Fundición a baja presión

La fundición a baja presión (LPDC) es un proceso común utilizado en las fundiciones

actuales en donde el metal fundido llena lentamente el molde, reduciendo la
turbulencia. Las aplicaciones automotrices incluyen ruedas, así como la suspensión,
componentes de la dirección y el motor. Las piezas no automotrices comúnmente
fabricadas mediante el proceso de LPDC incluyen el curvado de tubos y cajas
campana. La LPDC permite lograr piezas fundidas con calidad metalúrgica muy
buena. Las ventajas de la LPDC incluyen:

 Alta producción alcanzable (típicamente alrededor de 90%)

 Reducción de cosos de maquinado gracias a la ausencia de alimentadores
 Excelente control de los parámetros de proceso que pueden obtenerse con
alto grado de automatización
 Buena calidad metalúrgica, gracias a un llenado lento sin turbulencia y
dinámica de solidificación controlada, resultando en buenas propiedades
mecánicas y metalúrgicas de las piezas fundidas, incluyendo una baja
porosidad

Los problemas críticos para las fundiciones a baja presión incluyen la limpieza del
metal fundido el contenido de hidrógeno, la presión del horno, la temperatura de
fundición, el tiempo del ciclo de fundición y el recubrimiento y mantenimiento del
molde.
El equipo de fundición de Pyrotek se centra en mejorar la calidad del metal y el
rendimiento de la fundición a presión con sistemas integrados para la fusión, retención
de metal, transferencia y tratamiento de metales. Las soluciones para la LPDC
incluyen cucharas de trasvase, crisoles, empaques y sellos, resistencias, termopares,
tubos de alimentación/inserto, revestimientos refractarios y más.


Mejorar la calidad del metal
 Reducción de chatarra y viruta
 Aumentar la eficiencia del proceso

EL PROCESO DE FUNDICIÓN DE METALES

Moldes de fundición
La fundición es el proceso de fundición de metales más antiguo que se emplea para
dar forma a los metales. Consiste en fundir y colar metal líquido en un molde que
tenga la forma y tamaño que deseamos para que allí solidifique.

El molde se suele hacer en arena, consolidado por un apisonado (manual o mecánico)

alrededor de un molde que se extrae antes de recibir el metal fundido. El tamaño de
las piezas no tiene limitaciones desde una prótesis dental hasta un bastidor de una
máquina.
Hay piezas que sólo se pueden fabricar fundiendo en un molde, no se pueden hacer
con procesos como la forja, la laminación o la soldadura.

La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su composición,

temperatura de fusión y tensión superficial del metal fundido. Estos factores
determinan su fluidez.

Hay tres tipos de fundición: en lingotes, en colada continua o en moldes. El más

utilizado es el último:

El proceso de fundición es complejo. Se desarrolla como dos flujos de producción

paralelos, que en determinado momento se unen para dar forma y terminación a la
pieza que estamos elaborando.

Para alimentarse de materia prima las fundiciones no siempre parten de los

yacimientos de los metales y/o hierro. Compran la chatarra a las plantas de reciclaje
como Recemsa que clasifican y preparan los materiales para su correcta
incorporación en los procesos de fundición.

Fuente: http://www.monografias.com
Metales ferrosos ¿qué son?

Antes de comenzar a explicar los instrumentos necesarios para fundir metales

ferrosos, es importante que conozcas que son los metales ferrosos. Estos son
los más utilizados en las industrias, y representan el consumo del 80% del
total de los metales. Los metales ferrosos son elementos solidos compuestos
principalmente por hierro; pero también se componen de carbono.
Características

Algunas características principales del hierro puro son:

 Color blanco azulado.

 Metal blando.
 Conductor de electricidad y calor.
 Punto de fusión a los 1500 grados centígrados.
 Maleable y dúctil.

Fundición de metales ferrosos

Para llevar a cabo el proceso de fundición de metales ferrosos por lo general se

usa un “alto horno”, mejor conocido como una construcción creada con el fin de
unir y reducir minerales de hierro para hacer el proceso de fundición. Se le
denomina “alto horno” por la gran altura frente a su diámetro.

Después se debe trasladar a otros hornos para obtener diferentes tipos de acero.
En la parte superior se carga mineral de hierro, caliza y carbón de coque, a través
de carros. Todo cae y se integra al material fundido. Se tiene un agujero para la
escoria, colada, y canales por donde se insufla el aire que esta comprimido, y que
pasa por el metal fundido con el fin de elevar la temperatura con la reacción
química, para mezclar el O2 con las impurezas, aunque actualmente esto se
realiza con ventiladores potentes.

 -7%

‹›
Características alto horno tradicional

El alto horno tradicional se encuentra formado por las siguientes características

que se explicaran a continuación:

 Capsula cilíndrica de 30mts de alto y de acero. Esta forrada con un material

resistente al calor.
 La capsula tiene un diámetro que disminuye hacia abajo y arriba.
 La parte inferior del horno tiene toberas que permiten el paso del aire que
enciende el coque. En el fondo hay un orificio por donde pasa el arrabio cuando se
sangra el alto horno. Encima del mismo, otro hueco permite retirar la escoria.
 La parte superior del horno tiene respiraderos de gases de escape y tolvas
redondas, que están cerradas en forma de campana. Estas permiten el paso del
mineral de hierro, la caliza y el coque.
  Cuando se haya adquirido el arrabio líquido, se lo lleva al convertidor mediante el
torpedo para alearlo al carbono que se tiene desde el horno eléctrico. Después se
debe ingresar en los tipos de coladura con el fin de tener los siguientes materiales:
productos acabados, trenes de laminación y lingotes.

Es importante tener conciencia que no se puede llevar a cabo la fundición de

metales ferrosos con fraguas, un horno de menor temperatura, con el cual se
convierte el hierro más pastoso pero no a un nivel liquido como para darle forma a
golpes. En este sentido, es importante conocer cómo se puede hacer la fundición
correcta de metales ferrosos; puestos que si se usa una maquinaria errónea,
entonces no se obtendrá el resultado que se espera.

Fundición (metalurgia)
Ir a la navegaciónIr a la búsqueda

Horno de fundición artesano.

La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición implica calentar

y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y otros posibles
elementos. Generalmente se usa como agente reductor una fuente de carbono, como
el coque, el carbón o el carbón vegetal en el pasado. El carbono (o el monóxido de
carbono generado a partir de él) saca el oxígeno de la mena de los óxidos (o
el azufre, carbonato, etc... en los demás minerales), dejando el metal en su forma elemental.
Para ello el carbono se oxida en dos etapas, primero produciéndose monóxido de carbono y
después dióxido de carbono. Como la mayoría de las menas tienen impurezas, con frecuencia
es necesario el uso de un fundente o castina, como la caliza, para ayudar a eliminar
la ganga acompañante en forma de escoria.
También se denomina fundición al proceso de fabricar objetos con metales fundidos mediante
moldes, que suele ser la etapa siguiente a la fundición extractiva, que es de la que trata este
artículo. Las plantas para la reducción electrolítica del aluminio generalmente también se
denominan fundiciones, aunque se basan en un proceso físico completamente diferente. En
ellas no se funde el óxido de aluminio, sino que se disuelve en fluoruro de aluminio para
producir la electrólisis de la mena. Normalmente se utilizan electrodos de carbono, pero en las
plantas de diseño más moderno se usan electrodos que no se consuman. El producto final es
aluminio fundido.

