UMining 2018, Santiago, Chile

Principios para el Diseño y Evaluación de Sistemas de

Manejo de Mineral en Minería por Hundimiento
D. Silva, Codelco - División Chuquicamata, Chile
S. Duffield, Newcrest Mining Limited, Australia

Resumen
Este paper presenta parte del trabajo realizado durante el desarrollo de una metodología integrada para
diseñar y evaluar sistemas de manejo de mineral (SMM) en minería por hundimiento (MH). La motivación
surge de la escasez de literatura, de dominio público, relativa a fundamentos o principios para la toma de
decisiones en esta materia y en particular para este tipo de minería subterránea. Se entiende por minería por
hundimiento a aquella que engloba los métodos de hundimiento por bloques, hundimiento por paneles y
hundimiento por sub-niveles.

En este contexto, la palabra principios refiere a reglas establecidas, lineamientos o un set de procedimientos,
basado en experiencias pasadas, las cuales se consideran aceptadas por profesionales y expertos de manejo
de materiales. Este paper, delinea y reestructura los actuales principios de manejo de materiales para su uso
específico en minería subterránea por hundimiento, a la vez que presenta un caso aplicado de evaluación
utilizando dichos principios en una mina en Australia.

580
 Operaciones Unitarias

1 Introducción
Stocker publicó los principios de manejo de materiales por primera vez en 1951 (Stocker, 1951). Siendo
más tarde desarrollados por otros autores incluyendo Footlik, Carle, Day y Hall. Años más tarde, Hall
publicó una lista de veinte principios cubriendo un amplio espectro de usos industriales (Hall, 1965), los
cuales fueron posteriormente discutidos por Ray en su libro Introducción al Manejo de Materiales (Ray,
2007). Al mismo tiempo, el Instituto de Manejo de Materiales de los Estados Unidos propone una lista con
diez principios, describiendo conceptos similares en forma y definición a los previamente discutidos por
otros autores (MHIA, 2016).

En este contexto, los actuales principios de manejo de materiales aplican a usos industriales generales.
Sin embargo, la minería por hundimiento (MH) se particulariza por el movimiento de grandes volúmenes
de roca a costos operativos y de capital relativamente altos, requiriendo mover más mineral cuando las
leyes decrecen. Adicionalmente, espacios reducidos y ambientes extremos, problemas de fragmentación
y potenciales liberaciones de energía desde el macizo rocoso afectando infraestructura, son algunas de las
características que la diferencian de sistemas convencionales.

En consecuencia una redefinición de los principios es requerida para uso específico en toma de decisiones
en minería por hundimiento. Los principios para el diseño y evaluación de sistemas de manejo de mineral
clasificados como esenciales por el autor y que se encuentran definidos en el presente paper se presentan
en Figura 1.

Figura 1 Principios para el Diseño y Evaluación de SMM

581
UMining 2018, Santiago, Chile

2 Principios para el Diseño y Evaluación de Sistemas de Manejo de Mineral

2.1 Principio de Diseño

Este principio apunta a la importancia de un diseño de sistema de manejo de minerales bien planificado,
atendiendo a los objetivos y especificaciones funcionales requeridas. En la práctica, este principio se aplica
con la ecuación de manejo de materiales, como indica la Figura 2, respondiendo a las preguntas qué (ej.:
mineral), cuándo (ej.: según planificación), dónde (ej.: en nivel de producción) y cómo o quién (ej.: con
LHD desde puntos de extracción al chancador). También resulta relevante analizar si parte del sistema
resulta innecesario, a modo de evitar el remanejo.

Figura 2 Ecuación de Manejo de Materiales

Un parte importante de este principio es que el diseño debe reflejar los objetivos estratégicos y necesidades
de la operación, usando experiencias anteriores. Por ejemplo, algunas consideraciones básicas en MH
son: la óptima definición del layout de orígenes y destinos (ej.: desde puntos de extracción a chancador);
consideración de capacidades buffer lo suficientemente grande para no generar cuellos de botella (ej.: tolvas
u ore pass); evitar remanejo (ej.: inclusión de puntos de acopio o un nivel de acarreo o reducción); optimizar
el flujo de material en rutas directa y /o usar la gravedad a favor.

