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RENE MORENO
1. Introducción
2. Antecedentes
3. Planteamiento del Problema
3.1 Situación Problemática
4. Situación deseada
5. Justificación
6. Objetivos
6.1 Objetivo general
6.2 Objetivos específicos
7. Marco teórico
8. Diagnostico
9. Conclusiones
10. Recomendaciones
11. Bibliografías
12. Anexos
1. INTRODUCCION
Los hornos de crisoles se construyen para el caldeo de un solo crisol, cuya parte
superior sobresale del horno. Si los hornos son fijos se extrae el caldo con cuchara,
pero también se construyen hornos de crisol basculantes. En los que la colada
resulta más cómoda. La ventaja de los hornos de crisol, tanto fijos como
basculantes, es que la carga queda totalmente aislada, y por tanto, no se altera su
composición por efecto de los gases producidos en la combustión.
4. SITUACION DESEADA
Se espera que con el presente proyecto, pueda verificarse y analizarse los datos de
producidos y también consumidos por el horno, tal que se pueda apreciar lo producido
y lo consumido por el Horno crisol basculante. También se desea demostrar el uso de
los metales no ferrosos, en un proceso de fusión para llegar a ser un producto de uso
comercial o implemento en áreas de corte, joyería y otros.
5. JUSTIFICACION
En nuestro país, región cruceña dentro del sector de metal- mecánica se tienen un
buen número de talleres dedicados a esta actividad, produciendo, poleas, ejes, tubos
tuercas y otros. Se sabe, que en los años venideros, esta actividad deberá
incrementar sus niveles de producción. Esto se traduce en mayores volúmenes de
producción puesto que, además, se apertura el TLC con EE.UU y posteriormente con
otros países. En la actualidad los fundidores utilizan una tecnología insipiente , tal es
así que para fundir los metales utilizan , en su materia , hornos de fosa o fraguas ,
usando diesel y carbón como fuente energética , lo cual, provoca elevados costos de
operación , perdidas de calor , condiciones inseguras de trabajo y apreciables
contaminación del medio ambiente.
6. OBJETIVOS
6.1. Objetivo General
Analizar e interpretar la Fusión de los materiales no ferrosos, tal como aluminio y
bronce por medio de un Horno crisol basculante de conexión de GLP
7. MARCO TEORICO
Crisoles
Los crisoles son recipientes de arcilla mezclada con grafito y otras substancias,
provistos de tapa para cierre hermético, que una vez cargados y cerrados se
caldean en los denominados hornos de crisoles, utilizando como elemento
calefactor gas, gasoil o electricidad. La fusión en crisoles es uno de los
procedimientos más antiguos y sencillos para elaborar metales, y todavía se
emplea, y probablemente se empleara siempre por la economía de su instalación
sobre todo para fundir pequeñas cantidades. Los hornos de crisoles se construyen
para el caldeo de un solo crisol, cuya parte superior sobresale del horno. Si los
hornos son fijos se extrae el caldo con cuchara, pero también se construyen
hornos de crisol basculantes. En los que la colada resulta más cómoda. La ventaja
de los hornos de crisol, tanto fijos como basculantes, es que la carga queda
totalmente aislada, y por tanto, no se altera su composición por efecto de los gases
producidos en la combustión.
Hornos de Crisol
El horno de crisol basculante es una opción bastante práctica, son hornos móviles
apoyados sobre un sistema de sustentación el cual se inclina alrededor de un eje
horizontal para efectuar la colada sin tener que extraer el crisol de la carcasa
metálica, simplificando así el trabajo del operador, el metal es transferido a los
moldes con una cuchara, con la excepción de casos especiales en que es vaciado
directamente. Comúnmente se les utiliza cuando es necesaria una producción
relativamente grande (que exceda los 100kg) de aleación determinada. El cilindro
metálico está recubierto en su interior por capas sucesivas de ladrillo refractario,
el cual ayuda a controlar las pérdidas de calor al exterior, utiliza un crisol fijo que
reposa sobre el comportamiento basculante del horno, que el fuego realice una
trayectoria en espiral alrededor de toda la superficie exterior del crisol y que pueda
mantener el calor durante la colada.