 1Proceso
o 1.1Calcinación
o 1.2Reducción
 o 1.3Fundentes
 2Historia
o 2.1Estaño y plomo
o 2.2Cobre y bronce
o 2.3Plata
o 2.4Inicios de la fundición del hierro
o 2.5Fundición del hierro posterior
o 2.6Zinc
 3Metales comunes
 4Referencias
 5Bibliografía

Proceso

Proceso de fundición realizado en altos hornos.

Esquema de un horno de fundición de cañones de hierro. Se añade alternativamente capas de carbón y

mineral de hierro (A). En la parte inferior del horno existían unas toberaspor donde se forzaba la entrada
de aire mediante unos grandes fuelles (B). En el crisol del horno se encontraba un orificio por el que
fluía el arrabio y se dirigía al molde del cañón (C). Encima de esta abertura, pero debajo de las toberas,
había otra boca por donde se sacaba la escoria (D).

La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal para extraerlo de la
mena. La mayoría de las menas minerales son compuestosen los que el metal está
combinado con el oxígeno(en los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el carbono y el oxígeno
(en los carbonatos), entre otros. Para obtener el metal en su forma elemental se debe producir
una reacción química de reducciónque descomponga estos compuestos. Por ello en la
fundición se requiere el uso de sustancias reductoras que al reaccionar con los elementos
metálicos oxidados los transformen en sus formas metálicas.
Calcinación[editar]
La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas temperaturas para disipar su
materia volátil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso sirve para eliminar el
azufre y el carbono no deseados, transformándolos en óxidos que pueden reducirse
directamente. Por ello la calcinación en estos casos se hace en ambientes oxidantes. Algunos
ejemplos prácticos son:

 la malaquita, una mena corriente del cobre, es principalmente carbonato de cobre

(CuCO3). Este mineral se descompone térmicamente a CuO y CO2 en varias etapas entre
los 250°C y 350°C. El dióxido de carbono se libera en la atmósfera dejando el óxido de
cobre que se puede reducir como se describe en la siguiente sección.
 la galena, el mineral más común del plomo, se compone principalmente de sulfuro de
plomo (PbS). El sulfuro se oxida a sulfito (PbSO3) en su primera etapa de descomposición
térmica que origina óxido de plomo y anhídrido sulfuroso gas (PbO y SO2). El dióxido de
azufre (como el dióxido de carbono en el ejemplo anterior) se disipa en la atmósfera y el
óxido de plomo se reduce incluso en una combustión abierta al aire.
Reducción[editar]
La reducción es la etapa final a altas temperaturas de la fundición. Aquí es cuando el óxido se
convierte en metal elemental. El ambiente reductor (generalmente proporcionado por el
monóxido de carbono que se produce por la combustión incompleta del carbono en el interior
del horno poco ventilado) saca a los átomos de oxígeno del mineral puro. Las temperaturas
necesarias varían en un amplio rango, tanto en la comparación entre los distintos metales
como en la relación con el punto de fusión del propio metal. Por ejemplo:

 el óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los 1250°C, casi 300 grados
por debajo del punto de fusión del hierro que es de 1538°C;
 el óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los 550°C, casi 600
grados por encima de su punto de fusión de -38°C.
En el caso de la fundición del hierro el coque quemado como combustible para calentar el
horno además al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro
del mineral y los reduce a hierro metálico, según la ecuación:
Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 ↑
En el caso de la fundición del cobre el producto intermedio producido en la calcinación se
reduce según la reacción:
CuO + CO → Cu + CO2 ↑
En ambos casos el gas de dióxido de carbono se disipa en la atmósfera dejando el metal libre.
Fundentes[editar]
En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los principales
son catalizar las reacciones deseadas o que se unan químicamente a las impurezas o
productos de reacción no deseados para facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en forma
de caliza, se usa a menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el dióxido de
carbono y el dióxido de azufre producidos durante la calcinación y la reducción
manteniéndolos fuera del ambiente de reacción.
Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario adicional después de
que se haya completado la etapa de reducción, recubrir con una capa fundida el metal
purificado para evitar que entre en contacto con el oxígeno, que al estar todavía tan caliente
se oxidaría rápidamente.
En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como fuente adicional
de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con
la sílicepresente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar
silicato de calcio, de mayor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo
que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que
flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.

Historia
De los siete metales conocidos en la antigüedad
(oro, plata, cobre, estaño, plomo, mercurioy hierro) solo el oro se encuentra regularmente
en forma nativa en la naturaleza. Los demás se encuentran principalmente formando parte
de minerales, aunque todos ellos pueden aparecer en pequeñas cantidades en forma nativa
(comercialmente insignificantes). Estos minerales son principalmente óxidos, sulfuros y
carbonatos del metal mezclados con otros componentes como sílice y alúmina. Al calcinar los
carbonatos y sulfuros en contacto con el aire se convierten en óxidos. Los óxidos no necesitan
transformación previa en el proceso de fundición. El monóxido de carbono (CO) era (y es) el
principal agente reductor elegido para la fundición. Se produce fácilmente durante el proceso
de combustión usado para calentar los minerales en el horno y como es un gas entra en
contacto con la mena mineral directamente.
En el Viejo Mundo los hombres aprendieron a obtener metales mediante fundición en
la prehistoria, alrededor del VII milenio a. C. El descubrimiento y uso de los metales útiles para
la fabricación de herramientas, el cobre y el bronce primeramente, y posteriormente el hierro,
causaron un gran impacto en las sociedades humanas de la época. El efecto fue tan
generalizado que los historiadores han dividido la historia de la antigüedad en Edad de
Piedra, Edad del Bronce y Edad del Hierro.
En América, las sociedades prehispánicas de los Andes centrales del actual Perú consiguieron
la fundición del cobre y la plata independientemente al menos seis siglos antes de que
empezara la colonización europea del siglo XVI.1
Estaño y plomo
Los primeros metales obtenidos por fundición en la prehistoria fueron el estaño y el plomo. Los
vestigios de plomo más antiguos conocidos son abalorios encontrados en el yacimiento
de Çatalhöyük en Anatolia (Turquía), que están datados alrededor del 6400 a. C.,2 aunque es
probable que la fundición de este metal sea más antigua. Como el descubrimiento de la
fundición de ambos metales se produjo varios milenios antes de la invención de la escritura,
no existen registros de cómo se produjo; pero como la fundición tanto del plomo como del
estaño se puede producir simplemente poniendo alguna roca de sus menas sobre una pirade
madera, posiblemente su descubrimiento fuera accidental.
Aunque el plomo es un metal común su descubrimiento tuvo relativamente poco impacto en el
mundo antiguo. Es demasiado blando para ser el componente estructural de herramientas o
armas, salvo para la fabricación de proyectiles para las hondas que se hacían de plomo por su
característica de ser excepcionalmente pesado, y que es otro impedimento para los demás
usos de este metal. Posteriormente como era fácil de obtener y de dar forma, en antigüedad
clásica de Grecia y Roma se utilizó para fabricar tuberías y recipientes para el agua (se
desconocía que este uso era tóxico). También se usó el plomo como juntura en los edificios de
piedra y en las vidrieras.
El estaño es mucho menos abundante que el plomo y solo un poco más duro que él, por lo
que las consecuencias que produjo por sí mismo fueron incluso menores, hasta el
descubrimiento del bronce.

