella por los
mecanismos de difusión normal, difusión capilar u otro complejos.
2.5.3.1 Humedad Crítica:
La humedad crítica de un material determinado varia con las condiciones del aire de
secado y también con el espesor de aquél. El sentido de variación puede
enunciarse así:
a) La humedad crítica aumenta ligeramente con la temperatura y la velocidad del

aire (paralelamente al aumento mucho mas notable de la velocidad de secado
antecrítico con los mismos factores).
b) La humedad crítica aumenta en mayor o menor proporción según el tipo de

material. Con el espesor de la capa que se somete al secado.
En cada caso conviene determinar experimentalmente las humedades críticas para

diferentes valores de los factores mencionados.
2.5.4 Duración del Secado en Condiciones Constantes:
La duración del secado se puede deducir sencillamente un vez evaluada la

velocidad de secado. Separando variables en la ecuación 2.5.2-1 integramos entre
las humedades inicial y final:
S X 1 dX
A X 2 W
 Ec: 2.5.4-1
Para calcular la integral del segundo miembro distinguiremos entre el período

antecrítico y los periodos postcríticos.

2.5.4.1 Período Antecrítico:
Al ser W constante, la ecuación 2.5.3-1 se trasforma en esta otra:
( X1  X 2 )
 S Ec: 2.5.4.1-2
AWC
2.5.4.2 Período Postcrítico:
En el caso general no se conoce una relación analítica sencilla entre W y X; la

integración de la ecuación 2.5.3-1 puede efectuarse entonces por el método gráfico:
en el diagrama X-1/W el valor numérico de la integral es igual al área limitada por la
curva, el eje de abscisas y las ordenadas externas X = X 1 y X = X2. Sin embargo, en
muchos casos es posible encontrar una relación aproximada entre W y X. Cuando la
velocidad de secado varia linealmente con la humedad, como en el primer período
postcrítico de la figura 2.5.1-2, la integración de 2.5.3-1 nos conduce a otra
ecuación:
S  X 1  X 2  W1
 ln  S  X 1  X 2  AWm'
AW1  W2  W2 Ec: 2.5.4.2-1
siendo W1 velocidad de secado para la humedad X t ; W2 , la velocidad de secado

para la humedad X2 y W m’, la media logarítmica de ambas.
Aunque no se conozca la forma en que varía la velocidad durante el período

postcrítico podemos obtener una expresión aproximada si suponemos que la
variación es lineal hasta la conclusión del secado; bajo esta suposición la velocidad
para la humedad X será W = W c (X-X*)/ (Xc -X*) donde Xc, X* y W son constantes.
Sustituyendo en la ecuación 2.5.4-1 e integrando obtenemos.
S  Xc  X * X 1  X *
 ln Ec: 2.5.4.2-2
AWc X2 X *
2.5.5 Velocidad de Secado Antecrítico:
La velocidad constante de secado durante el período antecrítico se puede evaluar en

función de la difusión y trasmisión de calor en la capa limite del aire. En efecto:
hemos admitido que durante este periodo la superficie del sólido esta recubierta
enteramente por una capa de líquido; luego la evaporación depende tan solo de la
velocidad de difusión del vapor, o bien de la intensidad de paso del calor a través de
la capa limite de aire.
Atendiendo a la difusión del vapor, este proceso tiene lugar por existencia del
gradiente de humedad yi  y a través de aquella capa, siendo Y la humedad en el
seno del aire en y i , la humedad de interfase. La ecuación de trasporte será análoga
a la que establecimos con el capítulo anterior en relación con la temperatura
húmeda.
WC  K Y Yi  Y  Ec: 2.5.4-1
Siendo W c la evaporación horaria por unidad de superficie, denominada ahora

velocidad de secado.
El calor que llega a la interfase por unidad de área y unidad de tiempo será igual al
producto del coeficiente integral de transmisión U por la diferencia de temperatura a
través de la capa. Si este calor se emplea exclusivamente en evaporar podemos
escribir la ecuación que es análoga a la combinación de las siguientes ecuaciones:
q  WW Ec: 2.5.4-2
q  hc(t  tW ) Ec: 2.5.4-3
Para tener:
WC 
U
t  t i  Ec: 2.5.4-4
λi
La velocidad de secado puede evaluarse indistintamente por cualquiera e la

ecuaciones (2.5.4-2 y 2.5.4-3). En el primer caso hemos de conocer previamente la
humedad de interfase y el coeficiente de transporte; en el segundo la temperatura de
interfase y el coeficiente superficial de transmisión del calor (diferente este último del
coeficiente de conversión que aparece en la ecuación de la temperatura húmeda, ya
que ahora puede llegar calor a la interfase por los tres mecanismos de conducción,
convección y radiación).
En la práctica se aplica con preferencia la ecuación de transmisión del calor; por

conocerse con mayor seguridad el coeficiente correspondiente.
2.5.5.1 Coeficiente Superficial de Transmisión de Calor:
El coeficiente de trasmisión de calor varia con el mecanismo de paso del calor al

cuerpo húmedo, que suele ser complejo en la mayoría de apartaos de secado; pero
en muchos casos es posible establecer simplificaciones que nos conducen a
resultados satisfactorios.
Cuando la trasmisión del calor se efectúa por convección desde el aire caliente a la
superficie húmeda será U = hc, siendo hc el coeficiente de convección en las
condiciones de trabajo.
En los secaderos de bandejas, y en otros de tipo análogo, al calor recibido por

convección y radiación hay que añadir el que llega a la superficie húmeda desde la
superficie caliente, por conducción a través del material . Si admitimos por carácter
aproximado que los coeficientes h C y hR son los mismos para esta última que para la
que está en contacto con el aire , obtendremos la relación.
 
U  hc  hR 1 
AE / A

 1  l (hc  hR ) / k 
Ec: 2.5.5.1-1
Donde:
AE = Área superficial de la bandeja

l = Espesor del material húmedo
k = Conductividad calorífica
2.5.5.2 Coeficiente de Transporte y Coeficiente de Convección:
Los coeficientes ky y hc pueden evaluarse mediante alguna correlación general.

Las ecuaciones admitidas para el coeficiente de convección son:
Flujo de aire paralelo a la superficie: G = 2500 – 30000 Kg/h m2
hc = 0,00175G 0,4 Ec: 2.5.5.2-1
Flujo de aire perpendicular a la superficie: G = 4000 – 20000 Kg/ h m2
hc = G 0,37 Ec: 2.5.5.2-2
Donde:
G = Velocidad másica del aire (referida al aire seco)

hc = Coeficiente de Convección (Kcal/h m2 oC)
2.5.5.3 Temperatura y Humedad de Interfase:
Los otros factores necesarios para el cálculo de la velocidad de secado son la

temperatura y la humedad de interfase, que dependen a su vez de la transmisión de
calor a la superficie mojada, cuando el calor llega exclusivamente por convección
desde el aire de secado las condiciones de interfase son las mismas de la
temperatura húmeda del aire, y se deducen del diagrama psicrométrico. Cuando la
interfase recibe calor por otro mecanismo, su temperatura será superior que la
temperatura húmeda. El caso extremo es aquel en que el calor llega principalmente
por conducción a través del mismo material desde un foco de temperatura elevada;
entonces el agua se separa principalmente por ebullición, y no podemos aplicar las
leyes de secado estudiadas hasta el momento.
Admitiendo que el coeficiente U corresponde realmente al paso de calor a través de

la capa límite, lo cual no es cierto en todos los casos, se deduce una ecuación que
permite hallar la temperatura de la interfase, para ello igualamos los miembros de las
ecuaciones 2.5.5-1 y 2.5.5-4 obteniendo:
Yi  Y 
U
t  ti  Ec: 2.5.5.3-1
Kyi
Para la mezcla aire - vapor, por ser hc / Ky = c la ecuación pude transformarse en:
Yi  Y 
Uc
t  ti  Ec: 2.5.5.3-2
hci
Donde:
Yi = Humedad de saturación a ti
2.5.6 Velocidad de Secado Postcrítico:
Durante el primer período postcrítico de la velocidad de secado está regida por la

evaporación del agua sobre una parte de la superficie útil total; esta fracción
disminuye a medida que transcurre el secado, con arreglo a una norma que está
determinada por la difusión del líquido hacia la superficie. De todos modos ya hemos
visto como podemos admitir que la velocidad de secado varia linealmente con la
humedad durante este período.
Durante el segundo período postcrítico la superficie esta totalmente seca, de modo

que la velocidad de secado sólo puede evaluarse atendiendo al proceso transporte
de la humedad desde el interior del sólido hasta la superficie. Este proceso puede
realizarse por diversos mecanismos: difusión, flujo capilar, flujo debido a
contracciones, etc.; la variedad de mecanismos complica el posible desarrollo de la
ecuación cinética para el secado postcrítico; sin embargo, se han dado algunas que
se aplican con más o menos aproximación en diversos casos.
2.5.6.1 Difusión del Líquido:
Este mecanismo es el responsable en el transporte de la humedad a través de los

sólidos de la estructura continua, tales como jabones, colas , gelatinas , arcillas,
maderas, etc.

La ecuación de difusión de líquidos a través de sólidos homogéneos son análogas a

las de transmisión de calor con flujos variables. Para capa de espesor z
relativamente pequeña frente a las dimensiones del área de secado, Sherwood
dedujo la ecuación:
  D  2 1 9 D  Π  
2
X  X* 8
 e 2z
 e  2z 
 ...
XO  X * 2  9  Ec: 2.5.6.1-1
 
que nos da la humedad X del material al cabo del tiempo  de secado, en función
de la humedad inicial xo siendo x* la humedad de equilibrio con el aire, D la
difusividad del líquido a través del sólido (valor medio para el intervalo de
concentraciones ), y z el espesor de la capa de difusión este ultimo se determina por
cociente del volumen del sólido por el área de la superficie de secado (para una
plancha desecada por ambas caras z será igual al semi espesor).
El factor entre corchetes del segundo miembro de la ecuación anterior es una serie
indefinida cuyo término general converge rápidamente hacia 0. con suficiente
aproximación podemos despreciar los restantes términos frente al primero: el error
es tanto menor cuando mayor sea  . Para hallar la velocidad de secado W
derivamos respecto del tiempo y multiplicamos por S /A ( que es igual a γ z):
 2D
W  X  X * Ec: 2.5.6.1-2
4z
El tiempo de secado entre las humedades X1 y X2 se evaluará por integración de la
ecuación 2.5.3-1, una vez sustituido en ella W por el valor dado anteriormente:
4z 2 X1  X *
  2 ln
 D X2  X * Ec: 2.5.6.1-3
Para aplicar directamente esta ecuación necesitamos conocer la difusividad D, que

es dato poco corriente.
2.5.6.2 Difusión Capilar:
En los sólidos granulares y porosos el líquido se desplaza a través de los intersticios

en virtud de fuerza capilares, relacionadas con la tensión superficial. El flujo a través
de los capilares puede evaluarse cuando se conoce la forma y dimensiones de los
mismos: esto sólo es posible cuando se trata de cuerpos formados por
empaquetamiento de piezas de forma regulares. En otro caso habrá que recurrir a
cálculos aproximados.

2.5.6.3 Difusión de Vapor:
En algunos casos la humedad se evapora en un plano interior , difundiéndose

después a través de los intersticios. Particularmente, ocurre así cuando el material
se calienta por un método indirecto, de modo que la superficie que recibe el calor
está alejada de aquella en la que tiene lugar la evaporación.
2.5.6.4 Contracción Superficial:
Muchos de los materiales sometidos a secado sufren al secarse una contracción

superficial que tiene a cerrar sus propios poros; está contracción, que en algunos
casos impide la salida del líquido, puede originar en otros la expulsión del líquido
hacia la superficie de secado. Evidentemente, las leyes de transporte de la humedad
por este mecanismo son desconocidas.
Ejemplo:
Para la desecación de un pigmento inorgánico se emplea un secado de bandejas,

sobre las cuales circulará aire a 760 mmHg de presión, con temperatura media de
80o C y humedad relativamente media de 10%. El producto se dispondrá en capas
de 2cm, y el aire circulará paralelamente a las bandejas con la velocidad de 1,50m/
seg.
Se trata de determinar el tiempo necesario para secar el pigmento desde el 22%

hasta el 2,0 % de agua(referido al peso de sustancia seca).
Datos:
En ensayos preliminares se determinaron la humedad crítica del pigmento (Xc =

0,080) y su humedad de equilibrio con el aire en las condiciones dadas (X* = 0,014).
El peso específico medio del pigmento (referido a sustancia seca) es 1250 Kg. /m 2 ;
la conductividad calorífica media 2,00 K cal/ m. h. o C; y la emisividad 0,92. (se
supone que la bandeja recibe calor por convección y radiación, y que la superficie
del material se calienta también por conducción del calor desde el fondo.)
Solución :
Condiciones de aire:
Humedad absoluta : Y = 0,034 (diagrama psicométrico)

Volumen especifico: v = 0,0996 m3/ Kg. a. s. (del diagrama auxiliar)
1,50 m .3600 seg

seg h
Velocidad másica: G   5400 Kg .h
0,996 m
3
m2
kg

Coeficiente de convección: hc  0,0175 54000.8  16,9Kcal / m2  ho C
Transmisión del calor:
Coeficiente de radiación: hR  7,6  0.92  7,0 Kcal / m 2  ho C
 
Coeficiente integral: U  16,9  7,01 
1
  43,1K cal m  h C.
2 o
 1  0,02  23,9 2 
Temperatura de interfase:
Calor específico del aire húmedo : c = 0.24 + 0.46 . 0.034 =0,255 K cal/kg. A. S. o C.
Calor de vaporización del agua: (supuesto a 45 o C) = 570 K cal/ Kg.
Haciendo estas sustituciones en la ecuación ( 11), tenemos:
Yi  0,034  0,001143 80  ti .
ecuación que se resuelve por tanteo, o bien gráficamente, para obtener la

temperatura interfacial ti  46,5O C .
Velocidad del secado antecrítico:
W  43,180  46,5 570  2,53 Kg h  m 2
Esta velocidad no difiere de la que dio Gillíland para sólidos de estructura inorgánica;
inferimos que las condiciones de aire de secado deben ser análogas en ambos
casos.
Duración del secado antecrítico:
 
Az  A  z  1250Kg m3 0,02m  25 Kg m2
X i  0,0220
Relación S /A...S /A= X i  0,080
θ  250,220  0,080 2,53  1,4h.
Duración del secado postcrítico:
X1  0,080 X 2  0,020 X *  0,014 X C  0,080
250,080  0,014 0,080  0,014

θP  2,303Lg  1,6h
2,53 0,020  0,014
Duración total del secado: 1,4 h + 1,6 h = 3,0

2.5.7 Correlación de Datos de Secado:
Dada la gran variedad de aparatos de secado y la limitada extensión que podemos

dar a este capitulo, nos es indispensable atender con detalles a los métodos de
cálculo aplicados a cada uno de ellos; de todas formas, el diseño de una instalación
para el secado de determinado producto requiere una serie de experimentos previos
para la obtención de datos fundamentales. Es preferible que la instalación
experimental sea del mismo tipo que la que se trata de proyectar (instalaciones
piloto semejantes).
X – X* 1
Xo –
X*
0.0
0.1
5
0.01 1 2 3 4 5 6 O, horas
Fig. 2.5.7-1 Representación Gráfica de los Datos del Secado Poscrítico
Son datos experimentales de validez general los relacionados con el secado del
material en condiciones constantes; a partir de ellos podemos obtener
representaciones gráficas como las de la figura 2.5.2-1, que nos dan una idea
aproximada del mecanismo de secado, y nos sirven para conocer con suficiente
precisión las constantes de cálculo del secado antecrítico: velocidad antecrítica y
humedad crítica del material en las condiciones experimentales. También es posible
la correlación de estos datos para el secado antecrítico en condiciones diferentes,
por ejemplo: Para diferentes temperaturas humedades y velocidades del aire; y aún
para espesores variables, siempre que tengamos en cuenta el posible
desplazamiento de la humedad crítica al variar el espesor.
Sin embargo, el diagrama de la figura 2.5.2-2 no es el más apropiado para la

determinación de las leyes del secado postcrítico. Con este fin es preferible
representar la humedad frente al tiempo o coordenadas semilogarítmicas
(equivalente a la representación de log X y θ en coordenadas cartesianas); o
también, en un diagrama de este tipo, englobar X en cociente sin dimensiones
  
