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CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1. ANTECEDENTES
Es en ese sentido que se puede deducir que el contar con un sistema de medidas
preventivas que permita reducir los accidentes es de suma importancia, ya que
esto sería la diferencia entre el buen funcionamiento o no de una empresa
dedicada a la producción de algún producto con valor agregado.
Con una inversión que supera los siete millones de dólares, en el año 2010 inicia
sus actividades “CERAMICA RAFAELA S.R.L.”, segunda planta perteneciente a
la industria de fabricación de baldosas cerámicas CERABOL, la cual le permitió
triplicar su producción anual, generando empleos directos para 120 familias y
proyectando la empresa hacia un futuro competitivo y alentador.
1.2. Objetivos
El trabajo final fue realizado en los meses de octubre y noviembre del año 2016,
para su revisión y defensa.
CAPITULO II
MARCO REFERENCIAL
2. Marco teórico
1
FRANCO GONZALES, Juan C. Seguridad industrial (Salud Ocupacional). Quindío: Copyright,
1992, p. 39
2
CORTÉS DÍAZ, José María. Seguridad e higiene del trabajo: técnicas de prevención de riesgos
laborales. México : Alfaomega,2002, p. 592
3
CORTÉS DÍAZ, Seguridad e higiene del trabajo: técnicas de prevención de riesgos laborales,
op. cit., p. 78.
Esta última supone que los procedimientos de trabajo deben comprender las
medidas necesarias de seguridad para evitar accidentes u otros daños para la
salud, los cuales son responsabilidad directa de la empresa y deben estar
definidos por:4
• La normatividad establecida por la administración en cumplimiento del
deber de la protección de los trabajadores.
• Los acuerdos establecidos con los trabajadores o sus representantes a
través de la negociación colectiva.
• La política social establecida por iniciativa de la empresa.
4
CORTÉS DÍAZ, Seguridad e higiene del trabajo: técnicas de prevención de riesgos laborales,.
op. cit., p. 592
a) Ser definida con respecto a su alcance, naturaleza y tiempo para asegurar que
sea proactiva y no reactiva; y
b) Proporcionar la identificación, priorización y documentación de riesgos, y la
aplicación de controles, como sea apropiado.
Para la gestión del cambio, la organización deberá identificar los peligros S&SO
y los riesgos S&SO asociados con cambios en la organización, el sistema de
gestión S&SO, o sus actividades, antes de la introducción de estos cambios.
La organización debe asegurar que los resultados de estas valoraciones están
considerados cuando se determinan los controles.
Cuando se determinan controles, o se consideran cambios a los controles
existentes, debe darse consideración a reducir los riesgos de acuerdo con la
siguiente jerarquía:
a) Eliminación;
b) Sustitución;
c) Controles de ingeniería;
d) Señalización/advertencias y/o controles administrativos;
e) Equipos de protección personal.
La organización debe documentar y mantener el resultado de identificación de
peligros, valoración de riesgo y controles determinados actualizados.
La organización debe asegurar que los riesgos S&SO y controles determinados
se toman en cuenta cuando se establece, implementa y mantiene un sistema de
gestión S&SO.
El número de personas que trabajan en la planta es de, quien tiene defina sus
funciones y responsabilidades.
Cargo N° de persona
Gerente de producción 1
Jefa de planta 1
Supervisores de planta 3
Jefe de Laboratorio 1
Auxiliares de laboratorio 6
Encargado de Molino 3
Encargado de atomizado 2
Encargado de prensa 3 3
Encargado de horno 3
Encargado de calidad 3
TOTAL 38
CAPÍTULO III
DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
CERÁMICA ESMALTADA
Formato 30 X 30 20 X 30 43 X 43 30 X43
Tolerancia ±0.5 % ±0.25 % ±0.25 %
±0.5 %
dimensional
CERAMICA ROJA
Formato 15 X 15 30 X 30
17
DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
3.3.3. Molienda
3.3.4. Atomización
Este proceso tiene por objetivo la evaporación parcial del agua contenida en la
barbotina juntamente con la formación de partículas esferoidales.
Los parámetros de atomización que pueden tener una influencia importante sobre
la granulometría son múltiples, y a continuación se analizan punto por punto las
variaciones que se pueden dar en la granulometría según el parámetro que varíe.
3.3.5. Prensado
En el prensado en estado seco y/o semiseco, la humedad del polvo puede oscilar
del 5 al 7 %. El material semielaborado se utiliza generalmente en forma de
polvos incoherentes, que presentan una morfología y dimensión de grano
diferente. En todo caso, las partículas deben presentar una buena fluencia.