Reconstrucción en miniatura de un horno de fundición de la Edad del Bronce.

Cobre y bronce[editar]
Artículos principales: Edad del Bronce y Bronce.

Tras el estaño y el plomo el siguiente metal que se consiguió obtener por fundición fue
el cobre. Cómo pudo descubrirse es objeto de debate. Las hogueras se quedan 200 °C por
debajo de la temperatura necesaria, así que se especula que la primera fundición de cobre
pudo haberse logrado en el interior de un horno de cerámica. El posterior descubrimiento de la
fundición del cobre en los Andes podría haber sucedido del mismo modo aunque se desarrolló
de forma independiente a la del Viejo Mundo.1 Los primeros vestigios de fundición de cobre,
datados entre el 5500 a. C. y 5000 a. C., se han encontrado en Pločnik y Belovode, Serbia.34
Se ha encontrado una cabeza de mazo en Can Hasan, Turquía, datada en el 5000 a. C., esta
herramienta es la más antigua de cobre encontrada, aunque se cree que podría haberse
forjado con cobre nativo.5
Al mezclarse el cobre con estaño o arsénico en las proporciones adecuadas se consigue
el bronce, una aleación que es más dura que el cobre. Los primeros bronces
arsenicales datan del V milenio a. C. de Asia Menor. Las bronces incas también son de este
tipo. El arsénico es una impureza que se encuentra con frecuencia en las menas del cobre,
por lo que su descubrimiento podría haber sido accidental, pero posteriormente se añadieron
minerales que contenían arsénico intencionadamente en el proceso de fundición. Los bronces
de cobre y estaño son todavía más duros y resistentes y se desarrollaron alrededor del
3200 a. C. también en Asia Menor. De nuevo el modo en que los forjadores aprendieron a
producir bronces de estaño es un misterio. El primero de estos bronces podría haber sido un
afortunado accidente de contaminación con estaño de las menas de cobre, pero se sabe que
ya en 2000 a. C. se explotaban minas de estaño con objeto de producir bronce. Hay que
destacar que el estaño es un metal escaso e incluso en su mena más rica, la casiterita, el
estaño representa solo el 5%. Además se necesitan habilidades especiales (o instrumentos
especiales) para encontrarla y localizar las vetas más ricas. Pero fueran los que fueran los
pasos necesarios para dominar las dificultades del estaño eran conocidos alrededor del
2000 a. C.
El descubrimiento de la manufactura del cobre y el bronce tuvo un impacto significativo en la
historia de la antigüedad. Los metales eran lo suficientemente duros como para fabricar armas
más fuertes, pesadas y resistentes con ellos y que producían mayores daños que las similares
de piedra, madera o hueso. Durante varios milenios el bronce fue el material elegido para
fabricar espadas, puñales, hachas de batalla, puntas de lanza y flecha, además del equipo de
protección como escudos, cascos y diversos elementos de armadura. Pero el bronce también
sustituyó a los demás materiales en la fabricación de herramientas como azadas, azuelas,
sierras, cinceles, clavos, cuchillos, tijeras, agujas y alfileres, jarras, ollas, calderos, espejos
y arneses de caballería, entre otros. El estaño y el cobre contribuyeron a que se establecieran
redes comerciales que unían alejadas regiones de Europa y Asia, e influyeron de forma
importante en la distribución de la riqueza entre los individuos y los pueblos.
Plata[editar]
Los objetos de plata empezaron a fabricarse por primera vez en cantidades significativas
alrededor del 4000 a. C.,6 y la escasez de plata nativa obligaba a obtenerla a partir de la
fundición de sus menas principales, la argentita (Ag2S) y la clorargirita (AgCl).6 La plata
también aparece como impureza en las menas del plomo, y cuando las poco abundantes
menas de la plata se fueron agotando la plata pasó a obtenerse principalmente por la
purificación del plomo durante su fundición, por un proceso conocido como copelado, ya
descrito por las fuentes de la Antigüedad como Plinio el Viejo.67 En cambio en América cuando
se desarrollaron independientemente los métodos de fundición de metales en los inicios de la
Edad Media,1 la plata no se obtuvo por fundición directa de sus propias menas, sino por la
purificación del oro y el cobre que contenían impurezas de plata.
La plata era un metal demasiado blando para destinarse a la fabricación de herramientas
resistentes, pero desde sus orígenes fue usado con fines ornamentales y suntuarios.
Inicios de la fundición del hierro[editar]
Artículos principales: Edad del Hierro e Historia de la siderurgia.

Ilustración de De re metallica(1556).

Dónde y cómo se produjo el descubrimiento de la fundición del hierro es objeto de un gran

debate, y permanece incierto debido a la escasez de restos arqueológicos. Las tecnologías del
hierro podrían haberse originado en oriente próximo, quizás en Anatolia oriental. Existen
restos arqueológicos con herramientas fabricadas con hierro sin níquel(prueba de que no es
de origen meteórico)8 en Anatolia alrededor del 1800 a. C.,910 pero también se han encontrado
herramientas del periodo comprendido entre el 1800 a. C. y 1200 a. C. en el valle
del Ganges en la India,11
En el Antiguo Egipto existen indicios de que había trabajos metalísticos con hierro en algún
momento entre el tercer periodo intermedio de Egipto y la dinastía XXIII (entre el 1100 y el
750 a. C.), aunque sorprendentemente no se han encontrado pruebas de fundición de hierro a
partir de sus menas en el Egipto faraónico en ningún periodo.12 Existen indicios de la fundición
de hierro y trabajos siderurgicos en África Occidental alrededor de 1200 a. C.1314 Además se
han encontrado vestigios antiguos de acero al carbono de hace 2000 años en el noroeste
de Tanzania, basados en complejas técnicas previas al calentamiento. Estos descubrimientos
podrían indicar que se desarrollaron las técnicas siderúrgicas en varios lugares
independientemente.15 Las tecnologías siderúrgicas se extendieron desde
el Mediterráneohacia el norte a partir del 1200 a. C., llegando al norte de Europa alrededor del
600 a. C., más o menos en las mismas fechas en las que llegaron a China.16

Antiguo horno de fundición en Osrblie, Eslovaquia.