X-X  X O  X  , siendo X  la humedad de equilibrio y X 0 la humedad inicial del
periodo de secado. Esta representada no sólo nos permite conocer el tiempo de

mecanismo al que responde el secado, sino que también nos sirve para relacionar
fácilmente los resultados experimentales con los que cabe esperar para el secado
del mismo material en condiciones diferentes.
Dentro del primer período de secado postcrítico el coeficiente angular de la recta

está dado por :
X  X
 log
X  X 
m Ec: 2.5.7-1
θ
la comparación con la ecuación 2.5.4.2-2 nos indica que m ha de ser proporcional a

la velocidad antecrítica e inversamente proporcional al espesor, aunque no se
cumpla la condición que nos sirvió para obtener aquella ecuación, dichas
proporcionalidades resultan evidentes a partir del mecanismo de secado en este
primer período. En condiciones constantes de secado, una vez hallado m por una
serie experimental podemos evaluar el periodo de secado entre dos humedades
cualesquiera por aplicación de la ecuación 2.5.7-1; corrigiendo debidamente el valor
de m , de acuerdo con lo señalado anteriormente, la misma ecuación se aplica para
evaluar los períodos de secado en condiciones diferentes a las experimentadas.
Análogos resultados pueden obtenerse por ejemplo de la representación

mencionada en el estudio del segundo período postcrítico. Si el mecanismo de
secado está regido por la difusión del liquido, la línea que une los puntos
experimentales será una recta después de un corto periodo inicial. Así deduce por
comparación de la ecuación 2.5.7-1 con la ecuación 2.5.6-3: el coeficiente angular
m inversamente proporcional al cuadrado del espesor, directamente proporcional a
la difusividad del líquido y no depende de la velocidad antecrítica.
Cuando la cinética del secado está regida por cualquier otro mecanismo interno no
es sencillo relacionar teóricamente el tiempo de secado con el espesor; sin embargo
podemos generalizar lo obtenido para el caso anterior, al menos en términos
aproximados . si en la representación ya estudiada tomamos θ z z en abscisas, los
datos de secado corresponde a diferentes espesores caerán dentro de una misma
curva. (Puede observarse el paralelismo entre los diagramas de este tipo y los
empleados en la transmisión del valor con variable).
2.5.8 Condiciones Óptimas de Secado:
2.5.8.1 Potencial de Desecación:
El gradiente de temperatura (t – ti), conocida como potencial de desecación del aire,

nos sirve en general como medida de la velocidad del proceso de desecación. Las
ecuaciones desarrolladas anteriormente se aplican en el caso de que el potencial de
desecación permanezca constante, pero éste puede variar a lo largo del aparato de
secado o bien con el tiempo. Cuando la variación es pequeña podremos emplear las
mismas ecuaciones, tomando valores medios adecuados. En último caso

acudiremos al estudio del caso particular por aplicación de los mismos fundamentos
que nos sirvieron para deducir aquellas.
En lo que se refiere a la capacidad de producción de un mismo aparato, es evidente

la conveniencia de efectuar el secado en el tiempo mínimo, o sea con un potencial
de desecación máximo; pero hay otras condiciones que limitan el potencial utilizable
en cada caso. La primera de ellas es el posible deterioro del producto a secar por
contacto con aire de temperatura elevada: Otros se refieren al potencial de
desecación en sí: El secado rápido de algunos cuerpos da lugar a estructuras
superficiales cerradas, que impiden el paso posterior de la humedad a su través; con
ello no solo se afecta la calidad del producto final sino que también puede aumentar
la duración del secado, en contra de la finalidad perseguida.
El potencial de desecación influye notablemente sobre la calidad de los productos

cerámicos , que antes de pasar a la cocción han de secarse en condiciones
perfectamente reguladas. Como la pasta experimenta una contracción considerable
durante el secado, si hay diferencias notables de unos puntos a otros originan
tensiones locales que producen roturas, agrietados y deformaciones de las piezas.
Las mismas consideraciones se aplican al secado de muchos otros productos como
la madera.
2.5.9 Cálculo del Tiempo de Secado:
El tiempo de secado debe ser determinando experimentalmente, ya que de hacerlo

por procedimientos matemáticos se obtienen valores, que dependiendo del tipo de
material, pueden discrepar notablemente de los valores reales, esta es la razón por
lo cual se recomienda que el tiempo sea determinado experimentalmente.
El tiempo de secado en condiciones constantes (T, Y, v, P del aire) se puede

calcular mediante la siguiente ecuación:
Xi
S dx
 
A Xf W Ec: 2.5.9-1
Donde:
Xi = Humedad inicial.
Xf = Humedad final.
Necesitamos tener el diagrama de la velocidad de secado, esto significa conocer

infinito número de ecuaciones para cada material, por esto no es opcional. Pero si
recordamos los periodos de secado podemos resolver esta ecuación en forma
parcial.

2.5.9.1 Período de Secado Constante o Antecrítico:
En este período la velocidad de secado es constante, por tanto, el tiempo de secado

en este período es:
 = S ( Xf - Xi ) Ec: 2.5.9.1-1
A W
 c
Donde:
c = Tiempo de secado crítico.

W c = Velocidad de secado crítico.
c = Es el tiempo de secado para que la humedad del sólido descienda desde su

valor inicial hasta el crítico.
2.5.9.2 Período de Velocidad Decreciente o Postcrítico:
Este período se lo puede calcular de las siguientes maneras:
 Integración Gráfica:
Si no se conoce la relación analítica W = f(x), la integración de la ecuación ha de

tenerse gráficamente de la siguiente manera:
Xi
dx
W
Xf
Xi
S dx
p  
A Xf W Ec: 2.5.9.2-1

Donde:
p = Tiempo de secado poscrítico.
 Método Analítico:
Con los datos de la velocidad de secado se realiza una regresión lineal en el gráfico
W = f(X), la misma que nos conduce a la siguiente expresión:
S  Xc  Xf  Wc 
p    ln  Ec: 2.5.9.2-2
A  Wc  Wf  Wf 
wc
wf
p
X* Xf Xc X
 Comportamiento Lineal:
Si no se conoce la forma como varía la velocidad de secado en este período, se

puede utilizar una expresión aproximada, lo cual supone que la variación es lineal
desde la humedad de equilibrio, en esta suposición se plantea la siguiente ecuación:
S  Xc  X *  Xc  X * 
p    ln  Ec: 2.5.9.2-3
A  Wc  Xf  X * 
En las ecuaciones se supone que la humedad inicial es mayor que la crítica, en caso
contrario a de sustituir Xc por Xi.
 Tiempo Total de Secado:
T  c  p Ec: 2.5.9.2-4
El tiempo y la velocidad de secado son interdependientes.

2.5.10 Balance de Materia y Entalpía en los Secadores Continuos:
En la figura 2.5.10-1 se muestra el diagrama de flujos de un secadero continuo. Por

aplicación del balance de materia podemos relacionar las velocidades másicas del
aire seco (G ) y del sólido seco (Gs) con las respectivas humedades de entrada y de
salida al secadero, designando estas últimas con los subíndices 1 y 2, la ecuación
del balance se escribirá del mismo modo para el caso representado en la figura
2.5.10-1 que para la circulación en contracorrientes directas:
gas
(G, Y2, t2, i2) (G, Y1,t1,i1)
(Gs, X1,ts1,H1) (Gs, X2, ts2, H2)

Sólido
qp
Fig. 2.5.10-1 Diagrama de Flujos de Gas y Sólido en un Secador continuo.
G (Y2 – Y1) = GS (X1 - X2) Ec: 2.5.10-1
Para efectuar el balance de entalpías definiremos la del aire por la variable i y la del
sólido húmedo por la expresión:
H = (Cs + XCL)ts + ∆Ho Ec: 2.5.10-2
Donde:
Cs = Calor específico del sólido seco

CL = Calor específico del líquido (agua)
ts = Temperatura del sólido húmedo
∆Ho = Calor integral de mezcla del sólido con el agua (calor de adsorción, de
hidratación, de disolución etc. referido siempre al kilogramo de sólido seco y
a la temperatura de OoC ). Es la entalpía relativa de H OoC, considerando
esta temperatura como origen de las entalpías del agua y del sólido.
La ecuación del balance entálpico será:
G (i1 – i2) = GS (H2 – H1) + qp /S Ec: 2.5.10-3

Donde:
qp = Calor perdido al exterior por unidad de tiempo

S = Sección normal del secador
Si este funciona en condiciones adiabáticas tendremos que q p = 0, si recibe calor

desde el exterior será – qp el calor recibido.
Si queremos emplear como variables los flujos de gas seco y sólido seco bastará
con multiplicar todos los términos por la sección S.

CAPÍTULO III
3 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN:
3.1 GENERALIDADES:
Un sistema de control ambiental que comprende enfriamiento y deshumidificación

necesita un medio para eliminar el calor sólo fluye de la temperatura mayor a la
menor, se debe tener disponible un fluido con una menor temperatura que la de
diseño del recinto, al cual se pueda transferir el exceso de calor del recinto. La
refrigeración es la que produce este fluido de baja temperatura.
A veces se puede disponer de un fluido natural a baja temperatura. Los antiguos

dictadores romanos transportaban nieve, mediante esclavos, desde las altas
montañas, para enfriar su alimento y sus bebidas. Con frecuencia se ha empleado el
agua fría de pozo en los sistemas modernos de acondicionamiento de aire. Sin
embargo, muchas comunidades restringen hoy el empleo de agua de pozo para el
acondicionamiento de aire, debido a la disminución de su disponibilidad. Además,
con frecuencia las temperaturas de agua de pozo caen entre los 50 y 60 F, y son
muy altas para lograr una deshumidificación adecuada. Otro "sumidero" natural de
calor que se utiliza a veces para enfriar el agua es el aire atmosférico, en climas
donde la humedad es extremadamente baja, y el enfriamiento evaporativo del aire
puede reducir las temperaturas tanto del agua como la del aire a niveles lo bastante
bajos como para que ambos se puedan emplear para enfriamiento. El agua de pozo,
o el enfriamiento evaporativo se deben tener en cuenta para la refrigeración cuando
estén disponibles.
En general, no se tiene un sumidero natural de calor a una menor temperatura que

la deseada para el recinto, cuando se necesita del enfriamiento. En este caso, se
usan los sistemas de refrigeración que necesitan de maquinaria para proporcionar
un fluido frío para enfriar.
Estos sistemas de enfriamiento son utilizados en la técnica de conservación de

alimentos, muchos procesos de Ingeniería Química como la licuefacción del cloro,
recuperación de disolventes por condensación, separación de parafinas del petróleo,
recuperación del hidrógeno contenido en el gas de hulla, la separación del aire en
sus elementos y el control de reacciones orgánicas como la diazotación.
En el sentido más amplio llamaremos refrigeración a la acción de producir y

mantener temperaturas inferiores a la del ambiente, que puede basarse enuno de
estos procesos:
 Cambio de fase, como evaporación de un líquido o disolución de una sal.

 Expansión de un gas comprimido.

 Desorción de un gas.
 Desmagnetización de un sólido.
Aunque existe alguna otra posibilidad, éstas son las que presentan interés práctico.
En los dos primeros tipos están comprendidos todos los métodos industriales de
refrigeración; los otros dos solo se han empleado como métodos experimentales de
laboratorio.
Para la producción de temperaturas ligeramente inferiores a la atmosférica solo tiene

interés industrial el procedimiento de cambio de fase, y más concretamente la
evaporación de un líquido a baja temperatura; el efecto de refrigeración se debe al
calor absorbido al evaporarse. Para que el proceso sea continuo es necesario pasar
nuevamente el vapor al estado líquido, el método empleado para ello da nombre a
todo el proceso y así distinguiremos entre refrigeración por compresión y
refrigeración por absorción.
3.2 CICLO IDEAL DE REFRIGERACIÓN:
Para alcanzar y mantener en un lugar determinado una temperatura baja es

necesario que el sistema refrigerante absorba calor a aquella temperatura y lo ceda
a otra superior generalmente la del ambiente. De acuerdo con esto la refrigeración
consiste esencialmente en el paso de calor desde un foco a temperatura baja a otro
a temperatura más alta. Este paso no puede ocurrir espontáneamente sino que
requiere el empleo de energía externa.
Al estudiar el segundo principio de termodinámica se demostró que la máquina

térmica reversible puede invertir su funcionamiento para convertirse en bomba
térmica. Al ciclo normal de Carnot , referente a la producción de trabajo mecánico a
expensas de calor, corresponderá ahora el ciclo ideal de refrigeración.
T1
Q1
R W
Q2
T2
Recordemos que el ciclo de Carnot, aplicado a la máquina térmica que funciona en

condiciones reversibles, consta de dos transformaciones isotérmicas y otras dos
adiabáticas. A expensas del calor Q1, recibido a la temperatura T1, la máquina

efectúa el trabajo mecánico W, y cede en el condensador el calor Q2, a la

temperatura más baja T2. De acuerdo con el primer principio de la termodinámica ,
el trabajo viene dado por la diferencia de ambas cantidades de calor.
W  Q1  Q 2 Ec: 3.2-1
A la ecuación 3.2-1 se la divide para Q1 y tenemos:
W Q2
 1 Ec: 3.2-2
Q1 Q1
En la figura 3.2-1el ciclo se representa mediante un rectángulo , ya que las

adiabáticas reversibles son isentrópicas.
Q1
T1
W
T2
Q2
S2 S1
Fig. 3.2-1 Diagrama Entrópico
A partir de este diagrama se deduce una relación sencilla entre las cantidades de
calor y las temperaturas correspondientes:
Q1 Q 2
S   Ec: 3.2-3
T1 T 2
Despejando la expresión tenemos:
Q2 T 2
 Ec: 3.2-4
Q1 T 1

Combinando la expresión 3.2-4 con la 3.2-2 se determina la relación fundamental de

las máquinas térmicas:
W T2
T1  1 Ec: 3.2-5
Q1 T1
Q1
W T1  T 2
MT W   Ec: 3.2-6
Q1 T1
Q2
T2
El carácter de reversibilidad de las máquinas térmicas exige que pueda invertirse su

funcionamiento por una ligera modificación de las condiciones externas .
En este caso la máquina recoge el calor Q2 a la temperatura T2 y a expensas del

trabajo, lo cede a la temperatura T1 , incrementado con el calor equivalente al
trabajo. Para el funcionamiento del sistema es necesario retirar del foco caliente el
calor que llega a él, manteniendo constante la temperatura T1. Generalmente se
emplea agua o aire a la temperatura ambiente.
El ciclo recorrido es el mismo que el de la figura 3.2-1, pero en sentido contrario al

de la máquina térmica. Al aplicarse los mismos razonamientos anteriores también es
válida la expresión 3.2-6 pero nos interesa escribirla de este modo:
Q2 T2
  Ec: 3.2-7
W T1  T 2
El trabajo necesario para efectuar una determinada acción refrigerante es

proporcional al salto de temperaturas e inversamente proporcional a la temperatura
absoluta del foco frío, según deducimos de esta ecuación.
Q2
El cociente   , o efecto refrigerante por unidad de trabajo efectuado , se
W
conoce con el nombre de factor de eficacia. La ecuación 3.2-7 nos da el valor
máximo que puede alcanzar  cuando una máquina de refrigeración trabaja entre
las temperaturas dadas. Si recordamos que aquella ecuación se aplica a cualquier
proceso reversible, deduciremos que el rendimiento de refrigeración del ciclo ideal
no depende del fluido empleado.

