GESTIÓN DE INSTALACIONES INDUSTRIALES

Módulo: Gestión del Mantenimiento como

parte integral de la Gestión de Activos

Profesor: Darío Alfonso Martínez Leal

Correo: dario.martinez@unibague.edu.co

Abril/2016
 TÉRMINOS Y DEFINICIONES

• ACTIVO FÍSICO: Es un elemento (equipo,

componente, dispositivo o sistema físico) que
tiene un valor potencial o real para una
organización (Planta, instalación, maquinaria,
edificios, vehículos, etc.)
• VIDA DEL ACTIVO: es el periodo desde su
concepción hasta el final de su vida
• CICLO DE VIDA: son todas las etapas que el
activo experimenta durante su vida
 FASES DEL CICLO DE VIDA DE UN ACTIVO
FÍSICO

Condición favorable: Alineación efectiva en la gestión del ciclo de vida del Activo
 TÉRMINOS Y DEFINICIONES

• FIABILIDAD O CONFIABILIDAD: [ R(t)] La fiabilidad

de una Unidad, es la probabilidad de que cumpla
con Éxito cierta misión que tiene asignada
cuando la realiza bajo unas condiciones dadas.
• MANTENIBILIDAD : [ M(t) ] Es la probabilidad del
tiempo de restablecimiento del servicio tras una
reparación o acción de mantenimiento (Facilidad
y rapidez de la intervención).
• DISPONIBILIDAD: [D(t)], Es la Probabilidad de que
una unidad o equipo esté en condiciones de ser
utilizado cuando el usuario lo requiere.
 TÉRMINOS Y DEFINICIONES

• VIDA ÚTIL : Es el periodo de uso en el que un

componente o sistema cumple adecuadamente
su misión.
• EFICIENCIA: Es la relación entre la energía o
recurso aprovechado y la energía o recurso
suministrado
• DEFECTO: Eventos en los equipos que no impiden
su funcionamiento. Pueden, a corto o largo plazo,
provocar su indisponibilidad.
• FALLA : Alteración de la aptitud de un bien
 TÉRMINOS Y DEFINICIONES

• UNIDAD DE USO: Magnitud. Definición escogida

para evaluar cuantitativamente el uso en
condiciones convencionales
• COSTO DEL CICLO DE VIDA : Costo total de un ítem
a lo largo de su vida, incluyendo los gastos de
compra, operaciones de mantenimiento, mejora,
reforma y retirada.
• DIAGNOSTICO : Identificación del estado de un
equipo y/o la causa probable de falla
EVOLUCIÓN A LA GESTIÓN DE ACTIVOS
 GESTIÓN DE ACTIVOS

«Actividades y prácticas sistemáticas y

coordinadas a través de las cuales una
organización administra de manera óptima
y sostenible sus activos y sistemas de
activos, su desempeño, riesgos y costos
asociados durante su ciclo de vida con el
propósito de alcanzar su plan estratégico
operacional»
BSI PAS-55

… ALCANZAR: Retorno neto sobre la inversión o satisfacción del

cliente
 GESTIÓN DE ACTIVOS

• A partir del año 2014, ISO formuló la norma que establece

procedimientos organizacionales para la gestión de activos.
Esta norma, ISO 55000, surge a partir de la norma Británica
PAS-55
• La Gestión involucra todas las etapas de la vida del activo y a
toda la organización, ya que define una política desde la
dirección.
• La norma ISO 55000 consta de tres partes:
• ISO 55000 que establece las definiciones (el «Por qué»)
• ISO 55001 – Define los requerimientos para el establecimiento,
implementación, mantenimiento y mejora del sistema de
gestión de activos (el «Que»)
• ISO 55002 – Guías para la aplicación de ISO 55001 (el «Como»)
GESTIÓN DE ACTIVOS
NORMA ISO 55000

Beneficios:
• Menos barreras internas y más soporte corporativo
• Mejores resultados financieros
• Mejor administración del riesgo
• Mejores servicios y productos
• Cumplimiento con la responsabilidad Social y Corporativa
• Demostrar el cumplimiento con las regulaciones y
requerimientos
• Mejor reputación
• Mejora en la sostenibilidad organizacional
 ISO 55000: PRINCIPIOS
• Los activos existen para generar valor a la organización y sus
accionistas
• La gestión de los activos convierte las políticas en decisiones
técnicas, financieras, planes y actividades
• Liderazgo y cultura son determinantes en la realización del
valor
• La gestión de activos asegura que los mismos cumplan con su
función
COMPONENTES DE LA GESTIÓN DE ACTIVOS
COSTOS DESARROLLO-INVERSIÓN-
OPERACIÓN
¿QUE ES MANTENIMIENTO?

•Mantener es organizar,
planear y efectuar operaciones
de lubricación, limpieza,
inspección, reparación y
mejoras tendientes al
aumento de la confiabilidad y
disponibilidad de los equipos.
•Mantener es garantizar la
disponibilidad de los equipos
de una empresa
¿QUE ES MANTENIMIENTO?

•Mantener es controlar con planeación y

programación la intervención a los
equipos.
•“El Mantenimiento es a las máquinas y
dispositivos, como la medicina es al
hombre”
 Que ha sido..... Que tiende a ser...