El diseño de un SMM es un proceso iterativo con variables como el diseño del nivel de producción, redes
de ventilación y servicios, recursos de perforación y tronadura o la planificación de la producción y el
desarrollo de la mina (Bloss et al., 2011). El SMM en MH representa un porcentaje relevante del Capex y
define de manera relevante su Opex, luego este debe ser cuidadosamente analizado.

Un proceso de planificación y diseño exitoso es capaz de demostrar que cumple todos los principios de
SMM, con variaciones dentro de límites, una operación eficiente, mantención, costos y performance
razonables, con suficiente flexibilidad y estándares de seguridad.

A modo de ejemplo, un estudio indica que aquellas minas por hundimiento con anchos de footprint sobre
200 metros tienden a usar ore pass en calles de extracción, por sobre la opción de diseños con chancadores
en su periferia (Paredes et al., 2016). Esto se debe al impacto de la distancias de transporte en la eficiencia
y costo operativo de los equipos LHD.
2.2 Principio de Integración

El principio de integración involucra el alcance completo de operaciones de un SMM, considerándolo un

sistema de elementos interdependiente. En consecuencia, resulta relevante mirar al SMM como un todo,
identificando oportunidades para integrar u optimizar procesos. Por ejemplo, mantener aquellos trabajos
relacionados relativamente cerca o combinar operaciones que reduzcan el movimiento innecesario de
mineral, logrando así reducir costos.

La teoría de restricciones juega un rol fundamental en la integración de un SMM. Cada proceso productivo
posee un único cuello de botella o proceso que control su tasa de rendimiento (Goldratt & Cox, 1992).
Dicho cuello de botella debe ser identificado, gestionado y estabilizado, asegurando que los procesos aguas
arriba y aguas abajo no restringen el sistema limitando su desempeño.

Un ejemplo de este principio fue aplicado en la mina Olympic Dam, lo cual resulto en un incremento de
la tasa de producción del 18% (Bloss, 2009). Adaptando esta experiencia a MH, algunas de las acciones

582
 Operaciones Unitarias

incluyeron la selección de un sistema de acopio cerca del cuello de botella, la mantención de un número
mínimo critico de puntos de extracción o bahías de carguío y un foco en mejorar la confiabilidad de equipos
con capacidad instantánea.

Igualmente, mejoras en la planificación y programación pueden ayudar a reducir la variabilidad de un

sistema, por ejemplo, cambiando los ciclos de operaciones unitarias o los tiempos de turnos, maximizando
los tiempos activos y la productividad del cuello de botella. Estrategias “hot seating”, rigurosidad en
mantenciones no programadas, supervisión continua de procesos y estaciones de carguío de combustible
de equipos móviles son estrategias igualmente útiles. El impacto de las variables antes mencionadas y la
detección del cuello de botella, pueden ser estudiadas con software de simulación, variando las capacidades
de distintos elementos del sistema por sobre los niveles nominales esperados.
2.3 Principio de Simpleza

Este principio se relaciona a la continuidad y facilidad que se puede alcanzar con un SMM, logrando tasas
de rendimiento constantes como si se tratase de una “fábrica de rocas”. Implica la reducción, combinación
o eliminación de movimientos innecesarios, procurando incrementar la eficiencia, utilizando la filosofía
de economía del movimiento, ahorrando movimientos y planificando un flujo directo de mineral al destino
correcto.

La simpleza promueve el uso de equipos y componentes estandarizados en tipo, tamaño, capacidad y

fabricante. La estandarización no solo permite estimar de manera fácil el desempeño del sistema, sino
también tener un inventario único de repuestos para toda la flota. Un sistema simple incorpora equipos
con suficiente capacidad y con la mecanización estrictamente necesaria, reduciendo movimientos de carga
muerta, usando equipos hechos de materiales ligeros y accesorios recambiables.

Un SMM simple se beneficia de tecnologías y prácticas emergentes, por ejemplo, en el Proyecto Mina
Chuquicamata Subterránea tecnologías actuales permitieron una reformulación en el diseño del nivel de
extracción, logrando reducir el Capex y mejoras esperadas en productividad. Particularmente, la eliminación
de un nivel de acarreo y la selección de equipos LHD de mayor capacidad y un mineral preacondicionado
que mejore los factores de llenado y la disponibilidad de los puntos de extracción.
2.4 Principio de Flexibilidad

El principio de flexibilidad apunta a aquellas características de un SMM que le permiten desarrollar más
y variadas tareas o aplicaciones en diferentes condiciones operativas, sin sacrificar su desempeño ni sus
objetivos principales, anticipándose a los cambios y/o crecimiento que la MH experimenta durante su ciclo
de vida.