Si del ciclo teórico pasamos al ciclo real irreversible, podemos demostrar que en
cualquier caso aumentará el trabajo necesario para separar la misma cantidad de
calor y así el rendimiento será inferior al de aquél. La diferencia suele ser pequeña
en las condiciones normales de operación.
3.3 Ciclo de Expansión de Gases:
El ciclo ideal de refrigeración se estudia sin necesidad de atender al mecanismo del

proceso , ni aun siquiera al fluido que lo experimenta. Como más parecido al de
Carnot estudiaremos ahora el ciclo de expansión de gases, que podría servir en la
práctica como procedimiento de refrigeración, aunque no se emplea por su escaso
rendimiento. Esto último no es debido a los efectos irreversibles que modifican el
ciclo teórico, como son la fricción, las diferencias de temperatura que originan el flujo
de calor, sino a las condiciones del ciclo teórico en sí.
El esquema del proceso de refrigeración por expansión de gases es el de la figura

3.3-1. El gas recoge calor en el refrigerador, aumentando su temperatura a
expensas del calor sensible. Para que pueda pasar este calor a un foco de mayor
temperatura, se somete el gas a una compresión. Después se enfría haciéndolo
intercambiar su calor con agua, y luego se lleva a la expansión donde continua el
enfriamiento por producción de trabajo externo. La turbina de expansión va unida al
eje del compresor, facilitando una parte del trabajo de compresión. A la salida de la
expansión, el gas tiene la temperatura baja correspondiente a la iniciación del ciclo.
La representación del ciclo ideal en el diagrama entrópico es la de la figura 3.3-1;
AB corresponde al calentamiento en el refrigerador y CD al enfriamiento por contacto
con el agua ambos procesos efectuados a presión constante, BC corresponde a la
compresión supuesta adiabática y DA a la expansión que también lo es en
condiciones normales.
T Q1
Máquina de Expansión
Intercambiador
D P1 C W
Compresor
B
P2
A
Refrigerador
S Q2
Fig. 3.3-1 Proceso de Refrigeración por Expansión de Gases
Siendo Cp el calor específico del gas y m su cantidad, el calor absorbido en el

refrigerante será:

H  mCpT P = Cte Qp  mCpT Ec: 3.3-1
Q2  mCp(TB  TA ) Ec: 3.3-2
del mismo modo el calor cedido al agua vendrá dado por:
Q1  mCp (TC  TD ) Ec: 3.3-3
Si consideramos que tanto la compresión como la expansión son adiabáticas

tendremos:
k 1
TD  P1  k TC
    Ec: 3.3-4
TA  P2  TB
Por otra parte , si suponemos nulas las pérdidas de calor, determinaremos el trabajo
a efectuar , por aplicación del primer principio de la termodinámica:
W  Q1  Q2  mCpTC  TD   TB  TA  Ec: 3.3-5
El factor de eficacia se deduce de las expresiones 3.3-5 y 3.3-2, tomando en cuenta

la expresión 3.3-4:
Q2 1 TB
  k 1

W TC  TB Ec: 3.3-6
 P1  k
  1
 P2 
La eficacia del refrigerador dada por esta última expresión es aparentemente la
misma que para el ciclo ideal de Carnot; pero observamos que si aplicamos este
último ciclo entre las temperaturas TB y TC es posible quitar calor a la temperatura
TS y expulsarlo a la TC, mientras que en nuestro caso el medio refrigerado no puede
estar a temperatura menor de TB , ni el que recibe el calor a temperatura superior a
TD. Razonando de otro modo para efectuar la acción de refrigeración presenta un
ciclo de Carnot podría operar entre las temperaturas TD y TB con un factor de
eficacia evidentemente superior.
De este modo el ciclo de expansión resulta poco económico , y su interés es

exclusivamente teórico. La razón fundamental está en la irreversibilidad manifiesta
originada por la variación de temperatura durante la toma y cesión de calor.

3.4 Sistema de Refrigeración por Compresión de Vapor:
Los sistemas de refrigeración por compresión de vapor se usan ampliamente para

producir el enfriamiento necesario para el acondicionamiento de aire. Nuestro
objetivo aquí será relacionar el equipo de refrigeración al sistema completo de
acondicionamiento de aire. Sin embargo, para el practicante del área de
acondicionamiento de aire es necesaria una mayor comprensión de la teoría de
refrigeración.
En la figura 3.4-1 se muestra un diagrama de flujo que indica los componentes

básicos del sistema de refrigeración por compresión de vapor. Para ayudar a
comprenderlo, se indican algunas temperaturas típicas para el caso del
acondicionamiento de aire. El fluido refrigerante circula a través de la tubería y el
equipo en la dirección indicada. Hay cuatro procesos (cambios en el estado del
fluido) que se efectúan a medida que el fluido pasa a través del sistema.
 PROCESO 1-2:
En el punto (1), el refrigerante se encuentra en estado líquido a una presión y

temperatura relativamente altas. Pasa a (2) a través de una restricción, que se llama
dispositivo de control de flujo, o también dispositivo de expansión. El refrigerante
pierde presión al pasar por la restricción. La presión en (2) es tan baja que se
evapora una pequeña parte del refrigerante, pasando al estado gaseoso. Pero para
evaporarse debe ganar calor, que toma de la parte del refrigerante que no se
evaporó, y así se enfría la mezcla, produciendo la baja temperatura en (2).
 PROCESO 2-3:
El refrigerante pasa a través de un cambiador de calor llamado evaporador. Este

cambiador tiene dos circuitos. El refrigerante circula por uno y el otro fluido por
enfriar, que generalmente es aire o agua, pasa por el otro. El fluido por enfriar está a
una temperatura ligeramente mayor que la del refrigerante, y por lo tanto se
transfiere calor desde el mismo hasta el refrigerante, y se produce el efecto de
enfriamiento que se desea. El refrigerante hierve debido al calor que recibe en el
evaporador. Para cuando sale del evaporador (4) está vaporizado por completo.
 PROCESO 3-4:
Al salir del evaporador, el refrigerante es un gas a baja temperatura y baja presión.

Para poder volver a usarlo y obtener continuamente el efecto de evaporación, se
debe regresar a las condiciones de (1): líquido a alta presión. El primer paso en este
proceso es aumentar la presión del refrigerante gaseoso mediante el empleo de un
compresor. Al comprimir el gas también se tiene un aumento de su temperatura.

 PROCESO 4-1:
El refrigerante sale del compresor en estado gaseoso a alta temperatura y presión.

Para cambiar al estado líquido, se le debe eliminar calor. Esto se logra en un
cambiador de calor que se llama condensador. El refrigerante fluye a través de uno
de los circuitos del condensador. En el otro pasa un fluido de enfriamiento, aire o
agua, a menor temperatura que el refrigerante. Por lo tanto, el calor se transfiere del
refrigerante al fluido de enfriamiento y, como resultado de ello, el refrigerante se
condensa y pasa a forma líquida (1).
Fig. 3.4-1 Sistema de Refrigeración por Compresión de Vapor
El refrigerante ha vuelto a su estado inicial y está listo para repetir el ciclo. Desde
luego, estos procesos en realidad son continuos al circular el refrigerante a través
del sistema.
El rendimiento de este ciclo no dista mucho del de Carnot, y esto se explica porque
casi todas las etapas son en teoría reversibles. El calor absorbido en el refrigerador
vendrá dado por la diferencia de entalpías del fluido a la entrada y a la salida ya que
el proceso se realiza a presión constante. Del mismo modo calculamos el calor
perdido en el condensador por diferencia de las entalpías extremas:
Q2  H B  H A Ec: 3.4-1
Q1  H C  H D Ec: 3.4-2
Evidentemente, estas cantidades de calor están referidas a la misma cantidad de

fluido que las entalpías (1 mol, 1g, 1 kg, etc.).
El trabajo del ciclo es la diferencia entre Q 1 y Q2 teniendo en cuenta la igualdad HD =

HA resulta:

W  HC  H D  H B  H A  HC  H B Ec: 3.4-3
El factor de eficacia del ciclo real será:
HB  HA

HC  H B Ec: 3.4-4
Los cálculos de refrigeración por compresión se resuelven con ayuda del diagrama
entrópico o del entálpico, pues una vez establecido el ciclo se leen directamente en
cualquiera de ellos la entalpía que nos sirven para determinar las magnitudes que
nos interesan.
3.4.1 Elección del Refrigerante:
La elección del medio refrigerante no puede basarse exclusivamente en el

rendimiento, pues entran en consideración otros factores como son:
 Químicos, termodinámicos y las Propiedades físico – Químicas

 Capacidad del sistema Requerida
 Tipo de Compresor
 Nivel de Temperatura Deseado
 Consideraciones de Seguridad
 Costo
 Toxicidad
 Corrosividad
En primer lugar la dependencia de la tensión de vapor con la temperatura, dicha

tensión no ha de ser muy baja en el refrigerador, ni muy alta a la temperatura del
condensador, para evitar los inconvenientes de operar en alto vacío o a presión
elevada, respectivamente.
De acuerdo con estas limitaciones el número de posibles refrigerantes queda

reducido a unos pocos que son entre los compuestos usuales: amoníaco, dióxido de
azufre, cloruro de metilo y propano. Por sus condiciones en algunos aspectos
óptimas, se ha extendido el empleo de compuestos alifáticos clorofluorados,
principalmente del dicloro – diflúor – metano o freón. La tabla 3.4.1-1 permite
estudiar comparativamente las condiciones de funcionamiento de una instalación de
refrigeración con distintos líquidos refrigerantes.

TABLA 3.4.1-1
Comparación de Varios Fluidos Empleados en la Refrigeración por

Compresión
Refrigerante Presión Presión de Volumen Flujo de Caudal de Eficaci Rendimient Potencia

de Condensaci Específico Circulació Entrada al a o Relativo Teórica
Evapora ón en la n Kg/min compreso  al ciclo de Consum
ción (Kg/cm2) Entrada al r m3/min Carnot ida
(Kg/cm2) Compresor  (%) CV
m3/Kg
Ciclo de Carnot 5,74 100 0,832
Dióxido de Carbono 23,45 73,03 0,0166 1,60 0,0265 2,56 44,7 1,865
Amoníaco 2,41 11,90 0,5090 0,187 0,095 4,85 84,5 0,986
Propano 2,95 10,95 0,1548 0,75 0,115 4,88 85,0 0,980
Dicloro diflúor 1,86 7,59 0,0927 1,78 0,165 4,72 82,3 1,010
metano
Cloruro de metilo 1,47 6,71 0,2828 0,645 0,178 4,67 81,7 1,021
Dióxido de azufre 0,83 4,67 0,4026 0,640 0,255 4,74 82,5 1,008
Cloruro de etilo 0,327 1,905 1,067 0,635 0,68 5,32 92,7 0,900
Éter etílico 0,105 0,865 2,184 0,72 1,56 4,86 84,6 0,984
Cloruro de metileno 0,082 0,710 3,159 0,67 2,12 4,90 85,0 0,978
Dicloroetileno 0,058 0,492 3,975 0,79 3,15 5,14 89,4 0,930
Tricloroetileno 0,011 0,128 14,42 0,99 14,25 5,09 88,5 0,940
Los hidrocarburos halogenados se usan predominantemente tanto para servicios de

aire acondicionado como de baja temperatura. Las ventajas principales son las
propiedades que los caracterizan de no ser inflamables, explosivos y tóxicos. Por lo
tanto estos refrigerantes han sustituido en gran parte a los que se empleaban con
anterioridad, como el cloruro de metilo, dióxido de carbono, dióxido de azufre,
propano, propileno y etileno. El amoníaco (R – 717) tienen aplicaciones de trabajos a
bajas temperaturas con compresores recíprocos o movimiento alterno y cuando la
toxicidad elevada no constituye un factor crítico.
Entre las propiedades sobresalientes de un refrigerante se mencionan:
 Temperatura y Presión de Ebullición:

 Temperatura de Congelación
 Temperatura y Presión Crítica
 Presiones del Condensador y Evaporador
 Volumen Específico
 Calor Latente
 Calor Específico del Líquido
 Peso Molecular
 Potencia Teórica por Tonelada
 Temperatura de Descarga
 Miscibilidad
 Aspectos de Seguridad

3.5 LICUACIÓN DE GASES:
3.5.1 Condiciones de Licuación:
Los procesos de separación de gases por licuación son de una importancia

extraordinaria. Además de algunos sólidamente establecidos, como son la obtención
de oxígeno, nitrógeno y argón a partir del aire atmosférico, en la actualidad se
encuentran en pleno desarrollo otros varios, no menos interesantes entre ellos la
producción de hidrógeno a partir del gas de agua o gas de coquerías y la producción
en forma líquida de diversos compuestos intermedios de síntesis, con la gran ventaja
que esto supone para el transporte.
En el problema de la licuación de gases consideramos incluidos aquellos que no

pueden existir como líquidos a temperaturas superiores a 200 K. De este modo la
cuestión es equivalente a la obtención de temperaturas muy bajas entendiendo por
tales las inferiores a los citados 200 K.
La obtención de estas temperaturas muy bajas se basa en los métodos ya conocidos

de expansión de gases con producción de trabajo externo y vaporización de líquidos
y principalmente en el de expansión isoentálpica de gases.
Para licuar un gas es necesario llevarlo hasta una temperatura que es función de la
presión inferior a la del punto crítico. Al disminuir la temperatura crítica de los gases
aumentan las dificultades de licuación y no solo por el mayor intervalo de
temperatura a salvar, sino también por intervención de otros factores mecánicos o
por dificultades operatorias.
3.5.2 Licuación por Expansión:
En teoría es posible aplicar este ciclo al gas a licuar empleando el efecto

refrigerante para enfriar el mismo gas de entrada. De este modo la temperatura
descenderá constantemente y se llegará a alcanzar la de saturación por baja que
esta sea . Los inconvenientes esenciales que surgen en la práctica son de tipo
mecánico y se refieren a la dificultad de funcionamiento de una máquina de émbolo
a temperaturas tan bajas. El proceso no tuvo aplicación hasta que Claude ideó un
material para juntas que no adquiere rigidez a bajas temperaturas. En la actualidad
después de modificaciones muy estudiadas que atañen tanto a las partes móviles de
la máquina de expansión como los lubricantes se han obtenido temperaturas más
bajas con resultados notables . El método de Claude para la licuación del aire
contribuye también al enfriamiento el efecto Joule – Thompson.
3.6 TIPOS DE EQUIPOS PAQUETES DE REFRIGERACIÓN:
Compresores, condensadores , evaporadores y demás accesorios se pueden

conseguir por separados con el fabricante, para su selección, compra e instalación.
Sin embargo, estos componentes pueden estar ya armados (en paquetes ) de
fábrica. Hay varias ventajas del uso del equipos paquetes. Los componentes tienen
capacidad seleccionada por el fabricante, y es la adecuada. Los costo de instalación

s reduce, ya que no tienen que instalarse y alinearse cada componente por

separados. Los controles y los tubos de interconexión se instalan en la fábrica, con
lo cual se reducen más los costo en campo. En general, el equipo armado se prueba
en fábrica, con lo cual se reduce la probabilidad de que se presenten problemas de
operaciones en el sitio final. El equipo de paquete se fabrica en varías
combinaciones, y a continuación se menciones algunas de ellas.
Unidades de condensación. Al paquete de compresor y condensador con las

tuberías de interconexión se le llama unidades de condensación enfriadas por agua
o por aire. Las unidades enfriadas por aire se instalan en exteriores. Cuando la
unidad de condensación enfriadas por el aire se ubica en el exterior y la unidad
manejadora de aire en el interior, al sistema de acondicionamiento de aire se le
llama sistema dividido (split) . esta disposición se acostumbra para sistema de
acondicionamiento residencial.
3.6.1 Unidades de Compresor Enfriador:
Estas unidades consisten de compresor, enfriadora de agua, tubería de

interconexión y controles. Con frecuencia se emplean con un condensador remoto
enfriado por aire.
3.6.2 Enfriadora Paquete:
Esta unidad, contiene el paquete completo de refrigeración: compresor, condensador

enfriadora de agua, tuberías y controles, listo para trabajar cuando se instalan y se
hacen las conexiones externas.
3.7 EFICIENCIA ENERGÉTICA:
Al seleccionar equipo e refrigeración con frecuencia se encontrará que más de una

unidad satisface la capacidad necesarias. En este caso, es útil satisface la
capacidad necesarias. En este caso es útil saber cuál de ellas dará el "mejor"
funcionamiento. La selección más deseable es la unidad que produciría la mayor
refrigeración por el menor consumo de potencia. Esto se puede medir con un factor
de funcionamientos, llamado Coeficiente de funcionamientos (COP, Coeffcient of
performance, en inglés ). Este coeficiente se define como:
Mientras mayor sea el COP de una unidad de refrigeración, menor será la energía
necesaria para determinado efecto de refrigeración. Por lo tanto, el COP es un
número útil para comparar equipos con objeto de reducir el consumo de energía.