•Tradicionalmente su función principal ha sido: Reparar, restaurar,

inspeccionar, recuperar. Predomina el carácter REACTIVO
•El Mantenimiento es visto comúnmente como un gasto
•Generalmente se hace protagonista...... cuando aparece la falla
•Usualmente es una dependencia poco integrada a Operaciones e
Ingeniería
Esto debe cambiar......
Mas que: Mantener... debe ser:
Mejorar
Corregir Prevenir
Gasto Inversión
Acción reactiva Acción proactiva
Depto de Mantenimiento Gerencia de Activos
Que ha sido.....?
 Los tiempos actuales exigen del
Mantenimiento…

Progreso hacia un estado de “Clase Mundial”

• Mejores resultados
• Menores costos
• Mas seguridad
• Mas confiabilidad
• Mayor Disponibilidad
 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

Depende del grado de inversión en equipos, el grado de

automatización, el nivel de salarios, la competencia y la calidad del
producto.
Factores que enfatizan la importancia del mantenimiento en la
industria:
• La creciente mecanización y automatización de equipos.
• La creciente complejidad de los equipos, lo cual exige herramientas
especiales de trabajo y técnicas especiales para la inspección.
• Las grandes cadenas de producción.
• Los estrictos programas de producción y la minimización de
inventarios.
• Las crecientes exigencias de calidad.
• El constante aumento en costos de repuestos e insumos.
• El mayor control de inventarios en repuestos
• La mayor exigencia normativa en seguridad, impacto ambiental y uso
racional de energía
¿Cuáles son las causas y efectos de un
mantenimiento inadecuado?
 PROBLEMAS DEL MANTENIMIENTO INADECUADO
-Causas y consecuencias-

Tecnología Herramientas
Excesiva carga laboral
Inapropiada Inadecuadas
del Personal de Mtto

Rápida degradación Pago de mano

Perdidas de Excesivo consumo de
producción de los de repuestos
equipos obra inactiva

Incertidumbre en las Excesiva

Inadecuada Excesivo Tiempo decisiones subcontratación
subcontratación, por Reparación
contrato y/o contratista y procedimientos Técnicos

Reducción en la
Incertidumbre Intervenciones Excesiva tasa de
calidad de los
administrativa Defectuosas falla y
productos
defectos en los
equipos

Árbol problem y Objetiv

ESTRATEGIAS BÁSICAS EN EL MANTENIMIENTO

Paliativo

Correctivo
Curativo
Reparativo
Mejorativo
 ESTRATEGIAS BÁSICAS EN EL MANTENIMIENTO

• Mantenimiento de rutina
(Conservación – ajuste)

• Vigilancia tradicional
(Condición – intervención)

Preventivo • Predictivo (Inspección

especializada)
(Condición, tendencia,intervención)

• Programado o Intervención
sistemática (Intervención por
unidad de uso)
La mejor inversión está en el punto
óptimo
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

¿Cuándo se Justifica?

• Mínimo gastos indirecto y bajo

requerimientos de seguridad.
• Cuando existe una política de
renovación frecuente del
material.
• Cuando los eventuales paros no
son críticos para la producción
 EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
DESVENTAJAS
Requiere alta reserva de repuestos (lucro cesante)
Conlleva grandes pérdidas por prolongadas paradas
imprevistas
Propicia el deterioro de componentes aledaños al que
falló originalmente.
Genera riesgos innecesarios de seguridad industrial.
Requiere personal técnico permanente para reparación
El sistema es susceptible a fallas posteriores por
reparaciones defectuosas.
Altera la vida útil de los equipos.
Genera inconformidad en el personal
El costo es incierto
La disponibilidad suele ser menor del 60%. Muy baja
confiabilidad
 MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
REQUERIMIENTOS BÁSICOS
 Un grupo central para la planeación, la evaluación y el
control.
 Un sistema de Información (manual o computarizado) de
apoyo a la gestión de los activos. Allí se administra
información técnica, información histórica, programación
de las actividades, órdenes de trabajo, e indicadores de
desempeño en términos de Tiempos, costos, y eficacia de
la gestión.
 Puede ser intervención sistemática o por condición
 Cuando se hace solo por condición la disponibilidad suele
ser no mayor del 80%
 MANTENIMIENTO SISTEMÁTICO Y SU
OPTIMIZACIÓN
 Requiere conocimiento previo del comportamiento del equipo en el
tiempo. En una primera fase, las intervenciones programadas,
seguirán una periodicidad (T) obtenida a partir de las
recomendaciones del fabricante. En una segunda fase, requiere
definir los periodos de trabajo (T) a partir de los resultados y el
análisis de las visitas preventivas o en los ensayos.
 La programación se puede efectuar con base en tiempo calendario o
en unidades de uso. Cuando el funcionamiento de un equipo es muy
regular, el uso del tiempo calendario simplifica la programación.
 Mejora la confiabilidad respecto del condicional pero es mas costoso
 Una variante de esta es la estrategia de alta disponibilidad (Puesta a
cero periódica, Mantenimiento predictivo, rutinario diario, plan cero
averías
 Estrategia alta fiabilidad: lo anterior mas control en todo el ciclo de
vida, RCM, prevención del mantenimiento, proyectos mejorativos,
CMMS, protocolos, normas y estándares.
 EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Fundamentos