Cerámica Rafaela posee una prensa hidráulica la cual es la que desempeña la
función de compactación en el proceso de producción que opera a 200 - 250 bar
3.3.6. Secado
Cerámica Rafaela posee un secadero vertical para esta etapa de secado de las
baldosas con un ciclo de 70 min, el cual ocupa aire y gas natural como
combustible.
Las temperaturas de trabajo de los secadores vertical son de 160 °C. Para que
las piezas no den problemas a la entrada del horno es necesario que tengan el
1% o menos de humedad, debido a que el choque térmico puede causar la rotura
de las piezas.
3.3.7.1. Rehumidificacion
3.3.7.2. Engobado
Se tiene una máquina automática la cual cargan las piezas al box. Los box
consisten en cubos en los que se acomodan en filas compuestas de tubos (55
filas). Cada fila de tubo es accionada por mandrinos, las cuales hacen rotar,
cargando de esta manera las piezas en cada fila.
Estas máquinas son completamente automáticas y trabajan comandadas por
fotocélulas, se cuentan con dos máquinas de características similares, una se
encarga del cargado y la otra que se encarga del descargado
3.3.9. Cocción
Está equipada de un sistema de soplado de aire frio directo por encima y por
debajo del material, por grupos de tres tubos transversales perforados, con la
posibilidad de ajustar el caudal de aire de cada grupo, mediante un registro en la
alimentación de aire.
3.3.10. Clasificación
3.3.11. Empaquetado
3.3.12. Paletilizado
FORTALEZAS DEBILIDADES
OPORTUNIDADES AMENAZAS
CAPITULO IV
DESARROLLO DE LA PROPUESTA DEL SISTEMA DE SEGURIDAD
4. Identificación de riesgos
RIESGOS GENERALES
Pesado de arcilla
RIESGOS GENERALES
Atomización
¿Qué lo
Acción Riesgo Peligro
provoca?
Toma de
Omisión de uso
muestra de Físico Quemadura
de EPP
polvo atomizado
Derrame de
Caída del
Tránsito por algún liquido en
Físico operador al
sección mojadas el lugar de
mismo nivel
trabajo
Esta zona está comprendida por la prensa hidráulica y el secador vertical los
riesgos identificados se detallan en el cuadro siguiente:
RIESGOS GENERALES
Prensado y secado
¿Qué lo
Acción Riesgo Peligro
provoca?
Toma de
Atrapamiento de Falta de
muestra de
Físico extremidades concentración y
polvo para
superiores conocimiento
prensado
Toma de
Toma de
Físico Quemaduras baldosas sin
baldosas
protección
RIESGOS GENERALES
Esmaltación
¿Qué lo
Acción Riesgo Peligro
provoca?
Derrame de
Caída del
Tránsito por algún liquido en
Físico operador al
sección mojadas el lugar de
mismo nivel
trabajo
Atrapamiento de Falta de
Toma de
Físico extremidades concentración y
baldosas
superiores conocimiento
RIESGOS GENERALES
Cocción
¿Qué lo
Acción Riesgo Peligro
provoca?
Tránsito por Omisión de
Quemaduras por
zonas no Físico señalética de
radiación
autorizadas advertencia
Atrapamiento de Falta de
Colocado de
Físico extremidades concentración y
baldosas
superiores conocimiento
Toma de
Toma de
Físico Quemaduras baldosas sin
baldosas
protección
Resultado Clasificación
Entre 0 y 27 Riesgo aceptable
Entre 28 y 216 Alarma
Entre 217 y 1000 Riesgo inaceptable
ZONA MOLINO
Evaluación Cuantitativa
Tarea Peligro Rutinario Daño Causa Severidad Exposición Probabilidad Resultado Clasificación
Mala postura
Agacharse
al dosificar la Daño a la
Ergonómico No de forma 6 3 6 108 Alarma
arcilla a la columna
incorrecta
cargadora
No usar
Golpe en la Daño en el
Físico No cascos de 6 6 6 216 Alarma
cabeza cráneo
seguridad
conexión Corto Mala
eléctrica del Físico No circuito/ conexión 6 5 6 180 Alarma
molino incendio eléctrica
Derrame de
Tránsito por Caída del algún
sección Físico No operador al liquido en el 4 3 2 24 Alarma
mojadas mismo nivel lugar de
trabajo
ZONA ATOMIZACIÓN
Evaluación Cuantitativa
Tarea Peligro Rutinario Daño Causa Severidad Exposición Probabilidad Resultado Clasificación
Toma de
muestra de Omisión de
Físico No Quemadura 4 6 3 72 Alarma
polvo uso de EPP
atomizado
Derrame de
Tránsito por Caída del algún
sección Físico No operador al liquido en el 4 3 5 60 Alarma
mojadas mismo nivel lugar de
trabajo
Tarea Peligro Rutinario Daño Causa Severidad Exposición Probabilidad Resultado Clasificación
ZONA DE ESMALTACIÓN
Evaluación Cuantitativa
Tarea Peligro Rutinario Daño Causa Severidad Exposición Probabilidad Resultado Clasificación
Derrame de
Tránsito por Caída del
algún liquido
sección Físico Si operador al 6 5 5 150 Alarma
en el lugar de
mojadas mismo nivel
trabajo
Atrapamiento Falta de
Toma de de concentración
Físico Si 4 6 5 120 Alarma
baldosas extremidades y
superiores conocimiento
ZONA DE COCCIÓN
Evaluación Cuantitativa
Tarea Peligro Rutinario Daño Causa Severidad Exposición Probabilidad Resultado Clasificación
Tránsito por Omisión de