El crisol debe precalentarse en llama corta hasta que el crisol se ponga rojo, este
es el momento justo para cargarlo manteniéndolo de forma vertical. La carga se
agrega en pedazos (precalentados para evitar la oxidación)
Aluminio
Tabla 2.2. Constantes Físicas del Aluminio (Temperaturas de fusión, calores específicos
medios y calores latentes de fusión del aluminio.)
FUENTE: Propiedades del Aluminio
(http://www.lenntech.es/periodica/elementos/, 2000)
Características mecánicas.
Material blando.
Bastante dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos
Muy maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
De fácil mecanizado.
Material que forma aleaciones con otros metales para mejorar las
propiedades mecánicas.
Permite la fabricación de piezas por fundición, forja y extrusión.
Material soldable.
Características físicas.
Es un metal ligero, cuya densidad es de 2.700 kg/m3.
Tiene un punto de fusión bajo: 660 °C (933 °K).
El peso atómico Del aluminio es de 26, 9815 g/mol.
Es de color blanco brillante, con buenas propiedades ópticas y un alto
poder de reflexión de radiaciones luminosas y térmicas.
Tiene una elevada conductividad eléctrica comprendida entre 34 y 38 m/Ω
mm². y una elevada conductividad térmica 80 a 230 W/m°K.
Aplicaciones y usos
Aplicaciones principales en los sectores de la construcción y la
industria
Bronce
El bronce es una aleación de cobre y estaño, en diversas proporciones, con un
mínimo de 75% de cobre, pero no puede pasar de ciertos límites porque se vuelve
frágil. El estaño trasmite al cobre la resistencia y dureza. Con un 6% no se puede
trabajar en frío, alcanzándose con un 17% la máxima resistencia a la tracción. Fue la
primera aleación de importancia fabricada conscientemente por el hombre. Consistía
en mezclar el mineral de cobre (calcopirita, malaquita, etc.) y el de estaño (casiterita)
en un horno alimentado con carbón vegetal. El anhídrido carbónico resultante reducía
los minerales a metales: cobre y estaño que se fundían y aleaban entre un 5 y un 10%
en peso de estaño. Cabe destacar entre sus aplicaciones actuales su uso en partes
mecánicas resistentes al roce y a la corrosión, en instrumentos musicales de buena
calidad como campanas, gongs, platillos de acompañamiento, saxofones, y en la
fabricación de cuerdas de arpas, guitarras y pianos.
Características físicas
Datos para una aleación promedio con 89 % de cobre y 11 % de estaño:
Su Densidad es de 8,90 g/cm³.
Punto de fusión es de 830 a 1020 °C
Punto de ebullición esta entre de 2230 a 2420 °C
Coeficiente de temperatura tiene como dato 0,0006 K-1
Resistividad eléctrica es de 14 a 16 µΩ/cm
Coeficiente de expansión térmica esta entre 20 y 100 °C → 17,00 x 10-6 K-1
Conductividad térmica a 23 °C: de 42 a 50 Wm-1
Caracteristicas mecánicas
Elongación: <65 %
Dureza Brinell: de 70 a 200
Módulo de elasticidad: de 80 a 115 GPa
Resistencia a la cizalla: de 230 a 490 MPa
Resistencia a la tracción: de 300 a 900 MPa
Chatarra de Bronce
Tipos de Calentamiento
Los hornos con calentamiento por gas son idóneos para el servicio de fundición
previa, especialmente cuando cuentan con evacuación de gases de escape a
través del borde del crisol. Cuando se persigue una alta calidad de la masa
fundida, es aconsejable usar una evacuación lateral de los gases de escape. No
obstante, la calidad de la masa fundida aumenta en proporción inversa a la
eficiencia energética, porque el horno de fusión con calentamiento por combustible
y evacuación lateral de los gases de escape consume un 20-25 % más de energía
que un horno con canalización por gases a través del borde del crisol.
8. DIAGNOSTICO
Fusión del Aluminio
Por lo tanto de acuerdo con las condiciones iniciales del horno, y según los
requerimientos del proceso de fundición de aluminio se caracterizan algunas
variables debido a que se debe tomar en cuenta algunos parámetros los que
dependen:
El horno debe ser lo suficientemente grande como para contener el crisol y los
materiales que generarán una gran cantidad de calor. El bronce tiene un punto de
fundición de 871 grados Celsius.