56.7°C
AR01
LI01
50

40

AR02 30

20

14.6°C
FACTORES CLAVES PARA LA IMPLANTACIÓN DE UN PLAN
DE MANTENIMIENTO

Definición clara de los objetivos (¿costos, disponibilidad,

confiabilidad?), alcances, repercusión, sistema de
información (¿centralizado o particular?,
Convicción en la organización (En todos sus niveles).
Implica una participación sistémica y, como todo proyecto
de creación o diseño, es un proceso cíclico
Recopilar y clasificar información técnica e histórica
(Fichas) (Considerar información del fabricante y aspectos
legales) (Taxonomia ISO)
Elaborar un diagnóstico preliminar a fin de actualizar
correctivos. (Fallas).
Hacer análisis de criticidad y prioridades (grupo
piloto)(Crit) (Present Análisis)
Identificar causas y consecuencias de la falla (Causa)
FACTORES CLAVES PARA LA IMPLANTACIÓN DE UN PLAN
DE MANTENIMIENTO

Definir planes de mantenimiento (estrategia de mantenimiento

por unidad, e identificar si es mantenible o no) (Mto)
Definir el sistema de información (Docum)(Reg Hist)
Redefinir la Organización alrededor del mantenimiento
(Funciones)
Definir programas de actividades (Rutinario, Lubricación,
Vigilancia, Sistemático, Predictivo) (Cronogramas)
Establecer indicadores para la evaluación
Sistematizar el proceso (sistema de información, usuarios,
responsables, estructura, etc.)
Divulgar y capacitar sobre el nuevo modelo
Implantar la propuesta original a la planta piloto
Evaluar continuamente en la primera fase y ajustar la propuesta
Ampliar progresivamente el plan (Evaluar y ajustar)
 Reliability Centred Maintenance (RCM)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)

Origen

En 1960 el gobierno de los

EEUU formó un
grupo de trabajo que
incluía representantes de
la Agencia Federal de
Aviación y de las
aerolíneas, para investigar
las capacidades del
mantenimiento preventivo.
 Reliability Centred Maintenance (RCM)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)

• Esos primeros estudios, dirigidos por Stanley Nowlan y Howard

Heap, originaron el RCM, de las palabras en inglés Reliability
Centred Maintenance, traducido al español como
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y fue el título del
informe que presentaron sobre los procesos para preparar los
programas de mantenimiento para aeronaves.
• La aplicación de los criterios de RCM permitió bajar la incidencia
en los noventa a razón de dos accidentes graves con fatalidades
por cada millón de despegues.
 Reliability Centred Maintenance (RCM)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)

En la década de los ochenta, la técnica RCM comenzó a penetrar en

la industria en general. John Moubray y sus asociados fueron
pioneros en elaborar una rigurosa metodología de aplicación de
esta técnica en la industria, comenzaron a trabajar en los sectores
de la minería y manufacturas, usaron una versión levemente
modificada del diagrama de Nowlan y Heap, dando lugar a RCM2.
 PREMISA TRADICIONAL
Curva de la Bañera

1
3

DURACIÓN DE VIDA DE UN EQUIPO

1. Juventud (Mortalidad infantil)
 Al inicio del funcionamiento.
 Periodo de rodaje (Predesgaste golpe de utilidad inicial.
 Preselección de los componentes electrónicos.
2. Madurez (Periodo de vida útil)
 Rendimiento óptimo del material.
 Tasa de fallo constante.
 Los fallos aparecen sin degradación previa visible.
3. Obsolescencia (vejez, desgaste)

… Según este enfoque: “La probabilidad de fallo aumenta con la edad del
componente”
ENFOQUE ALTERNO
 Que es RCM
 “Es un proceso utilizado para determinar qué se debe hacer
para asegurar que cualquier activo físico continúe haciendo lo
que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional
actual” (John Moubray)
 Es una técnica que trata de evitar los fallos que pueden
producirse en un sistema o minimizar los efectos de estos al
mínimo posible
 RCM no esá orientado a mantener los equipos, sino a evitar
los fallos críticos y los significativos, y a minimizar las
consecuencias de todos los fallos en caso de que sucedan
 En lugar de hablar de equipos críticos se habla de fallos críticos
(solo con mantenimiento no es posible evitar fallos)
 Tipos de tareas que propone RCM, para evitar
fallos:

 Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen

estas averias (plan de mantenimiento)
 Mejoras y modificaciones en la instalación (Plan de mejoras)
 Medidas que reducen los efectos de los fallos en el caso de que
estos no puedan evitarse (protocolos de actuación en caso de
fallo)
 Determinacion del stock de repuesto que es deseable que
permanezca en una planta, como una de las medidas paliativas de
las consecuencias de un fallo (stock de repuesto)
 Procedimientos operativos, tanto de operación como de
mantenimiento (procedimientos)
 Planes de formación
 7 preguntas clave en RCM
 ¿Cuáles son las funciones y los estándares de
funcionamiento en cada sistema?
 ¿Cómo falla cada equipo?
 ¿Cuál es la causa de cada fallo?
 ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un
fallo?
 ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
 ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
 ¿Qué debe hacerse si no es posible prevenir un
fallo?
 Las 10 fases del análisis
Fase 1: definición de indicadores, evaluación de los indicadores
antes de la implantación de RCM
Fase 2: Listado y codificación de todos los equipos que
componen el sistema que se analiza. Estudio de diagramas
funcionales y lógicos
Fase 3: Listado de funciones y especificaciones del sistema,
subsistemas y equipos que lo componen (Funciones primarias:
velocidad, consumo, producción, capacidad, etc. Funciones
secundarias – no impiden funcionamiento -: seguridad,
cumplimiento norma ambiental, estanqueidad, eficiencia,
integridad estructural, desgaste, estado visual, etc.)
Fase 4: Determinación de fallos primarios y secundarios
 Las 10 fases del análisis

Fase 5: Determinación de los modos de fallo (causas del fallo)

Fase 6: Categorizar los modos de fallo de acuerdo con la:
• Consecuencia del fallo : Catastrófico, Muy grave, Grave. leve,
insignificante
• Probabilidad de ocurrencia: altamente improbable, poco
probable, muy probable)
• La facilidad para detectar el fallo (fallos ocultos)
Nota: La consecuencia del fallo se puede valorar de acuerdo al
impacto en: la seguridad, el aspecto ambiental, la producción, los
costos de mantenimiento.
 Las 10 fases del análisis
Fase 7: Determinación de medidas preventivas
acordes con la categoría de cada modo de fallo,
sustentadas desde el punto de vista técnico y
económico
• Modificaciones a la instalación
• Tareas de mantenimiento preventivo
• Medidas para minimizar los efectos de un
fallo
• Procedimientos de operación
• Instrucciones especiales de mantenimiento
• Planes de formación o capacitación
 Las 10 fases del análisis

Fase 8: Agrupación de medidas preventivas

Fase 9: Puesta en práctica de las medidas
preventivas
Fase 10: auditar los resultados: Apoyarse en el
diagrama P-H-V-A:
• Planificar: que hacer, como hacer
• Hacer: hacer lo planificado
• Verificar: ¿las cosas pasaron según se
planificaron?
• Actuar: ¿Cómo mejorar la próxima vez?
Ejemplo
La función primaria de la bomba en la
figura adjunta podría ser enunciada así:
Bombear agua del tanque X al tanque Y
a no menos de 800 litros por minuto.
 Matriz de evaluación – Calificación
de fallos

Leve Grave Muy grave

Altamente
Insignificante Tolerable Significativo
improbable

Poco Probable Tolerable Significativo Crítico

Significativo
(fallo
Muy Probable Crítico Crítico
posiblemente
reparativo
Fase 7 – Tipos de tareas de mantenimiento: Tareas
básicas (rutinarias), tareas condicionales, tareas
sistemáticas
 Inspecciones sensoriales (inspecciones con los sentidos sin
necesidad de instrumentos o medios técnicos adicionales)
 Lecturas y anotación de parámetros de funcionamiento
con instrumentos que están instalados en los equipos
 Tareas de lubricación
 Sustitución de consumibles de bajo costo
 Análisis y mediciones de variables con instrumentos
externos como analizadores de vibraciones, termografías,
análisis de lubricantes
 Fase 7 – Tipos de tareas de mantenimiento: Tareas
básicas (rutinarias), tareas condicionales, tareas
sistemáticas
 Verificaciones como medición de holguras, alineación, espesores,
rugosidad, apriete, calibración de instrumentos, funcionamiento
de dispositivos de control, etc. Pueden requerir de una
intervención para ajustar los valores a unos pre-establecidos,
sustitución, por condición, de piezas, limpiezas, etc.
 Limpiezas sistemáticas con periodicidad fija
 Cambios de configuración (en equipos programables o que
admitan cambios de funcionamiento)
 Calibración de instrumentos de medida
 Sustitución sistemática de piezas por desgate o degradación
Determinación de las frecuencias en el plan de mantenimiento
(RCM no determina frecuencias)
Reglas o consejos útiles:

• La frecuencia diaria (o por turno o por hora) se reserva a

trabajos de operación y se basan, principalmente en:
inspecciones sensoriales y tomas de datos
• La frecuencia mensual se reserva, principalmente, para
aquellas tareas mecánicas y eléctricas que no pueden
realizarse con periodicidades mayores
• La frecuencia trimestral es la más utilizada cuando se
trata de establecer la periodicidad con la que se va a
realizar las tareas de mantenimiento predictivo
Determinación de las frecuencias en el plan de mantenimiento
(RCM no determina frecuencias)
Reglas o consejos útiles:

• En una instalación industrial, la mayor parte de las tareas

del año son de tipo condicional
• La frecuencia anual es la mas utilizada para trabajos
mecánicos, eléctricos y de instrumentación
• La frecuencia anual se divide en: Anual distribuida y anual
en parada
• La periodicidad bi-anual se reserva generalmente para la
calibración de instrumentos y la verificación de lazos de
control
• La periodicidad tri-anual y superiores, se reservan
generalmente para tares de mantenimiento legal.
 Medidas para minimizar los efectos de los fallos
Desde el punto de vista técnico