Lo anterior implica que se debería favorecer a aquellos SMM que operan, por ejemplo, a velocidades
variables o que pueden incorporar accesorios según demanda. En este contexto, es sabido que los equipos
móviles son más flexibles que los equipos fijos, sin embargo, existen requerimientos de robustez, costo,
capacidad o desempeño que justifican la selección de ciertos equipos fijos.

En general, la flexibilidad de un SMM tiene un costo marginal asociado, pero la consideración de equipos
y/o componentes que se pueden mejorar o potenciar en el tiempo es un aspecto a considerar. Un SMM
debe ser capaz de tomar ventaja de nuevas tecnologías y mejoras para incrementar su eficiencia operativa y
agregar valor, permitiendo “upgrades” en el tiempo sin adversamente afectar la disponibilidad del sistema
(Bloss et al., 2011). Más aún, si un SMM tiene la capacidad de adaptarse a modificaciones propias del
método de explotación este debería ser altamente calificado por sobre otras opciones.
2.5 Principio de Operatividad

Este principio apunta a lo práctico y fácil que un SMM puede ser al operar bajo condiciones propias de la
minería subterránea, combinando robustez y confiabilidad. La operatividad se relaciona al principio general

583
UMining 2018, Santiago, Chile

de control asegurando que el SMM es capaz de transportar la producción planificada sin restricciones,
transportando mineral a tasas constantes y homogéneas. En este sentido, incluso un sistema de producción
(o SMM) continuo o semicontinuo podía presentar dificultades de continuidad cuando las rocas a transportar
son muy grandes y heterogéneas.

La premisa de mecanización y automatización indican que un SMM que goce de operatividad debe ser
eficiente, y contar con capacidad de respuesta, consistencia y predictibilidad, removiendo errores humanos.
En el pasado, el método de hundimiento de bloques mecanizado fue la solución cuando el sistema de chutes
no pudo manejar la fragmentación gruesa encontrada en mineral primario. Por otro lado, la automatización
es una tendencia casi necesaria, dada las condiciones extremas en las que se opera (ej.: polvo, temperatura,
ruido, colapsos, estallidos o corridas de barro), demandando remover los operadores de la exposición a
riesgos.

Un SMM debe ser versátil para enfrentar dificultades relacionadas tanto a aquellos aspectos internos o
controlables (ej.: sus equipos, infraestructura y diseño), como a aquellos aspectos externos o no controlables
(ej.: propiedades de la roca, fragmentación o restricciones del caving). En este sentido, incluso con el uso de
modernas técnicas como el preacondicionamiento, la fragmentación esperada en los puntos de extracción es
incierta. Por tanto, la pregunta que debe responderse es si diseñamos un SMM para fragmentación gruesa
o uno para media a fina, asumiendo sistemas de reducción secundaria. En la actualidad, la mayoría de los
diseños están basados en mover aquella roca que cabe en el chancador primario y lo demás se trabaja de
manera separada.

Finalmente, la operatividad está fuertemente relacionada a la robustez, por ejemplo cuando un SMM es
efectivamente capaz de mantener su rendimiento incluso frente a variabilidades no planificadas. En este
contexto, variabilidad incluye cambios en el tamaño de roca y sus propiedades o la presencia de materiales
no deseados (ej.: pernos, cables, shotcrete) o material fino humedecido que puede bloquear o disminuir la
capacidad de los equipos. Igualmente, fallas no programadas de componentes internos o aguas arriba o
aguas abajo que puedan afectar la funcionalidad del sistema a corto plazo (Bloss et al., 2011).
2.6 Principio de Desempeño

Este principio se enfoca en la eficiencia de un SMM, medido en términos de sus key performance indicators
(KPI) como productividad o costo operativo u otras métricas (ej.: toneladas por hora o costo por tonelada
transportada). Este principio es de importancia estratégica para la minería por hundimiento, ya que mayores
productividades se transfieren en menores costos operativos unitarios.

