UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS ESPE

Departamento de Ciencias de la Energía y Mecánica

Laboratorio de Soldadura 1
Carrera de Ingeniería Mecánica Fecha de entrega: 16/02/2018
Nombre completo: NRC de teoría y laboratorio:
NRC de laboratorio:
CI:

Fecha de recepción: 16/02/2018 Evaluación:

Hora de recepción: ____:____

1. Temas tratados

Tema A: Corte y soldadura por el método de soldadura oxiacetilénica OAW.

Tema B: Corte por plasma.

2. Objetivo(s)
a)
• Conocer detalladamente el equipo para soldadura oxiacetilénica.
• Lograr reconocer los diferentes tipos de boquillas que tiene el equipo
OAW y su respectivo uso.
• Saber cuáles son las normas para transportar y uso de los cilindros de
gas y evitar accidentes.
• Ganar la habilidad necesaria para encender el equipo de soldadura
OAW y conocer el tipo de llama y mezcla de gases que se requiere
para cada procedimiento.

b)
• Realizar corte por plasma en piezas de acero suave.
• Conocer el equipo a utilizar para el corte por plasma y sus parámetros
para realizar el corte correctamente.
• Diferenciar el tipo de corte realizado en las prácticas.
 3. Procedimiento de la práctica
TEMA A:
En esta práctica realizamos la unión a tope de dos placas sin material de
aporte y corte.

 Antes de cualquier operación en el laboratorio de soldadura

verificamos el uso del EPP, para evitar cualquier inconveniente.
 Verificamos el correcto flujo en los tanques de gas.
 Preparamos el equipo de soldadura, colocando la boquilla
necesaria para cada proceso, para corte y soldadura.
 Doblamos las placas a 90o cada una.
 Verificamos la planitud y rectitud de las placas al momento de
preparar la junta y ponerlas juntas.
 Para encender el equipo de soldadura, primero encendemos la
llama con acetileno, luego aportamos oxígeno a la llama y
regulamos para una buena soldadura.
 Realizamos dos cordones de 1 cm cada uno, en cada extremo de
la junta, por empuje y por arrastre.
 Para finalizar, cambiamos de boquilla a la de oxicorte, y
realizamos el corte de un pedazo de la placa de acero, es
necesario precalentar el material a cortar.

TEMA B:
En esta práctica realizaremos corte por plasma de una placa de acero de
10mm de espesor.
 Para iniciar la práctica verificaremos tener el EPP correspondiente
al trabajo a realizar.
 Observamos que los tanques de gas y su presión estén en
perfectas condiciones.
 Verificamos la presión de gas necesaria para este proceso.
 Regulamos los parámetros necesarios en la máquina.
 Realizamos el corte por plasma en acero.

4. Equipo utilizado

Detallar el equipo de soldadura Tema A

Adjunto se representa esquemáticamente el equipo de soldadura necesario,
 a) Cilindros de presión de acetileno
El acetileno se suministra en cilindros o botellas de acero a presión. Se trata
de un gas altamente inestable, por lo que requerirá de cuidados especiales
para su almacenamiento. Así, el interior de la botella de acetileno deberá
ser preparado con una masa porosa de arena, carbón vegetal, amianto,
cemento y todo embebido en acetona, para evitar la explosión del
acetileno. La presión de suministro o de llenado de las botellas es de 15
kg/cm2.

Adjunto se incluye una tabla con las características de las botellas de

suministro del gas:

Peso totalPresión de
Volumen Altura con
Diámetro aprox. llenado Contenido
en botellas tulipa
(mm.) llenas (bar a(Kg.)
(litros) (mm.)
(Kg.) 15ºC)
40 229 1370 81 15 7
40/33 229 1370 80 15 6
20 204 905 40 15 4
5 140 600 14 15 1

Otros datos de interés se relacionan a continuación:

- Proporción de la mezcla (Acetileno/Oxígeno) para la llama:
Máximo: 1:1,5
Normal: 1:1,1
- Temperatura de la llama:
Máximo: 3160 ºC
Normal: 3106 ºC
- Velocidad de propagación de la llama:
Máximo: 1160 cm/seg
Normal: 710 cm/seg

b) Cilindros de presión de oxígeno

El oxígeno se suministra igualmente en botellas de acero a presiones
elevadas, superiores a los 150 kg/cm2. Al ser intensamente oxidante,
deberá evitarse todo contacto con sustancias fácilmente combustibles, ya
que podrá provocar su combustión. Todos los accesorios y elementos que
puedan entrar en contacto con el oxígeno deberán estar exentos de grasa,
aceites y lubricante.
Adjunto se incluye una tabla con las características de las botellas de
suministro:

Peso totalPresión de
Volumen Altura con
Diámetro aprox. llenado Contenido
en botellas tulipa
(mm.) llenas (bar a(m3.)
(litros) (mm.)
(Kg.) 15ºC)
50 229 1640 84 200 10,6
20 204 940 37 200 4,2
10 140 950 24 200 2,8
5 140 610 12 200 1
2,5 115 450 5 200 0,5

c) Manorreductores
La misión de los manorreductores es la de disminuir la presión que los
gases tienen en el interior de las botellas, y mantenerlas estables en su
salida a través de las mangueras. Se adjunta figura representativa,

La mayoría de los reguladores son de dos graduaciones y tienen dos

medidores, uno para indicar la presión del cilindro y otro para indicar la
presión que entra en la manguera.

d) Válvula de seguridad
Se trata de un dispositivo de seguridad conectado al cilindro de acetileno
que sirve para evitar el retroceso de la llama al interior del cilindro debido a
un mal uso o por cualquier tipo de accidente (por ejemplo, la explosión de
una manguera.
 e) Mangueras
Son los elementos flexibles, lisos por el interior construidos en multicapas,
de goma sintética resistente a la acción de los gases, con inserciones
textiles de fibra sintética para reforzar la estructura, y cubierta también de
goma sintética que suelen ser de color rojo para el acetileno y verde/azul
para el oxígeno, resistente a la abrasión, a la luz y a los agentes
atmosféricos.
Estos elementos sirven de nexo de unión entre los manorreductores y el
soplete. Su presión de trabajo está limitada por lo que se deberá actuar
sobre el manorreductor para controlar en todo momento la presión de
salida de los gases.

f) Sistema antirretroceso
Son dos válvulas de seguridad colocadas entre mangueras y sopletes que
permiten el paso del gas en un sentido y no en el otro.

g) Soplete
Se compone de un cuerpo o mango con válvulas de regulación y de
boquillas intercambiables. Su misión es la de mezclar los gases y conseguir
la llama óptima para el soldeo. La velocidad que adquiere los gases al paso
por el soplete debe ser alta a fin de evitar un retroceso de la llama.
El soplete estándar puede ser de tipo combinado, es decir, que puede ser
utilizado para soldar o cortar.
Se emplean diferentes tipos y tamaños de boquilla junto con el soplete para
aplicaciones específicas de soldadura y corte. El equipo normal tiene tres o
más boquillas. Una boquilla demasiado pequeña retardará excesivamente y
en algunos casos hará imposible la fusión del metal base. Por el contrario,
una boquilla demasiado grande puede llegar a la quemadura del metal
base. Los fabricantes recomendarán ciertos tipos de boquillas para cada
tipo de metales y espesores de piezas a unir.
Para el encendido primero se debe dar salida al gas combustible,
posteriormente mediante una chispa se trata de encender el soplete, y
luego actuando sobre el regulador del oxígeno situado en el mango del
soplete, se regula la llama hasta conseguir la óptima (aproximadamente se
produce para volúmenes iguales de oxígeno y acetileno).

Detallar el equipo de soldadura Tema B

Si bien hay distintas técnicas de corte por plasma y, por consiguiente,
distintos equipos que veremos en otro artículo, por ahora vamos a
centrarnos en la descripción de un equipo portátil convencional, es decir,
aquel donde el arco se establece entre el electrodo y la pieza de trabajo.
El esquema de un equipo de esas características se detalla en la siguiente
figura:

Equipo-portátil-de-corte-por-plasma

1 – Panel de control
2 – Panel de acceso
3 – Mangueras de la antorcha
4 – Regulador / filtro
5 – Montaje del filtro
6 – Montaje del cabezal de la antorcha:
7 – Electrodo (consumible): es de wolframio o circonio, en función del gas a
utilizar; el de wolframio es puntiagudo (como el utilizado en soldadura TIG),
mientras que el de circonio es plano con revestimiento de cobre.
8 – Difusor de gas
9 – Tobera (consumible): su función es la de forzar el arco y dirigir al chorro
de plasma. La medida del orificio está directamente relacionada con el
amperaje y su tamaño es mayor cuanto mayor es la corriente.
10 – Porta tobera
11 – Pinza de masa

5. Análisis de resultados

Tema A
.
Técnic Dificult Fotografía
Materia
Or a ad del Apariencia /
l de Parámetro
d proces análisis
aporte
o

1 NA Flama Neutra Arrastr Media Presenta

e Uniformidad
en la
soldadura,
Existe unión
en las placas.
2 NA Flama Neutra Empuje Media Mayor
uniformidad
en la
soldadura,
existe unión
en las placas,
Mayor ZAC.
3 NA Flama Oxidante Oxicort Media Escaza calidad
e de corte.