 Cambios en el sistema de control (variar seguridades,

alarmas, disparos)
 Realización de trabajos de forma manual
 Mensajes o comunicaciones
 Protocolos de actuación del personal
 Aumento provisional de personal
 Poner en marcha equipos de reserva
 Instalar equipos provisionales
 Adquirir repuesto
 Localizar repuesto
 PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM

Determinación de fallos potenciales de cada

sistema

Análisis de fallos

Determinación de medidas preventivas

Plan de formación Consulta

Manuales
Modificaciones
Obligaciones
Procedimientos Legales

Plan de Mantenimiento
 Beneficios del RCM
 Mejora la seguridad
 Mejora el impacto ambiental
 Mejora el impacto en la producción
 Disminuye las averías provocadas por un
mantenimiento excesivo
 Mejora el plan de mantenimiento y sus
costos asociados
 Ayuda a conocer mucho mejor los
equipos
 Motiva al personal involucrado
 Captura el Know-How
 Disminuye la dependencia técnica de los
fabricantes
 Inconvenientes de la aplicación del RCM

 La profundidad técnica con la que se realiza el análisis exige

técnicos muy bien formados
 Se requiere tiempo
 Tiempos + recursos caros –> costo elevado

Riesgos del RCM

 Gastar dinero y recursos que no sirva para nada

 Perder tiempo (Un alto porcentaje de los proyectos de
implantación de RCM han fracasado)
 Causas de los fracasos en RCM

 Dificulta para realizar el estudio

 Consultor poco conocedor del proceso industrial
 Es necesario alta Dedicación
 Orientación del análisis a los equipos críticos en vez de
enfocarlo a toda la planta

Para evitar el fracaso antes de iniciar RCM

 Asegurar que el equipo contará con un especialista RCM

 Asegurar que se dispondrá de los recursos necesarios
 Asegurar que el estudio estará orientado a realizar un análisis
de toda la planta
 EVALUACIÓN DEL MANTENIMIENTO
INDICADORES
• Permite conocer la situación de la empresa y
la efectividad del plan, de forma rápida y
objetiva
• Aporta un valor numérico (cuantificable)
• Permite elaborar informes
• Permite elaborar auditorías cuantitativas
• Existe una amplia definición de indicadoras,
disponibles en la literatura (norma UNE-EN
15341). La clave es adoptar aquellos que se
alinean con los objetivos de la organización y
son obtenibles
• Indicadores claves: Disponibilidad, Fiabilidad,
Mantenibilidad, Gestión Órdenes de Trabajo,
Costo, Gestión de Materiales, Seguridad y
Medio Ambiente
 PARAMETROS PARA LA
EVALUACIÓN DEL
MANTENIMIENTO
Evaluación de los tiempos del mantenimiento
Tiempos de funcionamiento: TBF, MTBF
Tiempos de mantenimiento: TI, TTR, MTTR

Evaluación del comportamiento de los equipos

•Tasa de Fallos
•Confiabilidad
•Mantenibilidad
•Dsiponibilidad

Evaluación de los costos

Evaluación del modelo de gestión

 EVALUACIÓN DEL MANTENIMIENTO

LA VIDA DE LA MAQUINA
Comprende una alternación de tiempos de paro y
buen funcionamiento durante el tiempo potencial de
uso. (Tiempo requerido To)
 EVALUACIÓN DEL MANTENIMIENTO

CALCULO DE LA TASA DE FALLO

La tasa de fallo representa la velocidad de llegada de averías.
Estadísticamente (t) es una densidad de probabilidad
condicional de fallo, que representa la probabilidad de fallo en
el intervalo t de dispositivos que hallan sobrevivido al instante
t. ·
Si: No = Número inicial de dispositivos.
Ns (t) = Número de supervivientes al instante t.
Ns (t + t) = Número de supervivientes en instante (t + t.
C (t) = Ns (t) - Ns (t + t)  Número de fallos durante t.

C (t )
 (t ) 
( No)( t )
 EVALUACIÓN DEL MANTENIMIENTO

CALCULO DE LA TASA DE FALLO

Ejemplo: Se han evaluado un grupo de 15 bombass

centrífugas de características similares, las cuales se han
exigido a un trabajo continuo durante los últimos cuatro
años. Han sido reparadas 27 averias

C (t ) 27
 (t )    1.23 *10 2
( No).(t ) 15(4 * 365)
 CALCULO DE LA TASA DE FALLO
A partir de los registros históricos de una máquina troqueladora, se obtiene
la siguiente información de los últimos cuatro años de funcionamiento:
• El equipo ha operado en promedio, doce horas día
• La frecuencia del troquelado es de 25 golpes / minuto
• Durante los últimos cuatro años, se han registrado 18 cambios del dado
por deterioro y dos (2) reparaciones del motor principal.
• En los primeros tres (3) años, se registraron 32 paradas, como
consecuencia de fallas en los sistemas de sujeción. Este caso fue
evaluado analizado y rediseñado. Durante el último año, se redujo el
problema a dos paradas por esta misma causa.
De acuerdo con esta información, determine:
• El valor de MTBF para cada componente, expresado en Meses, dias y
número de golpes
• La tasa de fallo por año, por mes, y por dia, para los dados y el motor
durante los cuatro años
• Especifique la mejora porcentual en la tasa de fallos de los sistemas de
sujeción, durante el último año, como consecuencia del trabajo de
rediseño.
 CONFIABILIDAD
“… probabilidad de que cumpla con Éxito cierta misión que tiene
asignada cuando la realiza bajo unas condiciones dadas.”