EJEMPLO:
Calcular el coeficientes de funcionamientos para la enfriadoras paquete que se

necesita una enfriadoras paquete de agua para el sistema de acondicionamiento de
aire de los Apartamentos Royal. La carga es de 27 Ton. El agua helada se enfría
desde 55º F. la temperatura del agua del condensador entra a 85º F. y sale a 95 º F.
los factores de ensuciamientos en el condensador y en el agua helada son 0.0005.
Solución:
3.8 INSTALACIÓN DE ENFRIADORAS DE REFRIGERACIÓN:
Los procedimientos para instalar equipos específicos refrigeración los dan los
fabricantes. No se trata aquí ni de repetir ni de mejorar esas instrucciones. Cada
fabricante y cada equipo tienen característica individuales que requiere de
instrucciones detalladas de instalación. Esas instrucciones con frecuencias son muy
extensas. Si se repitieran aquí, pronto las olvidaría el estudiantes que no efectúa con
regularidad dichos procedimientos. Por lo tanto, descubriremos en general sólo
algunos puntos de la práctica de instalación, que se aplican en la mayoría de las
situaciones.
 Verificar las maquinas para ver sí tiene daño o fugas de refrigerante ( los
dispositivos detectores de fugas y su usos se describen en los manuales de
servicio de refrigeración).
 Ubique las enfriadoras y los condensadores que tienen tubos desmontables a

modo de tener una holgura adecuadas en un extremo para poder quitar el haz
de tubos, y en el otro lado para quitar los cabezales de la caja de agua.

 Deje un espacio en todos los lados del equipo para un mantenimiento cómodo
( 3 a 4 ft mínimo ).
 Deje un espacio libre frente a los tableros de control, para tener una operación
con buena visibilidad.
 Instale soportes de aislamiento de vibraciones bajo compresores y equipos

motrices. Pueden ser de hule, corcho o resortes. Consulte al fabricante para
seleccionar los adecuados.
 Instale anclas en el piso o el cimiento, y ancle la máquina. Si hay alguna duda

acerca de si el piso será lo suficientemente resistente dada la máquina, o si se
necesita un cimientos especial, se debe consultar con un ingeniero de
estructuras.
 Haga las conexiones hidráulicas, eléctricas y de control a modo de no estorbar

el acceso a máquina.
3.9 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO SOLAR:
Aunque los sistema de energía solar sólo producen calor, cualquier sistema de
enfriamiento que reciba energía de operación de una fuente de calor puede
funcionar empleando calor solar. Un método es utilizar el agua calentada al sol para
hacer trabajar un sistema de refrigeración por absorción. como la eficiencia de los
colectores Solares disminuye mucho a medida que aumenta la temperatura
necesaria del agua, el costo del sistema con calefacción solar puede ser bastante
elevado para producir la temperatura, unos 190ºF, del agua necesarias para operar
las máquinas de absorción.
Se puede emplear un sistema de calefacción solar como fuente de calor en una

turbina con ciclo Rankine, la cual a su vez se usa para impulsar un compresor
convencional de refrigeración. El ciclo Rankine es el mismo que emplea una turbina
de vapor. Sin embargo, cuando se utiliza con un sistema de calefacción solar, se usa
un liquido que se evapora a una temperatura adecuada al colector solar.

CAPÍTULO IV
4 PRODUCCIÓN DE CALOR A NIVEL INDUSTRIAL:
4.1 GENERALIDADES:
Con el nombre de combustibles industriales entendemos todas aquellas sustancias

que arden fácilmente con desprendimiento de calor, lo que hace adecuada
aplicación en los generadores de vapor, metalurgia, gasógenos, etc., y en general en
todos aquellos procesos industriales que, de uno u otro modo, realizan
combustiones (destilación, evaporación, secado) No consideramos pues como
combustibles industriales a aquellos que, por ahora, solo alcanzan el limitado campo
de la economía doméstica, como son, entre otros, el butano y el propano, el alcohol,
etc.
Tampoco consideraremos como combustibles industriales aquellas substancias que

si bien desarrollan calor en cierto tipo de reacciones, desprenden gases totalmente
inaceptables como humos (azufre, fósforo, etc.)
Es de capital importancia para la buena marcha económica, sobre todo si el
consumo de combustible es elevado, que la elección del mismo sea acertada. Para
ello debe elegirse el tipo de combustible adecuado al proceso y, después, el que
resulte más económico por caloría.
4.2 CLASIFICACION DE LOS COMBUSTIBLES:
Una primera clasificación que puede hacerse de los combustibles industriales es en:
 Naturales
 Artificiales
4.2.1 Combustibles Industriales Naturales:
Son los que se utilizan tal como se encuentran en la naturaleza. Los combustibles
industriales naturales pueden ser:
 Sólidos: madera, turba, lignito, hulla, antracita (citados en orden de mayor a

menor contenido de carbono)
 Líquidos: los petróleos.
 Gaseosos: el gas natural.

4.2.1.1 Gas Natural:
Con el nombre de gas natural se designa el gas que sale antes o simultáneamente
con el petróleo, o que se encuentra en yacimientos (bolsas) únicamente de dicho
gas. Sabemos que generalmente las bolsas petrolíferas contienen en su parte
superior grandes cantidades de gas.
Al gas natural se le denomina “gas seco”cuando no lleva en suspensión aceite

mineral, conteniendo además algo de nitrógeno y anhídrido carbónico. Por el
contrario se le denomina “gas húmedo” cuando arrastra algo de aceite y carece de
gases no combustibles. Naturalmente el primero es un gas más pobre que el
segundo, llamado por esta razón gas rico.
El gas natural puede usarse directamente para calefacción y alumbrado, si bien casi
exclusivamente para lo primero. Su poder calorífico va desde 8.000 Kcal. / m3, no
necesitando más que un 12% de exceso de aire para conseguir una combustión
prácticamente teórica.
4.2.2 Combustibles Industriales Artificiales:
Los combustibles industriales artificiales se obtienen a partir de los naturales por

diversos tratamientos; así, el coque se obtiene por destilación seca de la hulla; el
gas de agua, por tratamiento del carbón incandescente con vapor de agua
recalentado; gasolina, por destilación fraccionada del petróleo, etc. Un combustible
artificial se obtiene por procedimientos químicos (coque, gas de agua, bencina, etc.)
o por procedimientos mecánicos (lavado, pulverizado, aglomerado). La fabricación
de un combustible artificial tiene por objeto aumentar el rendimiento termoquímico
del mismo, es decir conseguir un mejor aprovechamiento del combustible natural.
Los combustibles industriales artificiales más importantes son:
 Sólidos:
 Carbón de madera,
 Coque de hulla.
 Líquidos:
 Productos del fraccionamiento del petróleo,

 Gasolinas sintéticas.
 Gaseosos:
 Gas de aire
 Gas mixto,
 G.N.L. tratado.

4.2.2.1 Combustibles Artificiales Sólidos:
 Carbón de Madera:
La destilación de la madera da lugar a las siguientes sustancias y productos: gas,

líquidos (ácido acético, acetona, metanol, agua, alquitrán) y sólidos (carbón vegetal)
La cantidad de estos productos depende de la madera tratada y de la temperatura
de carbonización. Aproximadamente, a partir de una Tm. De madera, totalmente
exenta de agua, y sometida a la temperatura de 400C, se obtiene los productos
antes mencionados. El carbón de madera tiene un poder calorífico de 7.000 a 8.000
Kcal y arde prácticamente sin llama, sus principales aplicaciones son en la
metalurgia del hierro (sobre todo en Estados Unidos y Suecia), pirotecnia (pólvora
negra clásica)
 Coque de Hulla:
Aunque existe también el coque de lignito dada su escasa importancia nos referimos
exclusivamente al coque de hulla, o simplemente coque, que es el combustible
sólido industrial de mayor importancia. Las principales ventajas del coque frente a la
hulla, son: contener mucho menos azufre, es infusible aunque soporta grandes
presiones y no se aglomera ni pulveriza ( lo que lo hace ideal para su utilización en
altos hornos), no produce gases desagradables ni da humos al arder ( lo que le da
un alto rendimiento termoquímico, pues apenas pierde calorías por arrastre) Las
temperatura de inflamación del coque es de unos 700C, o sea que es el
combustible de menor inflamabilidad, lo que comprende dado su casi nulo contenido
en materias volátiles. Aplicaciones: el principal consumidor del coque es la industria
siderúrgica, y, en segundo lugar, la industria de gasificación del carbón.
4.2.2.2 Combustibles Artificiales Líquidos:
 La mayor parte de los combustibles líquidos artificiales proceden de la destilación

fraccionada del petróleo. Antes de someter el petróleo a la destilación fraccionada
se trata o refina por procedimiento químico o físico. La destilación normal del
petróleo a la presión ordinaria, produce aproximadamente un 20% de gasolina.
En al actualidad la mayor parte del petróleo se somete a la destilación que
pudiéramos llamar destructiva, conocida con el nombre de cracking.
 Cracking:
Con este nombre se comprenden una serie de transformaciones químicas que

sufren las fracciones pesadas del petróleo (P.E. 300C) las cuales
experimentan una destrucción, dando lugar a hidrocarburos de menor peso
molecular, es decir, gasolinas, con lo que se consigue elevar la producción de
éstas a un 40% del peso del petróleo destilado.

 Síntesis industrial de los Petróleos:
Actualmente funcionan varias plantas de síntesis de aceites combustibles,

siguiendo dos tipos de procesos; uno, que emplea directamente el carbón
pulverizado, y otro, que gasifica previamente el carbón pasándolo a óxido de
carbono.
4.2.2.3 Combustibles Artificiales Gaseosos:
Existen diversos tipos de combustibles industriales gaseosos, como el gas de coque,

gas de hulla, gas de agua. Gas de aire, gas mixto, gas de altos hornos, gas de
aceite, siendo todos ellos mezcla de diversos gases, que se han obtenido en
aparatos denominados gasógenos o bien como resultado de procesos especiales
(altos hornos, destilación de la hulla). Existen además los gases más o menos puros,
constituidos en su mayor parte por una sola especie química. Los más importantes
son el hidrógeno, acetileno, propano y butano.
 Gas de Hulla:
Se obtienen a partir de la hulla por procesos que comprenden entre el

calentamiento, condensación y destilación de la hulla. Su primera aplicación a gran
escala fue para el alumbrado público y doméstico. La toxicidad del gas de hulla se
debe a su elevado contenido en óxido de carbono. El gas de hulla tiene un poder
calorífico de 4500 a 5600 Kcal. / m3 o bien 10500 a 12000 Kcal. / Kg.
 Gas de Aire:
El gas de aire, juntamente con el gas de agua y el gas mixto , constituyen

propiamente los llamados gases de los gasógenos, es decir, solo gases
expresamente obtenidos a partir del carbón y no como consecuencia de otros
procesos industriales, como sucede por ejemplo, con el gas de coque, gas de los
altos hornos y gas de alumbrado. El gas de aire se llama también gas pobre y gas
Siemens, y se obtiene por combustión incompleta del carbón. Las proporciones
suelen ser de 25 – 30 % de N2, 1 – 2 % de O2 y 0,1 – 0,5 % de CO 2. su poder
calorífico es de 800 a 1700 Kcal. / m3.
 Gas de Agua:
Se llama así a la mezcla gaseosa obtenida haciendo pasar vapor de agua

recalentado a través de coque o de antracita encendidos. El gas de agua teórico
estaría formado exclusivamente por partes iguales de hidrógeno y de óxido de
carbono, pero en realidad tienen siempre algo de anhídrido carbónico y de oxígeno.
Desarrolla un poder calorífico de 2700 a 3000 Kcal. El gas de agua se utiliza en
operaciones industriales que requiere temperaturas elevadas (hornos para vidrio,
fusión de metales, etc.)
 Gas Mixto:

Es una mezcla de gas de aire y gas de agua. Se le conoce también con el nombre
de gas Dowson y se obtiene haciendo pasar aire y vapor de agua a través de carbón
incandescente, o bien no separando el gas de aire y el gas de agua que se
formaban en los gasógenos intermitentes para gas de agua. El gas resultante
contiene un 50% de N2, del 10-15% de H2, del 20-30% de CO y cantidades muy
pequeñas de CO2 (0,1-0,5%). Desarrolla un poder calorífico de 1300 a 1500 Kcal. Se
consume en grandes cantidades en motores de explosión de instalaciones
industriales.
4.2.2.4 Combustibles de Propulsión:
 Los Monergoles:
El más simple de los cohetes funcionaría, en teoría, a base de un “monergol”,

indicando de esta manera que la propulsión procede de un solo producto o bien de
una mezcla previa de productos que contienen simultáneamente al comburente y al
combustible.
Las pólvoras sólidas y sobre todo los plásticos, están comprendidos en esta
definición, pero las pólvoras sólidas tienen múltiples inconvenientes, siendo uno de
los más importantes que su velocidad de combustión depende de la presión y de la
temperatura en el momento de la inflamación.
El único monergol líquido que ha encontrado aplicación práctica, ha sido el agua

oxigenada con una concentración del 80-85%. Se descompone fácilmente en vapor
de agua y oxígeno mediante la adición de un catalizador, generalmente solución de
permanganato sódico.
Los otros monergoles de empleo teórico posible, como son la nitroglicerina, el

dinitrato de dietilenglicol, nitrato de metilo, etc., son demasiados sensibles a las
explosiones.
 Propergoles e Hipegoles:
Los propergoles obtienen la energía de propulsión, de una mezcla de dos ergoles

líquidos, uno combustible y otro comburente; necesitan de un dispositivo especial de
encendido.
Los hipergoles realizan una reacción de la misma naturaleza, pero la inflamación

tiene lugar en el momento de efectuarse la mezcla. El funcionamiento de los cohetes
depende principalmente de los comburentes empleados; los tres más importantes
son el agua oxigenada, el oxígeno y el ácido nítrico.
 Impulso Específico de un Propulsor:
Es evidente que una mezcla propulsora será tanto más potente cuanto mayor sea la
fuerza de impulsión producida y menor sea el gasto de dicha mezcla. Este es
realmente el concepto de impulso específico:

Ic = Fuerza de impulsión Ec: 4.2.2.4-1

Gasto (en peso) de propulsor
Resumiremos diciendo: un combustible propulsor (mezcla propulsora) es tanto más

potente cuanto mayor es el número de segundos que vale su impulso específico.
4.3 ANÁLISIS DE COMBUSTIBLES INDUSTRIALES:
Composición y Poder Calorífico del Carbón:
La composición del carbón se da en general de dos modos distintos, el análisis

aproximado y el final, expresados en porcentaje de peso.
4.3.1 Combustibles Sólidos:
4.3.1.1 Análisis Aproximado:
Es la determinación por métodos prescritos de la humedad, la materia volátil, el

carbón fijo y las cenizas
 Humedad Total:
En el carbón se compone de humedad inherente, conocida también como de fondo

y de equilibrio, existe como un indicativo de la calidad del carbón en sus estado
natural. La humedad libre denominada también superficial, es la parte total de la
humedad total que se pierde cuando el carbón es secado con aire en condiciones
estándar.
 Materia Volátil:
Es la porción del carbón que, cuando se calienta en ausencia de aire, en

condiciones prescritas, se libera en la forma de gases y vapores. En el carbón no
existe materia volátil por si misma, con excepción de un poco de metano absorbido,
pero se produce debido a la descomposición térmica de las sustancias del carbón.
 Carbono Fijo:
Es el residuo que queda después de que se retira la materia volátil y se calcula

restando de 100 los porcentajes de humedad, materia volátil y cenizas del análisis
aproximado. Además de carbono puede contener varias décimas de porciento de
hidrógeno y oxígeno, 0,4 a1,0% de nitrógeno y cerca de la mitad de azufre que
había en el carbón.
 Cenizas:
Son los residuos inorgánicos que permanecen después de que se quema el carbón
en condiciones especificadas y se compone en gran parte de compuestos de silicio,
aluminio hierro y calcio y cantidades pequeñas de compuestos de magnesio, sodio,

potasio y titanio. Las cenizas pueden variar considerablemente a partir de la materia

mineral original, que en su mayor parte son caolinita, ilita, montmorilonita, cuarzo,
piritas y yeso.
4.3.1.2 El Análisis Final:
Es la determinación por métodos prescritos de los contenidos de cenizas, carbono,

hidrógeno, nitrógeno, oxígeno (por diferencia) y azufre. Junto con estos análisis se
determina también el poder calorífico que se expresa en joules por kilogramo
(Btu/lb).
4.3.2 Combustibles Líquidos:
En este tipo de combustibles se realizan los siguientes análisis elementales:
 Determinación de Carbono.
 Determinación de hidrógeno.
 Determinación de oxígeno.
 Determinación de Nitrógeno
 Determinación de Azufre.
 Determinación de ceniza.
 Relación C/H.
El contenido de Hidrógeno en los combustibles de petróleo se calcula a partir de la

densidad con la formula que sigue, que es precisa dentro de un 1% para los líquidos
derivados del petróleo que no contengan azufre, agua y cenizas:
H = 26 – 15 Ec: 4.3.2-1
En donde H = porcentaje de hidrógeno y  = densidad relativa a 15C.
La densidad se determina por lo común a la temperatura ambiente con hidrómetros

especiales, corregidos a 60F y se expresa en grados API. Es una escala que
relaciona en proporción inversa a la densidad relativa o peso específico  a 60 /60
F, como sigue:
Grados API = 141.5/ - 131.5 Ec: 4.3.2-2
El calor de combustión se correlaciona también a partir de la gravedad del

combustible y se puede estimar hasta dentro de un 1%.Se deben aplicar a los
combustibles residuales correcciones para los contenidos de agua y sedimentos. En
general las correcciones son insignificantes para los combustibles destilados debido
a la baja concentración de esas impurezas.