Tema B

Corrient Aparienci
Ord e de a/
Fotografía
en operació análisis
n

1 45V Calidad de .
corte
buena, no
existe
presencia
de
rebabas.

Comparación de Oxicorte versus Corte por Plasma

Ord Oxicorte Plasma

 1 Bajo costo de adquisición de
Equipo
2 El acabado superficial es de baja
calidad, con exceso de limallas.
3 Afecta las propiedades de la
zona cortada, por el
precalentamiento realizado.
4 Los gases utilizados son
altamente inflamables y
peligrosos para la salud.
5 La velocidad para realizar el
trabajo es lenta, ya que se
requiere precalentamiento.
Alto costo de adquisición del equipo
El acabado superficial es de
excelente calidad, sin necesidad de
limar el corte.
Será solo afectado por un temple en
la parte del corte por exceso de calor.
No requiere el uso de gases
inflamables.
Velocidad de trabajo rápida, sin
necesidad de precalentamiento.

6. Preguntas y/o ejercicios

Tema A
 ¿Qué variables están involucradas en el proceso OAW?
-Presión de entrada: Presión del gas en el cilindro, se mide desde el regulador.
-Presión de salida: Esta presión se regula con la mariposa de ajuste, es la presión
de la salida del gas.
-Flujo de gas: Cantidad de gas en el tiempo que pasa por el regulador.
-Tipo de gas: Es importante considerar el tipo de gas a emplear dentro de las
variables de operación del regulador.
-Corriente: La corriente permanece constante, por lo que la soldadura es
realmente continua.
 ¿Cuáles son el tipo de antorchas más utilizadas en este
proceso?
Las boquillas de soldadura Flexible ya que estas centran la llama en un solo punto,
lo que nos da un mejor cordón.
 ¿Cuáles son los tipos de flamas del proceso OAW?
-Flama Neutra: Es de color azul brillante, adecuada para soldar hierro ya que no
requiere desoxidante, y el oxígeno del aire completa la combustión.
-Flama Oxidante: Se encuentra oxígeno en abundancia en la zona soldante, la
proporción de oxígeno es de 25% o 30%. Esta llama es de color azulado y su cono
es más corto que la llama neutra.
-Flama Carburante: Es producida por exceso de acetileno, tiene un dardo más
largo que la llama neutra y se aplica para soldadura fuerte y blanda de 400 a
500°C.
 Enliste por lo menos tres materiales a soldar por cada tipo de
flama.
-Flama Neutra: Hierro, Acero al Carbono, Cobre
-Flama Oxidante: Latón, Cobre, Bronce
-Flama Carburante: Aluminio, Fundiciones, Aleaciones de Zn

 En que consiste la soldadura autógena.

Es un procedimiento de soldadura homogénea. Esta soldadura se realiza llevando
hasta la temperatura de fusión de los bordes de la pieza a unir mediante el calor
que produce la llama oxiacetilénica que se produce en la combustión de un gas
combustible mezclándolo con gas carburante (temperatura próxima a 3055 °C).
Se trata de un proceso de soldadura con fusión, normalmente sin aporte externo
de material metálico. Es posible soldar casi cualquier metal de uso industrial:
cobre y sus aleaciones, magnesio y sus aleaciones, aluminio y sus aleaciones, así
como aceros al carbono, aleados e inoxidables.

 ¿Cuál es el procedimiento para soldar una tubería de cobre

con proceso OAW?
1. Cortamos el tubo con sierra de mano, caladora o cortatubos.
2. Después de retirar las rebabas, limpiamos la zona a soldar con lana de
acero.
3. Aplicamos con pincel una capa de líquido decapante, así evitamos el óxido
del material y realiza la junta necesaria.
4. Calentamos la unión con ayuda de un soplete, colocamos estaño, el
material de aporte penetrará por propiedades capilares.

 ¿Por qué por encima de 15 psig está frecuentemente

marcada con una banda roja en un regulador de baja presión
de acetileno?
Se encuentra marcada con rojo ya que es un gas inflamable, puede formar
mezclas explosivas, con el aire. Significa que hay que mantener el cilindro alejada
de fuentes de calor, chispas y llamas. Se debe abrir lentamente la válvula y
cerrarla cuando no se use o se encuentre vacío. Se debe movilizar el cilindro
siempre con la tapa protectora. Puede causar mareos. El gas posee olor a ajo
fresco, por lo que no hay que almacenar ni utilizar el gas en áreas cerradas o sin
ventilación adecuada. Además hay que mantener el cilindro siempre en posición
vertical.