Se define para cada equipo

Se define según la condición de utilización (Circunstancias y variables.
Mecánica Química.
El mismo material situado en dos contextos de funcionamiento
diferente no tendrá la misma fiabilidad.
Se requiere definir el período de tiempo o sea la duración de la misión.
Las condiciones de utilización son dadas por el proyectista: velocidad,
carga y lubricación aconsejada.
No hay buena fiabilidad sin calidad inicial.
La fiabilidad es una extensión de la calidad en el tiempo.
En una economía moderna la noción de fiabilidad debe desbancar a la
noción de calidad inicial, o sea, sustituir la noción de precio de compra
por la noción de precio del servicio rendido.
 Confiabilidad operacional
Es la capacidad de un de un sistema compuesto por Gente,
Procesos y Activos, de cumplir sus funciones dentro de un de un
contexto operacional específico
 COMO MEJORAR LA CONFIABILIDAD DEL
SISTEMA

 Mantenimiento eficiente
 Políticas de reemplazo
 Rediseñando elementos poco confiables
 Mejorando el medio (Filtros, amortiguadores, ect.)
 Instalando sistemas de alarma
 Mejorando la confiabilidad de cada componente
 Modificando la estructura
 Adecuando caminos en paralelo
 Traslado Stand by
 Haciendo más eficiente el correctivo
 Reducir tiempos de intervención
 Mejorar disponibilidad de repuestos
 Prevenir daños repetitivos
 Normalizar

 TBF
i 0
i
MTBF o TMBF:

MTBF  Indicador de confiabilidad

n
 MANTENIBILIDAD

MTTR o TMPR = Es un indicador de Mantenibilidad. Es la suma de:

 Tiempo de verificación de la realidad del fallo (las falsas alarmas son
frecuentes en los circuitos electrónicos.
 Tiempo de diagnóstico.
 Tiempo de acceso al órgano de falla (retiro y desmontaje.
 Tiempo de reemplazo y reparación.
 Tiempo de re-ensamble.
 Tiempo de control y ensayos.

Se deben eliminar del “Mantenimiento Activo”:

 Tiempos de espera por no disponer de técnicos, de herramientas o
repuestos.
Tiempos muertos por causas diversas (para de trabajo, papeleo, etc..)
n

 TTR i
MTTR  0

n
CRITERIOS DE MANTENIBILIDAD ANTES DE
COMPRAR
Criterio relacionado con concepción

• Intercambiabilidad (Normalización de
partes.
• Indicadores de degradación, de fallos y
de sus límites.
• Modularidad
• Contadores de unidades de uso.
• Tecnologías clásicas y en número
limitado.
• Guías de localización, diagnóstico y
reparación.
• Aptitud para el desmontaje (acceso,
herramienta no sofisticada.
• No requerir reglajes complejos port
armado.
 CRITERIOS DE MANTENIBILIDAD ANTES
DE COMPRAR
Criterio relativo a la información
• Validez de las fichas técnicas.
• Existencia de informes de instalación,
conservación.

Criterio relativo al seguimiento de S.P.V.

• Evolución de los fabricantes.
• Eficacia y seriedad de S.P.V. del proveedor
• Facilidad de obtención de repuestos.

Criterio relativo a gestión del usuario

• Homogeneidad del parque (Naturaleza de
la tecnología.
• Concepción de la instalación (acceso)
• Medios disponibles (logística.
• Ficha técnica puesta al día.
 Disponibilidad
• Existen varios tipos de disponibilidad
– Horaria
– Acumulada
– Mensual
– Contractual
• Es el indicador más utilizado y con mas posibilidades de
«manipulación»
• Puede calcularse sobre: toda la instalación, cada área, cada
sistema, subsistema o equipo, de forma mensual o acumulada
al último año

𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆𝒔 − 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒑𝒂𝒓𝒂𝒅𝒂

𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 =
𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆𝒔
 Indicador: Gestión de O.T.
• La fuente de información es la Orden de Trabajo
• Puede referirse a horas hombre o a número de O.T.
• Algunas, de las mas utilizadas, son:
– Desglose de OT por especialidad
– OT de emergencia
– OT repetitiva
– Proporción OT preventiva vs. Correctiva
– % de cumplimiento de la planificación
– Tiempo Medio de realización
– No. OT pendientes
• Resulta muy útil que se disponga de un Sistema de
Información que calcule y presente diversas alternativas y
que la dirección se encargue de analizar y utilizar
 Indicador de Costo
• Reflejan los costos en que incurre la actividad de
mantenimiento
• Pueden estar desglosados en:
– Personal
– Materiales (repuestos, consumibles)
– Contratos de servicios
• Puede referirse a áreas, sistemas, subsistemas,
equipos o toda la planta
• Puede articularse a centros de costos y a la
contabilidad de la empresa
CONFIABILIDAD, MANTENIBILIDAD, DISPONIBILIDAD
 RELACIONES MATEMÁTICAS