Quemaduras
zonas no Físico Si señalética de 6 6 5 180 Alarma
por radiación
autorizadas advertencia
Atrapamiento
Colocado de de Falta de
Físico Si 5 6 5 150 Alarma
baldosas extremidades concentración
superiores
Toma de
Toma de
Físico Si Quemaduras baldosas sin 6 6 6 180 Alarma
baldosas
protección
ZONA DE MOLINO
Pesado de arcilla
Acción Riesgo Peligro Medida preventiva
ZONA DE ATOMIZACIÓN
Asegurarse de no
Tránsito por sección Caída del operador al caminar por zonas
Físico
mojadas mismo nivel mojadas y/o mejorar
las señaléticas
ZONA DE ESMALTACIÓN
ZONA DE ESMALTACIÓN
Acción Riesgo Peligro Medida preventiva
Asegurarse de no
Tránsito por sección Caída del operador al caminar por zonas
Físico
mojadas mismo nivel mojadas y/o mejorar
las señaléticas
Atrapamiento de
Conocimiento de
Toma de baldosas Físico extremidades
toma de muestras
superiores
ZONA DE COCCIÓN
Acción Riesgo Peligro Medida preventiva
Obediencia de las
Tránsito por zonas
Físico Quemaduras señaléticas de
no autorizadas
advertencia
Atrapamiento de
Colocado de Conocimiento de
Físico extremidades
baldosas toma de muestras
superiores
Uso adecuado de
Toma de baldosas Físico Quemaduras equipos de
protección
4.8. Procedimientos
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5. Conclusiones
5.1. Recomendaciones
Bibliografía
ÍNDICE CONTENIDO
CAPITULO I
INTRODUCCION
1. ANTECEDENTES ....................................................................................................... 1
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2. Marco teórico .............................................................................................................. 8
CAPÍTULO III
DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
3.1. Situación actual de la empresa............................................................................. 14
3.3.6. Secado............................................................................................................... 27
3.3.11. Empaquetado................................................................................................. 36
CAPÍTULO IV
DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE SISTEMA DE SEGURIDAD
4. Identificación de riesgos ........................................................................................... 39
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5. Conclusiones ............................................................................................................ 73
Bibliografía .......................................................................................................................... i
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.13 Personal de trabajo .........................................................................13
Tabla 3.1 Características de la cerámica esmaltada .........................................15
Tabla 3.2 Características de la cerámica roja ...................................................15
Tabla 3.34 Matriz FODA ...................................................................................37
Tabla 4.15 Riesgos en la zona de Molino .........................................................40
Tabla 4.26 Riesgos generales zona de atomización .........................................41
Tabla 4.37 Riesgos generales en la zona de prensado y secado .....................41
Tabla 4.48 Riesgos generales en la zona de esmaltación ................................42
Tabla 4.59 Riesgos generales zona de cocción ................................................42
Tabla 4.610 Magnitud de riesgos ......................................................................43
Tabla 4.711 Magnitud de riesgos en la zona de molino ....................................44
Tabla 4.812 Magnitud de riesgos en la zona de atomización ............................45
Tabla 4.913 Magnitud de riesgos de zona de prensado y secado.....................45
Tabla 4.1014 Magnitud de riesgos en la zona de esmaltación ..........................46
Tabla 4.1115 Magnitud de riesgos zona de cocción .........................................46
Tabla 4.1216 Medidas correcticas a tomar en la zona de molino ......................47
Tabla 4.1317 Medidas correctivas para la zona de atomización .......................48
Tabla 4.1418 Medidas correctivas para la zona de prensado y secado ............48
Tabla 4.1519 Medidas correctivas para la zona de esmaltación .......................48
Tabla 4.1620 Medidas correctivas para la zona de esmaltación .......................49
Tabla 4.1721 Medidas correctivas a tomar en la zona de cocción ....................49
ÍNDICE DE FIGURA