Diseño de Un Sistema de Seguridad en El Área de Muestreo para Los Análisis y Controles de Calidad de Cerámicas "RAFAELA S.R.L"

INTRODUCCIÓN
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1. ANTECEDENTES
La seguridad industrial acoge todas las medidas necesarias tomadas con la

finalidad de establecer un ambiente propicio para el buen desarrollo de cualquier
actividad industrial, es por eso que es un aspecto fundamental, ya que a partir de
este pilar se puede evitar accidentes que tenga consecuencias leves, graves o
fatales en la salud de los trabajadores, además que afectarían a la industria en
múltiples aspectos: economía de la empresa, tiempos de entrega del producto
terminado, prestigio, etc.
Lamentablemente cualquier medida de seguridad tomada queda sin efecto,

cuando el trabajador no la adopta como una cultura de trabajo, esto es recurrente
en empresas grandes o pequeñas
Es en ese sentido que se puede deducir que el contar con un sistema de medidas
preventivas que permita reducir los accidentes es de suma importancia, ya que
esto sería la diferencia entre el buen funcionamiento o no de una empresa
dedicada a la producción de algún producto con valor agregado.
Con una inversión que supera los siete millones de dólares, en el año 2010 inicia
sus actividades “CERAMICA RAFAELA S.R.L.”, segunda planta perteneciente a
la industria de fabricación de baldosas cerámicas CERABOL, la cual le permitió
triplicar su producción anual, generando empleos directos para 120 familias y
proyectando la empresa hacia un futuro competitivo y alentador.
Esta decisión de expandir la capacidad productiva nació como respuesta al

importante crecimiento del sector de la construcción en Bolivia, que viene
consecuentemente adjunta con un considerable aumento en la demanda de
Julia Karolay Padilla 1

INTRODUCCIÓN
materiales. Como primera fase, la planta Rafaela alcanza una capacidad

productiva de 240.000 m² mensuales. El proyecto final incluye la ampliación de
otra línea completa de producción de igual capacidad.
La planta cuenta con una moderna sección de preparación de masa atomizada y

una prensa de alto tonelaje. Tiene un sistema de serigrafía utilizada en la
maquina decoradora “Rotocolor” la cual les da nitidez y alta resolución a los
diseños de la cerámica, asimismo en marzo de 2013 se instaló una impresora de
cerámica “Colora HD” la cual cuenta con un sistema de decoración digital para la
aplicación controlada y sincronizada de tintas sobre la cerámica obteniendo un
acabado perfecto. El software de este equipo permite imprimir archivos digitales
en alta definición en multicolor a través de diferentes módulos de impresión.
Cerámica Rafaela cuenta con un laboratorio equipado con instrumentos que

permiten medir con precisión los padrones de calidad del producto final. La línea
de selección y embalaje es automatizada, dando mayor exactitud a la
clasificación de los productos por tamaño, tonalidad y calidad.
1.1. Planteamiento del problema
“CERAMICA RAFAELA S.R.L.”, no cuenta con un sistema de seguridad en el

área de muestreo para los análisis y controles de calidad.
Sin esta medida, provocaría accidentes laborales, capacitaciones constantes al
personal nuevo, etc.
Este proyecto tiene como fin diseñar una propuesta de sistema de seguridad en
el área de muestreo para los análisis y controles de calidad, de esta manera
minimizando los accidentes, para que, de esta forma se tenga un personal mejor
capacitado y se pueda mejorar la eficiencia en la empresa.

INTRODUCCIÓN
1.1.1. Pregunta principal
¿Cuál sería el mejor sistema de seguridad en el área de muestreo para los

análisis y controles de calidad de la empresa “CERAMICA RAFAELA S.R.L.”?
1.1.2. Preguntas secundarias
- ¿Cuál es la situación actual en la empresa “CERAMICA RAFAELA S.R.L.”

en relación con la seguridad en el área de muestreo para los análisis y
controles de calidad?
- ¿En qué beneficiaría un sistema de seguridad en el área de muestreo para
los análisis y controles de calidad?
1.1.3. Árbol del problema

INTRODUCCIÓN
1.1.4. Árbol de solución del problema

INTRODUCCIÓN
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo general
Elaborar un sistema de seguridad en el área de muestreo para los análisis y

controles de calidad para la empresa de fabricación de cerámicas “RAFAELA
S.R.L”
1.2.2. Objetivos específicos
• Realizar un diagnóstico de la seguridad actual en la empresa

• Identificar las áreas de procesos que incluyan mayor peligro: las
operaciones por procesos, equipos de protección personal para cada área,
etc.
• Identificar los servicios auxiliares que tiene la empresa.
• Identificar peligros y evaluación riesgos.
• Realizar los procedimientos de operaciones de análisis de rutina.
1.3. Delimitación de la investigación
1.3.1. Delimitación temporal
El trabajo final fue realizado en los meses de octubre y noviembre del año 2016,
para su revisión y defensa.
1.3.2. Delimitación geográfica
El estudio se llevó a cabo en la ciudad de Santa Cruz, en la empresa “CERAMICA

Rafaela S.R.L”.
1.3.3. Delimitación de contenido
El contenido del trabajo estará referido solamente a la estructuración del sistema

de seguridad para los laboratorios de análisis y control de calidad.

INTRODUCCIÓN
1.4. Justificación de la investigación
1.4.1. Justificación técnica
Con la puesta en práctica del sistema de seguridad se podrán optimizar y mejorar

la calidad de procesos de producción de cerámicas en el área de laboratorios de
análisis y control de calidad.
1.4.2. Justificación social
Con esta propuesta la empresa tendrá la oportunidad de contar con un sistema

de seguridad mejorando la seguridad industrial, su prestigio y la expansión de los
servicios hacia la región.
1.4.3. Justificación económica
Con el sistema de seguridad la empresa “CERAMICA RAFAELA S.R.L” no tendrá

costos relevantes, porque el presente estudio es una contribución académica de
la autora hacia la empresa, esperando lograr de esta forma la reducción de los
accidentes que pudiesen ocurrir
1.4.4. Justificación personal
Este estudio se elaboró con la finalidad de contribuir a la seguridad industrial de

la empresa aplicando de los conocimientos adquiridos en el diplomado.
1.5. Metodología de la investigación
1.5.1. Tipo de metodología
• Investigación descriptiva: La investigación fue descriptiva porque se

describe la situación actual del funcionamiento y las operaciones que
realiza la empresa “CERAMICA RAFAELA S.R.L”.
• Investigación propositiva: La investigación es propositiva porque se
propone la estructura de un sistema de seguridad para su aplicación en la
empresa.

INTRODUCCIÓN
1.5.2. Trabajo de campo
Para la elaboración del sistema de seguridad, fue necesario recolectar

información con los trabajadores de la empresa, consultando a detalle sobre las
consecuencias de no contar con dicho sistema.
1.5.3. Trabajo de gabinete
Una vez recolectada la información pertinente, se debe documentar la

información y redactar de acuerdo con las normas de la Facultad de Ciencias
Exactas y Tecnología para luego realizar el análisis de riesgos y la presentación
final en documento de Microsoft Word.
1.6. Fuentes de información
1.6.1. Fuentes primarias
Entrevistas a los operarios, personal administrativo y observaciones.
1.6.2. Fuentes secundarias
Se obtuvo la información de publicaciones especificas a la producción de

cerámica, información bajada de internet, libros, etc.

MARCO TEÓRICO
CAPITULO II
MARCO REFERENCIAL
2. Marco teórico
Según Méndez (2001) Pág. 110, el Marco teórico es la descripción de los

elementos teóricos planteados por uno o por diferentes autores que permiten al
investigador fundamentar los procesos de conocimientos con dos aspectos
diferentes.
2.1. Seguridad industrial
La seguridad industrial es el conjunto de normas técnicas tendientes a preservar

la integridad física y mental de los trabajadores conservando materiales,
maquinaria, equipo instalaciones y todos aquellos elementos necesarios para
producir en las mejores condiciones de servicio y productividad; estas normas
son las encargadas de prevenir los accidentes y deben cumplirse en su totalidad.1
Al igual de los objetivos que se fija la empresa de productividad a alcanzar, las

metas de calidad etc., se debe incorporar un gran objetivo que comprenda la
seguridad como un factor determinante de calidad y del aumento de la
productividad empresarial2.
Básicamente, hay dos formas fundamentales de actuación de la seguridad

industrial, la protección que actúa sobre los equipos de trabajo o las personas
expuestas al riesgo para aminorar las consecuencias del accidente de trabajo; y
la prevención que actúa sobre las causas desencadenantes del accidente 3.
1
FRANCO GONZALES, Juan C. Seguridad industrial (Salud Ocupacional). Quindío: Copyright,
1992, p. 39
2
CORTÉS DÍAZ, José María. Seguridad e higiene del trabajo: técnicas de prevención de riesgos
laborales. México : Alfaomega,2002, p. 592
3
CORTÉS DÍAZ, Seguridad e higiene del trabajo: técnicas de prevención de riesgos laborales,
op. cit., p. 78.