4.3.3 Combustibles Gaseosos:
4.3.3.1 Análisis de Gases Combustibles:

Si bien este estudio corresponde al análisis químico de gases, describimos
someramente dos procedimientos, sencillos, para los que no se necesitan aparatos
costosos ni sofisticados.
 Aparato de Orsat Completo:
A la derecha del esquema se indican los cometidos de cada una de las cámaras de
análisis.
a
+
6 5 4 2 1 b
- 3
I -CO 2 (KOH)
II -C nH2n (Br)
III -O 2 (pirogalato)
IV
-CO (ClCu, NH3)
V
– VI -H2 Combustión
-CH 4 con CuO
V IV III II I
VI
Aparato de Orsat Completo
Las cámaras I, III y IV-V tienen el mismo cometido que en el aparato de Orsat
simple. La cámara II sirve para la absorción de hidrocarburos no saturados, fundada
en la propiedad que tienen dichos hidrocarburos de adicionar bromo:
-CH=CH- + Br2 = -CHBr-CHBr-
La cámara VI sirve para la medición del hidrógeno y del metano, de la siguiente

forma: Por el refrigerante que rodea al tubo T se hace pasar una corriente de agua,
regulando ésta y un reóstato (hay una resistencia que rodea a la cámara de
combustión) para tener una temperatura de 325-350C. Se abre la llave 6, se
levanta el frasco F, con lo que el gas pasa lentamente por el tubo interior de cuarzo,
lleno de óxido de cobre (granulado para permitir el fácil paso del gas) y el hidrógeno
se quema con el oxígeno del óxido.
CuO + H2 = Cu + H2O

La nueva lectura, nos dará una disminución del volumen, que corresponde al
hidrógeno.
Acto seguido se efectúa la combustión del metano, para lo cual hay que elevar la
temperatura de la cámara a 850C, y se sigue el mismo mecanismo que en el caso
del hidrógeno. Naturalmente el óxido de cobre se va reduciendo a cobre metálico,
por lo que debe renovarse al cabo de media docena de determinaciones.
 Aparato de Vignon:
Tiene un fundamento diferente. Se basa en las contracciones volumétricas que

experimentan los gases combustibles cuando se combinan con el oxígeno.
Supongamos un gas que queramos determinar H 2, CH4 y otros hidrocarburos que
designaremos por la fórmula general CnHm (los gases CO2, CO y O2, si los hay, lo
suponemos ya determinados mediante un Orsat). Sea V el volumen total de la
mezcla que llevamos al aparto de Vignon.
V = VH2 + VCH4 + VCnHm Ec: 4.3.3.1-1
El volumen V se mezcla en un eudiómetro con un volumen conocido de oxígeno,

que designaremos por Vo2, se hace saltar la chispa y se efectúa la lectura cuando el
sistema tiene la misma temperatura que al principio (el agua estará en forma líquida,
por lo que se desprecia su volumen); sea C1 la contracción volumétrica medida.
Las ecuaciones de combustión son:
H2 + 1/2 O2 = H2O ; - V =
3 VH2
2
CH4 + 2O2 = CO2 + 2 H2O ; - V = 2VCH4 1

Ecs: 4.3.3.1-2,3,4
Cn Hm + n + m O2 = n CO 2 m H2O ; - V= 1+ m
4 +
2 4 VCnHm
Teniendo en cuenta que los volúmenes gaseosos, en iguales condiciones de p y t

son proporcionales al número de moles y, lo dicho para el agua, es evidente que la
concentración C1 la podemos expresar de la siguiente forma:
3
C1 = 2 VH2 + 2VCH4 + 1+ m VCnHm
4 Ec: 4.3.3.1-5
Una vez terminada la combustión se hacen dos lavados de lo gases residuales: el

primero, con pirogalato, que nos dará una disminución de volumen (oxígeno
absorbido) C2, y el segundo, con lejía de potasa, que nos dará una nueva
contracción C3, debida al anhídrido carbónico formado durante la combustión el
eudiómetro.
El oxígeno absorbido, C2, será el sobrante, es decir, el añadido al principio Vo2,

menos el consumido, o sea:
C2 = VO2 – O2 consumido
O bien:
O2 consumido = VO2 – C2
Atendiendo a las ecuaciones 4.3.3.1-2,3,4, expresaremos el oxígeno consumido y el

CO2 formado, mediante las siguientes y respectivas ecuaciones:
1 VH2 n + m VCnHm = Vo 2 - C2
+ 2VCH4 + 4 2
2
VCH4 + VCnHm = C3 3
4.3.3.1-6,7
4.4 ESTEQUIOMETRIA DE LA COMBUSTIÓN:
4.4.1 Estequiometría:
4.4.1.1 Oxígeno y Aire Teóricos para la Combustión:
La cantidad justa de oxígeno o aire que se necesita para quemar carbón, hidrógeno
neto y azufre en un combustible, para obtener dióxido de carbono, vapor de agua y
dióxido de azufre, es el oxígeno o aire teóricos. La expresión general para la
combustión de un combustible es:
= m CO2 +
4m + n O2 n
CmMn + H2O
4 2 Ec: 4.4.1.1-1
m y n son el número de átomos de carbono e hidrógeno neto, respectivamente, en el

combustible. Por ejemplo esta relación demuestra que un mol de metano (CH4)
requiere dos moles de oxígeno para la combustión completa que produce un mol de
dióxido de carbono y dos moles de agua. Si se utiliza aire, cada mol de oxígeno va
acompañado por 3.76 moles de nitrógeno.
El volumen o peso teórico del oxígeno o del aire que se requiere para quemar un
peso determinado o de un combustible tiene un interés primordial en los cálculos de
ingeniería para el diseño de los equipos. El volumen de oxígeno teórico que se

necesita para quemar cualquier combustible se puede calcular a partir del análisis
final del combustible como sigue:
359 C H2 O2 S 3
= ft de oxígeno/lb de combustible
+ + +
12 4 32 32
Ec: 4.4.1.1-2
en donde C, H2, O2 y S son las fracciones decimales en peso de esos elementos en

una lb de combustible (para convertir ft cúbicos en metros cúbicos, multiplíquese por
0.0283; para convertir ft cúbicos por libra en metros cúbicos por kilogramo,
multiplíquese por 0.0623.) En condiciones. El volumen de aire teórico se obtiene al
utilizar el coeficiente 1710 en vez de 359 en la ecuación anterior.
La coincidencia estrecha entre las necesidades teóricas de aire sugiere que una
buena aproximación a las necesidades de aire es 7.7 lb/ 10.000 Btu (HHV) para el
carbón y el coque y 7.4 para los aceites del petróleo. Si sólo se conoce el poder
calorífico más bajo del combustible.
4.4.1.2 Aire en Exceso para la Combustión:
En la práctica, se requiere una cantidad de aire mayor que la teórica para lograr la
combustión completa. El aire en exceso se expresa como porcentaje del aire teórico
o como aire total dividido por aire teórico. La primera expresión es la que se utiliza
con mayor frecuencia. La última se denomina a veces número de aire en exceso.
Por ejemplo, si es de 1.25, habrá 25% en los productos gaseosos de la combustión
respecto al aire en exceso para diversos combustibles industriales.
Si se desea conocer el porcentaje de aire en exceso Ax en las condiciones de

operación de un proceso dado de combustión, se podrá calcular a partir de:
O2
Ax = 100
0.266N2 - O 2
Ec: 4.4.1.2-1
En donde O2 y N2 son los porcentajes en volumen de esos gases en los productos

gaseosos secos de la combustión, determinando a partir de un análisis de Orsat u
otros métodos volumétricos para analizar los POC. La ecuación anterior solo es
aplicable cuando el nitrógeno en el combustible es despreciable y no hay gases
combustibles, como monóxido de carbono o hidrógeno, en los productos gaseosos
de la combustión (POC). Si se encuentran presentes estos gases, el porcentaje de
aire en exceso es:

O2 - 0.5 C + H2
Ax = 100
0.266N2 - O2 + 0.5 CO + H2
Ec: 4.4.1.2-2
Si solo se conoce el contenido de dióxido de carbono de los productos gaseosos de

combustión:
7900 CO2 t - CO2

Ax =
CO2 100 - CO2 t
Ec: 4.4.1.2-3
en donde (CO2)t es el porcentaje máximo en volumen de dióxido de carbono que se

puede obtener en los productos gaseosos secos de combustión para un combustible
dado y CO2 es el porcentaje real que se encuentra en los productos gaseosos secos
de la combustión.
En la figura 4.4.1.2-1 se muestra la relación del oxígeno en los productos gaseosos

de los productos de combustión al aire en exceso par diversos combustibles
industriales.
Aire Aire
Total Exceso
220 120
Aire Combustible
200 100
180 80
160 60
140 40
A = Carbón mineral
120 20 B = Aceite
C = Gas natural y de
hornos de coquización
D = Gas de altos hornos
100 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Oxígeno en el gas de combustión, por volumen.
Fig. 4.4.1.2-1 Relaciones del Oxígeno en el Gas de Combustión con el Aire en

Exceso para Diversos Combustibles

4.4.1.3 Productos de la Combustión:
Los productos de la combustión consisten, en el caso de combustibles sólidos, en

residuos sólidos que pueden contener combustibles no quemados y gases
denominados previamente POC (productos gaseosos de la combustión ).
La cantidad de los residuos sobrepasará al contenido de cenizas del combustible
sólido original en una cantidad igual al combustible no quemado que haya en dichos
residuos. Se puede estimar determinando en contenido de cenizas de los residuos.
El peso del gas seco en los productos gaseosos de la combustión se puede calcular
a partir de:
Gd Cf- - Cr 4 CO2 + O2 + 700

= Ec: 4.4.1.3-1
100 3 CO2 + O2
En donde Gd= lb de gas seco/lb de combustible quemado; Cf y Cr son los

porcentajes en peso de carbono en el combustible y los residuos respectivamente;
CO2 y O2 son los porcentajes en volumen de estos gases en los productos gaseosos
de la combustión. La ecuación anterior presupone que la cantidad de hidrógeno es
nula o insignificante en los productos gaseosos secos de la combustión.
El peso del gas húmedo en los productos gaseosos de la combustión es:
Gw = Gd + 0.09 H2
Ec: 4.4.1.3-2
En donde Gw = lb de gas húmedo/lb de combustible quemado y H 2 es el hidrógeno

total, expresado como porciento en peso, en el combustible, tal y como se quemó.
Como hemos mencionado es necesaria una cantidad de aire suficiente para
asegurar una combustión limpia, segura y eficiente. Tomando como ejemplo el
metano, la ecuación de combustión es la siguiente:
CH4 + 2 O2 + 8 N2 = CO2 + 2 H2O + 8 N2 Ec: 4.4.1.3-3
Esto indica que por cada m3 de gas quemado son necesarios 10 m3 de aire para
suministrar el oxígeno necesario para producir 1 m3 de anhídrido carbónico y 11m3
de productos gaseosos si el agua no se condensa. Normalmente la temperatura de
los productos de la combustión es lo suficientemente alta para evitar la
condensación del vapor de agua, con la pérdida de unas 8900 Kilocalorías por metro
cúbico del gas quemado.
4.5 CALOR DE COMBUSTIÓN:
Es la cantidad de calor, en Kcal/kg, desarrollada, por la unidad de masa (o volumen)

de un combustible, enfriando los productos de la combustión (CO2, H2O, SO2, etc) a
0º C, es decir, el agua de combustión tiene un punto de vista científica, mientras que
el poder calorífico tiene un punto de vista industrial:

Combustible 1 2 3 4 5 6 7
P.C. bruto Kcal/kg ..... 7921 9105 6055 10721 ..... ......
P.C. Bruto Kcal/m3 800 ..... .... .... .... 5116 9703
P.C. neto Kcal/ kg ..... 7677 8777 5777 10138 ... ....
P.C. neto Kcal/m3 790 .... ..... ....... ....... 4565 8759
P.C. =Poder calorífico
4.6 TEMPERATURAS DE COMBUSTIÓN O IGNICIÓN:
La temperatura de combustión, es decir, la temperatura a que se produce la

inflamación brusca de su mezcla con oxígeno, o aire, se utiliza a veces como una
característica propia de la sustancia. Sin embargo, esta suposición es errónea. Un
sistema se inflama o enciende cuando la intensidad con que gana calor debido a la
reacción de oxidación es mayor que la pérdida de calor Se deduce, por tanto, que
las temperaturas de combustión dependen de las propiedades del sistema que se
trate y no son características de la sustancia que se enciende solamente. La
expresión, como se aplica corrientemente, se utiliza para indicar la combustión en el
aire ordinario.
La temperatura de ignición se mide por dos procedimientos que evitan el error

debido a la combustión lenta anterior a la inflamación:
 Haciendo estallar la mezcla gaseosa por compresión adiabática.

 Calentando previamente cada una de las corrientes de gas y aire antes de que
se mezclen.
Punto de inflamación o temperatura de inflamabilidad, es mucho más bajo que el

anterior, siendo esta donde al contacto de una llama en un solo punto basta para
provocar una inflamación en él que se va propagando poco a poco a toda la masa,
pudiendo llegar a ser explosiva. A continuación se da la tabla de la temperatura de
combustión.
TABLA 4.6-1
Temperaturas de Combustión
Nombre Fórmula Temp. ºF Temp. ºC

Gasóleo (gas oil) 640 338
Etileno C2H4 914 490
Metano CH4 1170 632
Propano C3H8 898 481
Ciclopropano C3H6 928 498
isobutano C4H10 1010 543

4.7 MECANISMOS DE REACCIÓN:
En los mecanismos de oxidación en los hidrocarburos (RH) y de compuestos

orgánicos se da mediante etapas elementales como: la iniciación, desarrollo,
ramificación y ruptura de la cadena, así como descomposición molecular del
hidroperóxido con la formación de diversos productos de oxidación.
4.7.1 Iniciación de la Cadena:
La iniciación de la cadena en ausencia de aditivos de acción catalítica tiene lugar

cuando el oxígeno ataca la molécula de hidrocarburo de acuerdo con las reacciones
que se citan a continuación:
RH + O 2 R . + HO2.
2RH + O2 2R. + H2O2
Según sea su naturaleza del compuesto, la energía de ruptura del enlace -C-H
varía desde 290 hasta 420 kJ/mol.
4.7.2 Reacciones Elementales de Desarrollo de la Cadena:
El radical libre R. Que se formó en el sistema debido a los procesos de iniciación, o

bien de la ramificación degenerada de la cadena da inicio a la cadena de
transformaciones de oxidación:
R. + O2 RO2.
RO2. + RH k2 ROOH + R.
Se forma el hidro peróxido, y la valencia libre del radical de peróxido puede

saturarse arrancando el átomo de H a la molécula o al átomo H a la molécula o al
propio radical, por ejemplo:
4.8 LIMITES DE INFLAMABILIDAD:
Es decir son las composiciones de la mezcla exteriormente a las cuales está no es

inflamable, dependen en parte, de las condiciones en que se determinan. Cuando se
utiliza una fuente débil de encendido, ciertas mezclas pueden no inflamarse cerca de
los límites. El límite es inferior para la propagación ascendente de la llama, y la
separación o zona de los límites es más amplia a medida que el diámetro del tubo es
mayor, aunque usualmente no marcadamente más amplias con diámetros
superiores a 5 cm, excepto en ciertos casos como con el acetileno, cuyo límite
superior a 5 cm. En los tubos cerrados, la longitud de ellos puede también influir en
los resultados.