Para lograr este objetivo, es recomendable seleccionar sistemas con componentes comunes o estándar para
contribuir con el principio de operatividad. Igualmente, resulta relevante lograr la capacidad de producción
máxima de un SMM a modo de satisfacer el programa de producción. Por ejemplo, un sistema mecanizado
y automatizado podría entregar un flujo de roca más uniforme, gracias a mejores indicadores de utilización.

Igualmente, y alineado con el principio de integración, el uso de infraestructura, la instalación de tolvas

o silos como stock en alguna parte del flujo podría permitirnos una operación más continua. No obstante,
dado que en minería subterránea los espacios son reducidos y tienen un costo de construcción alto, los
sistemas de stock podrían verse limitados o perder relevancia frente a otras alternativas, a menos que tengan
una excelente confiabilidad.

El desempeño es igualmente afectado por el tamaño de unidades, lo cual en MH viene dado por el tamaño
o fragmentación de la roca. Este principio apunta a incrementar la cantidad o volumen de la producción
transportada, tomando ventaja del máximo potencial de capacidad del SMM. Por ejemplo, en MH un efectivo
programa de reducción secundaria o técnicas de preacondicionamiento podrían crear una fragmentación
más uniforme, mejorando la disponibilidad de los puntos de extracción, así como los tiempos de ciclo de
carguío y el factor de llenado de los equipos.

584
 Operaciones Unitarias

2.7 Principio de Mantenibilidad

Este principio se relaciona a la facilidad de mantención de un SMM, y la necesidad de implementar

programas preventivos específicos para equipos e infraestructura, a modo de minimizar los tiempos
de inactividad general del sistema. La aplicación de este principio implica entrenar a los operadores y
personal de mantención apropiadamente, siguiendo los procedimientos y recomendaciones del fabricante.
Los operadores deberán chequear regularmente los equipos y reportar condiciones subestandar, así como
implementar monitoreo remoto con sistemas de alarma y control para anticipar fallas.

Similarmente, hay evidencia que indica que el costo de mantención es proporcional a las toneladas movidas
por los equipos LHD, sin diferencias significativas entre equipos manuales y semiautomáticos (Gustafson
et al., 2013). El costo de mantención de un equipo puede ser entendido como se ilustra en Figura 3, donde
el costo de una mantención preventiva es inversamente proporcional a una mantención correctiva. En
consecuencia, el trabajo debería enfocarse en encontrar el momento en el que el costo de mantención
es mínimo. Esto tiene implícito el hecho de que con el tiempo y el desgaste las mantenciones tienden a
tornarse onerosas.

Figura 3 Costo de Reemplazo en el Tiempo (Weibull, 2010)

Al mismo tiempo, el reemplazo de componentes se relaciona con la obsolescencia, dado que todos los
equipos e infraestructura tiene una vida útil, luego la cual este debería ser reemplazado para no sacrificar el
desempeño del SMM. Dicho reemplazo debe ser una respuesta a una política de reemplazo bien estudiada,
incluyendo la opciones de overhauling, comprar o arriendo de equipos. Es recomendable mantenerse siempre
informado de las últimas prácticas del fabricante y de la industria, a modo de encontrar oportunidades de
mejora y reducir costos.
2.8 Principio de Constructibilidad

Este principio se relaciona directamente al principio de diseño, dado que un nuevo SMM involucra la
construcción de infraestructura aledaña necesaria para instalar y operar los equipos (ej.: ore pass, puntos
de carguío y cámaras de chancado). Este principio apunta a la facilidad y factibilidad de construir dicha
infraestructura, considerando tanto las técnicas de construcción y sus costos, como los tiempos de desarrollo
que impactan el Capex y por tanto en la evaluación económica de la opción.

La constructibilidad también concierne a la utilización de espacio, tratando de sacar el máximo provecho

a los volúmenes a excavar en una mina subterránea, a la vez que utilizar aquellos equipos que minimizan
el uso de espacio. Su aplicación implica diseñar equipos y procesos lo más cerca posible unos de otros
y eliminar en lo posible puntos de acopio o almacenamiento temporal. Por ejemplo, aun cuando las
capacidades de acopio en minería subterránea son más bien limitados, los ore pass puede hacer las veces de
stock de mineral por un breve periodo de tiempo.