MARCO TEÓRICO
Esta última supone que los procedimientos de trabajo deben comprender las
medidas necesarias de seguridad para evitar accidentes u otros daños para la
salud, los cuales son responsabilidad directa de la empresa y deben estar
definidos por:4
• La normatividad establecida por la administración en cumplimiento del
deber de la protección de los trabajadores.
• Los acuerdos establecidos con los trabajadores o sus representantes a
través de la negociación colectiva.
• La política social establecida por iniciativa de la empresa.
2.2. Marco conceptual
• Higiene industrial. - Es el arte, ciencia y técnica de reconocer, evaluar y

controlar los agentes ambientales y las tensiones que se originan en el
lugar del trabajo y que pueden causar enfermedades, perjuicios a la salud
o al bienestar, o incomodidades e ineficiencia entre los trabajadores.
• Ergonomía. - Estudia el sistema hombre máquina, tratando de conseguir
un óptimo funcionamiento entre sí para que las condiciones de trabajo del
hombre sean las más adecuadas y más seguras en la prevención de la
salud, de la integridad física y de exceso de la fatiga.
• Riesgo. - Es la probabilidad de que ocurran lesiones a la persona, daños
al medio ambiente o pérdidas en los procesos y equipos.
• Peligro. - Una condición o acto con potencial o pérdida por accidente.
• Perdida. - Derroche innecesario de cualquier recurso.
• Accidente. - Es un acontecimiento violento, repentino, prevenible y no
deseado que interrumpe un proceso normal de trabajo.
• Incidente. - Casi un accidente sin daños personales.
• Actos inseguros. - Se refiere a la violación de un procedimiento aceptado
como seguro, mal uso de los elementos de protección personal,
alcoholismo y aptitudes indebidas.
4
CORTÉS DÍAZ, Seguridad e higiene del trabajo: técnicas de prevención de riesgos laborales,.
op. cit., p. 592

MARCO TEÓRICO
• Accidente de trabajo. Es el suceso repentino que sobreviene por causa

o con ocasión del trabajo, y que produce en el trabajador una lesión
orgánica, una perturbación funcional, una invalidez o la muerte.
• Equipos de protección personal. Estos deben ser suministrados
teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de
trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el confort.
Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y mantenimiento,
así como realizar el seguimiento de su utilización. Estos elementos de
protección deben ser escogidos de acuerdo con las referencias
específicas y su calidad. No importa si es más costoso uno que otro, lo
importante es el nivel de prevención al que llegue. Sin embargo, esta es
la última alternativa de control. Principales EPP. 1. Protección para la
cabeza, facial y visual. 2. Respiratoria, auditiva, en alturas, pies, manos y
todo el cuerpo.
• Emergencia. Es todo estado de perturbación de un sistema que puede
poner en peligro la estabilidad del mismo. Las emergencias pueden ser
originadas por causas naturales o de origen técnico.
• Identificación de peligro. Para que el funcionamiento sea correcto, los
encargados y los empleados necesitan métodos y herramientas de gestión
y trabajo que les permitan actuar correctamente, no sólo contemplando
mejoras en los procesos productivos, sino actuando directamente en la
gestión de los procesos preventivos.
• Incidente. Acontecimiento no deseado que puede derivar en lesión o
daño, no provoca daños personales, no materiales, ni deterioro al medio
ambiente.
• Mejora continua. Actividad litigante para aumentar la capacidad para
cumplir los requisitos.
• Riesgos físicos. Son todos aquellos factores ambientales de naturaleza
física que pueden provocar efectos adversos a la salud según sea la
intensidad o el tiempo de exposición.

MARCO TEÓRICO
2.3. Identificación de peligro, evaluación de riesgo y determinación de

controles
La organización debe establecer, implementar y mantener un procedimiento(s)

para la continua identificación de peligros, evaluación de riesgo, y determinación
de los controles necesarios.
El procedimiento(s) para la identificación de peligro y evaluación del riesgo debe
tomar en cuenta:
a) Actividades rutinarias y no rutinarias;
b) Actividades para todas las personas que tienen acceso al sitio de trabajo
(incluyendo contratistas y visitantes);
c) Comportamiento humano, capacidades y otros factores humanos;
d) Peligros identificados que se originan fuera del sitio de trabajo capaces de
afectar adversamente la salud y seguridad de las personas bajo control de la
organización dentro del sitio de trabajo;
e) Peligros creados en la vecindad del sitio de trabajo por actividades
relacionadas con el trabajo bajo el control de la organización;
NOTA 1 Puede ser más apropiado para ciertos peligros ser evaluados como un
aspecto ambiental.
f) Infraestructura, equipos y materiales en el sitio de trabajo, que sean
proporcionados por la organización u otros;
g) Cambios o cambios propuestos en la organización, sus actividades, o
materiales;
h) Modificaciones al Sistema de Gestión S&SO, incluyendo cambios temporales,
y sus impactos sobre las operaciones, procesos, y actividades;
i) Cualquier obligación legal aplicable relacionada con la evaluación de riesgos e
implementación de los controles necesarios
j) El diseño de áreas de trabajo, procesos, instalaciones, maquinaria/equipos,
procedimientos operativos y trabajo de la organización, incluyendo su adaptación
a las capacidades humanas.
La metodología de la organización para identificación de peligro y valoración de
riesgo debe:

MARCO TEÓRICO
a) Ser definida con respecto a su alcance, naturaleza y tiempo para asegurar que
sea proactiva y no reactiva; y
b) Proporcionar la identificación, priorización y documentación de riesgos, y la
aplicación de controles, como sea apropiado.
Para la gestión del cambio, la organización deberá identificar los peligros S&SO
y los riesgos S&SO asociados con cambios en la organización, el sistema de
gestión S&SO, o sus actividades, antes de la introducción de estos cambios.
La organización debe asegurar que los resultados de estas valoraciones están
considerados cuando se determinan los controles.
Cuando se determinan controles, o se consideran cambios a los controles
existentes, debe darse consideración a reducir los riesgos de acuerdo con la
siguiente jerarquía:
a) Eliminación;
b) Sustitución;
c) Controles de ingeniería;
d) Señalización/advertencias y/o controles administrativos;
e) Equipos de protección personal.
La organización debe documentar y mantener el resultado de identificación de
peligros, valoración de riesgo y controles determinados actualizados.
La organización debe asegurar que los riesgos S&SO y controles determinados
se toman en cuenta cuando se establece, implementa y mantiene un sistema de
gestión S&SO.

MARCO TEÓRICO
2.4. Personal de trabajo en la planta
El número de personas que trabajan en la planta es de, quien tiene defina sus
funciones y responsabilidades.
Tabla 2.11 Personal de trabajo
Cargo N° de persona
Gerente de producción 1
Jefa de planta 1
Supervisores de planta 3
Jefe de Laboratorio 1
Auxiliares de laboratorio 6
Encargado de Molino 3
Encargado de atomizado 2
Encargado de prensa 3 3
Encargado de sección de engobe y esmaltación 3
Encargado de impresora Colara HD 3
Encargado de transporte por trenes 3
Encargado de horno 3
Encargado de calidad 3
Encargado de paletizado y encajonado 3
TOTAL 38

DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
CAPÍTULO III
3.1. Situación actual de la empresa
La fábrica se encuentra ubicada en el Km 3 carretera a Camiri del departamento

de Santa Cruz con una superficie de 150000 m2 en los que se encuentra
distribuido las oficinas de administración, planta de producción, laboratorio,
almacenes de materias primas, almacenes de productos terminados, taller,
vestidores, parqueo de vehículos, área de comercialización portería, etc.
Figura 2.1 Vista satelital de la empresa
3.2. Fabricación de productos
La planta cuenta con una moderna sección de preparación de masa atomizada y

prensas de alto tonelaje. Para la decoración utiliza dos sistemas: la máquina
decoradora “Roto color” y la impresora digital “Colora HD” ambas de fabricación
italiana. La tecnología injet permite fabricar piezas con alta definición gráfica y
cromática.
Además, el laboratorio se encuentra equipado con instrumentos que permiten
medir con precisión los padrones de calidad del producto final. La línea de

selección y embalaje es automatizada, dando mayor exactitud a la clasificación

de los productos por tamaño, tonalidad y planaridad.
Las características de los productos que se fabrican en esta planta son los
siguientes:
Tabla 3.2 Características de la cerámica esmaltada
CERÁMICA ESMALTADA
Formato 30 X 30 20 X 30 43 X 43 30 X43
Tolerancia ±0.5 % ±0.25 % ±0.25 %
±0.5 %
dimensional
Absorción de agua <5%* <8% < 5 %* <5%
Resistencia de ≥ 210 kg/cm2 ≥ 300 kg/cm2 ≥ 280 kg/cm2

≥ 290 kg/cm2
flexión
m2 por caja 1.5 m2 1.5 m2 2 m2 2 m2
Pieza por caja 16 24 11 16
Peso por caja 23 kg 22 kg 34 kg 33 kg
Tabla 3.3 Características de la cerámica roja
CERAMICA ROJA
Formato 15 X 15 30 X 30
Tolerancia dimensional ±0.5 % ±0.5 %
Absorción de agua <4%* <4%*
Resistencia de flexión ≥ 200 kg/cm2 ≥ 230 kg/cm2
m2 por caja 1.5 m2 1.5 m2
Pieza por caja 61 16
Peso por caja 22.5 kg 23 kg