Los primero procesos siderúrgicos realizados en Eurasia y África realizaban la fundición en

pequeños hornos tronco cónicos, donde la temperatura no era lo suficientemente alta para que
el hierro se fundiera. Así se producía una masa blanda de hierro incandescente que podía
darse forma forjándolo a martillazos. Las primeros hallazgos arqueológicos de esta técnica se
han encontrado en Tell Hammeh, Jordania, datadas con carbono 14 alrededor del 930 a. C.17
Fundición del hierro posterior[editar]
Artículo principal: Alto horno

A partir de la Edad Media la reducción directa en pequeños hornos empieza a ser sustituida
por un proceso indirecto. Así se usa un alto horno para producir arrabio a partir de las menas
minerales, que tenía que someterse a otro proceso posterior para producir barras de hierro
forjables. Los procesos de esta segunda fase eran el afino en una ferrería, y a partir de
la Revolución Industrial, la pudelación. Su resultado era el hierro forjado, aunque ambos
procesos han quedado obsoletos ya que actualmente casi no se fabrica. En su lugar se
produce acero mediante el convertidor Thomas-Bessemer o por medio de otros procesos de
fundición reductivos como el proceso Corex.
Zinc[editar]
El Zinc fue descubierto en la Edad Media, y como en la Antigüedad se conocían siete metales
se le denomina el octavo metal. Existe una disputa sobre si las técnicas de fundición del zinc
puro se desarrollaron en la India o en China alrededor del siglo XIV.18 En cambio
las aleaciones de zinc se usaron desde antiguo. Existen piezas de latón datadas en 1000-
1500 a. C. se han encontrado en Canaán y otros objetos con contenidos de hasta el 87% de
zinc han aparecido en la antigua región de Transilvania— sin embargo, por su bajo punto de
fusión y reactividad química el metal tiende a evaporarse por lo que la verdadera naturaleza
del metal no fue comprendida por los antiguos. Se sabe que la fabricación de latón era
conocida por los romanos hacia 30 a. C. Plinio y Dioscórides describen la obtención
de aurichalcum (latón) por el procedimiento de calentar en un crisol una mezcla
de cadmia(calamina) con cobre; el latón obtenido posteriormente era fundido o forjado para
fabricar objetos. En occidente, hacia 1248, Alberto Magno describe la fabricación de latón
en Europa.
La fundición y extracción de zinc impuro se llevó a cabo hacia el año 1000 en India —en la
obra Rasarnava (c. 1200) de autor desconocido se describe el procedimiento, y los indios
conocían ya la existencia del zinc como metal distinto desde la Antigüedad. En 1597Andreas
Libavius describe una «peculiar clase de estaño» que se producía en la India y llegó a sus
manos en pequeña cantidad a través de un amigo; de sus descripciones se deduce que se
trataba del zinc aunque no llegó a reconocerlo como el metal procedente de la
calamina. Georgius Agricola (1490-1555) observó en 1546 que podía rascarse un metal
blanco condensado de las paredes de los hornos en los que se fundían minerales de zinc;
añadiendo en sus notas que un metal similar denominado zincum se producía en Silesia.19 Por
lo que hasta el siglo XVI no se generalizó su conocimiento en Europa.

Metales comunes[editar]
Las menas de los metales comunes suelen ser sulfuros. Para su obtención en los últimos
siglos se ha usado el horno de reverbero. Estos mantienen el combustible y los minerales de
fundición separados. Tradicionalmente se usaban para realizar la primera etapa: la formación
de dos líquidos, una escoria oxidada que contenga la mayor parte de las impurezas y
una mata de sulfuro que contiene el sulfuro del metal deseado y algunas impurezas. Estos
hornos de fundición actualmente miden unos 40 m de largo, 3 m de alto y 10 m de ancho. El
combustible que se quema en un extremo y su calor funde los sulfuros concentrados
(generalmente tras una calcinación parcial), que se alimenta a través de la apertura del techo
del horno. La escoria flota sobre la mata que es más pesada, y es eliminada para su desecho
o reciclado. Entonces la mata de sulfuro es enviada a un convertidor metalúrgico. Los detalles
de este proceso varían entre hornos dependiendo de las propiedades de los minerales que
componen la mena y de su concentración.
Aunque los hornos de reverbero tienen un rendimiento muy bueno porque producen escorias
que contienen muy poco cobre, son relativamente ineficientes energéticamente y producen
una concentración baja de dióxido de azufre en los gases que emiten, lo que hace difícil su
captura, y por consiguiente están siendo sustituidos por una nueva generación de tecnologías
de fundición del cobre.20 Los hornos de fundición más recientes se basan en las tecnologías
de fusión en baño, de inyectado por lanza de oxígeno, fusión autógena o los altos hornos.
Algunos ejemplos de la fundición por baño son el horno Noranda, el horno Isasmelt, el reactor
Teniente, el horno Vunyukov y la tecnología SKS, entre otros. El inyectado por la lanza de
oxígeno está representado por el reactor de fundición Mitsubishi. La fundición autógena
supone el 50% de la fundición de cobre del mundo. Hay muchas más variedades de procesos
de fundición como el Kivset, Ausmelt, Tamano, EAF y BF.

Soluciones para afrontar los desafíos de la fundición de

metal
Chem-Trend posee una larga historia en el desarrollo de productos de alto rendimientopara las
operaciones de fundición de metal y ofrecemos una amplia variedad de productos para atender las
necesidades de muchos de esos procesos.
 Las necesidades y principios de la lubricación de producción de componentes son bastante
diferentes por los numerosos procesos de fundición de metal. Las operaciones de fundición de
metal han existido durante muchos siglos, pero continúan evolucionando con diferentes aleaciones
de metal, diferentes tipos de moldes y diferentes parámetros de operación. Aluminio, latón, cobre,
magnesio, zinc y las aleaciones presentan diferentes desafíos para el desmoldeo. Cada operación
de fundición de metal requiere una solución al desafío del desmoldeo de la pieza formada de su
molde sin dañar la pieza. En muchos casos, los problemas también se dan cuando se intenta no
dañar el molde, que es a menudo una gran inversión.

A parte del problema del desmoldeo, los materiales de molde empleados en fundición de metal
previamente no eran buenos conductores del calor, lo que provocaba largos ciclos de tiempo para
producir una pieza colada. Hoy el empuje dentro de la mayoría de la industria es obtener ciclos de
tiempo más y más rápidos para mejorar la eficacia y reducir costos de producción. Nosotros somos
muy conscientes de los desafíos a los que se enfrenta con las operaciones de fundición de metal
porque hemos pasado tiempo en las instalaciones de nuestros clientes, trabajando directamente
con ellos para desarrollar soluciones a sus problemas de producción.
Nuestra historia es la más extensa en la industria de la fundición de alta presión, debido a la
extrema demanda en moldeo y la pieza colada en este proceso. Sin embargo, también tenemos
experiencia en ciertos tipos de operaciones como, moldeo en arena, caja caliente, caja fría y
fundición en arena verde, y además proporcionamos productos para estos procesos.
Adicionalmente, hemos desarrollado soluciones para algunas aplicaciones de moldeo de metales
en estado semisólido como el “thixomolding”, “thixocasting” y “rheocasting”.
Para averiguar cómo nuestros 50 años de experiencia en el desarrollo de soluciones para afrontar
los desafíos de la fundición de metal pueden aprovecharse para ayudarle en sus
operaciones, póngase en contacto con nosotros.

Metalurgia
Ir a la navegaciónIr a la búsqueda

Empresa metalúrgica.