Disponibilidad A
Ai = MTBF/(MTBF + MTTR)

Confiabilidad R
R(t) = exp(-t/MTBF) = exp(-t)

Mantenibilidad (M)
M(t) = 1 – exp(-t/MTTR) = 1 – exp(-mt)
Conceptos
 Ejemplo
1.Una fabrica que trabaja en el procesamiento de minerales,
utiliza, en el proceso de molienda, un molino de martillos
removibles. Dado el alto nivel de abrasión al que se ven
sometidos los martillos, su cambio ha sido frecuente. Gracias al
registro de los trabajos desarrollados, se cuenta con la siguiente
información del funcionamiento del equipo y las paradas que se
han requerido para cambiar martillos:

Con base en esta información, calcule el periodo de recambio de

martillos y el tiempo que se debe programar para cada
reparación, si se quiere trabajar con una confiabilidad del 90% y
una Mantenibilidad del 85% (Siguiendo el modelo exponencial
de confiabilidad y mantenibilidad). Emita conclusiones o
razones para cada una de las respuestas.
 Tiempos de la Máquina

Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo de

Funcionamient Reparación Funcionamient Reparación
(Días) (Minutos) (Días) (Minutos)

15 240 54 480
48 180 18 150
34 270 74 230
63 240 34 330
20 220 27 160
73 270 64 450
20 540 35 320
45 180 45 240
 Tiempo de STBF MTBF Tiempo de STTR MTTR
Funcionam Reparación
(Días) (Minutos)

1 15 15 15,00 240 240 240,00

2 48 63 31,50 180 420 210,00
3 34 97 32,33 270 690 230,00
4 63 160 40,00 240 930 232,50
5 20 180 36,00 220 1150 230,00
6 73 253 42,17 270 1420 236,67
7 20 273 39,00 540 1960 280,00
8 45 318 39,75 180 2140 267,50
9 54 372 41,33 480 2620 291,11
10 18 390 39,00 150 2770 277,00
11 74 464 42,18 230 3000 272,73
12 34 498 41,50 330 3330 277,50
13 27 525 40,38 160 3490 268,46
14 64 589 42,07 450 3940 281,43
15 35 624 41,60 320 4260 284,00
16 45 669 41,81 240 4500 281,25

Tc 4,41 Tm 533,56
INDICADORES
INDICADORES
INDICADORES

INDICADORES
 COSTOS DEL
MANTENIMIENTO
 FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE
LOS COSTOS DEL MANTENIMIENTO

•La escasa relación que existe entre Producción y

Mantenimiento
•La carencia de información histórico-técnica de las
instalaciones, máquinas y equipos no permite realizar un
análisis sistemático de los problemas.
•Ausencia de un sistema de indicadores que evalúan la
actividad de mantenimiento
•Insuficiente recurso humano (tiempo y personas) para
realizar Mantenimiento Preventivo.
•Valoración subjetiva del mantenimiento (por falta de
información).
•Gestión desarticulada entre Mantenimiento y Almacén (no se
conocen bien los repuestos ni cuantos hay, no se gestionan
mínimos y la información se presenta atrasada).
 FACTOR ES QUE INFLUYEN SOBRE
LOS COSTOS DEL MANTENIMIENTO

• Desconocimiento del gasto por tipo de mantenimiento

(correctivo, preventivo o predictivo), lo que dificulta el
establecimiento de políticas adecuadas.
• Exceso de mantenimiento correctivo (en muchos casos por
encima del 70% del volumen total de trabajo), lo que
provoca un impacto negativo en la disponibilidad, fiabilidad
y seguridad en el funcionamiento de las máquinas y
equipos.
• Inventario de repuestos desbalanceado (sobrestock de
algunas piezas y déficit en otras).
• Bajo nivel de calificación y actualización del personal de
mantenimiento.
• Desconocimiento de técnicas y herramientas avanzadas
para la gestión del mantenimiento.
 Importancia del análisis de costos
• Los costos de mantenimiento, entran en el precio de venta de
los productos.
• El análisis de costos: Una herramienta esencial de gestión. Este
análisis permite:
– Establecer un presupuesto provisional anual.
– Seguimiento de gastos y respeto de presupuesto.
– Establecer nivel de mantenimiento preventivo a aplicar.
– Verificar la eficacia de las acciones de mantenimiento.
– Decidir si se recurre o no a la subcontratación y a la mano de
obra externa.
– Decidir en cuanto a renovación de equipos:
• Reemplazo: Compra de equipos idéntico
• Reparación menor: Vuelta a nivel
• Reparación mayor. Reconstrucción.
COSTOS DEL MANTENIMIENTO
 COSTOS DIRECTOS DE MANTENIMIENTO
• Costos de mano de obra
• Gastos generales del servicio de mantenimiento (gastos fijos):
– - Imputación de mandos, oficinistas, .......
– - Alquileres, seguros, impuestos.
– - Servicios (agua, luz, teléfono, transporte.
• Costos de posesión de las existencias en maquinas y
herramientas:
– - Tasa de amortización (lo caracteriza)
– - Evaluación de perdidas y depreciación debida al almacenamiento.
– - Gasto de almacenaje.
• Consumo en equipos, suministros y productos
• Consumo de repuestos: Facrura compra + transporte + costo
del pedido
• Costo de contratos de mantenimiento y subcontratos.
COSTOS INDIRECTOS DE PARO DE PRODUCCIÓN
(Cp)
• Costos de perdida de productos no fabricados
– Materias primas en curso de fabricación.
– Perdida de calidad
– Perdida por productos rechazados
• Costos de mano de obra recuperada
• Costo de amortización de equipo parado
• Gastos inducidos:
– Plazos incumplidos
– Perdida de calidad de fabricación
• Gastos de vuelta a poner en marcha el proceso de
producción.