3.3. Identificación y descripción de las operaciones unitarias en los

diferentes procesos de la planta
A continuación, se presenta el diagrama de flujo en el que se muestra la

secuencia de las actividades para la realización de las baldosas de cerámica:
Figura 3.2 Diagrama de flujo de producción de cerámicas

Julia Karolay Padilla
Figura 3.2 Procesos de producción de cerámica por vía húmeda
17
3.3.1. Recepción de la materia prima
Es efectuada en la parte posterior de las instalaciones de la fábrica. Una industria

cerámica siempre debe poseer un gran stock de materia prima, puesto que esta
debe pasar por una serie de etapas previas a su utilización en el proceso, siendo
primeramente almacenadas a la intemperie para que con el agua de la lluvia y
los agentes atmosféricos, se produzca un lavado y eliminación de sales solubles,
así como con las temperaturas bajas sufran una desintegración los terrones de
arcilla, etapa que es conocida como meteorización, la cual tiene el objetivo de
mejorar las propiedades de las arcillas y hacer que estas se presten mejor a la
compactación posterior.
Luego son descargadas en un tinglado de almacenamiento por medio de un
camión con tolva, donde se clasifican según el tipo de arcilla y permanecen un
determinado periodo de reposo con el propósito de obtener una repartición de la
humedad lo más uniforme posible y aumentar la plasticidad de las mismas
Dicho tratamiento de reposo de las pastas de arcilla es la maduración, esto
provoca una mejor resistencia en seco mediante la disgregación y el
esponjamiento de los terrones de arcilla. Este aumento de plasticidad se
consigue gracias a la unión entre las partículas de agua y arcilla produciéndose
un aumento de cohesión e impidiendo su desecación.
3.3.2. Dosificación, selección y pre-limpieza
La dosificación es la mezcla en porcentajes de los materiales que entran en la

formulación de la pasta, persigue los siguientes objetivos:
• Establecer una alimentación constante y regulada de la materia prima.
• Mezclar en proporciones definidas diferentes arcillas y aditivos.
La arcilla almacenada es cargada a una tolva de alimentación de forma cónica
que contiene una balanza digital y transportada hacia el molino para su
pulverización por medio de cintas transportadoras. La cinta transportadora está
conectada a la tolva de alimentación por la parte inferior, que es la parte más
estrecha.

En el trayecto de la cinta transportadora la arcilla es seleccionada por un obrero,

la función de este obrero es de no dejar pasar terrones de arcilla con diámetros
superiores a los 10 cm, pues estos ocasionan problemas en el molino, así como
también no dejar pasar impurezas, como materia vegetal, piedra y otras
impurezas que son ajenas a la arcilla.
Figura 3.3 Balanza digital para el pesado de la arcilla
3.3.3. Molienda
Cuando se habla de molienda de sólidos, se habla de un proceso físico que

comprende toda una serie de operaciones, tendentes a la reducción de las
dimensiones de los materiales que va desde la pre trituración gruesa hasta una
pulverización extrema.
Se elige la molienda en húmedo con el objetivo de obtener una mayor reducción
granulométrica de los materiales que componen la mezcla y para una mejor
homogenización de misma, para obtener granulometrías finales constantes de
los semielaborados.
Con la molienda en húmedo, las materias primas se molturan dispersas en una
suspensión de sólidos en agua, llamada barbotina, de modo de permitir una
reducción de las partículas naturales. Por otra parte, el uso de productos
químicos defloculantes, que permiten reducir la cantidad de agua en la barbotina,
con las consiguientes ventajas económicas, facilita la obtención de partículas con

diámetros incluso inferiores al micrón, además ordena las partículas de arcilla

para que puedan fluir más fácilmente, favoreciendo a la descarga de la barbotina.
La preparación de las pastas por vía húmeda se utiliza sobre todo en los casos
de composiciones cerámicas constituidas de varios componentes que se
distinguen entre sí por sus características físicas en cuanto a dureza, peso
específico y dimensión de las partículas. Así como también cuando las arcillas
contienen impurezas contaminantes que deben ser eliminadas de la pasta
mediante el tamizado de la barbotina.
Por último, se prefiere la vía húmeda para la elaboración de materiales
gresificados o normalmente con ciclos de cocción muy rápidos, ya que el
procedimiento en húmedo permite ejecutar correcciones más fácilmente sobre
las composiciones, con lo que, por medio de la atomización, se obtienen polvos
con buena fluidez, idóneos para una perfecta carga del molde.
Para la molienda en húmedo se utiliza casi exclusivamente el molino Alsing. La
molienda con este tipo de molino es discontinua, es decir, todo el ciclo del trabajo
se divide en tres fases:
• Carga de las materias primas, del agua y de los aditivos reológicos
(generalmente defloculantes).
• Molienda verdadera.
• Descarga de a barbotina obtenida.
3.3.3.1. Parámetros y controles de producción en la sección de la

molienda discontinua.
• Granulometría. - La granulometría de una pasta cerámica influye

drásticamente en el comportamiento durante la cocción:
- Deformaciones.
- Absorciones de agua.
- Corazón negro.
- Defectos debido a contaminantes.
Se consideran valores de 6 a 8 gramos de residuos en malla tipo 230.

• Densidad y contenido de agua. - Las variaciones de densidad y

contenido de agua repercuten en:
- Productividad del molino.
- Viscosidad.
- Granulometría.
- Decantación en la balsa.
- Consumos del atomizador.
Los valores óptimos para la densidad oscilan entre 1.68 – 1.71 g/cm3.
• Viscosidad. - Una viscosidad demasiado baja puede causar:
- Sedimentación de la barbotina.
- Excesiva cantidad de agua.
- Excesiva finura del atomizado.
Por otro lado, una viscosidad alta puede causar:
- Incremento del tiempo de molienda.
- Dificultades en la descarga de molino.
- Dificultades en el tamizado.
- Polvo atomizado excesivamente grueso.
Los valores óptimos encontrados fueron de 2.5 – 3°E
• Temperatura. - Influye en la viscosidad de la barbotina y a menudo

mejora las características reológicas. Cuando es excesiva puede
causar:
- Fuertes fenómenos tixotrópicos.
- Daños en los revestimientos de caucho.
3.3.3.2. Almacenamiento y tamizado de la barbotina
La barbotina es descargada de los molinos mediante mangueras impulsadas por

bombas de membrana hacia los tanques de almacenamiento, denominados
vascas, los cuales cuentan con agitadores que funcionan de manera continua
evitando así que las partículas más pesadas sedimenten.
Cerámica Rafaela cuenta con 3 vascas, cada una con un volumen aproximado
de 180 m3. La barbotina de los molinos es descargada en las vascas 1 y 2 para

su posterior tamizado a través de tamices de tambor rotatorio con la finalidad de

uniformizar el diámetro de los granos de arcilla y eliminar impurezas. Los granos
de mayor tamaño que no han sido tamizados son enviados nuevamente al molino
para su trituración.
La barbotina tamizada es almacenada en la vasca 3, donde permanece hasta su
requerimiento para el proceso de atomización (aproximadamente 36 horas).
Durante este periodo se permite que nuevamente tenga lugar la reacción arcilla-
agua (y otras lentas reacciones bacteriológicas), mejorando así la plasticidad de
la arcilla.
Figura 2.4 Tamices vibratorios
3.3.4. Atomización
También llamado secado por pulverización de las barbotinas cerámicas, es un

proceso físico en el cual a la barbotina obtenida por molienda de las materias
primas en suspensión acuosa se seca en proceso gestionado de manera
continua y automática, que permite la obtención de un producto con contenido de
humedad controlado, con una forma y granulometría ideal para la siguiente fase
de prensado.
Este proceso tiene por objetivo la evaporación parcial del agua contenida en la
barbotina juntamente con la formación de partículas esferoidales.