 En que consiste la prueba que se realizan periódicamente a

los cilindros que transportan los gases para el proceso OAW.
-Prueba hidrostática: Se llena el cilindro de agua y se deja previamente en reposo
para estabilizar temperatura y eliminación de burbujas de aire dentro, por un
periodo no menor a 6 horas. El tiempo de duración de cada prueba será el mínimo
establecido de acuerdo a cada norma aplicada al tipo de cilindro que estamos
revisando y durante ese tiempo la presión registrada debe permanecer sin
variación. En este proceso medimos la capacidad del cilindro para recuperarse
después de aplicarle una presión, 1.5 veces mayor a la presión de trabajo.

 Por qué no se debe consumir el 100% del contenido del

tanque de acetileno?

Por las impurezas que se encuentran al fondo del tanque, ya que por mayor
densidad se irán al fondo, esto produciría daños y desgaste en la válvula lo que
provocaría fugas.

Tema B
 ¿Cuál es el principio de funcionamiento del sistema de corte
por plasma?
El proceso de corte con arco de plasma, también denominado PAC (plasma arc
cutting), separa metal empleando un arco constreñido para fundir un área
localizada de la pieza de trabajo, que al mismo tiempo elimine el material
derretido con un chorro de alta velocidad de gas ionizado que sale por el orificio de
constricción. El gas ionizado es un plasma, de ahí el nombre del proceso. Los arcos
de plasma por lo regular operan a temperaturas de 10 000° a 14 000°C. A
continuación se muestra un esquema del funcionamiento de este proceso:

Un plasma de arco es un gas que ha sido calentado por un arco hasta alcanzar un
estado de por lo menos ionización parcial, lo que le permite conducir una corriente
eléctrica. En cualquier arco eléctrico existe un plasma, pero el término arco de
plasma se aplica a sopletes que utilizan un arco constreñido. La principal
característica que distingue a los sopletes de arco de plasma de otros sopletes de
arco es que, para una corriente y tasa de flujo de gas dado, el voltaje del arco es
más alto en el soplete de arco constreñido. El arco se constriñe haciéndolo pasar
por un orificio situado en el electrodo. Cuando el gas de plasma atraviesa el arco,
se calienta rápidamente hasta una temperatura elevada, se expande y se acelera
al pasar por el orificio de constricción hacia la pieza de trabajo.

La intensidad y la velocidad del plasma dependen de cierto número de variables,

entre las que están el tipo de gas, su presión, el patrón de flujo, la corriente
eléctrica, el tamaño y la forma del orificio y la distancia respecto a la pieza de
trabajo. El proceso trabaja con corriente continua, de polaridad recta. El orificio
dirige el chorro de plasma sobrecalentado desde el electrodo hasta la pieza de
trabajo. Cuando el arco funde la pieza de trabajo, el chorro de alta velocidad
expulsa el metal derretido para formar el corte. El arco de corte se conecta o
"transfiere" a la pieza de trabajo, por lo que se conoce como arco transferido.
 ¿Qué tipos de Plasma se utilizan industrialmente?
-Corte por plasma por aire:
El oxígeno del aire aumenta las velocidades de corte en un 25 por ciento en
relación con el corte tradicional por plasma seco, sin embargo, también conlleva
una superficie de corte muy oxidada y una rápida erosión del electrodo que está
dentro de la boquilla de corte.
-Corte con inyección de agua:
La inyección de agua, un proceso que implicaba inyectar radialmente agua en la
boquilla. El resultado final fue corte mejor y más rápido, así como con menos
escoria. Este proceso también utiliza como gas nitrógeno pero como protector
utiliza una capa de agua.
-Corte con inyección de oxígeno:
Implica la utilización de oxígeno como gas de corte y la introducción de agua por
la punta de la boquilla. Este proceso denominado “corte por plasma con inyección
de oxígeno” ayuda a solucionar los problemas del rápido deterioro de los
electrodos y la oxidación del metal.
-Corte con doble flujo:
Este es el sistema convencional o estándar, de alta velocidad que utiliza como
gas-plasma nitrógeno y como gas protector puede emplearse dióxido de carbono o
bien oxígeno.
 ¿Qué variables están involucradas en el proceso de corte por
plasma?
Las variables del proceso son:
• Gases empleados.
• El caudal y la presión de los mismos.
• Distancia boquilla pieza.
• Velocidad del corte.
• Energía empleada o intensidad del arco.
Las variables como el caudal, la presión del gas-plasma, la distancia boquilla-pieza
y la velocidad del corte se pueden ajustar en las máquinas de corte por plasma
existentes en el mercado según cada pieza a cortar. Su calidad varía en función
del control de esos parámetros para conseguir mejor acabado de las piezas y
mayor productividad.