Las variaciones normales de la presión atmosférica no afectan apreciablemente los

límites de inflamabilidad. El efecto de las variaciones de presión no es simple ni
uniforme, pero es específico par cada mezcla inflamable.
TABLA 4.8-1
Límites de inflamabilidad de los gases y vapores del aire
Tipo Nombre Fórmula Límites de inflamabilidad

% en volumen
Inferior Superior
Hidrocarburos Metano CH4 5.00 15.00
parafínicos
“ Etano C2H6 3.10 12.45
“ Propano C3H8 2.10 10.10
“ Butano C4H10 1.86 8.41
Olefinas Etileno C2H4 2.75 28.60
“ propileno C3H6 2.00 11.10
Hidrocarburos ciclopropano C3H6 2.45 10.45
cíclicos
“ ciclohexeno C6H10 1.22 4.81
Gases Gas de aceite .......... 4.75 32.50
o petróleo
“ Gas de alto .......... 35.00 73.50
horno
Si colocamos una pequeña cantidad de gas en una atmósfera cerrada de aire y se

intenta encender la mezcla, puede observarse que solamente en contados casos
tiene lugar combustión o explosión. Se puede observar que para un gas o mezcla
de gases determinados existen unos límites muy discretos en que se produce
combustión o explosión.. Mientras más ligeros son estos, más amplios son los
límites. Y a medida que aumenta el peso molecular en un determinado compuesto,
los límites decrecen teniendo un menor porcentaje de aire.
La amplitud de los límites de inflamabilidad viene determinada por muchos factores,

entre los principales destacan el índice de reactividad química, la conductividad
térmica, la estabilidad del componente combustible, fuerza de los enlaces de los
distintos elementos del compuesto, velocidad molecular y calor desarrollado en la
reacción.
4.9 HOGARES:
Se llaman hogares aquellos dispositivos destinados a efectuar una combustión con

aprovechamiento eficaz del calor producido. Los hogares pueden agruparse
teniendo en cuenta la naturaleza del combustible que queman, o bien el objeto a que
se destina el calor producido, por ejemplo: a) Hogares para combustibles sólidos; b)
hogares para combustibles líquidos; C) hogares para combustibles gaseosos.

Sea cual fuere combustible empleado, cabe distinguir en todos los hogares varias
partes comunes: antehogar, horno, conductos de humos y chimenea.
Lo que pudiéramos llamar hogar propiamente dicho, está constituido por el
antehogar con las entradas de aire y combustible, el cenicero, para la recogida de
las cenizas, la rejilla o emparrillado y la cámara de llamas o de combustión, que
constituye la parte más propia del hogar.
4.9.1 Hogares para Combustibles Sólidos:
El combustible se introduce por la puerta P 1arrojándolo bien extendido sobre el

emparrillado, E, que no es otra cosa que una serie de placas agujeradas, o bien
barras entrelazadas que permitan el paso del aire por su inferior, mientras que el
combustible no ha de caer hasta que, quemando, se reduzca a cenizas más o
menos pulverulentas, las cuales se recogerán en el cenicero.
El emparrillado será soportado por sus extremos: el anterior sobre el antehogar, y

por la parte posterior se apoya en el altar, que señala la terminación del propio
hogar, para dar paso a los conductos de humos. El altar obliga a los gases calientes
a ascender más, los cuales al enfriarse marchan hacia abajo para dirigirse a los
conductos de humos y a la chimenea, el altar una retención momentánea de los
gases de combustión y de los productos combustibles volátiles. Por último, el altar
impide la caída de combustible hacia los conductos de humos.
 En Todo Hogar:
Las paredes del hogar y de los conductos de humos deben construirse con
materiales refractarios y lo más aislantes posible, para evitar las pérdidas de calor
hacia el exterior. Deben se lo suficientemente compactas para impedir el paso del
aire frío del exterior, lo que disminuirá el tiro y haría más deficiente la combustión.
El espesor de las paredes de un hogar es, frecuentemente, de 50 cm o más;
además, está construido con cámaras de aire intermedio, lo que naturalmente,
aumenta su poder aislante.
 Emparrillados:
El objeto del emparrillado es sostener el combustible en alto, para permitir el paso

del aire comburente por su parte inferior. Por ello, sus ranuras u orificios no han de
ser tan grandes que no puedan soportar el combustible, no tan pequeños que se
obturen fácilmente impidiendo el paso del aire. En realidad cada combustible exige
determinada clase de emparrillado, o no exige ningún, como en el caso de los
combustibles líquidos y gaseosos.
El emparrillado debe soportar fácilmente temperaturas elevadas sin deformarse,

teniendo en cuanta que en muchas ocasiones la temperatura no es uniforme en
todas sus partes.
En el emparrillado cabe distinguir la superficie total de rejilla, que es la suma de la

superficie libre de rejilla y la superficie cubierta

 Refrigeración de los Emparrillados:
Durante el funcionamiento del hogar, el emparrillado se calienta, sobre todo por la

parte que está en contacto con el combustible, que es precisamente la que interesa
que nos se calienta demasiados porque los residuos de la combustión sufren un
parcial reblandecimiento, adhiriéndose a los barrotes, con lo que disminuyen el paso
del aire. A ello contribuye también la formación de alquitranes, que con los residuos,
formando verdaderos pegotes que llegan a obstruir el paso del aire y, sobre todo,
que dificultan enormemente la limpieza del emparrillado.
Por otro lo dicho es conveniente refrigerar la rejilla para que su temperatura no sea
excesivamente alta. El emparrillado con refrigeración interior, por agua corriente, es
el más complicado; sin embargo, es el de enfriamiento más perfecto.
4.9.1.1 Clasificación de los Emparrillados:
 Emparrillados Inclinados:
Se llaman emparrillados inclinados aquellos en los que el plano de rejilla forma con
la horizontal un ángulo de 25o a 50o . En aquellos el combustible se introduce por la
parte superior del emparrillado mediante una tolva, descendiendo automáticamente
por la acción de la gravedad, a medida que se va consumiendo el combustible del
centro y parte inferior del emparrillado.
Muchos de estos emparrillados llevan dispositivos que permiten modificar su

inclinación acomodándola a las características del combustible y a la velocidad de
combustión.
Más usado que el emparrillado de barras inclinadas es el emparrillado en gradería o

escalonado. Es muy adecuado para los combustibles voluminosos como lignito,
turba, maderas y otros análogos. Este emparrillado suele estar provisto de
dispositivos reguladores de carga y velocidad y de rascado.
4.9.2 Hogares para Carbón Pulverizado:
El carbón para la alimentación de los hogares puede considerarse de reciente

aplicación, tienen poderosas razones de ser, alcanzando en la actualidad su
consumo anual a muchos millones de toneladas.
Existen más razones que abogan a favor del carbón pulverizado, que representan
las mismas ventajas que tienen los combustibles fluidos, como son, menor exceso
de aire y producir fácilmente llamaradas largas, indispensables en algunos procesos
industriales, como la fabricación del cemento en hornos rotatorios casi horizontales.
La preparación del carbón pulverizado requiere una serie de operaciones que
pueden reducirse a cuatro:
 Desmenuzamiento previo del carbón

 Secado.

 Pulverización.
 Transporte del carbón pulverizado.
La operación de desmenuzamiento previo solamente es necesaria si la materia

prima tienen un tamaño superior a los 30mm. Tiene por objeto facilitar la perfecta
desecación del carbón.
El secado es quizá la operación más importante. El carbón tiene una humedad que,
alcanza en 5-10%. Demasiado elevado cuando se trata de pulverizarlo, por lo que
hay que reducir dicho contenido en agua al 1% o menos.
El carbón se seca en secaderos rotatorios de agua caliente y secaderos verticales

de aire o gases clientes.
La operación de secado debe vigilarse continuamente para evitar la inflamación del
carbón.
La pulverización del carbón se realiza en diversos aparatos (molinos de muchas, de

bolas, de péndulo, etc.) En ellos el carbón seco llega continuamente y, también de
modo continuo, una corriente de aire va arrastrando el carbón finamente pulverizado,
dejándolo en un separador para, en circuito cerrado, volver el interior del molino.
El grado de pulverización se mide por el porcentaje de producto molido que pasa a

través de un tamiza de calibre conocido.
Finalmente, a continuación del secado, se realiza el transporte del carbón. La

modalidad más frecuente para el transporte del carbón pulverizado es la neumática.
La mezcla aire-carbón circula por tuberías de unos 10-15 cm de diámetro, con una
presión de 4-6 kg/cm2y velocidades de 20-25 m/seg.
4.9.3 Hogares para Combustibles Líquidos:
Los combustibles líquidos (petróleo, alquitrán, fuel, etc.) Han sido tradicionalmente
empleados en instalaciones o aparatos móviles, como los buques y locomotoras.
Modernamente, muchas grandes centrales térmicas queman también combustibles
líquidos.
Los combustibles líquidos suelen introducirse en la cámara de combustión en estado

de gran pulverización, por medio de inyectores o pulverizadores. Generalmente es
el mismo aire de combustión el que hace las veces de fluido pulverizador, o en otros
casos, el vapor de agua.
Cuando se trata de combustibles líquidos muy viscosos a la temperatura ordinaria,

se calientan previamente a unos 70o – 80o C.
Son muy usados también los pulverizadores centrífugos, que inyectan el combustible
solo, sin mezcla de aire.

4.9.4 Hogares para Combustibles Gaseosos:
Los hogares de gas queman mezclan gaseosas combustibles, ya sean naturales ya

producidas en gasógenos. Generalmente son utilizados en hornos de pudelar,
cementar, templar, hornos de fusión de vidrio, de cerámica, etc.
Los hogares de combustibles gaseosos suelen tener dispositivos eléctricos de

encendido, por lo que su puesta en marcha es muy sencilla. Alcanzando
rápidamente su régimen normal de funcionamiento.
Existen hogares que queman combustibles gaseosos sin formación de llama.

Presentan la ventaja de consumir solamente el aire teórico, sin exceso,
consiguiendo temperaturas muy altas, por su localización.
4.9.5 Hogares interiores.
Se llaman así aquellos hogares que van colocados en el interior de la caldera. El

rendimiento de este tipo de hogares es más elevado, estimándose en un 75% el
porcentaje del calor aprovechado con relación al producido.
Estos hogares tienen el inconveniente de sus limitadas dimensión por lo que no

puede utilizarse en instalaciones de gran magnitud. Actualmente este tipo de
hogares es poco utilizado.
4.9.6 Hogares sin Humo:
Los hogares fumívoros ( sin humo) tienen a producir la combustión con la menor
cantidad de humos, ninguna en el mejor de los casos. Para ello han de cumplir una
serie de requisitos:
 Alimentación automática, continua o intermitente,

 Buena mezcla del combustible y comburente
 Como último recurso, filtración de los gases procedentes de la combustión,
para la separación del posible hollín.
4.9.7 Refractarios:
La construcción interior de los hogares se designan con el nombre genérico de

refractarios.
Para la elección de un refractario adecuado se deben ensayar una serie de

características: resistencias pirométrica; resistencia a las variaciones de
temperaturas; resistencia química las escorias, cenizas, gases de combustión y
agentes químicos con los que pueden entrar en contacto, porosidad; conductibilidad
térmica; resistencia mecánicas a la tracción y a la comprensión.
La resistencia pirométrica se halla mediante el punto de fusión o ablandamiento

previo.

El refractario debe tener un coeficiente de dilatación pequeño y no agrietarse ni

desmoronarse por los sucesivos cambios de temperatura, por bruscos que sean
éstos.
Probablemente la mejor cualidad de un buen refractario es la resistencia a los

agentes químicos. Un refractario bien liso resiste mejor que uno rugosos o poroso,
por presentar menor superficie de ataque y no penetrar en él los gases corrosivos.
Las sustancias químicas, principales constituyentes de los refractarios son las sílices
(SiO), alumína (AL2O3, FeO), cromita (Cr2O3, FeO) cal (CaO), magnesia (MgO),
carborundo (SiC) y carbono.
Las arcillas refractarias están formadas casi exclusivamente por caolinita, que en
estado puro funde a 1.770º C.
El carborundo funde por encima de 2.200º C
4.10 CHIMENEAS
Las chimeneas son construcciones de forma mas o menos tubular y de eje vertical
a partir de ladrillo, hormigón armado o palastro. Desempeña dos papeles: provocar y
mantener el tiro y evacuar los humos o gases procedentes de la combustión a gran
altura, para evitar los efectos nocivos de ciertos gases contenidos en los humos,
como el SO2 y el N2O3.
Las chimeneas de palastro son las de menor importancia en número y en

dimensiones. Se construyen raras veces por estar restringidas a temperaturas de
humos relativamente bajos, a pequeñas alturas y a humos no corrosivos. Se
emplean generalmente en instalaciones térmicas pequeñas y también en tiro
forzado.
Las chimeneas de ladrillo son, en la actualidad, construidas también en pequeña

proporción; se emplean ladrillos ordinarios para temperaturas bajas (menor a 300
o
C) y ladrillos refractarios para temperaturas más altas.
Las chimeneas de hormigón armado son las de mayor importancia y

preferentemente construidas en las grandes instalaciones térmicas.
La chimenea de hormigón armado presenta, frente a la de ladrillo, la ventaja de su

menor peso, por ser de menor espesor las paredes de la caña; por esta razón
pueden construirse de alturas mucho mayores que las de ladrillo, que resultarían
para grandes alturas, de precio excesivamente elevado.
La chimenea de hormigón armado, debido a que su caña va armada con hierros

longitudinales, puede soportar esfuerzos de atracción por presión del viento, muy
superiores a los de cualquier chimenea que otro tipo y de las mismas dimensiones.
En las chimeneas de hormigón armado de grandes alturas ( 100 m ó más) suele

haber en su interior una temperatura muy elevada y por ello se las protege
interiormente con un forro calorífugo, a la manera de tabique separado, entre el cual

y la caña queda una capa aislante de aire. Se consigue así evitar la acción directa
de los humos sobre la caña propiamente dicha, disminuyendo los esfuerzos
adicionales producidos por la dilatación.
La forma dada a las grandes chimeneas es troncocónica, por resistir así mejor el
esfuerzo de atracción provocado por la acción de un viento y ser la de menor
perímetro para una sección determinada, es decir, la de menor costo y material de
construcción.
4.10.1 Partes de la Chimenea:
En una chimenea cabe distinguir tres partes: la cimentación, el zócalo y el fuste.
 Cimentación:
De la chimenea penetra en el suelo varios metros, dependiendo de la naturaleza del

terreno y de las dimensiones de la chimenea.
 Zócalo o Pedestal:
Actualmente se ha hecho desaparecer en muchas chimeneas o se ha reducido su

altura a unas dimensiones que no tienen mas objeto que el puramente estético.
Efectivamente, no se ha comprobado la necesidad de construir un pedestal en la
mayoría de los casos.
 Fuste o Caña de la Chimenea:
Es la parte de mayores dimensiones, y constituye la chimenea propiamente dicha.

Suele tener una inclinación con relación a la vertical del 2 al 3 %.
Los procedimientos empleados para la construcción de chimeneas de hormigón

armado se reducen a dos: uno, consiste en hormigónar por encofrado zonas
sucesivas del fuste de manera que el progresivo endurecimiento de las zonas
inferiores permita a éstas soportar el peso de las sucesivas superiores. El otro
procedimiento consiste en emplear ladrillos o bloques huecos, de formas especiales,
de cemento ya endurecidos.
Cuando el espesor de las paredes de la caña es de 20 cm o menos, se emplea, en

el segundo de los casos citados, un solo bloque, de modo que colocar uno sobre
otro, quedan superpuestos los huecos, por entre los cuales, a la manera de nervios
longitudinales se introducen las varillas de hierro que, ahora, son hormigonados.
Este hormigonado se hace, aproximadamente, cada dos metros, como máximo de
altura, con objeto de asegurar el perfecto relleno de los huecos.
Las chimeneas de hormigón armado no se revocan nunca, ni interior ni

exteriormente, puesto que cualquier revoque no sería lo suficientemente adherente
como para no agrietarse y desprenderse con las sucesivas dilataciones. Por otra
parte, este revoque no tendría mas objeto que el estético. Ha de procurarse, pues,

que el encofrado o los bloques queden terminados lo menor posible, sin grietas ni
huecos de ninguna especie.
Se considera actualmente que para alturas superiores a los 50 m, las chimeneas

deben construirse exclusivamente de hormigón armado, lo que no quiere decir que
no resulten económicas para alturas inferiores.
En los edificios de oficinas, de altura considerable, con central interior, se puede

colocar una chimenea de acero por el centro del edificio o adosada a un muro,
aprovechándose así la altura de la construcción. Las chimeneas se suelen construir
de ladrillo, hormigón o acero. En las centrales, por economía, las chimeneas cortas
suelen ser de acero. Las chimeneas metálicas auto estables, en los tejados de las
centrales deben ir firmemente ancladas y con suficiente arrostramiento para repartir
el peso y el empuje del viento sobre los pilares del edificio. Para el cálculo suele
tomarse un viento de 125 Km/h.
Las chimeneas de hormigón y las de ladrillo son del tipo de plena o de media
gravedad, siendo el segundo es más barato.
Generalmente se construye las chimeneas de hormigón por anillos, todos de la

misma forma con la reducción conveniente de sección al aproximarse a la cúspide.
Al proyectar una chimenea para central se deberán tener presente las siguientes
características:
 Lo costoso que resulta sobrepasar los 60 metros de altura.