El contenido en humedad presente en la suspensión (barbotina), suele oscilar en

torno a 30 - 45 % este contenido en agua tras el proceso de atomización se
reduce a un intervalo de 5 a 7 %
Desde hace ya varios años se ha impuesto en la industria cerámica el proceso

tecnológico de secado por atomizador (Spray Dryer), reduciendo así el tiempo
del proceso, la mano de obra y el mantenimiento de los equipos.
Para los procesos cerámicos se ha optado por el uso de atomizadores de calor

directo, en los cuales el calor necesario para calentar el líquido hasta la
evaporación, se introduce en forma de gas de combustión o aire calentado
oportunamente. En este caso, el aire caliente en contacto con las partículas
liquidas dispersas provoca su evaporación
Para la nebulización de la suspensión se emplea generalmente el sistema con

tobera, llamado centrifugo por presión, donde las condiciones de flujo bajo
presión provocan, a través de insertos en forma de caracol, también un
movimiento rotatorio de las partículas a la salida de la tobera. Asimismo, se
utilizan también dispositivos conocidos como lanzas que comportan en todo caso
siempre la nebulización de la barbotina.
Figura 3.5 Atomizador Spray Dryer

3.3.4.1. Parámetros del proceso de atomización
Los parámetros de atomización que pueden tener una influencia importante sobre
la granulometría son múltiples, y a continuación se analizan punto por punto las
variaciones que se pueden dar en la granulometría según el parámetro que varíe.
a) Porcentaje de agua. - El porcentaje de agua contenido en la barbotina

nos determina la mayor o menor facilidad de pulverización de la misma en
la salida de la boquilla. En general, el aumento del porcentaje de agua
favorece a la pulverización de la barbotina, pues provoca la formación de
gotitas muy pequeñas, lo que hace que el polvo atomizado se desplace
hacia las fracciones granulométricas más finas.
b) Viscosidad de la barbotina. - Un nivel de viscosidad alto (sobre los 13 –

20 s) determina granulometrías más gruesas, no obstante, en el caso que
se quiera obtener una granulometría más fina, no se debería trabajar con
barbotinas de viscosidad inferior a los 13 segundos, pues la nube de
gotitas que se formaría con esta viscosidad tan baja tendería a
desplazarse de la zona optima del atomizador llevándose hacia las
paredes o el cono la corriente de aire descendente.
c) Presión de la bomba. - La presión de trabajo de la bomba influye sobre
la pulverización o la trayectoria de las partículas al salir de la boquilla y va
en directa relación con el diámetro de las mismas. Es decir que, si
aumentamos la presión y tenemos unas boquillas finas, el grano será más
fino, y si disminuimos la presión con las mismas boquillas obtendremos
en grano más grueso.
d) Diámetro de orificio de la boquilla. - Cuando se tienen boquillas con
orificios de mayor diámetro, se dan polvos con granulometría más gruesa.
Las boquillas generalmente tienen un orificio con un diámetro de unos 2.5
mm.
e) Espesor y tipo de espiral de boquilla. - La espiral de la boquilla asegura
el movimiento rotatorio de la barbotina e influye sobre varios parámetros

tales como la trayectoria de las partículas, sus dimensiones y la altura que

alcanza la nube pulverizada.
Se tiene, igual que en el diámetro del orificio de la boquilla, un espesor
mayor de espiral tiende a levantar y mantener unida la nube de barbotina,
lo que provoca la formación de gotas más grades y por tanto
granulometrías más gruesas.
Recordando que el aumento del espesor de la espiral determina un
aumento de la cantidad de barbotina que sale por la boquilla; se tiene que
este aumento es aproximadamente de un 15 a un 20% por cada 2mm de
espesor aumentado.
3.3.5. Prensado
El prensado es un proceso físico dentro de la fase de producción, donde se

conforman los productos cerámicos mediante la compactación del polvo
granulado semiseco.
Durante el prensado se realizan tres operaciones fundamentales:
• Conformación de la baldosa. - En el sentido de dar al producto

semielaborado una geometría propia, bien definida.
• Compactación del polvo. - En sentido de conferir a la pieza unas
determinadas características mecánicas.
• Densificación del polvo. - En el sentido de limitar los huecos en el
cuerpo prensado.
En el prensado en estado seco y/o semiseco, la humedad del polvo puede oscilar
del 5 al 7 %. El material semielaborado se utiliza generalmente en forma de
polvos incoherentes, que presentan una morfología y dimensión de grano
diferente. En todo caso, las partículas deben presentar una buena fluencia.
Cerámica Rafaela posee una prensa hidráulica la cual es la que desempeña la
función de compactación en el proceso de producción que opera a 200 - 250 bar

de presión, consta de tres moldes isostáticos (formato 46*46) para la

conformación de la baldosa. El ciclo de operación es variable.
Figura 3.6 Prensa hidráulica
El ciclo de prensado es el siguiente:

Hay una primera fase de carga de polvo en el molde, durante la cual el carro
deslizándose bajo la tolva extrae el polvo y lo descarga en los alveolos del molde.
El polvo tiene una humedad que oscila entre 6.5 y 7 %.
Sigue la fase de cierre del molde y trabajo de los punzones mandados por
órganos previstos, se efectúa entonces la primera prensada, la cual debe ser
oportunamente dosificada su intensidad y duración para favorecer la expulsión
de aire del material. La primera prensada se realiza a una presión de 40 bar.
Después de la expulsión de aire viene una fase siguiente denominada aireación
en cual se favorece la salida del aire del material disminuyendo la velocidad y
abriendo parcial o totalmente el molde. La fracción de tiempo de desaireación es
graduada por el operador, este tiempo oscila entre 3 y 6 centésimas de segundo.
Sigue después una fase de verdadero prensado, con una presión de 210 bar con
apertura del molde y extracción del azulejo. Esta operación es simultánea a la
carga del polvo en el alveolo del molde, completándose así el ciclo.

3.3.5.1. Variables de proceso
Los factores que pueden influir en la fase de prensado son:

a) Características del polvo de prensa
• Densidad aparente. - Es el peso por unidad de volumen del polvo,
incluyendo la fase sólida, la porosidad (huecos interiores) de los
granos individuales y el aire entre las partículas individuales del
polvo.
Una densidad aparente excesivamente baja comporta, como
consecuencia, volúmenes elevados de aire que deben ser
expulsados durante el prensado, o un espesor excesivo de polvos
(espesor blando).
• Humedad del polvo atomizado. - Se refiere a la cantidad de agua
contenida en el polvo atomizado. Los porcentajes de humedad
óptimos son de 6.1 – 6.5%.
b) Características del ciclo de prensado. - La resistencia a la flexión en

crudo es importante como indicador del grado de compactación obtenido,
que está en función a la presión de conformación.
A mayor presión de conformación, es mayor la resistencia a la flexión.
Los valores óptimos de presión son entre 230 - 240 Kg/cm2.
3.3.6. Secado
El secado es un proceso físico mediante el cual se elimina el agua contenida en

un sólido por evaporación, es decir, por conversión del agua del estado líquido al
estado vapor.
El proceso de secado entraña la transferencia de calor desde el ambiente al
cuerpo cerámico a secar, así como la transferencia simultánea de vapor de agua
en la dirección opuesta. El calor (energía) necesario para la primera transferencia
puede ser recibido por la pieza por convección, radiación o conducción y,
normalmente, coinciden los tres procesos. Considerando el efecto de secado

más común, la convección, con aire caliente, es posible suponer que se

desarrollan, de manera consecutiva, las siguientes fases:
• Transferencia de calor del aire a la pieza.
• Transformación de agua líquida en vapor.
• Separación del vapor desde la superficie de la pieza.
• Transporte de agua en el estado líquido desde el interior de la pieza a
la superficie.
En los procesos convencionales el aire caliente desarrolla diferentes funciones:
• Fluido termovector para el calentamiento del cuerpo y la evaporacion.
• Arrastre y eliminación de agua, por consiguiente, la velocidad de
evaporación y separación del vapor aumentan con la temperatura del
aire y su velocidad y para bajos valores de su contenido de vapor.
La calidad de secado se mantiene cuando los dos procesos (difusión y

evaporación) poseen una cinética que permite que la cantidad de agua
evaporada en la unidad de tiempo se reemplace por una identica cantidad de
agua que llega desde el interior (caudal de evaporacion = caudal de difusion); en
normales condiciones de proceso, la fase mas lenta que controla la cinetica en
su conjunto es la difusión interior.
Para un material dado (con una geometria, permeabilidad y humedad
determinada), el unico parametro ajustable para favorecer la difusion es la
viscosidad del agua por medio de su calentamiento.
Velocidad de secado = caudal de agua que atraviesa la unidad de superficie de
la pieza (Kg/m2h).
A partir de esta consideración nace la relación directa entre la temperatura y la
presión o tensión de vapor. El vapor en estas condiciones se llama vapor
saturado; si la presion es inferior a la de equilibrio, el vapor es insaturado o no
saturado. En el caso de los vapores saturados, la presion es solo una función de
la temperatura. Para desplazar el equilibrio tenemos que aportar al sistema cierta
cantidad de energia termica, igual al “calor latente” de la sustancia a evaporar.
Este calor es caracteristico para cada sustancia y se define como “la cantidad de
calor requerida para transformar la misma unidad de peso”.
En esta fase, simultáneamente a la evaporación del agua residual, se produce

un aumento de la resistencia mecánica de la pieza cerámica, atribuible al
acercamiento de las partículas y por lo tanto a la formación de uniones más
fuertes entre ellas.
Cerámica Rafaela posee un secadero vertical para esta etapa de secado de las
baldosas con un ciclo de 70 min, el cual ocupa aire y gas natural como
combustible.
Figura 23.7 Secador tipo vertical
3.3.6.1. Parámetros de entrada y salida del secador
Las temperaturas de trabajo de los secadores vertical son de 160 °C. Para que
las piezas no den problemas a la entrada del horno es necesario que tengan el
1% o menos de humedad, debido a que el choque térmico puede causar la rotura
de las piezas.
3.3.7. Línea de esmaltación
La sección de esmaltado se desarrolla entre la salida del secadero anexo a la