La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales a partir de minerales

metálicos. También estudia la producción de aleaciones, el control de calidad de los procesos.
La metalúrgica es la rama que aprovecha la ciencia, la tecnología y el arte de obtener metales
y minerales industriales, partiendo de sus minas, de una manera eficiente, económica y con
resguardo del ambiente, a fin de adaptar dichos recursos en beneficio del desarrollo y
bienestar de la humanidad.

Índice
[ocultar]

 1Historia
 2Metalurgia extractiva
o 2.1Objetivos de la metalurgia extractiva
o 2.2Etapas de la metalurgia extractiva
 3Metalurgia de polvos
o 3.1Procesos de Metalurgia de polvos
o 3.2Aplicaciones de la Metalurgia de polvos
 4Procesos metalúrgicos
 5Véase también
 6Referencias
 7Enlaces externos

Historia[editar]
El cobre fue uno de los primeros minerales trabajados por el hombre, ya que el cobre se
encuentra en estado casi puro (cobre nativo) en la naturaleza. Junto al oro y la plata fue
utilizado desde finales del Neolítico, golpeándolo, al principio, hasta dejarlo plano como
una lámina. Después, como consecuencia del perfeccionamiento de las técnicas cerámicas,
se aprendió a fundirlo en horno y vaciarlo en moldes, lo que permitió fabricar mejores
herramientas y en mayor cantidad. Esto originó la etapa del cobre de la Humanidad (también
conocida como Calco lítico).
Posteriormente se experimentó con diversas aleaciones, como la del arsénico, que
produjo cobre arsenicado, o la del estaño, que dio lugar al bronce, que dio lugar a la Edad de
bronce de la Humanidad. El bronce es más duro y cortante que el cobre y apareció hacia el
3.000 aC.

Regiones productoras de metalesen la Edad Antigua en Oriente Próximo. Se muestran marcadas las
áreas de prevalencia del broncearsenioso y del bronce de estañodurante el III milenio a. C.1

El proceso de adquisición de los conocimientos metalúrgicos fue diferente en las distintas

partes del mundo, siendo las evidencias más antiguas de fundición del plomo y el cobre del VII
milenio a. C., en Anatolia y en Kurdistán.23 En América no hay constancia hasta el I milenio
a. C.4 y en África el primer metal que se consiguió fundir fue el hierro, durante el II milenio
a. C.5
El hierro, que inauguró la Edad del hierro de la Humanidad, comenzó a ser trabajado
en Anatoliahacia el tercer milenio a. C.. Este mineral requiere altas temperaturas para su
fundición y moldeado, para ser así es más maleable, duro y resistente que el cobre. Algunas
técnicas usadas en la antigüedad fueron el moldeo a la cera perdida, la soldadura o
el templado del acero. Las primeras fundiciones conocidas empezaron en China en el siglo
I a. C., pero no llegaron a Europa hasta el siglo XIII, cuando aparecieron los primeros altos
hornos.
El empleo de los metales se debió, inicialmente, a la necesidad que se creó el hombre de
utilizar objetos de prestigio y ostentación (adornos de cobre), para, posteriormente, pasar a
sustituir sus herramientas de piedra, hueso y madera por otras mucho más resistentes al calor
y al frío (hechas en bronce y, sobre todo, hierro). Los utensilios elaborados con metales fueron
muy variados: armas, herramientas, vasijas, adornos personales, domésticos y religiosos. El
uso de los metales repercutió, a partir de la generalización del hierro, de diversas formas en la
conformación de la civilización humana:

 Se intensificó la producción agropecuaria.

 El trabajo se especializó y diversificó.
 Aumentaron los intercambios.
 Se institucionalizó la guerra.
En la Edad Media la metalurgia estaba muy ligada a las técnicas de purificación de metales
preciosos y la acuñación de moneda.

Metalurgia extractiva[editar]

Producción de acero en una siderúrgica.

Área de la metalurgia en donde se estudian y aplican operaciones y procesos para el

tratamiento de minerales o materiales que contengan una especie útil (oro, plata, cobre, etc.),
dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de
tratamiento.
Objetivos de la metalurgia extractiva

 Utilizar procesos y operaciones.

 Alcanzar la mayor eficiencia posible.
 Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de máxima pureza).
 No causar daño al medio ambiente.
Etapas de la metalurgia extractiva

1. Transporte y almacenamiento.
2. Conminución.
3. Clasificación.
4. Separación del metal de la ganga.
5. Purificación y refinación.

Metalurgia de polvos
Se define como la técnica de producción de polvos de un metal para poder emplearlos en la
elaboración de objetos útiles. Los primeros en utilizar esta técnica fueron los egipcios desde el
año 3000 A.C., en la producción de utensilios de hierro.
Procesos de Metalurgia de polvos
Como principales procesos se tienen el compactado y sinterizado. El compactado consiste en
preparar adecuadamente mezclas de polvos, a temperatura ambiente o a temperatura elevada
y a una presión considerablemente alta. Se obtiene un comprimido manipulable, pero
relativamente frágil, al que se le llamara aglomerado verde. El sinterizado es la operación
donde el aglomerado verde es expuesto a una fuente de calor inferior al punto de fusión del
metal en atmósferas inertes. Este proceso le otorga las resistencias mecánicas que se
requieren.
Aplicaciones de la Metalurgia de polvos
Se pueden aplicar en la elaboración de metales compuestos, combinaciones de metales-no
metales, metales refractarios. Por ejemplo: magnetos, filtros de metal, escobillas para motor.

Procesos metalúrgicos

La fundición, del pintor Adolph von Menzel, década de 1870.

Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:

 Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado natural, separándolo de
la ganga;
 El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas que quedan en el
metal;
 Elaboración de aleaciones;
 Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.
Operaciones básicas de obtención de metales:

 Operaciones físicas: triturado, molienda, filtrado (a presión o al

vacío), centrifugado, decantado, flotación, disolución, destilación, secado, precipitación
física.
 Operaciones químicas: tostación, oxidación, reducción, hidrometalurgia, electrólisis,
hidrólisis, lixiviación mediante reacciones ácido-base, precipitación química,
electrodeposición y cianuración.
Dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de
tratamiento. Uno de los tratamientos más comunes es la mena, consiste en la separación de
los materiales de desecho. Normalmente entre el metal está mezclado con otros materiales
como arcilla y silicatos, a esto se le suele denominar ganga.
Uno de los métodos más usuales es el de la flotación que consiste en moler la mena y
mezclarla con agua, aceite y detergente. Al batir esta mezcla líquida se produce una espuma
que, con ayuda de la distinta densidad que proporciona el aceite va a ir arrastrando hacia la
superficie las partículas de mineral y dejando en el fondo la ganga.
Otra forma de flotación puede emplearse en la separación de minerales ferromagnéticos,
utilizando imanes que atraen las partículas de mineral y dejando intacta la ganga.
Otro sistema de extracción de la mena es la amalgama formada con la aleación de mercurio
con otro metal o metales. Se disuelve la plata o el oro contenido en la mena para formar una
amalgama líquida, que se separa con facilidad del resto. Después el metal de oro y plata se
purifican eliminando el mercurio mediante la destilación.6
PROCESAMIENTO DE MINERALES Y METALURGIA EXTRACTIVA

Investigadores Titulares: Willy Kracht, Christian Ihle.