585
UMining 2018, Santiago, Chile

Este principio toma relevancia al momento de diseñar una cámara de chancado, dado que en minería
subterránea, la mayor parte del Capex viene del costo de la excavación que aloja los equipos, más que
el costo del chancador y equipos aledaños (deWolfe and Ross 2016). Como sea, en minas afectas a altos
estreses, la construcción de una cámara de chancado representa un desafío tanto técnico como económico.

Los accesos a una mina subterránea y su infraestructura deben ser diseñados con el propósito de acomodar
los equipos seleccionados, considerando las gradientes máximas en las cuales, por ejemplo, puedan operar
los equipos LHD, camiones y/o correas transportadoras. Para el principio de constructibilidad, resulta
importante considerar la habilidad de transportar, instalar y mantener equipos de gran volumen y peso,
dejando suficiente espacio para manipular y alzar dichos componentes (ej.: partes de desgaste de un
chancador pueden pesar más de 40 toneladas).
2.9 Principio de Valor Económico

El principio del valor evalúa el desempeño económico de un SMM en el contexto de la operación o proyecto
completo a través de su respectiva evaluación económica. El análisis de valor deberá incluir el flujo de caja
desde que el primer dólar es gastado, incluyendo la planificación y adquisición de nuevos componentes del
SMM.

En este contexto, la obsolescencia tiene un impacto directo en la evaluación económica, ya que los equipos
e infraestructura deberán ser reemplazados o al menos reparados por equipos más eficientes que mejoren el
rendimiento del SMM, requiriéndose un análisis de costo con un trade-off entre Capex y Opex.

El principio del valor, no solo debe centrase en un análisis de costos, sino también considerar el beneficio
creado por el proyecto u operación donde el SMM es empleado, a modo de determinar si el costo de
transporte reflejado en el costo mina afecta el valor del proyecto completo y las expectativas del inversionista
(Bloss, Harvey et al. 2011).

Finalmente, el flujo de caja proyectado permite el cálculo de indicadores económicos útiles para tomar la
decisión de que SMM logra el mejor rendimiento económico (ej.: VAN, IVAN, TIR, MEC, PB o PRC, etc.).
Este principio se relaciona con todos los otros principios, dado que cada característica del SMM tendrá un
costo asociado a la productividad del sistema.
2.10 Principio de Sustentabilidad y Seguridad

Este principio se aplica para evaluar y diseñar SMM con un enfoque sustentable en el tiempo, ocupándose
de la seguridad y salud ocupacional, riesgos y el medio ambiente. Un SMM con buenos estándares de
seguridad debe apuntar a eliminar o al menos minimizar aquellos peligros que causen o tengan potencial
de causar daño físico o muerte, pero también daño a la infraestructura o equipamiento. Esto implica aplicar
políticas con lineamientos asociados a eliminación o mitigación (Ray, 2007).

Un SMM debe incorporar estándares de seguridad a través de adecuada supervisión, y utilizar dispositivos
de seguridad integrados, cuidando de sobrecargar la capacidad del sistema. En la práctica, un SMM debe
mantener una condición de trabajo ordenada y limpia, con suficiente iluminación y visibilidad para equipos
móviles. Los operadores deben contar con entrenamiento para desarrollar sus actividades e identificar si el
sistema está en condiciones óptimas y seguras para operar.

Este principio también reconoce la ergonomía de un sistema, reconociendo y respetando las capacidades y
limitaciones de las personas en el diseño de un SMM. La ergonomía es la ciencia que adapta el trabajo y
sus condiciones a las habilidades del trabajador (MHIA 2016). Aun cuando en MH la mayoría del trabajo

586
 Operaciones Unitarias

es mecanizado, la ergonomía involucrará tanto trabajos físicos como mentales a desarrollar por el operador.
Por ejemplo, un operador de equipo LHD debe trabajar por horas prolongadas y en turnos tanto de día como
de noche, en un ambiente con ruido, vibraciones, calor, polvo y visual restringida.