prensa y las máquinas de carga de los hornos al final de la línea.
Una línea de esmaltado se compone de un sistema de transporte por correa,
acotado en los extremos por un dispositivo de alimentación de entrada y uno de

recogida a la salida, a lo largo del cual se encuentran dispuestos los equipos de

aplicación.
Para la realización del plano de transporte de las baldosas se utilizan correas de
sección trapezoidal, preferibles a otros sistemas, por su pequeña superficie de
contacto con el soporte, por su fácil limpieza y por su versatilidad de uso. Las
correas se sostienen por poleas montadas sobre un bastidor metálico que actúa
de estructura portante. Por cuanto se refiere a la regulación de velocidad, ésta
puede ser convenientemente modificada por moto-variadores en las fases de la
operación.
Aparte de los equipos para las aplicaciones en sí, las líneas de transporte están
integradas por ciertos sistemas auxiliares como pulmones de compensación para
la acumulación y reintroducción automática de las baldosas en la línea, sistemas
de giradores motorizados para girar las baldosas 90º, guías laterales, dispositivos
para limpiar las baldosas (cepillos, aspiradores), equipos de desbarbado y otros.
La baldosa pasa por una serie de aplicaciones antes de entrar al horno:
3.3.7.1. Rehumidificacion
Se inyecta agua a las baldosas por medio de humectadoras hídricas.
3.3.7.2. Engobado
La aplicación de un engobe (composición arcillosa y vitrificadora) antes del

esmalte es útil para limitar eventuales fenómenos de desgasificación o para evitar
el contacto con el esmalte de sustancias contaminantes presentes en el soporte.
Una capa uniforme de engobe se distribuye a veces sobre la cara inferior de las
baldosas para aislarlas y evitar así el contacto directo con los rodillos, acelerando
por lo tanto el ensuciamiento de los mismos.
Los principales dispositivos de aplicación de esmaltes son:
a) Campana. - Se trata fundamentalmente de un casquete metálico, con una
superficie convexa de cuyo borde cae una cortina continua y uniforme de
esmalte sobre la baldosa.

El esmalte, que puede ser relativamente denso y viscoso, tiene la

tendencia de depositarse en cantidades ligeramente mayores sobre los
bordes de la baldosa. Los diámetros de las campanas según las
dimensiones del soporte son de 44 y 66 centímetros.
Figura 23.8 Campana de esmaltación
b) Decoración rotativa con rodillos. - La máquina utilizada es la

ROTOCOLOR, en la cual los soportes de impresión son cilindros
poliméricos y silicónicos sobre los que se graban las imágenes con
sistemas láser. La decoración con el sistema rotativo de rodillo se
desarrolla con los contactos entre el cilindro y la baldosa, que se mueven
exactamente a la misma velocidad, sin detener la pieza, con las
consiguientes ventajas de velocidad decorativa y disminución de
despuntados, grietas y otros defectos típicos.
Figura 23.9 Maquina ROTOCOLOR

3.3.8. Transporte de piezas mediante uso de trenes box
Se tiene una máquina automática la cual cargan las piezas al box. Los box
consisten en cubos en los que se acomodan en filas compuestas de tubos (55
filas). Cada fila de tubo es accionada por mandrinos, las cuales hacen rotar,
cargando de esta manera las piezas en cada fila.
Estas máquinas son completamente automáticas y trabajan comandadas por
fotocélulas, se cuentan con dos máquinas de características similares, una se
encarga del cargado y la otra que se encarga del descargado
3.3.9. Cocción
La cocción es un proceso físico – químico, que se realiza a través de la

propagación de calor dentro del horno y en la masa de los productos cerámicos,
es la operación fundamental del proceso tecnológico, ya que da origen al material
cerámico, transformando las materias primas de la pasta en nuevos compuestos
cristalinos y vítreos que confieren al producto cocido unas propiedades
concretas: la insolubilidad y la solidez que garantizan el mantenimiento de la
forma, la resistencia mecánica, la porosidad o la impermeabilidad, la resistencia
química.
La cocción consiste en el calentamiento, por lo tanto en la transmisión de energía
al producto seco hasta una temperatura establecida y durante un tiempo
determinado, para que se puedan desarrollar las transformaciones químicas y
físicas que llevan a la pasta y al esmalte a adquirir las propiedades requeridas
del producto cerámico.
Ya que los materiales que componen los productos sufren, en el transcurso de la
cocción, transformaciones que conducen a la desaparición de determinados
compuestos y a la formación de otros nuevos, la dilatación refleja esta evolución
con un desarrollo en función de la composición inicial de la pasta, de las
transformaciones que se producen y de la temperatura alcanzada.
Una transformación física que se produce durante la cocción es la fusión de los
fundentes integrados en la composición de la pasta o del esmalte. La acción de
fusión provoca una serie de transformaciones correlacionadas entre sí:

disminución de la porosidad, aumento de la densidad, incremento de las

propiedades tecnológicas.
Con el aumento de temperatura crece progresivamente la proporción de fundido
y al mismo tiempo, disminuye la viscosidad del sistema.
También tenemos la eliminación del agua higroscópica, o la humedad residual
después de un secado no perfecto, o la reabsorbida en la fase de esmaltado y
del ambiente.
Durante el proceso de cocción, se pueden identificar zonas térmicas críticas, a

causa de las reacciones de tipo químico que se puedan desarrollar:
• Hasta 200 °C, eliminación del agua zeolítica o de cristalización, cuyas
moleculas estan ligadas por absorción en las estructuras cristalinas.
• Entre 350 y 650 °C, combustión de las sustancias orgánicas, que
pueden estar presentes en diferentes proporciones en las arcillas y la
disociación oxidante de los sulfuros minerales (ej. Pirita FeS2) con la
liberación de anhídrido sulfuroso.
• Entre 450 y 650 °C, eliminacion del agua de constitución
(deshidroxilación).
• A 573°C, transformacion alotrópica del cuarzo α en β, que genera un
brusco aumento de volumen.
• A partir de 700 °C, formación de nuevas fases cristalinas constituidas
por el SiO2 de los silicatos y silicoaluminatos complejos.
• A partir de aproximadamente 900 °C, disociación térmica de las otras
sales presentes, como los sulfatos y fluoruros.
• Entre 800 y 950°C la descarbonatacion de la cal y de la dolomita con
liberacion de CO2.
• La solubilizacion del cuarzo es evidente a 950°C, aumenta la
intensidad a temperaturas mas altas.
• Si se alcanzan temperaturas superiores a 1000 °C, se pueden evaporar
algunos componentes de las pastas y los revestimientos como los
óxidos alcalinos, el óxido de plomo, el óxido de zinc, el anhídrido bórico.

• Una o mas fases líquidas (vítreas) estan presentes a partir de 900°C

que aumenta progresivamente al aumentar la coccion, debido a la
destruccion total o parcial de todos los componentes mineralogicos de
la materia prima que ocurre ya a los 1000°C y tambien de la
solubilizacion casi completa del cuarzo. El material en este momento
está constituido principalmente de fases amorfas y vítreas.
• El feldespato esta presente a 1000°C, aunque ya bastante debilitado y
se termina de solubilizar a los 1100°C.
• A temperatura de 1100 – 1150°C empieza a cristalizar la mulita
(estructura que contiene alúmina y otros óxidos).
El horno que cuenta la planta tiene las siguientes zonas:

• Pre-horno. - Destinada a la eliminación del agua higroscópica residual, es
aceptable una humedad no superior al 2%. Trabaja a una temperatura de
200 – 500ºC, teniendo en cuenta el ciclo rápido y la endotermia de la
evaporación, el material presenta una temperatura de 50 – 200°C.
• Precalentamiento. - Dedicada a la desgasificación del cuerpo cerámico
indispensable para que no ocasionen luego, en la cocción, hinchamientos,
burbujas, agujeros, y tonos. El intervalo de temperaturas puede estar entre
500 – 700 ºC o 500 – 1000ºC.
Otra función del precalentamiento es la de acompañar la transformación
alotrópica del cuarzo α en β, que genera un brusco aumento de volumen.
El precalentamiento está dotado de una robusta instalación de
quemadores alojados en la pared, por encima y por debajo del plano de
rodillos, al igual que en la zona de cocción. Las paredes están constituidas
de ladrillos aislantes en la sección delante de la cámara de paso y con
fibras refractarias en un segundo orden. La bóveda esta realizad con
bloques de refractario ligero, suspendidos con anclajes metálicos en
sistemas tubulares apoyados en la estructura de los módulos.
• Cocción. - Se trata de las zonas de las máximas temperaturas. A partir de
aproximadamente 1000ºC. Es en esta zona donde la baldosa adquiere las