Calculo y grafic
 COSTOS FIJOS Y COSTOS VARIABLES

• COSTO FIJO: Son aquellos en los que incurre la empresa y

que en el corto plazo o para ciertos niveles de producción,
no dependen del volumen de productos.
• COSTO VARIABLE: Costo que incurre la empresa y guarda
dependencia importante con los volúmenes de fabricación
• Dentro de la visión general, el costo total es la suma del
costo fijo total con el costo variable total, el costo variable
total consta del producto entre el Costo variable unitario y
la Cantidad, de manera que se tiene la siguiente relación:
• CT = CF + Cv*Q
COSTOS FIJOS Y COSTOS
VARIABLES
 DEPRECIACIONES Y VALOR RESIDUAL

• Dentro del ámbito de la economía, el término depreciación

es una deducción anual del valor de una propiedad, planta
o equipo.
• Se utiliza para dar a entender que las inversiones
permanentes de la planta ha disminuido en potencial de
servicio. Para los contables o contadores, la depreciación es
una manera de asignar el coste de las inversiones a los
diferentes ejercicios en los que se produce su uso o disfrute
en la actividad empresarial. Los activos se deprecian
basándose en criterios económicos, considerando el plazo
de tiempo en que se hace uso en la actividad productiva, y
su utilización efectiva en dicha actividad.

VALORES TÍPICOS
 DEPRECIACIONES Y VALOR
RESIDUAL
Valor neto
Depreciac 
Vida util

Depreciación = Valor neto * Taza de Depreciación

Valor Residual = Valor Neto – Depreciación Acumulada

 LA GESTIÓN INTEGRAL DE LA ENERGÍA
ES UNA CULTURA ORGANIZACIONAL

Gestión
organizacional
Gestión del Gestión
mantenimiento de calidad

Gestión
Gestión de la ambiental
producción

Gestión de
Gestión
Recursos
financiera
humanos

Gestión
Gestión de
de costos
Compras

Gestión Gestión de
tecnológica Mercadeo
Gestión de
Proyectos
 ELEMENTOS CLAVE EN LA GESTIÓN ENERGÉTICA INTEGRAL
Evitar pérdida de eficiencia energética por gestión en todas las áreas
Alineación organizacional de la organización

Capacitar y Motivar para la innovación

Reducción de variabilidad operacional e incremento de productividad
Gestión del conocimiento
Estandarizar las mejores prácticas de operación, producción,
mantenimiento y coordinación

Cambio de indicadores absolutos a indicadores de eficiencia.

Monitoreo y control Mantener los indicadores de eficiencia actuando sobre variables de
control de procesos on line

Elevar la eficiencia por ajustes de equipos y sistemas para reducir los

Diagnóstico y plan consumos energéticos.
energético
Elevar la eficiencia por actualización y cambios tecnológicos

Mantenimiento dirigido a la Ampliar el mantenimiento para evitar los costos de la pérdida de

eficiencia eficiencia y no solo los de pérdida de disponibilidad
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
DIRIGIDO A LA EFICIENCIA
ENERGÉTICA
 ESTRATEGIAS PARA LA OPTIMIZACIÓN
DEL MANTENIMIENTO

• Un sistema de mantenimiento eficaz incluye todas las actividades

dirigidas a conservar las características de diseño de los equipos,
para evitar fallas imprevistas, prolongar su ciclo de vida útil y
mantener su óptima operación.
• Las técnicas de mantenimiento, que están dando los resultados más
eficaces, para lograr la implementación de procesos de optimización
industrial, son:
• El Mantenimiento Productivo Total (TPM), que persigue el
mejoramiento continuo de la Productividad Industrial, con la
participación integral de los trabajadores de la empresa
• El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) que
optimiza la ejecución del Mantenimiento Preventivo, basado en la
conservación de la Confiabilidad Operacional, de los equipos.
• La aplicación de las técnicas estadísticas de apoyo a estos sistemas
básicos, ha dado origen a una nueva tecnología de mantenimiento
denominada Optimización de Mantenimiento Preventivo (PMO).

Círculo Virtuoso TPM

OPTIMIZACIÓN DEL
MANTENIMIENTO
 GESTIÓN DE INSTALACIONES INDUSTRIALES
Módulo: Gestión del Mantenimiento como parte
integral de la Gestión de Activos

Profesor: Darío Alfonso Martínez Leal

Correo: dario.martinez@unibague.edu.co

¿INTERROGANTES POR RESOLVER?

Abril/2016