En cuanto al impacto al medio ambiente y el consumo de energía con su respectiva huella de carbono es
un aspecto a considerar al diseñar un SMM. Si un diseño cuenta con mejores productividades, este no solo
generará ahorros en costo si no también en recursos y otros consumos (ej.: electricidad, diésel, lubricantes
o neumáticos). Este principio llama a ser conscientes de los recursos limitados, siendo capaces de predecir
y eliminar efectos adversos en el medio ambiente (MHIA, 2016).

El control de riesgo es también un aspecto clave de este principio y opera de manera funcional a través de
todos los otros principios. Los análisis de tipo causal, accidental o por consecuencia son herramientas útiles
y fáciles de implementar para hacer una efectiva gestión de riesgos (Rausand & Høyland, 2004).

Riesgos clásicos en minería por hundimiento se relaciona a liberaciones de grandes cantidades de energía
en forma de sismicidad, airblasts, entrada de barro, estallidos de roca o colapsos. Igualmente, colgadura de
rocas son fuentes de riesgo debido a la cercanía a personas y equipos que operan. Una detallada discusión
de riesgos en minería por hundimiento puede ser encontrada en la publicación de Ross and van As (Ross
& van As, 2012).

3 Aplicación de los Principios de Manejo de Materiales

En Australia, una mina explotada por el método block caving se encuentra planificando el sistema de
manejo de materiales para su próximo macro bloque en la secuencia de explotación. Se definió como
objetivo, acotar el rango de opciones de SMM para este nuevo sector, a modo de identificar mejoras en
productividad y costo durante la etapa de pre factibilidad.

En consecuencia, se propuso la utilización de los Principios para el Diseño y Evaluación de Sistemas de

Manejo de Mineral como herramienta de selección. Las productividades y costos fueron evaluadas con
simulación y evaluaciones económicas para medir cuantitativamente los principios de desempeño y valor.
Los demás principios fueron evaluados de manera cualitativa y esta publicación se enfoca en los resultados
obtenidos. Los siguientes diseños fueron analizados como opciones:

•• Caso base – LHD + Tolva + Ch. Giratorio + OP + Correa (Ver Figura 4).

•• Alternativa 1 – LHD + Tolva existente + Ch. Giratorio + OP + Correa (Ver Figura 5).

•• Alternativa 2 – LHD + Ch. Sizers + Correa + OP + Correa (Ver Figura 6)

•• Alternativa 3 – LHD + Camiones + Tolva existente + Ch. Giratorio + OP + Correa (Ver Figura 7).

•• Alternativa 4 – LHD + Ch. Sizers en Zanja + OP + Correa (Ver Figura 8).

•• Alternativa 5 – LHD + Ch. Sizers en Zanja + OP + Camiones + Correa (Ver Figura 9).

•• Alternativa 6 – LHD + Ch. Sizers Móviles + Correa en Calles + Correa Perimetral + OP + Correa (Ver
Figura 10).

587
UMining 2018, Santiago, Chile

Figura 4 Diseño Caso Base Figura 5 Diseño Alternativa 1

Figura 6 Diseño Alternativa 2 Figura 7 Diseño Alternativa 3

Figura 8 Diseño Alternativa 4 Figura 9 Diseño Alternativa 5

Figura 10 Diseño Alternativa 6

588
 Operaciones Unitarias

La metodología de evaluación integrada en este estudio combina información cualitativa y cuantitativa,

usando los Principios para el Diseño y Evaluación de Sistemas de Manejo de Mineral con simulación
de eventos discretos y un modelo de evaluación económica. Le herramienta opera como una tabla de
clasificación por ranking, utilizando una set de criterios que deben ser seleccionadas a modo de satisfacer
tanto las expectativas del equipo directivo y técnico, como las necesidades del proyecto y sus características.