características finales de dimensionamiento, planaridad, gresificacion y

desarrollo de esmalte. Las paredes presentan al fuego ladrillos de tipo
refractario aislante con características refractarias muy destacadas y fibras
aislantes para complementar el aislamiento.
• Enfriamiento rápido. - Se trata de la zona de temperatura entre la máxima
de cocción y los 600ºC. Sirve para enfriar las baldosas lo más rápidamente
posible hasta temperaturas netamente por encima de la transformación
alotrópica del cuarzo. La instalación para el enfriamiento rápido está
constituida esencialmente por tubos de soplado integrados en la pared por
encima y por debajo del plano de rodillos, que introducen aire frio por
medio de perforaciones alineadas en la cámara del horno. La temperatura
de la zona de enfriamiento rápido está controlada por un termopar por
encima y otro por debajo del plano de rodillos.
• Enfriamiento lento. -Es la fase del proceso de cocción dedicada a la
delicada re transformación alotrópica del cuarzo.
El acontecimiento comporta una fuerte disminución volumétrica del cuerpo
cerámico, debe desarrollarse con la debida lentitud y gradación para que la
transformación se desarrolle con suficiente simultaneidad en toda la baldosa.
El intervalo de temperatura en cuestión está comprendido entre 600 y 450°C, a
lo que corresponde temperaturas reales de baldosa entre 700 y 500°C.
• Enfriamiento final
Es la última parte del proceso de cocción y tiene la función de reducir al
máximo el calor latente del producto que ya ha superado el punto crítico
del re transformación del cuarzo.
Está equipada de un sistema de soplado de aire frio directo por encima y por
debajo del material, por grupos de tres tubos transversales perforados, con la
posibilidad de ajustar el caudal de aire de cada grupo, mediante un registro en la
alimentación de aire.

3.3.10. Clasificación
Se realiza un análisis visual y un análisis de control dimensional y geométrico

automático. El análisis visual determina:
• Defectos de las baldosas.
• Subdivisión en función de la tonalidad.
El análisis dimensional y geométrico determina:
• Subdivisión en clases dimensionales
• Análisis cualitativo correlacionado con defectos de forma
3.3.11. Empaquetado
El empaquetado se lo realiza automáticamente y trata de encerrar el material

preventivamente preparado en pilas de homogénea composición dentro de un
soporte de cartón que facilita su contención, movimentación y transporte hasta el
punto de colocación final. En el cartón ya vienen impresos los datos relacionados
con el producto empaquetado y expresamente señalado por la normativa.
La tipología de empaquetado es la de un sistema de troquelaje de cartón
alrededor del perímetro de la pila de baldosas mediante varios mecanismos
mecano-electrónicos de empuje sobre la pila, recogida y transporte de cartón,
con sistema de cierre de 4 puntos de fijación adhesiva.
3.3.12. Paletilizado
El paletizado es el proceso de levantar las cajas ya llenas que han sido

transportados hasta el final de la producción y que llevan la misma codificación
(características), manualmente utilizando montacargas sobre tarimas portátiles
(pallets) en forma entrelazadas.

3.4. Determinación del problema y conclusiones del análisis FODA
3.4.1. Análisis del problema
La planta de producción de cerámica Rafaela S.R.L no cuenta con un manual de

procedimientos de operación de los diferentes análisis de rutina para el
laboratorio, incrementando las posibilidades de riesgos de accidentes.
3.5. Análisis de FODA
Para obtener un diagnóstico de la situación actual de la empresa, se realizó un

análisis FODA:
Tabla 3.34 Matriz FODA
FORTALEZAS DEBILIDADES
- Amplia experiencia en el campo de - La empresa no cuenta con certificación

fabricación de baldosas de cerámicas. bajo ninguna Norma.
- Cuenta con infraestructura adecuada y - No se cuenta con procedimientos,
equipos para la producción de baldosas instructivos para la realización de los
de cerámicas. diferentes análisis de rutina diario.
- Tiene mercado para la venta de sus - No se cuenta con alguna medida de
baldosas de cerámica. control sobre el uso de equipos de
- Tiene autonomía propia para el protección personal.
desempeño de sus oportunidades.
-
OPORTUNIDADES AMENAZAS
- Crecimiento económico en el país que - Posibilidad de que ocurra accidentes,

permitirá crecimiento de empresas que que afecten la imagen de la empresa,
puedan requerir mayor infraestructura. trayendo consigo sanciones
- Expansión del mercado de producción de económicas.
baldosas de cerámicas. - Inestabilidad de personal, ya que estos
- Mayor ingreso económico por el podrían renunciar debido a la omisión de
incremento de ventas de baldosas. normas de seguridad
- Generación de más fuentes de empleo al
constituirse en la mayor empresa de
producción de baldosas de cerámica.
Además, la empresa no tiene implementado un sistema de control sobre uso de

los equipos de protección personal.

3.5.1. Conclusiones del análisis FODA
Debido a que la empresa no dispone con un sistema de medidas preventivas, el

presente trabajo es una alternativa que propone implementar un sistema de
seguridad para el área de muestreo para los análisis y controles de calidad; esto
se ve reflejado en el análisis FODA.

DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE SISTEMA DE SEGURIDAD
CAPITULO IV
DESARROLLO DE LA PROPUESTA DEL SISTEMA DE SEGURIDAD
En el presente capítulo se propone la implementación una serie de medidas

correctivas que la empresa debe tomar en cuenta para mejorar la seguridad de
sus trabajadores y planteando un manual de procedimientos para los diferentes
análisis de rutina que se realizan de forma diaria.
4. Identificación de riesgos
Para una fácil identificación de riesgos se procedió a dividir a la empresa en cinco

zonas, siendo estas:
• Zona de molino.
• Zona atomización.
• Zona prensando y secado
• Zona esmaltación.
• Zona de cocción.
4.1. Zona de molino
Esta zona está comprendida por el pesado de la arcilla, molido de la arcilla y el

transporte hasta el almacenamiento de la barbotina. Estos peligros están en el
siguiente cuadro.

Tabla 4.15 Riesgos en la zona de Molino
RIESGOS GENERALES
Pesado de arcilla
Acción Riesgo Peligro ¿Qué lo

provoca?
- Mala
postura al
Daño a la Agacharse de
dosificar la Ergonómico
columna forma incorrecta
arcilla a la
cargadora
- Golpe en Daño en el No usar cascos de
Físico
la cabeza cráneo seguridad
Molido de arcilla

provoca?
conexión
Corto circuito/ Mala conexión
eléctrica del Físico
incendio eléctrica
molino
Derrame de
Tránsito por Caída del
algún liquido en
sección Físico operador al
el lugar de
mojadas mismo nivel
trabajo
Transporte de la barbotina

provoca?
Derrame de
algún liquido en
sección Físico operador al
el lugar de
mojadas mismo nivel
trabajo
4.2. Zona de atomización
Esta zona está comprendida por el atomizador y el almacenamiento del polvo

atomizado, la identificación de riesgos se detalla a continuación:

Tabla 4.26 Riesgos generales zona de atomización
RIESGOS GENERALES
Atomización
¿Qué lo
Acción Riesgo Peligro
provoca?
Toma de
Omisión de uso
muestra de Físico Quemadura
de EPP
polvo atomizado
Derrame de
Caída del
Tránsito por algún liquido en
Físico operador al
sección mojadas el lugar de
mismo nivel
trabajo
4.3. Zona de prensado y secado
Esta zona está comprendida por la prensa hidráulica y el secador vertical los
riesgos identificados se detallan en el cuadro siguiente:
Tabla 4.37 Riesgos generales en la zona de prensado y secado
RIESGOS GENERALES
Prensado y secado
¿Qué lo
provoca?
Toma de
Atrapamiento de Falta de
muestra de
Físico extremidades concentración y
polvo para
superiores conocimiento
prensado
Toma de
Toma de
Físico Quemaduras baldosas sin
baldosas
protección
4.4. Zona de esmaltación
Esta zona está comprendida por la campana de engobe y de esmaltación, y el

secador vertical, la identificación de riesgos se muestra en la tabla 4.4

Tabla 4.48 Riesgos generales en la zona de esmaltación
RIESGOS GENERALES
Esmaltación
¿Qué lo
provoca?
Derrame de
Caída del
Tránsito por algún liquido en
Físico operador al
sección mojadas el lugar de
mismo nivel
trabajo
Toma de
baldosas
4.5. Zona de cocción
Esta zona está comprendida por el horno de cocción y la zona de clasificación de

baldosas, la identificación de riesgos se detalla en el cuadro siguiente:
Tabla 4.59 Riesgos generales zona de cocción
RIESGOS GENERALES
Cocción
¿Qué lo
provoca?
Tránsito por Omisión de
Quemaduras por
zonas no Físico señalética de
radiación
autorizadas advertencia
Colocado de
baldosas
Toma de
Toma de
Físico Quemaduras baldosas sin
baldosas
protección
4.6. Evaluación de riesgos
Para realizar una calificación cuantitativa de riesgos es necesario establecer una

valoración numérica de los criterios considerados en el análisis realizado, la
metodología utilizada considera los siguientes aspectos:

• Severidad. - Considerado el daño que puede sufrir el trabajador

Establece la valoración que se le asignará al riesgo: 1 a Bajo, 3 a Medio,
6 a Alto y 10 a Muy Alto.
• Probabilidad. - Considerando la posibilidad de que suceda un accidente,
en cuestión de periodos de tiempo se define la valoración que se le
asignará al riesgo: 1 como Improbable, 3 Posible, 6 Probable y 10 Casi
seguro.
• Exposición. - La frecuencia con que el trabajador está expuesto al riesgo
en cada actividad se define cuantitativamente mediante la valoración
siguiente: 1 corresponde a Inusual, 3 a Ocasional, 6 a Frecuente y 10 a
Continua.
Las medidas de acción son tomadas evaluando el resultado del cálculo de la

magnitud del riesgo:
𝑀𝑎𝑔𝑛𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 = 𝑆𝑒𝑣𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝑃𝑟𝑜𝑏𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
La Magnitud del riesgo es clasificada de la siguiente manera:
Tabla 4.610 Magnitud de riesgos
Resultado Clasificación
Entre 0 y 27 Riesgo aceptable
Entre 28 y 216 Alarma
Entre 217 y 1000 Riesgo inaceptable
La evaluación de los riesgos en las diferentes zonas de la empresa se detalla en

el siguiente cuadro:

Tabla 4.711 Magnitud de riesgos en la zona de molino
ZONA MOLINO
Evaluación Cuantitativa
Tarea Peligro Rutinario Daño Causa Severidad Exposición Probabilidad Resultado Clasificación
Mala postura
Agacharse
al dosificar la Daño a la
Ergonómico No de forma 6 3 6 108 Alarma
arcilla a la columna
incorrecta
cargadora
No usar
Golpe en la Daño en el
Físico No cascos de 6 6 6 216 Alarma
cabeza cráneo
seguridad
conexión Corto Mala
eléctrica del Físico No circuito/ conexión 6 5 6 180 Alarma
molino incendio eléctrica
Derrame de
Tránsito por Caída del algún
sección Físico No operador al liquido en el 4 3 2 24 Alarma
mojadas mismo nivel lugar de
trabajo

Tabla 4.812 Magnitud de riesgos en la zona de atomización
ZONA ATOMIZACIÓN
Toma de
muestra de Omisión de
Físico No Quemadura 4 6 3 72 Alarma
polvo uso de EPP
atomizado
Derrame de
Tránsito por Caída del algún
sección Físico No operador al liquido en el 4 3 5 60 Alarma
mojadas mismo nivel lugar de
trabajo
Tabla 4.913 Magnitud de riesgos de zona de prensado y secado
ZONA DE PRENSADO Y SECADO

Toma de Atrapamiento Falta de

muestra de de concentración Riesgo
Físico Si 6 8 5 240
polvo para extremidades y inaceptable
prensado superiores conocimiento
Toma de
Toma de
Físico Si Quemaduras baldosas sin 4 6 5 120 Alarma
baldosas
protección

Tabla 4.1014 Magnitud de riesgos en la zona de esmaltación
ZONA DE ESMALTACIÓN
Derrame de
algún liquido
sección Físico Si operador al 6 5 5 150 Alarma
en el lugar de
mojadas mismo nivel
trabajo
Atrapamiento Falta de
Toma de de concentración
Físico Si 4 6 5 120 Alarma
baldosas extremidades y
Tabla 4.1115 Magnitud de riesgos zona de cocción
ZONA DE COCCIÓN
Tránsito por Omisión de
Quemaduras
zonas no Físico Si señalética de 6 6 5 180 Alarma
por radiación
autorizadas advertencia
Atrapamiento
Colocado de de Falta de
Físico Si 5 6 5 150 Alarma
baldosas extremidades concentración
superiores
Toma de
Toma de
Físico Si Quemaduras baldosas sin 6 6 6 180 Alarma
baldosas
protección

4.7. Medidas preventivas a tomar para la mejora de la seguridad
Una vez realizada la evaluación de riesgos, se sugieren las medidas correctivas

a tomar:
Tabla 4.1216 Medidas correcticas a tomar en la zona de molino
ZONA DE MOLINO
Pesado de arcilla
Acción Riesgo Peligro Medida preventiva
Mala postura al Usar cinturones de

dosificar la arcilla a Ergonómico Daño a la columna seguridad en el
la cargadora pesado
Usar cascos de
Golpe en la cabeza Físico Daño en el cráneo
seguridad
Molido de arcilla
Conexión eléctrica Revisar la conexión

Físico Electrocución
del molino eléctrica
Asegurarse de no
Tránsito por sección Caída del operador al caminar por zonas
Físico
mojadas mismo nivel mojadas y/o mejorar
las señaléticas
Transporte de la barbotina

Asegurarse de no
Físico
las señaléticas

Tabla 4.1317 Medidas correctivas para la zona de atomización
ZONA DE ATOMIZACIÓN
Toma de muestra de Uso de EPP

Físico Quemadura
polvo atomizado adecuado
Asegurarse de no
Físico
las señaléticas
Tabla 4.1418 Medidas correctivas para la zona de prensado y secado
ZONA DE PRENSADO Y SECADO

Atrapamiento de
Toma de muestra de Conocimiento de
Físico extremidades
polvo para prensado toma de muestras
superiores
Uso de EPP
Toma de baldosas Físico Quemaduras
adecuado
Tabla 4.1519 Medidas correctivas para la zona de esmaltación

Asegurarse de no
Físico
las señaléticas
Atrapamiento de
Conocimiento de
Toma de baldosas Físico extremidades
toma de muestras
superiores

Tabla 4.1620 Medidas correctivas para la zona de esmaltación
Asegurarse de no
Físico
las señaléticas
Atrapamiento de
Conocimiento de
Toma de baldosas Físico extremidades
toma de muestras
superiores
Tabla 4.1721 Medidas correctivas a tomar en la zona de cocción
ZONA DE COCCIÓN
Obediencia de las
Tránsito por zonas
Físico Quemaduras señaléticas de
no autorizadas
advertencia
Atrapamiento de
Colocado de Conocimiento de
Físico extremidades
baldosas toma de muestras
superiores
Uso adecuado de
Toma de baldosas Físico Quemaduras equipos de
protección
4.8. Procedimientos
A continuación, se detallan los procedimientos propuestos para los diferentes

análisis de rutina que se realizan.
























CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CAPITULO V
5. Conclusiones
A través de la identificación de los riesgos y la evaluación del mismo se observa

que en el área de muestreo para los análisis y controles de calidad no cuenta
con las debidas medidas de seguridad para el desarrollo de las diferentes
actividades que se realizan de forma diaria.
Por lo que se concluye que se debe tomar en cuenta las medidas correctivas
planteadas de implementación de un manual de procedimientos
5.1. Recomendaciones
Aprovechando el buen prestigio que tiene la empresa, se recomienda

implementar las medidas correctivas expuestas en este documento, además
de:
• Realizar mediciones de ruido, estrés térmico, luminosidad, partículas en
suspensión con frecuencia, con la finalidad de garantizar buenas
condiciones laborales para los trabajadores.
• Elaborar manuales de funciones, de tal manera, que cada trabajador sepa
cuáles son las delimitaciones de sus funciones.

INDICE
Bibliografía
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CERÁMICA. 1990.
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Ibérica : 2004., Faenza Editrice.
• Tecnología cerámica aplicada, Asociación Española de Técnicos
Cerámicos. Faenza Editrice. Tecnología cerámica aplicada, Volumen 1.
Ibérica : 2004., Faenza Editrice.
Páginas web consultadas:

• http://definicion.de/seguridad-industrial/.
• www.importancia.org/seguridad-industrial.php.
• https://prezi.com/mbgidtq30lsh/diseno-de-un-sistema-de-seguridad-y-
salud-ocupacional-syso/.
• www.revistasbolivianas.org.bo/pdf/rtc/v5n5/v5n5a06.pdf.
Julia Karolay Padilla i

INDICE
ÍNDICE CONTENIDO
CAPITULO I
INTRODUCCION
1. ANTECEDENTES ....................................................................................................... 1
1.1. Planteamiento del problema ................................................................................... 2
1.1.1. Pregunta principal................................................................................................ 3
1.1.2. Preguntas secundarias........................................................................................ 3
1.1.3. Árbol del problema .............................................................................................. 3
1.1.4. Árbol de solución del problema ........................................................................... 4
1.2. Objetivos ................................................................................................................. 5
1.2.1. Objetivo general .................................................................................................. 5
1.2.2. Objetivos específicos .......................................................................................... 5
1.3. Delimitación de la investigación.............................................................................. 5
1.3.1. Delimitación temporal .......................................................................................... 5
1.3.2. Delimitación geográfica ....................................................................................... 5
1.3.3. Delimitación de contenido ................................................................................... 5
1.4. Justificación de la investigación.............................................................................. 6
1.4.1. Justificación técnica ............................................................................................ 6
1.4.2. Justificación social ............................................................................................... 6
1.4.3. Justificación económica ...................................................................................... 6
1.4.4. Justificación personal .......................................................................................... 6
1.5. Metodología de la investigación ............................................................................. 6
1.5.1. Tipo de metodología............................................................................................ 6
1.5.2. Trabajo de campo................................................................................................ 7
1.5.3. Trabajo de gabinete ............................................................................................ 7
1.6. Fuentes de información .......................................................................................... 7
Julia Karolay Padilla ii