Reúne y limpia el bronce. Para fundir cualquier metal con seguridad, debes quitar
cualquier pieza no metálica. Saca todos los pedazos de cristal, plástico, tela y todo lo
demás. Lava y seca el bronce para asegurarte de quitar todo resto químico. Cualquier
material o elemento químico que quede en el bronce y se ponga en el crisol puede
provocar un incendio accidental.
Escoge un crisol y verifica su capacidad. El crisol tiene que ser suficientemente grande
para contener el bronce pero lo suficientemente pequeño para caber en el horno. Lee
el envoltorio para asegurarte de que sea capaz de soportar temperaturas
suficientemente altas como para que se funda el bronce. Además elige tenazas de
metal que se adapten al crisol.
SIO2 = 10
N2 = 57 461.777 N2 = 57 461.777
Total = 22 356.346
Rendimiento = 82.183%.
9. CONCLUSIONES
Se tiene que saber que el proyecto está basado en un horno de tipo especial, como
referencia es un horno de crisol basculante de producción continúa y que proporciona
mayor eficacia a la vez de fundir. La fuente de combustible que proporciona este horno,
de GLP, tal cual que se adecuo para tener un porte de menos contaminante por su gases
de chimeneas en otras expulsiones que se denotan en otros hornos. Pero a fin de estudio
se pudo concluir de una derivación bastante frecuente o bastante limitada al momento
de producir, tal que existen defectos como el echado del producto o el vaciado del crisol
a los moldes. Esto se ve cuando no se usa el respectivo cuidado o las respectivas
herramientas.
10. RECOMENDACIONES
. Tradicionalmente los metales y materiales de fundición más usados han sido: el hierro,
el aluminio, el acero, el latón y el bronce. El proceso de fundición se inicia con la
construcción de un modelo, que se ajusta a la forma externa de la pieza de fundición
deseada, y la de una caja de moldes que producirá los machos adecuados, que darán
lugar a la configuración interna del producto final. Los metales o aleaciones se funden y
se preparan en un horno, con la calidad requerida, para introducirlos en el molde
ensamblado, mediante una cuchara de colada o bien directamente. Cuando el metal se
ha enfriado se quita el molde y, si existiera, el material del macho, para más tarde limpiar
la pieza y desbastarla. Para satisfacer los requisitos de fusión y refino del metal, los
hornos son cargados por su parte superior con coque, arrabio (material fundido que se
obtiene en el alto horno mediante la reducción del mineral de hierro), piedra caliza y
chatarra de hierro o acero. Todos estos materiales deben introducirse en el horno y,
existe el riesgo de caída de objetos pesados por la irregularidad misma de la carga
o bien al rebosar ésta por exceso de carga. Tanto para reducir la chatarra a un tamaño
que resulte manejable, como para cargar el horno y llenar las tolvas de carga, suelen
utilizarse mazas rompedoras y grúas con grandes electroimanes. La cabina de la grúa
debe estar protegida y los operadores convenientemente formados. El uso de
guantes de cuero es obligatorio en aquellos casos en los que se requiera de una
manipulación manual de la materia prima. Además deberá hacerse uso de las botas
de seguridad y de casco. Si la plataforma de carga de los hornos está por encima del
nivel del suelo será preciso, a fin de evitar posibles caídas, disponer de una superficie
antideslizante y de fuertes barandillas a su alrededor. El cubilote genera grandes
cantidades de monóxido de carbono que puede escapar por las compuertas de las bocas
de carga y salir impulsado hacia atrás por las corrientes de aire. Se dispondrá, por si
fuera necesario, de un equipo de respiración y reanimación, cuyo funcionamiento deberá
ser conocido por los operarios. Será obligatorio el trabajo por parejas cuando se lleve
a cabo una tarea de emergencia.
11. BIBLIOGRAFIAS
www.asociacionmetal.com
www.nabertherm.es
www.reciclajesamarquez.es
www.fundicionartistica.es
www.aleametal.com
es.slideshare.net
www.quiminet.com
12. ANEXOS