 ¿Cuáles son las partes del soplete?

-Compresor de aire:
El aspecto principal de una antorcha de plasma es el gas que utiliza. Antorchas de
la mayoría utilizan oxígeno simple extraído del medio ambiente a través de un
compresor de aire. El aire comprimido proporciona el combustible para crear el
plasma utilizado para cortar metal. Se utiliza el oxígeno en un montón de
aplicaciones de soldadura, pero normalmente es refinado y comprimido oxígeno.
-Fuente de alimentación:
Una fuente de alimentación genera la corriente necesaria para encender el gas
utilizado por un soplete de plasma. Mayoría de las unidades enchufe en un
enchufe estándar de 110 o 220 voltios en corriente alterna (CA). La fuente de
alimentación regula la corriente a través de numerosos diodos para cambiarla a
corriente directa (DC). La DC es aumentada y a través de la antorcha para
encender el gas. La corriente atraviesa el elemento metal se cortan y se encamina
hacia la fuente de alimentación a través de un cable a tierra.
-Antorcha:
La antorcha empuja los gases de combustión temperaturas elevadas para cortar
metal. Una boquilla y el electrodo están alojados en la unidad. La boquilla canaliza
los gases en una punta fina, aumentando el calor y poder de corte del plasma. El
electrodo acepta la corriente y hace que arco, encendiendo el gas. Presionando el
pulsador de la antorcha comienza el proceso porque la corriente a través del
electrodo DC se activa y permite que las líneas de aire a gas bomba en la boquilla.
 Especifique cual sería una velocidad de avance adecuada
para cortar acero estructural A36 de 1/4,1/2 y 3/4 de pulgada.

7. Conclusiones
TEMA A:
 Se obtuvo el conocimiento necesario del uso de las boquillas.

 Logramos regular el flujo de los gases para cada tipo de llama.

 El corte realizado obtuvo un acabado superficial muy bajo y lleno de
rebabas.
 Para espesores pequeños, no es necesario utilizar material de aporte,
ya que logramos la soldadura mediante la fundición del material base.
 El precalentamiento del material base en corte modifica las
propiedades mecánicas del material, por lo que no es una buena
opción.
TEMA B:
 El acabado superficial conseguido en este proceso será mucho mejor
que el oxicorte, ya que en este no se oxida el material, aunque
resulte más costoso.
 Realizar las pasadas necesarias sobre la misma zona, hasta verificar
que el plasma haya traspasado toda la superficie de la pieza.
 La boquilla utilizada para este proceso, es muy útil, ya que tiene un
sistema de disparar gas de plasma y un gas protector que protege a
nuestra pieza del ambiente, esto mientras trabaja un electrodo no
consumible.
 Siempre que se realice un corte, hacerlo en voladizo, ya que si se lo
realiza sobre la mesa, es muy probable que lleguemos a cortar la
mesa, y todo lo que se encuentre a su paso.

 Antes de realizar un corte, tener en cuenta alinear nuestra pieza a

cortar, y con ayuda de una lámina metálica dar dirección el soplete,
además acercar lo más posible nuestro soplete para realizar el corte.

8. Recomendaciones
TEMA A:
 Se recomienda mantener el flujo de acetileno y oxigeno necesario
para obtener la llama requerida.
 Será útil conocer el uso de cada boquilla para este proceso.
 Para espesores pequeños es necesario regular bien los parámetros de
soldadura y así evitar daños en el material base.
 Debemos conocer y verificar la correcta mezcla de gases que
utilizaremos.
 Los parámetros en presión y caudal del gas son necesarias de revisar
para este proceso.
TEMA B:
 Verificar cada cierto tiempo que la presión y flujo sean los correctos,
ya que no se realizará el corte. Tendremos que desfogar e iniciar de
nuevo el procedimiento.
 Realizar las pasadas necesarias para el correcto corte en el material.
 Colocar de forma fija el material a cortar para evitar movimientos y
que el corte salga mal
 Usar guantes ya que el calor se expande por la chapa y las chispas
pueden saltar y puede generar quemaduras.
 Esperar un tiempo prudencial para tomar el material cortado.