 El revestimiento interno adecuado de ladrillo.
 Una corona en la coronación para impedir grietas y roturas.
 Disyuntores de vacío en la parte superior de la chimenea (ladrillo y hormigón).
 Escala de seguridad hasta la coronación.
 Pararrayos.
 Facilidad de limpieza manual o neumática.
 Fundación asentada en firme.
La teoría sobre el tamaño de las chimeneas ha sido algo modificada en los últimos
años. Los humos tienden a bajar después de salir. La altura, la velocidad, la relación
entre la chimenea y los edificios vecinos, todos estos elementos tienen su
importancia en la caída del hollín. Por consiguiente conviene erigir chimeneas de 6 a
15 metros más elevadas que los edificios circundantes y darles tamaño capaz de
proporcionar gran velocidad y fácil diseminación.
4.10.2 Dimensiones Principales de una Chimenea:
4.10.2.1 Cálculos:
Consideraremos como dimensiones principales de una chimenea las que, hasta

ahora, se ha empleado en el estudio del tiro, o sea la altura, h, y la sección S, que se
expresarán en metros y metros cuadrados respectivamente.

Una manera de efectuar el cálculo es la siguiente: Se trata de construir una

chimenea para un hogar que quemará g kg de combustible por hora. El combustible
tiene un tanto por uno, z, de cenizas por lo que el peso de los humos será:
Peso humos = Gp = g + gA - gz = g ( 1 + A - z ) kg/h Ec: 4.11.2.1-1
Siendo A el peso del aire por kg de combustible, que se calculará una vez conocida
la composición del combustible.
Tenemos que el peso de los humos por segundo:
G´p = g ( 1 + A – z) / 3600 Ec: 4.11.2.1-2
Será igual al gasto práctico, anteriormente calculado, o sea:
G ( 1 + A – z) = 94 kS h (ti – te ) Ec: 4.11.2.1-3

3600 Ti
Hemos llegado así a una ecuación con dos incógnitas, H y S, ya que t i (Ti) y tc se
suponen fijadas.
Tenemos, de este modo una fórmula muy simplificada que nos relaciona S y H; el
valor de g, combustible quemado por hora, será fijado de acuerdo con las
necesidades térmicas de la instalación.
Entre S y H existen relaciones empíricas dadas por la experiencia; por ejemplo:
D = 1 Ec: 4.11.2.1-4
H 25
Siendo D el diámetro interior de la chimenea.
 Acción del Viento:
Las chimeneas se encuentran sometidas a diversas fuerzas, como su propio peso, la

acción del viento y los efectos de dilatación, principalmente siendo de gran
importancia la acción del viento.
En cada pais existen reglamentos o normas oficiales que señalan el valor máximo de
la presión ejercida por el viento sobre un plano normal a su dirección.
Concretamente, en España dicho valor viene fijado en 250 kg/m 2, valor que se
supone alcanzado en los vientos huracanados de mayor violencia.
 Tiro Artificial:
El tiro producido por una chimenea no siempre es suficiente. En ocasiones debe

quemarse una gran cantidad de combustible por unidad de tiempo, al que
correspondería también un gran aflujo de aire, para el que sería necesario una

chimenea de dimensiones gigantescas, de construcción antieconómica y de

mantenimiento más antieconómico, aún, por el enorme arrastre de calor.
Por otra parte, en ocasiones, no es posible construir chimeneas propiamente dicha,

como sucede en las locomotoras, sin embargo en éstas se consigue depresiones del
orden de 100 mm de columna de agua, mientras que con tiro natural rara vez se
sobrepasa de los 25 mm.
Por todo lo indicado, se acude al tiro artificial o tiro forzado cuando el tiro natural no
es suficiente. El tiro artificial puede ser basado en inyectores o ventiladores.
El tiro mediante inyectores se basa en la depresión producida por un chorro de

fluido, como sucede en las trompas de vacío, pulverizadores, etc.
 Tiro Natural:
La finalidad del sistema de tiro es proporcionar el aire necesario para la combustión

y eliminar los productos de la misma.
El sistema de tiro más sencillo, es el tiro Natural, depende de la diferencia de

temperatura entre los humos de la chimenea y el aire exterior. Si reducimos este
sistema de tiro de un hogar a sus elementos, tendremos una columna de humo y
otra de aire de 1 m2 de sección e igual altura.
Supóngase que la parilla tiene también 1 m2 de superficie. Siendo el tiro

generalmente muy ligero, se suele medir en mm de columna de agua equivalente a
Kg /m2. Si se desea determinar el tiro D originado por una chimenea de altura H
metros tenemos:
Peso Columna Aire = H * 1,293 * 273 (Kg/m2) Ec: 4.11.2.1-5

273 + ta
Peso Columna Gas (humos) = H * 1,36 * 273 (Kg/m2) Ec: 4.11.2.1-6

273 + tg
Suponiendo que los humos tienen un peso de 1,36 Kg / m3 en las condiciones

normales. El tiro será por consiguiente, la diferencia de los pesos de cada rama:
D = H 353 - 371 Ec: 4.11.2.1-7

Ta + 273 tg + 273
Siendo : H = altura de la chimenea en metros, sobre el plano de la parilla

Ta = temperatura del aire en oC
Tg = temperatura del gas en oC
D = tiro en milímetros de agua o Kg/m2

4.10.2.2 Balance de Energía:
 Balances de Entalpía:
En los hornos las energías cinética y potencial son pequeñas en comparación con
los demás términos de la ecuación del balance de energía.
Para una corriente que atraviesa el cambiador es:
m = ( Hb – Ha ) = q Ec: 4.10.2.2-1
Donde:
m = Velocidad de flujo de la corriente (kg/h)

Q = Flujo de calor que entra en la corriente (kcal/h)
( Ha – Hb ) = Entalpías de la corriente a la entrada y salida respectivamente (kcal/kg)
La ecuación se puede escribir para cada una de las corrientes que circulan a través
del horno.
En la utilización de la velocidad de flujo de calor q se admite otra simplificación que

está justificada. Una de las dos corrientes, la que circula por el exterior de los tubos,
puede ganar o perder calor por intercambio con los alrededores, según que el fluido
esté más frío o más caliente que el ambiente. En la práctica no resulta conveniente
el flujo hacia o desde el ambiente, y habitualmente se reduce a un valor muy
pequeño utilizando un aislamiento adecuado. Esta transmisión de calor se puede
despreciar en comparación con el calor que se transmite a través de las paredes del
tubo, desde el fluido caliente al frío.
Aceptando las anteriores suposiciones, la ecuación 4.10.2.2-1 se puede escribir de

la siguiente forma para el flujo caliente:
m h( Hhb - Hha ) = qh Ec: 4.10.2.2-2
Y para el fluido frío:
mc ( Hcb - Hca ) = qc Ec: 4.10.2.2-3
Donde:
Mh = Velocidad de flujo de masa del fluido caliente (kg/h)

Mc = Velocidad de flujo de masa del fluido frío (kg/h)
Hhb = Entalpía del fluido caliente a la salida (kcal/kg)
Hha = Entalpía del fluido caliente a la entrada (kcal/kg)
Hcb = Entalpía del fluido frío a la salida (kcal/kg)
Hca = Entalpía del fluido frío a la entrada (kcal/kg)
Qh = Calor ganado por el fluido caliente (kcal/h)
Qc = Calor ganado por el fluido frío (kcal/h)

El signo de qh es negativo, puesto que el fluido pierde calor en vez de ganarlo. Por
lo tanto el signo de qc es positivo debido a que el calor perdido por el fluido caliente
es ganado por el frío, de modo que:
qc = - qh Ec: 4.10.2.2-4
De acuerdo con las ecuaciones 4.10.2.2-2 y 4.10.2.2-3 tenemos:
mh (Hha - Hhb ) = mc (Hcb - Hca ) = q Ec: 4.10.2.2-5
La ecuación 4.10.2.2-5 recibe el nombre de balance global de entalpía.
Si se supone que los calores específicos son constantes, el balance global de

entalpía para un horno adquiere la forma:
mhCph ( Tha - Thb ) = mcCpc ( Tcb - Tca ) = q Ec: 4.10.2.2-6
Donde:
Cpc = calor específico del fluido frío, kcal/kg C

Cph = calor específico del fluido caliente, kcal/kg C
4.11 BALANCE CALORÍFICO DE UN HORNO:
El balance básico de calor se expresa simplemente como:
CALOR DE ENTRADA = CALOR DE SALIDA Ec: 4.11.-1
Ambos términos de la igualdad se refieren a un nivel común de temperatura

(normalmente 15C)
 Calor de Entrada:
 Energía de entrada con el combustible más el calor sensible contenido en este

y en el aire.
 Calor desprendido en las reacciones exotérmicas de los materiales que se
calientan.
 Calor de Salida:
 Calor total suministrado a los materiales, incluyendo calores sensibles y

latentes.
 Calor absorbido por los materiales debido a las reacciones endotérmicas.
 Calor total d los gases de escape o productos de combustión que abandonan
la planta o proceso, incluyendo el calor latente del vapor de agua y perdidas

debido a la presencia de gases con combustión incompleta, por ejemplo, H2 y

CO.
 Pérdidas debidas a la radiación y la convección. La pérdida de calor por
conducción a través del suelo es a veces importante.
 Otras pérdidas, por ejemplo combustibles sin quemar en las cenizas, purgas
en la caldera, radiación de las aberturas en las paredes del horno, etc.
 Pérdidas transitorias en la estructura, por ejemplo, calor sensible absorbido por
el ladrillo, etc., en el calentamiento del horno desde su arranque.
 Balance de Calor:
Decidir si se presenta el balance de calor en base a poderes caloríficos brutos o

netos (ambos juntos es una práctica común). El balance bruto es más correcto en
términos de energía, pero el balance neto es a menudo más útil bajo el punto de
vista práctico.
Ejemplo:
A continuación se detalla un balance de calor más preciso para un horno de acero

de hogar abierto, tanto en forma numérica como gráfica.
Calor % %
Calor en el coque 86,2
Calor de reacciones exotérmicas 8,6
Calor en vapor suministrado por caldera auxiliar 5,2
Calor Total Suministrado 100,0 100,0
Calor aportado al cero 19,7

Calor recuperado en vapor por C.A. 24,5
Calor útil 44,2
Calor contenido en gases de escape de la C:A: 18,6
Perdidas:
En el gas del horno 10,7
En el horno 13,8
En el regenerador 10,3
En calderas auxiliares 2,4
Total pérdidas 37,2

Errores varios Nulo
Calor Total 100,0
Las medidas y correlaciones de los datos requeridos por el balance de calor anterior
son muy tediosas si se desea una gran precisión. El término “ errores varios” debe
aparecer en todos los balances de calor. Debe ser tan bajo como sea posible y
puede ser positivo o negativo.
4.12 GASOGENOS:
4.12.1 Gasógenos en General:
Los gasógenos son dispositivos destinados a transformar un combustible, sólido

principalmente, en gases combustibles, bien entendido que no se trata de una
destilación o de una evaporación, sino de una gasificación. En la figura 4.12.1-1 se
presenta dos tipos de gasógenos. La razón de ser de los gasógenos hay que
buscarla principalmente en la facilidad de calentar grandes superficies, y en segundo
lugar, la posibilidad de instalar recuperadores de calor.
De un modo general, un gasógeno puede considerarse como un horno de cuba que

se llena únicamente con el combustible a gasificar. En la parte interior del horno el
carbón se quema completamente dando anhídrido carbónico y en la zona inmediata
superior tiene lugar la reducción a óxido de carbono, en el caso de tratarse de gas
de aire o bien la descomposición de vapor de agua caso de que se obtenga este
gas. Las variantes de los distintos tipos de gasógenos afecta a lo que pudiéramos
llamar accesorios, como la parrilla, la inyección de aire, etc.
Un gasógeno muy empleado es el de Martín – Siemens (figura 4.12.1-1 a),

destinado a fabricar el gas para quemarlo en los hornos de reverbero del mismo
nombre.
Estos gasógenos son de parrilla, P, giratoria, que esta fijada a un plano móvil, C,
dotada de movimiento giratorio por medio de una corona dentada. Este plato o
cubeta contiene agua efectuando un cierre hidráulico. Las cenizas vierten
continuamente a un canal circular y la carga se hace a intervalos regulares de un
modo prácticamente automático. Las partes inferiores del gasógeno son de doble
pared (no representado en la figura 4.12.1-1) con circulación interior de agua para
evitar la destrucción del palastro. Este tipo de gasógeno es de presión, en sentido de
que el aire es inyectado por A con una ligera sobrepresión.
a. Gasógeno b. Gasógeno Martín Siemens
Fig. 4.12.1-1 Gasógenos

En la figura 4.12.1-2 se representa un gasógeno Fleischer, generador de gas de

agua, provisto de torre depuradora.
Fig. 4.12.1-2 Gasógeno de Fleischer
Se inicia la puesta en marcha quemando leña o madera, para caldear el hogar, a lo

cual sigue la carga con carbón, coque o antracita, y se insufla por la parte inferior del
emparrillado una fuerte corriente de aire, con lo que el carbón se quema (dando
anhídrido carbónico) en parte, y en parte se pone incandescente; durante esta
operación estarán abiertas las válvulas o registros 1 y 4, permaneciendo cerradas
las 2, 3, 5 y 6, enviándose así los humos a la chimenea. Cuando todo el carbón ha
adquirido una temperatura de 1.000C, se cierran 1 y 4, abriendo 2, 5 y 6, con lo que
un chorro de vapor recalentado llega a la parte superior de la carga de carbón
incandescente, formándose así gas de agua que pasa a la torre de lavado T. Al cabo
de unos minutos (de 4 a 6, de pende de la capacidad del gasógeno) la temperatura
del carbón ha descendido a unos 850- 900C, pues aunque el vapor se inyecte
recalentado, la reacción:
C + H2O CO + H2
Es endotérmica y si se continúa inyectando vapor cuando el calor esta por debajo de

850C tiene lugar la formación de anhídrido carbónico.
C + 2H2O CO2 + 2H2
Para evitar esto se cierra el paso de vapor inyectado durante unos minutos nueva
corriente de aire, con lo que se quema más carbón y se eleva la temperatura del
resto; naturalmente habrá que manejar convenientemente las llaves y registros,
como se indico para que los humos sean evacuados por la chimenea.
A continuación se interrumpe el paso de aire, inyectando vapor ahora por la parte

inferior del emparrillado (abriendo 5 y 3) para una más uniforme distribución de la
temperatura en la masa de la carga incandescente. Las inyecciones de aire y vapor

están regularizadas, lo mismo que la carga de carbón.
4.12.2 Cálculo de los Gasógenos:
Analizaremos generalizando, un gasógeno en el que se obtenga gas mixto y,

después, particularizaremos para cada caso. Supondremos que el combustible a
gasificar tienen, por kg, c kg de carbono, h de hidrógeno, w de agua higroscópica y z
de cenizas.
Designaremos por νCO, νH2, νCO2 y νN2, a los volúmenes de óxido de carbono,
hidrógeno, anhídrido carbónico y nitrógeno que forma un metro cúbico de gas mixto.
Podremos expresar:
νCO + νH2 + νCO2 + νN2 = 1 Ec: 4.12.2-1
En primer lugar calcularemos la cantidad de agua teórica necesaria para formar el

volumen νH2, de hidrógeno.
1 18
H2O = H2 + O2 p = v H2 Kg de agua (2)
2 22,4
18 22,4
p v H2
Ec: 4.12.2-2
La cantidad de agua por m3 de gas que hemos encontrado, no ha de ser

íntegramente tomada del exterior, pues el combustible tiene agua higroscópica e
hidrógeno, aunque sea en cantidades muy pequeñas. Más adelante veremos cual
es, exactamente, la cantidad de agua que se ha de consumir por m 3 de gas, y mejor
aún, por kg. de carbón.
Para el cálculo del νN2 buscaremos el oxígeno consumido:
C + O2 = CO2
C + 1/2 O2 = CO
Es decir, que el volumen de oxígeno necesario para obtener un metro cúbico de gas
mixto es igual a la suma de volumen de óxido de carbono, pero según la ecuación
4.12.2-2, por cada volumen de hidrógeno formado en la descomposición del agua,
se origina medio volumen de oxígeno, luego el oxígeno que habrá de tomar del aire
será:
νO2 = νCO2 + ½ νCO - ½ νH2
Al que corresponde un volumen de nitrógeno.