Investigadores Asociados Académicos: Manuel Caraballo, Tomás Vargas, Leandro Voisin.
Investigadores Asociados: Mabel Araneda, Melanie Colet, Humberto Estay.
Tesista de Doctorado: Francisca San Martín.
Tesistas de Magíster: Velin Alexandrov, Matías Álvarez, Mabel Araneda, Jorge Casanova,
Gonzalo Damm, Gonzalo Jéldrez, Carlos Hunt, Fabián Mancilla, José Mamani, Exequiel Marambio,
Camilo Morales, Karl Mühlenbrock, Camila Pizarro.
Fundamento
Los minerales extraídos en una operación minera están compuestos por diversas especies,
algunas de ellas de valor comercial, usualmente las menos abundantes, y otras de menor valor o
sin valor relativo. La metalurgia extractiva corresponde al conjunto de procesos que se llevan a
cabo para separar selectivamente las especies de interés de aquellas sin valor. En términos
generales se puede subdividir en cuatro grandes áreas: procesamiento de minerales, procesos
hidrometalúrgicos, procesos electrometalúrgicos y procesos piro metalúrgicos. Cada una de estas
áreas enfrenta desafíos de complejidad creciente como consecuencia de la disminución sostenida
de las leyes en los yacimientos, aparición de elementos penalizados y regulaciones
medioambientales cada vez más exigentes. Resulta entonces indispensable contar con capital
humano altamente calificado e instalaciones apropiadas para el desarrollo de una actividad que se
caracteriza por un importante componente experimental.
Objetivo
El objetivo del grupo es generar conocimiento, formular procedimientos y desarrollar tecnologías
que permitan un mejor aprovechamiento de los recursos disponibles tanto en los yacimientos
actualmente en explotación como de aquellas reservas identificadas y que permitan además hacer
frente a los desafíos que se vislumbran en el futuro.
El grupo de investigación busca satisfacer demandas dinámicas y exigentes en el mercado del
procesamiento de minerales y la metalurgia extractiva, y tiene un carácter formador
multidisciplinario e integrador que conlleva la participación de especialistas de diversas disciplinas
para el desarrollo de sus proyectos.
Aplicación
El grupo desarrolla aplicaciones en diversas áreas del proceso minero, entre los que destacan:

 Caracterización de materiales minero-metalúrgicos.

 I+D+i de alternativas para el tratamiento de minerales y/o materiales complejos de procesos.
 Diagnóstico, control y optimización de procesos metalúrgicos.
 Lixiviación química y bacteriana de minerales y concentrados.
 Caracterización de dispersión de aire en flotación.
 I+D+i en procesos continuos concernientes a la pirometalurgia del cobre.
 Estabilización y/o neutralización de materiales complejos de cobre ricos en impurezas de As y
Sb.
 Electroobtención, electrorefino y electrodiálisis.
 Modelamiento multivariable y simulación de procesos metalúrgicos.
 Desarrollo de instrumentación de procesos.
Los proyectos del grupo de metalurgia extractiva integran conocimientos no sólo de las distintas
áreas al interior del grupo, sino también capacidades de otros grupos del AMTC, en áreas tan
diversas como el modelamiento estocástico, análisis de imágenes, supercómputo, automatización y
control de procesos.
Líneas de Investigación
1. Fundamentos de la Lixiviación Bacteriana in-situ en Minería Subterránea.
2. Nuevo Proceso de Conversión Continua de Mata a Cobre Blíster.
3. Recuperación de Fósforo desde Descartes Minerales Mediante Lixiviación Bacteriana.
4. Desarrollo de Instrumentación para Caracterizar Dispersión de Aire y Concentración de
Espumante en el Proceso de Flotación.
Ficha: Procesamiento de minerales y metalurgia extractiva

Metalurgia extractiva
La metalurgia extractiva corresponde al conjunto de procesos que se llevan a cabo para
separar selectivamente las especies de interés de aquellas sin valor.

Dentro del área de metalurgia extractiva se encuentran aquellas de hidrometalurgia,

pirometalurgia y electrometalurgia.

Entre las áreas de investigación del grupo se encuentran los procesos de lixiviación
bacteriana, los nuevos procesos de conversión continua de mata a cobre blíster y el
desarrollo de instrumentación en el proceso de flotación de minerales, entre otras.

Máquinas para Formado en

Frío
Normalmente, el equipo para formado en frío es una prensa horizontal que se alimenta de
alambre, corta el alambre a una longitud apropiada que es transferida a través de una
secuencia de buterolas y matrices, que forman el material con la forma deseada.

Estos equipos presentan muchas variaciones, según el tipo de piezas que deban ser
producidas:
 Capacidad de diámetro de corte (desde 2mm a 48mm)
 Capacidad de longitud de alimentación (desde 2 mm hasta 300 mm)
 Fuerza total (desde 5 Mtons a 1600 Mtons)
 Tipo de Transfer

Qué es el Formado en Frío?

 El Formado en Frío es un proceso de forja a alta velocidad
mediante el cual el alambre en rollo, a temperatura ambiente, es exactamente cortado a una longitud
determinada y luego transferido a una sucesión de cavidades entre buterola y matriz, para desplazar el
metal. Este desplazamiento aumenta/disminuye el diámetro y la longitud, o extrae pequeñas cantidades
de material por recortado o perforado.

El metal es forzado más allá de su limite de elasticidad y mantiene su forma, después de su extracción de
la matriz. El metal no es forzado más allá de su resistencia a la tracción, porque, en caso contrario,
aparecen fracturas (la excepción es cuando se recorta o perfora). Históricamente, el formado en frío ha
sido una tecnología basada en la experiencia; esto está cambiando a medida de que cálculos analíticos
computerizados están siendo constantemente desarrollados.
© 2017 National Machinery LLC Products | Locations | Contact Us | Terms &
Conditions | Sitemap

Métodos básicos de Formado

en Frío
El formado en fío de un material en una pieza es un proceso que depende de las propiedades estructurales del
material. Estas propiedades ayudan a diseñar las “reglas” de como formar la pieza; estas reglas están basadas
en la combinación de tres métodos básicos de formado.

Recursos del Formado en Frío:

 Seminarios de Herramental
Extrusión Adelante-
Método para reducir el diámetro; en función del % de la reducción en área puede ser abierta o cerrada,
para que el material fluya dentro de la cavidad del diámetro menor.

Extrusión Atrás -
Método para formar agujeros; el material fluye hacia atrás alrededor de una aguja penetradora.

Recalcado-
Método para formar cabezas; el material es recalcado en la cara de la matriz y puede ser
abierta o cerrada, en función de la forma.

PROCESOS DE CONFORMADO

Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de

procesos de manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para
cambiar las formas de las piezas metálicas.
En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de
conformación, ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a
tomar la forma de la geometría del dado.