La matriz de evaluación con puntajes asociados a cada criterio y su ponderación es mostrada en Tabla 1 y
Tabla 2. Tanto los criterios, y el proceso de clasificación por nota de escala 1 (lo peor) a 7 (lo mejor) fue
completado por un equipo multidisciplinario, con habilidades y conocimientos específicos en sistemas de
manejo de mineral.
Tabla 1 Matriz de Evaluación Integrada Parte A
Criterio CB A1 A2 A3 A4 A5 A6
Layout apropiado 7 6 3 5 1 2 4
Capacidad de respuesta 7 6 2 5 4 3 1
Beneficio de la gravedad 5 3 4 2 7 6 1
Diseño

Uso de recursos existentes 4 7 3 6 2 1 5

Tecnología probada 7 6 4 5 2 3 1
Ponderación /Nota Parcial 5% 6,0 5,6 3,2 4,6 3,2 3,0 2,4
Integración a la actual operación 4 6 3 5 2 1 7
Proximidad a infraestructura existente 6 7 5 4 2 1 3
Integración

Combina operaciones 1 7 5 6 3 2 4
Dirección del flujo correcto 6 5 4 3 2 1 7
Probabilidad de cuellos de botella 7 6 2 4 3 5 1
Ponderación /Nota Parcial 5% 4,8 6,2 3,8 4,4 2,4 2,0 4,4
Minimiza reducción secundaria 7 6 2 5 3 4 1
Uso de movimientos directos 5 3 4 2 7 6 1
Simpleza

Equipos estandarizados 6 7 4 5 3 1 2
Movimientos de peso muerto 2 1 3 4 5 6 7
Se beneficia de nuevas tecnologías 2 4 3 1 6 5 7
Ponderación /Nota Parcial 4% 4,4 4,2 3,2 3,4 4,8 4,4 3,6
Acepta rangos de fragmentación 7 5 2 6 3 4 1
Usa equipos móviles 2 6 1 7 3 4 5
Flexibilidad

Posibilidad de incrementar capacidad 2 1 3 4 5 6 7

Acepta cambios en el método 1 7 4 6 2 3 5
Acepta upgrades 2 3 5 1 6 4 7
Ponderación /Nota Parcial 4% 2,8 4,4 3,0 4,8 3,8 4,2 5,0

589
UMining 2018, Santiago, Chile

Tabla 2 Matriz de Evaluación Integrada Parte B

Criterio CB A1 A2 A3 A4 A5 A6
Reduce la complejidad de la operación 7 6 4 5 2 3 1
Tiene control sobre la producción 7 6 4 5 2 3 1
Operatividad

Disponibilidad esperada 7 6 1 5 3 4 2
Nivel de automatización 6 4 3 1 5 2 7
Capacidad estable y robusta 7 6 4 5 2 3 1
Ponderación /Nota Parcial 4% 7 6 3 4 3 3 2
Capacidad del sistema 2 1 3 4 5 6 7
Productividad 2 1 3 4 5 6 7
Desempeño

Continuidad 3 1 4 2 6 5 7
Impacto por factor de relleno 2 1 3 4 5 6 7
Versatilidad de equipos 2 1 3 4 5 6 7
Ponderación /Nota Parcial 5% 2,2 1,0 3,2 3,6 5,2 5,8 7,0
Minimiza mantención 1 1 1 1 1 1 1
Mantenibilidad

Disponibilidad de mantención 7 6 4 5 2 3 1
Mantención compleja 5 7 4 6 2 3 1
Disponibilidad de repuestos 7 6 4 5 2 3 1
Vida útil de equipos 7 6 4 5 2 3 1
Ponderación /Nota Parcial 4% 5,4 5,2 3,4 4,4 1,8 2,6 1,0
Minimiza complejidad 1 7 5 6 3 2 4
Constructibilidad

Minimiza requerimientos de fortificación 1 7 5 6 3 2 4

Reduce los riesgos geotécnicos 1 7 5 6 3 2 4
Minimiza los tiempos de desarrollo 4 6 3 5 2 1 7
Minimiza la utilización de espacio 4 6 3 5 2 1 7
Ponderación /Nota Parcial 4% 2,2 6,6 4,2 5,6 2,6 1,6 5,2
Minimiza el Capex 3 6 1 7 5 4 2
Minimiza el Opex 5 3 6 1 7 2 4
Minimiza la Exposición de Capital (MEC) 1 7 2 6 5 3 4
Valor

Minimiza el Pay Back (PB o PRI) 1 7 2 4 5 3 6

Maximiza el IVAN 2 7 3 6 5 1 4
Maximiza el VAN 3 7 5 2 6 1 4
Ponderación /Nota Parcial 55% 2,5 6,2 3,2 4,3 5,5 2,3 4,0
Minimiza riesgo al personal 2 1 3 4 5 6 7
Sustentabilidad