1
v CO _
1
v N2 = 79 v O2 = 79 v CO2 + v H2
21 21 2 2
O sea:
νN2 = 3,76 νCO2 + 1,88 νCO – 1,88 νH2
Valor que llevado a la ecuación 4.12.2-1nos da:
4,76 νCO2 + 2,88 νCO – 0,88 νH2 = 1 Ec: 4.12.2-3
Ecuación de la que podremos sacar varias consecuencias. En efecto, si se trata de

un gas mixto óptimo, νCO2 = 0, por lo que resultaría:
2,88 νCO – 0,88 νH2 = 1 Ec: 4.12.2-4
Sí además fuese gas de aire (óptimo también, se entiende), νH2 = 0, resultando:
2,88 νCO = 1
O bien:
νCO = 0,347 Ec: 4.12.2-5
Lo que nos indica que un metro cúbico de gas de aire óptimo puede contener, como
máximo, 347 litros de óxido de carbono, proporción que hay que considerar como
límite imposible de alcanzar, lo que es debido a que todos los gases obtenidos por
gasificación de combustibles sólidos contienen algo de anhídrido carbónico. Por ello
puede considerarse como bueno un gas de aire con un contenido de óxido de
carbono del 30%, en lugar del 34,7 que es el límite.
4.12.2.1 Cálculo del Carbón:
Según las reacciones de formación de óxido de carbono y del anhídrido carbónico, la

cantidad de carbono necesaria para obtener un metro cúbico del gas mixto que
estamos analizando será:
Pc = 12 v CO2 + v CO Kg
22,4
Pero como el combustible solo tiene c kg. de carbono por uno de combustible, la
cantidad de combustible sólido que se consumirá será:
1
P . combustible = 12 v CO2 + v CO c
Kg/m3 de gas (6)
22,4
Ec: 4.12.2.1-1

4.12.2.2 Cálculo de Agua:
La ecuación (2) nos indicaba la cantidad de agua necesaria para obtener 1m3 d gas
mixto; de dicha cantidad hay que restar la contenida en el combustible y la que
corresponde al hidrógeno existente; este último representa un volumen de 1/2h *
22,4/kg y
1 3
1 h . 12 v CO2 + v CO m3 / por m de gas
2 c
Por lo que el hidrógeno que hay que obtener del agua, es decir, fuera del
combustible sólido, será:
1
v H2 _ 1 h . 12 v CO2 + v CO m3
2 c
Lo que representa una cantidad de agua de:
18 1
v H2 _ 1
12 . h . v CO2 + v CO 3
Kg / por m de gas
22,4 2 c
Pero como cada kilogramo de combustible sólido contiene kg de agua y se necesita

Ec: 4.12.2.1-1, Pkg de combustible que contienen
12 w
v CO2 + v CO Kg de agua,
22,4 c
La cantidad de agua que tendremos que tomar del exterior será:
18
v H2 _ 12 h v CO2 + v CO 1 _ 12 v CO2 + v CO w 3
Kg / m de gas (7)
22,4 2 c 22,4 c
Y la cantidad de agua por kg. de combustible sólido gasificado será
12
v H2 _ 12 h v CO2 + v CO 1 _ 12 v CO2 + v CO w
22,4 2 c 22,4 c
12 v CO2 + v CO 1
22,4 c
c . v H2 _ 18 h _w
= 1,5
v CO2 + v CO 2

TEXTO BÁSICO DE OPERACIONES UNITARIAS III100
De una manera aproximada, cuando h y w son muy pequeños, la cantidad de agua

por kilo de carbón (c = 1) vendrá dada por:
p = 1,5 v H2
v CO2 + v CO
4.12.2.3 Rendimiento:
Al gasificar un combustible sólido se pierde parte de su poder calorífico,

principalmente en la formación de óxido de carbono. Llamaremos rendimiento
termoquímico de un gasógeno a la relación existente entre el calor producido al
quemar el gas y el que se producirá quemando el carbón empleado para obtener
dicho gas, es decir,
3
kcal por m de gas
 = 3
Kcal por P de carbón / m de gas Ec: 4.12.2.3-1
Como que en el gas mixto que estudiamos sólo son combustibles el óxido de
carbono y el hidrógeno y teniendo en cuenta su poder calorífico, resultará:
3040 v CO2 + 3050 v H2

 = (8)
8100 12 v CO2 + v CO
22,4 Ec: 4.12.2.3-2
Ya que cada kg de carbono desarrolla 8.100 kcal de poder calorífico superior.

De la ecuación 4.12.2.3-2 deducimos que si se trata de un gas de aire óptimo ( νH2
= 0; νCO2 = 0) el rendimiento sería:
3040 v CO
 = = 0,7
8100 12 v CO
22,4
Es decir el rendimiento termoquímico teórico de un gas de aire es del 70%.

BIBLIOGRAFIA:
 MC CABE SMITH, Operaciones Básicas de Ingeniería Química, Editorial Reverté,
Barcelona, España, 1962.
 OCON / TOJO, Problemas de Ingeniería Química, Segunda Edición, Santiago de
Chile, 1967.
 PERRY J., Manual del Ingeniero Químico, Editorial Mc Graw Hill, México, 1995.
 Vian A., Elementos de Ingeniería Química, Editorial Aguilar, Quinta Edición,
España, 1968.
 BADGER / BANCHERO, Introducción a la Ingeniería Química, Editorial Mc Graw
Hill, España, 1964.
 GAFFERT G.A., Centrales de Vapor, Editorial Reverté, S.A.
 DRYDEN IG.C., El Uso Eficaz de la Energía, Instituto de Estudios de
Administración Local, Edición Española, Madrid 1979.
 VICENTE Luis del Arco, Termotecnia, Cuarta Edición, Editorial ARIEL, S.A.
Barcelona 1969.
 www.comessa.fr
 www.pqui.utfsm.cl
 www.lamolina.edu.pe

TABLA DE CONTENIDO
CAPÍTULO I 1
1 TORRES DE ENFRIAMIENTO DE AGUA POR EVAPORACIÓN: 1
1.1 GENERALIDADES: 1
1.2 CLASIFICACION DE TORRES DE ENFRIAMIENTO: 3
1.2.1 TORRES DE ENFRIAMIENTO DE CIRCULACIÓN NATURAL: 3
1.2.2 TORRES DE ENFRIAMIENTO DE TIRO MECÁNICO: 4
1.3 TERMINOLOGIA PARA LAS TORRES DE ENFRIAMIENTO: 6
1.3.1 TEMPERATURA DE BULBO HÚMEDO: 6
1.3.2 TEMPERATURA DE APROXIMACIÓN: 6
1.3.3 RANGO DE ENFRIAMIENTO: 6
1.3.4 AGUA DE REPOSICIÓN: 6
1.3.5 PÉRDIDAS POR ARRASTRE: 7
1.3.6 PURGA: 7
1.3.7 RECIRCULACIÓN: 7
1.4 RANGOS RECOMENDABLES DE TRABAJO: 7
1.5 DISEÑO DE UNA TORRE DE ENFRIAMIENTO: 8
1.5.1 CONDICIONES DE LA INTERFASE: 8
1.6 DIAGRAMA ENTÁLPICO: 14
1.6.1 BALANCE DE ENTALPÍAS: 15
CAPÍTULO II 16
2 SECADO: 16
2.2 FINALIDADES DEL SECADO: 16
2.3 CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS DE SECADO: 17
2.3.1 TIPO DE MATERIAS TRATADAS: 17
2.3.2 MÉTODOS DE CALEFACCIÓN: 17
2.3.3 MODO DE FUNCIONAMIENTO (CONTINUOS Y DISCONTINUOS): 18
2.3.4 TIPOS FUNDAMENTALES DE APARATOS DE SECADO: 18
2.3.5 DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS DE SECADO: 20
2.4 ESTATICA DEL SECADO: 29
2.4.1 HUMEDAD (X): 30
2.4.2 HUMEDAD DE EQUILIBRIO (X*): 31
2.4.3 HUMEDAD LIBRE: 31
2.4.4 HUMEDAD LIGADA O AGUA LIGADA: 31
2.4.5 HUMEDAD DESLIGADA O AGUA DESLIGADA: 31
2.4.6 CURVA DE EQUILIBRIO DE HUMEDAD EN EL DIAGRAMA DE FASES, PARA UN SÓLIDO
INSOLUBLE: 32
2.4.7 SÓLIDOS SOLUBLES: 32

2.4.8 CUERPO DELICUESCENTE: 34
2.5 CINETICA DEL SECADO: 34
2.5.1 VELOCIDAD DE SECADO: 34
2.5.2 PERÍODOS DE SECADO: 35
2.5.3 MECANISMOS DEL SECADO: 37
2.5.4 DURACIÓN DEL SECADO EN CONDICIONES CONSTANTES: 38
2.5.5 VELOCIDAD DE SECADO ANTECRÍTICO: 39
2.5.6 VELOCIDAD DE SECADO POSTCRÍTICO: 42
2.5.7 CORRELACIÓN DE DATOS DE SECADO: 46
2.5.8 CONDICIONES ÓPTIMAS DE SECADO: 47
2.5.9 CÁLCULO DEL TIEMPO DE SECADO: 48
2.5.10 BALANCE DE MATERIA Y ENTALPÍA EN LOS SECADORES CONTINUOS: 51
CAPÍTULO III 53
3 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN: 53
3.2 CICLO IDEAL DE REFRIGERACIÓN: 54
3.3 CICLO DE EXPANSIÓN DE GASES: 57
3.4 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN DE VAPOR: 59
3.4.1 ELECCIÓN DEL REFRIGERANTE: 61
3.5 LICUACIÓN DE GASES: 63
3.5.1 CONDICIONES DE LICUACIÓN: 63
3.5.2 LICUACIÓN POR EXPANSIÓN: 63
3.6 TIPOS DE EQUIPOS PAQUETES DE REFRIGERACIÓN: 63
3.6.1 UNIDADES DE COMPRESOR ENFRIADOR: 64
3.6.2 ENFRIADORA PAQUETE: 64
3.7 EFICIENCIA ENERGÉTICA: 64
3.8 INSTALACIÓN DE ENFRIADORAS DE REFRIGERACIÓN: 65
3.9 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO SOLAR: 66
CAPÍTULO IV 67
4 PRODUCCIÓN DE CALOR A NIVEL INDUSTRIAL: 67
4.2 CLASIFICACION DE LOS COMBUSTIBLES: 67
4.2.1 COMBUSTIBLES INDUSTRIALES NATURALES: 67
4.2.2 COMBUSTIBLES INDUSTRIALES ARTIFICIALES: 68
4.3 ANÁLISIS DE COMBUSTIBLES INDUSTRIALES: 72
4.3.1 COMBUSTIBLES SÓLIDOS: 72
4.3.2 COMBUSTIBLES LÍQUIDOS: 73
4.3.3 COMBUSTIBLES GASEOSOS: 74
4.4 ESTEQUIOMETRIA DE LA COMBUSTIÓN: 76
4.4.1 ESTEQUIOMETRÍA: 76
4.5 CALOR DE COMBUSTIÓN: 79
4.6 TEMPERATURAS DE COMBUSTIÓN O IGNICIÓN: 80
4.7 MECANISMOS DE REACCIÓN: 81
4.7.1 INICIACIÓN DE LA CADENA: 81
4.7.2 REACCIONES ELEMENTALES DE DESARROLLO DE LA CADENA: 81
4.8 LIMITES DE INFLAMABILIDAD: 81
4.9 HOGARES: 82
4.9.1 HOGARES PARA COMBUSTIBLES SÓLIDOS: 83
4.9.2 HOGARES PARA CARBÓN PULVERIZADO: 84
4.9.3 HOGARES PARA COMBUSTIBLES LÍQUIDOS: 85
4.9.4 HOGARES PARA COMBUSTIBLES GASEOSOS: 86
4.9.5 HOGARES INTERIORES. 86
4.9.6 HOGARES SIN HUMO: 86
4.9.7 REFRACTARIOS: 86
4.10 CHIMENEAS 87
4.10.1 PARTES DE LA CHIMENEA: 88
4.10.2 DIMENSIONES PRINCIPALES DE UNA CHIMENEA: 89
4.11 BALANCE CALORÍFICO DE UN HORNO: 93
4.12 GASOGENOS: 95
4.12.1 GASÓGENOS EN GENERAL: 95
4.12.2 CALCULO DE LOS GASÓGENOS: 97
BIBLIOGRAFIA: 101
TABLA DE CONTENIDO 102
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1 TORRES DE ENFRIAMIENTO DE AGUA POR

A nivel industrial es muy importante la utilización de los sistemas de enfriamiento ya

Los sistemas de enfriamiento que utilizan condensadores enfriados por agua en la

El mayor enfriamiento que alcanza el agua se da debido a la evaporación y a la

agua Transporte de Masa

TL = Temperatura del agua

La temperatura húmeda del aire es la temperatura límite de enfriamiento.

TL = Temperatura del agua

Ing. Hanníbal Brito M.

1.2 CLASIFICACION DE TORRES DE ENFRIAMIENTO:

Las torres de enfriamiento de agua por evaporación a nivel industrial se clasifican

Los laterales de la torre pueden ser de madera, acero galvanizado o plástico. El

La capacidad de una torre de enfriamiento depende de la velocidad de evaporación

1.2.1 Torres de Enfriamiento de Circulación Natural:

1.2.1.1 Torres de Circulación Natural Atmosférica:

La torre de circulación natural atmosférico es un tipo en el que la circulación de aire

Ing. Hanníbal Brito M.

1.2.1.2 Torres de Circulación de Tiro Natural:

1.2.2 Torres de Enfriamiento de Tiro Mecánico:

1.2.2.1 Torres de Circulación Forzada:

Este tipo de torres tienen al ventilador soplando el aire a través de la torre.

Ing. Hanníbal Brito M.

1.2.2.2 Torres de Tiro Inducido:

 Torres de Tiro Inducido en Contracorriente:

 Torres de Tiro Inducido de Flujo Cruzado:

No hay, necesariamente, ventaja algunas de operaciones en la práctica que

Ing. Hanníbal Brito M.

1.3 TERMINOLOGIA PARA LAS TORRES DE ENFRIAMIENTO:

1.3.1 Temperatura de Bulbo Húmedo:

Es la temperatura teórica mínima que puede alcanzar el agua al enfriarse, sin

1.3.2 Temperatura de Aproximación:

El agua no puede enfriarse por debajo de la temperatura húmeda del aire y en la

1.3.3 Rango de Enfriamiento:

Es el rango de temperatura entre la entrada y salida del agua de la torre. Rango =

1.3.4 Agua de Reposición:

Es la cantidad de agua que hay que adicionar al sistema de enfriamiento para

Ing. Hanníbal Brito M.

arrastre de agua del 0,2 %

1.3.5 Pérdidas por Arrastre:

Es la cantidad de agua eliminada en forma continua o intermitente del sistema de

1.4 RANGOS RECOMENDABLES DE TRABAJO:

 G/L = 1,2 a 1,5 más correctamente G/L = 1,22 a 1,25

G = flujo másico de aire

Ing. Hanníbal Brito M.

2440 a 12300 Kg/h

 El flujo de aire recomendado en una torre de enfriamiento es: Gv = 5800 a

La sección transversal o volumen se pueden calcular con estas recomendaciones,

 La caída de presión del aire que se produce si mantenemos estos rangos es

1.5 DISEÑO DE UNA TORRE DE ENFRIAMIENTO:

1.5.1 Condiciones de la Interfase:

T = temperatura del aire

Tl = temperatura del agua.

Ing. Hanníbal Brito M.

Calor sensible Ocurre en la torre

Si la temperatura del agua esta en la parte intermedia de la Tw y la T aire tenemos

Yi - El agua aun puede

Ing. Hanníbal Brito M.

La dirección de los cambios de temperatura en la fase aire se invierte.

dA = aS dZ Ec: 1.5.2-9