Curva de Esfuerzo vs Deformación

Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento

plástico, es necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea
permanente.
Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites elásticos,
estos límites se elevan consumiendo así la ductilidad .
Propiedades metálicas en los procesos de
conformado
Al abordar los procesos de conformado es necesario estudiar una serie de
propiedades metálicas influenciadas por la temperatura, dado que estos procesos
pueden realizarse mediante un trabajo en frio, como mediante un trabajo en
caliente.
Límite de
Fluencia
Aumenta

Ductilidad
Disminuye

Límite de
Fluencia
Disminuye

Ductilidad
Aumenta
Trabajo en frio

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al

aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal,
produciendo a la vez una deformación.

Características

 Mejor precisión
 Menores tolerancias
 Mejores acabados superficiales
 Mayor dureza de las partes
 Requiere mayor esfuerzo

Trabajo en caliente
Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura
mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente
consiste en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además
es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja
resistencia de cedencia y una alta ductilidad.

Características

 Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo

 Menores esfuerzos
 Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío

Clasificación de los procesos de

conformado
PROCESO DE CIZALLADO
El proceso de cizallado es una operación de corte de láminas que consiste en
disminuir la lámina a un menor tamaño. Para hacerlo el metal es sometido a dos
bordes cortantes.
 Donde V es la velocidad y F es la fuerza de la cuchilla

Ejemplo de Cizallado

PROCESO DE TROQUELADO
El proceso de troquelado es una operación en la cual se cortan láminas
sometiéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz,
se diferencia del cizallado ya que este último solo disminuye el tamaño de lámina
sin darle forma alguna. El producto terminado del troquelado puede ser la lámina
perforada o las piezas recortadas.
 Los bordes de herramientas desafilados contribuyen también a la formación de
rebabas, que disminuye si se aumenta la velocidad del punzón.

Partes de una troqueladora

Cálculo de la fuerza de troquelado ejercida por el

punzón
La fuerza máxima del punzón, FT, se puede estimar con la ecuación:

donde,
t:es el espesor de la lámina
l: es la longitud total que se recorta (el perímetro del orificio)
Sult: es la resistencia última a la tensión del material, y
k: es un factor para aumentar la fuerza teórica requerida debida al
empaquetamiento de la lámina recortada, dentro de la matriz. El valor de k suele
estar alrededor de 1.5.
Ejemplo de troquelado

PROCESO DE DOBLADO
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado
ángulo. Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90
grados), cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la operación, las fibras
externas del material están en tensión, mientras que las interiores están en
compresión. El doblado no produce cambios significativos en el espesor de la
lámina metálica.

Tipos de doblado
Doblado entre formas

En este tipo de doblado, la lámina metálica es deformada entre un punzón en

forma de V u otra forma y un dado. Se pueden doblar con este punzón desde
ángulos muy obtusos hasta ángulos muy agudos. Esta operación se utiliza
generalmente para operaciones de bajo volumen de producción.

Doblado deslizante
En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina metálica a la matriz o dado
mientras el punzón le ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde del dado.

Este tipo de doblado está limitado para ángulos de 90°.

Cálculo de la fuerza para doblado de láminas

La fuerza de doblado es función de la resistencia del material, la longitud L de la
lámina, el espesor T de la lámina, y el tamaño W de la abertura del dado. Para un
dado en V, se suele aproximar la fuerza máxima de doblado, FD, con la
siguiente ecuación:

Ejemplo de doblado

PROCESO DE EMBUTIDO
El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y
luego presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma
en la cual quedará formada la lámina.
El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la
magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de
embutición, del material y del espesor de la chapa. Es decir, cuanto más
complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, tanto más etapas serán
incluidas en dicho proceso.
Ejemplo de embutido

PROCESO DE LAMINADO
El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a
través de fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran
apretando y halando la pieza entre ellos.

El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel
aluminio utilizado para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la
materia prima de procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la
embutición.
Proceso de laminado del Acero

Ejemplo de laminado

PROCESO DE FORJADO
El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión
indirecta y es probablemente el método más antiguo de formado de metales.
Involucra la aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de
fluencia del metal. En este proceso de formado se comprime el material entre dos
dados, para que tome la forma deseada.
La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformación
demandada en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la
ductilidad del metal. Sin embargo este proceso se puede realizar en frío, la ventaja
es la mayor resistencia del componente, que resulta del endurecimiento por
deformación.
Ejemplo de forjado

PROCESO DE EXTRUSIÓN
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es
forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección
transversal. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos.

Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para ambos casos la

extrusión en caliente para metales (a alta temperatura).
Tipos de extrusión
Extrusión directa

En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado

tocho, que será comprimido por un pistón. Al ser comprimido, el material se
forzará a fluir por el otro extremo adoptando la forma que tenga la geometría del
dado.

Extrusión indirecta

La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado impresor que está montado

directamente sobre el émbolo. La presión ejercida por el émbolo se aplica en
sentido contrario al flujo del material. El tocho se coloca en el fondo del dado
contenedor.

Qué es la pulvimetalurgia o metalurgia

de polvos?
Date: octubre 24, 2017Author: Sergio0 Comentarios

La pulvimetalurgia es un proceso de fabricación que permite obtener piezas que no

se pueden fabricar mediante otros procesos, como pueden ser el mecanizado o
la fundición. De forma general, se trata de un proceso de conformado de metales.

El proceso para fabricar componentes mediante pulvimetalurgia es el siguiente:

1. Preparación: se parte del material que se va a utilizar para conformar la

piezaen forma de polvos. Dichos polvos pueden ser metálicos, no metálicos,
o mezcla de ambos.

2. Mezclado y Compactado: se comprimen los polvos en un molde con el

objetivo de reproducir la forma deseada del objeto que se quiere obtener.
3. Sinterizado: se calienta el molde con los polvos en su interior sin llegar
al punto de fusión para producir la unión de dichos polvos.

4. Enfriamiento y Acabado: finalmente, se deja enfriar la pieza en cuestión, o se

le aplica un tratamiento de acabado.
Este proceso también se conoce con el nombre de Metalurgia de Polvos.

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos presenta las

siguientes ventajas y desventajas frente a otros procesos de fabricación:

Ventajas:

 Permite obtener piezas las cuales no se podrían obtener mediante otros procesos.

 Alta precisión dimensional.

 No hay necesidad de llevar a cabo operaciones de acabado.

 No se producen desperdicios de material como puede ser el caso del mecanizado.

Desventajas:

 Procesar los polvos metálicos puede ser muy costoso.

 Alto coste de equipos y máquinas.

 Se limita a piezas de tamaño pequeño.

 La forma de las piezas es limitada lo cual no permite fabricar piezas con formas
demasiado complejas.
Gracias a las ventajas que presenta la pulvimetalurgia son muchas
las aplicacionesque tiene este proceso de fabricación en la industria a pesar de sus
desventajas.

Actualmente, este proceso se utiliza para fabricar componentes de

automóvilescomo rodamientos, segmentos de pistones, guías de
válvulas, engranajes… Por otro lado, también se utiliza este método para
fabricar imanes, cermets, cerámica de corte…

PROCESO
La metalurgia de polvos es un proceso de fabricación de piezas a partir de materiales

como el acero inoxidable, acero al carbono, bronce, aluminio o incluso tungsteno. Esta

operación permite producir piezas con materiales de alto punto de fusión, como el

tungsteno, o incluso mezclar materiales de distintas naturalezas.