INDICE
1.6.1. Fuentes primarias ................................................................................................ 7
1.6.2. Fuentes secundarias ........................................................................................... 7
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2. Marco teórico .............................................................................................................. 8
2.1. Seguridad industrial ................................................................................................ 8
2.2. Marco conceptual .................................................................................................... 9
2.3. Identificación de peligro, evaluación de riesgo y determinación de controles ..... 11
2.4. Personal de trabajo en la planta ........................................................................... 13
CAPÍTULO III
3.1. Situación actual de la empresa............................................................................. 14
3.2. Fabricación de productos...................................................................................... 14
3.3. Identificación y descripción de las operaciones unitarias en los diferentes

procesos de la planta ....................................................................................................... 16
3.3.1. Recepción de la materia prima ......................................................................... 18
3.3.2. Dosificación, selección y pre-limpieza .............................................................. 18
3.3.3. Molienda ............................................................................................................ 19
3.3.3.1. Parámetros y controles de producción en la sección de la molienda

discontinua. ...................................................................................................................... 20
3.3.3.2. Almacenamiento y tamizado de la barbotina ................................................ 21
3.3.4. Atomización ....................................................................................................... 22
3.3.4.1. Parámetros del proceso de atomización ....................................................... 24
3.3.5. Prensado ........................................................................................................... 25
3.3.5.1. Variables de proceso ..................................................................................... 27
3.3.6. Secado............................................................................................................... 27
3.3.6.1. Parámetros de entrada y salida del secador ................................................ 29
3.3.7. Línea de esmaltación ........................................................................................ 29
Julia Karolay Padilla iii

INDICE
3.3.7.1. Rehumidificacion ........................................................................................... 30
3.3.7.2. Engobado ....................................................................................................... 30
3.3.8. Transporte de piezas mediante uso de trenes box .......................................... 32
3.3.9. Cocción .............................................................................................................. 32
3.3.10. Clasificación ................................................................................................... 36
3.3.11. Empaquetado................................................................................................. 36
3.3.12. Paletilizado ..................................................................................................... 36
3.4. Determinación del problema y conclusiones del análisis FODA ......................... 37
3.4.1. Análisis del problema ........................................................................................ 37
3.5. Análisis de FODA .................................................................................................. 37
3.5.1. Conclusiones del análisis FODA ....................................................................... 38
CAPÍTULO IV
4. Identificación de riesgos ........................................................................................... 39
4.1. Zona de molino ..................................................................................................... 39
4.2. Zona de atomización ............................................................................................. 40
4.3. Zona de prensado y secado ................................................................................. 41
4.4. Zona de esmaltación ............................................................................................. 41
4.5. Zona de cocción .................................................................................................... 42
4.6. Evaluación de riesgos ........................................................................................... 42
4.7. Medidas preventivas a tomar para la mejora de la seguridad ............................. 47
4.8. Procedimientos ..................................................................................................... 49
CAPÍTULO V
5. Conclusiones ............................................................................................................ 73
5.1. Recomendaciones ................................................................................................ 73
Bibliografía .......................................................................................................................... i
Julia Karolay Padilla iv

INDICE
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.13 Personal de trabajo .........................................................................13
Tabla 3.1 Características de la cerámica esmaltada .........................................15
Tabla 3.2 Características de la cerámica roja ...................................................15
Tabla 3.34 Matriz FODA ...................................................................................37
Tabla 4.15 Riesgos en la zona de Molino .........................................................40
Tabla 4.26 Riesgos generales zona de atomización .........................................41
Tabla 4.37 Riesgos generales en la zona de prensado y secado .....................41
Tabla 4.48 Riesgos generales en la zona de esmaltación ................................42
Tabla 4.59 Riesgos generales zona de cocción ................................................42
Tabla 4.610 Magnitud de riesgos ......................................................................43
Tabla 4.711 Magnitud de riesgos en la zona de molino ....................................44
Tabla 4.812 Magnitud de riesgos en la zona de atomización ............................45
Tabla 4.913 Magnitud de riesgos de zona de prensado y secado.....................45
Tabla 4.1014 Magnitud de riesgos en la zona de esmaltación ..........................46
Tabla 4.1115 Magnitud de riesgos zona de cocción .........................................46
Tabla 4.1216 Medidas correcticas a tomar en la zona de molino ......................47
Tabla 4.1317 Medidas correctivas para la zona de atomización .......................48
Tabla 4.1418 Medidas correctivas para la zona de prensado y secado ............48
Tabla 4.1519 Medidas correctivas para la zona de esmaltación .......................48
Tabla 4.1620 Medidas correctivas para la zona de esmaltación .......................49
Tabla 4.1721 Medidas correctivas a tomar en la zona de cocción ....................49
Julia Karolay Padilla v

INDICE
ÍNDICE DE FIGURA
Figura 3.1 Vista satelital de la empresa ............................................................14

Figura 3.3 Procesos de producción de cerámica por vía húmeda .....................17
Figura 3.4 Balanza digital para el pesado de la arcilla ......................................19
Figura 2.5 Tamices vibratorios ..........................................................................22
Figura 3.6 Atomizador Spray Dryer ...................................................................23
Figura 3.7 Prensa hidráulica .............................................................................26
Figura 3.8 Secador tipo vertical ........................................................................29
Figura 3.9 Campana de esmaltación ................................................................31
Figura 3.10 Maquina ROTOCOLOR .................................................................31
Julia Karolay Padilla vi

Diseño de Un Sistema de Seguridad en El Área de Muestreo para Los Análisis y Controles de Calidad de Cerámicas "RAFAELA S.R.L"

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INTRODUCCIÓN

La seguridad industrial acoge todas las medidas necesarias tomadas con la

Lamentablemente cualquier medida de seguridad tomada queda sin efecto,

Esta decisión de expandir la capacidad productiva nació como respuesta al

Julia Karolay Padilla 1

materiales. Como primera fase, la planta Rafaela alcanza una capacidad

La planta cuenta con una moderna sección de preparación de masa atomizada y

Cerámica Rafaela cuenta con un laboratorio equipado con instrumentos que

1.1. Planteamiento del problema

“CERAMICA RAFAELA S.R.L.”, no cuenta con un sistema de seguridad en el

Julia Karolay Padilla 2

1.1.1. Pregunta principal

¿Cuál sería el mejor sistema de seguridad en el área de muestreo para los

1.1.2. Preguntas secundarias

- ¿Cuál es la situación actual en la empresa “CERAMICA RAFAELA S.R.L.”

1.1.3. Árbol del problema

Julia Karolay Padilla 3

1.1.4. Árbol de solución del problema

Julia Karolay Padilla 4

1.2.1. Objetivo general

Elaborar un sistema de seguridad en el área de muestreo para los análisis y

1.2.2. Objetivos específicos

• Realizar un diagnóstico de la seguridad actual en la empresa

1.3. Delimitación de la investigación

1.3.1. Delimitación temporal

1.3.2. Delimitación geográfica

El estudio se llevó a cabo en la ciudad de Santa Cruz, en la empresa “CERAMICA

1.3.3. Delimitación de contenido

El contenido del trabajo estará referido solamente a la estructuración del sistema

Julia Karolay Padilla 5

1.4. Justificación de la investigación

1.4.1. Justificación técnica

Con la puesta en práctica del sistema de seguridad se podrán optimizar y mejorar

1.4.2. Justificación social

Con esta propuesta la empresa tendrá la oportunidad de contar con un sistema

1.4.3. Justificación económica

Con el sistema de seguridad la empresa “CERAMICA RAFAELA S.R.L” no tendrá

1.4.4. Justificación personal

Este estudio se elaboró con la finalidad de contribuir a la seguridad industrial de

1.5. Metodología de la investigación

1.5.1. Tipo de metodología

• Investigación descriptiva: La investigación fue descriptiva porque se

Julia Karolay Padilla 6

1.5.2. Trabajo de campo

Para la elaboración del sistema de seguridad, fue necesario recolectar

1.5.3. Trabajo de gabinete

Una vez recolectada la información pertinente, se debe documentar la

1.6. Fuentes de información

1.6.1. Fuentes primarias

Entrevistas a los operarios, personal administrativo y observaciones.

1.6.2. Fuentes secundarias

Se obtuvo la información de publicaciones especificas a la producción de

Julia Karolay Padilla 7

Según Méndez (2001) Pág. 110, el Marco teórico es la descripción de los

2.1. Seguridad industrial

La seguridad industrial es el conjunto de normas técnicas tendientes a preservar

Al igual de los objetivos que se fija la empresa de productividad a alcanzar, las

Básicamente, hay dos formas fundamentales de actuación de la seguridad

Julia Karolay Padilla 8

2.2. Marco conceptual

• Higiene industrial. - Es el arte, ciencia y técnica de reconocer, evaluar y

Julia Karolay Padilla 9

• Accidente de trabajo. Es el suceso repentino que sobreviene por causa