Minimiza el riesgo a la infraestructura 1 7 5 6 3 2 4

Minimiza el riesgo al medio ambiente 2 1 3 4 5 6 7
Respuesta positiva a riesgos geotécnicos 1 7 5 6 3 2 4
Ergonomía del sistema 2 1 3 4 5 6 7
Ponderación /Nota Parcial 10% 2 3,4 3,8 4,8 4,2 4,4 5,8
Nota Ponderada 3,0 5,4 3,3 4,4 4,6 2,9 4,2

590
 Operaciones Unitarias

4 Conclusiones
Los principios descritos en esta publicación, se basan en una redefinición de los principios generales
de manejo de materiales, para su aplicación específica en minería por hundimiento. En ese contexto, se
concluye que los principios y la metodología de aplicación mostrada ofrecen una herramienta de ayuda
práctica y realista para ingenieros, directores de proyecto y expertos en manejo de materiales quienes deben
tomar una decisión durante las fases tempranas de un proyecto (ej. ingeniería conceptual o pre factibilidad).
Estos lineamientos no deberían reemplazar la ingeniería detallada durante etapas avanzadas, aun cuando sí
podrían usarse como base para definir los campos de aplicación de los estudios de ingeniería subsiguientes.

Del caso aplicado durante la pre-factibilidad del proyecto de expansión en una mina block caving en
Australia, las ponderaciones utilizadas dentro de la matriz de evaluación para cada principio fueron una
respuesta a los intereses de la compañía y sus stakeholders, razón por la cual el principio del valor tuvo un
peso mayor. De esta manera, la conclusión de la metodología fue que la mejor opción es la alternativa 1,
enviar los equipos LHD del nuevo sector a la infraestructura existente del sector agotado, donde el ahorro
en Capex y la facilidad y rapidez con la que se podría conectar el flujo de mineral al sistema de manejo de
minerales principal generan una serie de ventajas, aun cuando existe una pérdida de productividad por las
distancias de transportes que limitan la capacidad a 10 Mtpa.

Agradecimientos
Los autores de esta publicación agradecen la contribución de las siguientes personas: Profesor Gideon
Chitombo de la Universidad de Queensland, Dr. Germán Flores de Newcrest Mining Limited, y los
consultores expertos en sistemas de manejo de materiales señores Peter Choules y John Spreadborough.

Referencias
Bloss, M, et al. 2011, Underground Ore Movement, Mining Engineering Handbook, Englewood: Society
for Mining, Metallurgy and Exploration (SME).

Bloss, M 2009, ‘Increasing throughput at Olympic Dam by effective management of the mine bottleneck’,
in Mining Technology 118(1): 33-46.

deWolfe, C and Ross, I 2016), ‘Super Caves - Benefits, Considerations and Risks’, in Proceedings MassMin
2016, Sydney, Australia.

Gustafson, A et al. 2013, ‘Production and maintenance performance analysis: manual versus semi-automatic
LHDs’, Journal of Quality in Maintenance Engineering 19(1): 74-88.

Goldratt, E and Cox, J 1992, ‘The goal: A process of continuous improvement’, North River Press, Great
Barrington MA, USA.

Hall, H 1965, ‘List prepared and adopted by the College-Industry Council on Materials Handling Education’,
Charlotte NC, USA.

MHIA, U 2016, ‘The Ten Principles of Material Handling’, Materials Handling Institute Releases, Charlotte
NC, USA.

591
UMining 2018, Santiago, Chile

Magazine for the Reliability Professionals 2010, ‘Optimum Maintenance Intervals in RCM+”, Issue 113.
Available at: www.weibull.com/hotwire/issue113/hottopics113.htm

Ray, S, Introduction to Materials Handling, New Age International Pvt. Limited 2007, New Delhi, India.

Rausand, M and Høyland, A 2004. System Reliability Theory: Models, Statistical Methods, and Applications,
John Wiley & Sons.

Stocker, H, Materials handling, Prentice-Hall 1951, New York, USA.

Paredes, P et al. 2016, ‘Simplifying the Ore Handling System through the use of current technology at
Chuquicamata Underground Mine Project’, in Proceedings MassMin 2016, Sydney, Australia.

592