Este proceso es adecuado para la elaboración de un número elevado de piezas que, por

sus pequeñas dimensiones o diseño complicado, requieren de precisión. También es

adecuado cuando se necesita controlar en mayor medida la permeabilidad o la porosidad

de la pieza final. El uso de dichas piezas es muy habitual en la maquinaría y herramienta

industrial, la automoción o la armería. Más concretamente, son piezas como rodamientos,

pistones o válvulas.

La metalurgia de polvos requiere un proceso de varios pasos, que son los siguientes.

 Obtener los polvos. A partir de varios procesos (como por ejemplo, condensar el vapor

del metal o reducir los óxidos del metal), los polvos se obtienen de metales como el

aluminio, el cobre o el hierro.

 Dosificar y combinar. Según la pieza final y sus características, se mezclaran polvos de

dimensiones y composiciones diferentes.

 Compactar en frio. Para este paso se necesita herramientas muy concretas, que son las

prensas mecánicas o las prensas hidráulicas. Estas prensas aplican la presión de manera

unidireccional.

 Sinterizado. Se calientan los materiales con un horno eléctrico, cuya atmósfera debe ser

seleccionada y vigilada en todo momento.

  Procesos de acabado. Este paso consiste en el tratamiento de las piezas para mejorar sus

propiedades finales. El tratamiento término, el acuñado o la impregnación son alguno de

estos procesos.

Pulvimetalurgia
Ir a la navegaciónIr a la búsqueda
La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que, partiendo de
polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada, se calientan en una
atmósfera controlada para la obtención de la pieza.
Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran
precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad o
permeabilidad. Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de
corte, segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.

Índice

 1Fases del proceso

o 1.1Obtención de los Polvos
o 1.2Dosificación y mezcla
o 1.3Compactación en frío
o 1.4Sinterizado
o 1.5Operaciones de acabado
 2Ventajas e inconvenientes
 3Enlaces externos

Fases del proceso[editar]

Obtención de los Polvos[editar]
Generalmente se realiza de metales puros,
principalmente hierro, cobre, estaño, aluminio, níquel y titanio, aleaciones
como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados. Procesos típicos
son:

 Atomización en estado líquido. El metal fundido se vierte a través de un

embudo refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasar a través de chorros
de agua pulverizada.

 Atomización con electrodo fungible (electrólisis) Se colocan barras o láminas como

ánodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se
obtiene en los cátodos un depósito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los
cátodos y se rascan los polvos electrolíticos.

 Reducción de óxidos metálicos. Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos

poniéndolos en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a la de fusión.
 Pulverización mecánica. Útil en metales frágiles. Se muele el metal o se lima y se lleva a
través de un gas, separándose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un
separador ciclónico.

 Condensación de vapores metálicos. Aplicable en metales que pueden hervir

condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc)
Dosificación y mezcla[editar]
Generalmente, para obtener las características requeridas será necesario mezclar polvos de
tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se puede añadir aditivos que actúen
como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen la resistencia del
compactado podrido.
Debido a la elevada relación área superficial/volumen esto quiere decir que cuanto más
dividido esté el polvo, más área de exposición al medio ambiente posee este. La mayoría de
los polvos metálicos tienden a reaccionar con el oxígeno del ambiente generando así una
flama en la mayoría de los casos, además de otros como el magnesio que es explosivo, por lo
que deberán manejarse con precaución, y para contenerlos (los polvos) se utilizan
normalmente cuartos de ambientes controlados.
Compactación en frío[editar]
El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una matriz,
resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las prensas
más utilizadas son uniaxiales, en la que la presión se aplica al polvo en una sola dirección.
Mediante compactación uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con dimensiones y
acabados precisos, obteniéndose una alta productividad en la industria mediante esta técnica.
Un inconveniente de la compactación uniaxial es la baja relación longitud/diámetro que puede
obtenerse en las piezas debido al gradiente de densidad que se produce entre el centro de la
pieza y las zonas más próximas al punzón. Para obtener un compacto con mayor densidad se
emplean prensas de doble émbolo.
Variantes: Prensado isostático en frío (Cold Isostatic Pressing, CIP). Es un método de
compactación que se realiza encerrando herméticamente el polvo en moldes elásticos
típicamente de goma, látex o PVC, aplicándoles presión hidrostática mediante un fluido que
puede ser agua o aceite. Las piezas en verde obtenidas por este sistema tienen propiedades
uniformes e isótropas. Una de las principales ventajas de este método de compactación es la
alta relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas con respecto a la
compactación uniaxial. Es un método muy utilizado para la compactación de piezas
cerámicas.
Sinterizado[editar]
Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera controlada a una temperatura
en torno al 75% de la de fusión. En general, los hornos son continuos con tres cámaras:

 En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al

tiempo que se calienta lentamente el compactado.

 En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de compactado

por difusión en estado sólido.

 En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya

sinterizado.
 En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la
rápida oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las temperaturas en
presencia de oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas reductoras basadas
en hidrógeno, amoníaco disociado y nitrógeno.
Variantes: Prensado isostático en caliente (Hot Isostatic Pressing, HIP). La compactación
y el sinterizado se realizan en una única etapa encerrando herméticamente el polvo en un
recipiente flexible y exponiéndolo seguidamente a alta temperatura y presión. Los
productos obtenidos por este sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. Pueden
obtenerse valores elevados de densidad en las piezas debido a la baja porosidad residual
que queda en las piezas tras el proceso, con valores en muchos casos superiores al 99%
de la densidad teórica del material completamente denso (sin porosidad).
Por otro lado, también es posible, cuando desee realizarse algún mecanizado, realizar
un presinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y mecanizarse sin
dificultad. Tras el sinterizado definitivo, el mecanizado posterior puede minimizarse e
incluso eliminarse.
Si el sinterizado se efectúa durante un tiempo prolongado puede eliminarse los poros y el
material se hace más denso. La velocidad de sinterizado depende de la Temperatura,
energía de activación, coeficiente de difusión, tamaño de las partículas originales.
Operaciones de acabado[editar]

 Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias dimensionales

de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la deformación plástica es
masiva, se suele hablar de forja pulvimetalúrgica.

 Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de los
cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso.

 Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales y Mecanizado.

Ventajas e inconvenientes[editar]

Ventajas Desventajas

No se desperdicia material. Elevado costo de las matrices de

Precisión dimensional y buen
acabado.
Tiempo de fabricación corto y
costos reducidos.
compactado.
Características mecánicas
inferiores debido a la porosidad
del material.

Piezas imposibles por otros Limitaciones de diseño: sección

medios: porosidad controlada, uniforme en la dirección de
mezcla de metales y no metales compactado, esbeltez limitada,
(cerámicos). etc.
 Enlaces externos[editar]
 El contenido de este artículo incorpora material de una entrada de la Enciclopedia
Libre Universal, publicada en español bajo la licencia Creative Commons Compartir-
Igual 3.0. creado por loldotslag
Categoría:
 Metalurgia