PRUEBA HIDROSTATICA

Preliminares

Antes de iniciar los trabajos de prueba hidrostática, se entregara a YPFB

TRANSPORTE S.A. una carpeta conteniendo todos los documentos para la
prueba hidrostática en base al instructivo “Elaboración de Plan e Informe de
Prueba Hidrostática” ITO.011 y para las líneas superficiales en base al Plan de
Prueba Hidrostática de Instalaciones Superficiales (Prefabricados), la misma que
será enviada a la ANH para su aprobación y luego con esta aprobación YPFB
TRANSPORTE S.A. dará la autorización respectiva para inicio de pruebas

La información de secciones de pruebas del pliego de especificaciones es

referencial. La Contratista deberá determinar la cantidad de secciones de prueba
basada en la experiencia de su personal.

El Supervisor de campo se encargará de lo siguiente:

De obtener una copia del procedimiento, la autorización, y de mantenerlas en el

área de trabajo todo el tiempo que dure el mismo.

De exigir que todas que las recomendaciones y precauciones de seguridad se

hayan implementado y que todo el personal involucrado en las operaciones
cuenten con el equipo de seguridad requerido.

Prefabricación de los cabezales de prueba. Las juntas serán soldadas y

radiografiadas, los accesorios verificados con tintas penetrantes y luego todo el
cabezal con prueba hidrostática de presión de por lo menos 20% mayor a la
máxima presión de prueba donde el mismo vaya a ser utilizado.

Verificar funcionamiento de los equipos e instrumentos.

Verificar certificados de calibración de los instrumentos como balanza de peso
muerto, registrador de presión, registrador de temperatura, manómetros, válvulas
de alivio etc.

Verificar la calidad del agua a ser utilizada en la prueba, mediante análisis

certificado de laboratorio, que no contenga componentes nocivos a la tubería ni al
medio ambiente para ser posteriormente eliminada.

Señalizar los lugares de trabajo como riesgosos, tubería de prueba, aislando la

posibilidad de acceso a personal no involucrado.

Equipo a utilizar

 Cabezales de prueba
 Cabezales de limpieza y recepción de chanchos de limpieza y de
platina calibradora con manómetro y dispositivo que permita que el
chancho al llegar sea detenido y no salga disparado al aire.
 Bomba de alta presión (3500 psig)
 Bomba llenado 1000 lts/min (puede ser la misma de alta presión )
 Equipo de comunicación (móvil y fijo)
 Equipo de iluminación en el lugar de bombeo y en el lugar de
recepción de chanchos.
 Camionetas 4 x 4
 Moto soldadora
 Amoladora
 Biseladora oxi-corte
 Otros

Mano de obra

 Supervisores de prueba
 Inspectores de prueba hidráulica
 Inspectores de seguridad y medio ambiente
  Soldadores
 Ayudantes de soldador
 Instrumentistas
 Ayudantes
 Choferes
 Otros

PRESURIZACIÓN DE LA LINEA

Se debe aislar físicamente el tramo a ensayar de todas las otras cañerías. No se

recomienda ensayar contra válvulas cerradas. Se usaran casquetes soldados,
bridas ciegas, u otros dispositivos de diseño apropiado como ser cabezales de
prueba para cerrar extremos de caño:

 Para el llenado todas las válvulas deben estar abiertas o

preferentemente las pruebas se realizaran sin válvulas para evitar
posibles daños a la misma.
 Toda la línea, mangueras, conexiones empernadas deben estar
aseguradas.
 Los manifolds de prueba deben estar fabricados adecuadamente,
incluyendo inspección de las soldaduras temporales.
 Instrumentos deben estar listos para el uso, los registradores deben
tener tinta, verificar la calibración etc.
 El contratista debe garantizar que el proceso de llenado no tenga
interrupciones y esta debe ser continua desde el comienzo hasta el
final del llenado como a continuación se describe:
 Conectar la bomba de llenado al cabezal de prueba para inyectar
agua en la sección de prueba, se debe registrar el volumen de
agua inyectado.
 Insertar chanchos en la cañería delante del agua para separar el
aire existente del agua, se debe prevenir que en las bajadas
pronunciadas se cree un vacío, el cual puede causar que el aire
pase en forma de by-pass y quede atrapado en la sección.
  Se deberá instalar válvulas para venteo o purgas del aire atrapado.
 La presurización se realizará en una manera controlada a una
razón no mayor a 15 Psi/minuto.
 La presurización se detendrá al llegar al 50% de la presión de
prueba y se mantendrá para estabilización mínimo durante treinta
(30) minutos.
 Pasado ese tiempo se deberá incrementar la presión hasta alcanzar
el 75% de la presión de prueba y se mantendrá para estabilización
mínimo durante treinta (30) minutos.
 Luego elevar la presión hasta alcanzar el 100% de la presión de
prueba y estabilizar mínimo treinta (30) minutos.
 Luego de Estabilizar continuar con las pruebas mecánicas y
pruebas de fugas.
 En todos los periodos de estabilización se deberán llevar a cabo
inspección de fugas en las conexiones al pipeline.
 Chequear la presión en ambos extremos de la sección y verificar si
estas cumplen aproximadamente con las diferencias de altura de la
sección, de no ser así verificar si no existe aire en la sección.
 Cuando se alcanza la presión de prueba se cierra la válvula de
llenado y se desconectará del sistema de llenado.

Prueba Mecánica:

Las válvulas deberán estar completamente abiertas para prevenir daños en los
sellos o preferentemente se realizaran las pruebas sin utilizar las válvulas
para evitar posibles daños.

 Chequear los registradores de presión y temperatura que estén

funcionando correctamente.
 Una vez completado el periodo de estabilización, se iniciará la
prueba mecánica.
  YPFB TRANSPORTE S.A. autoriza someter la tubería a una
presión equivalente al 90% del SMYS de la Presión máxima
Hidrostática para la línea regular y para las instalaciones
superficiales no deberá estar por debajo del 97,5 % de la prueba
mínima de resistencia. En caso de que existan daños a presiones
mayores a esta, la Contratista será responsable. La presión en el
punto más alto del tramo debe ser igual o mayor que la mínima
presión especificada de prueba y la presión en el punto más bajo
del tramo debe ser igual o menor que la máxima presión
especificada de prueba.
 Los cabezales de prueba e instrumentos, se protegerá contra el sol,
lluvia y viento.
 El periodo de sostenimiento de la Prueba de Resistencia Mecánica
es como mínimo de 4 horas a la presión mínima requerida.

Prueba de fugas:

 Una vez concluido el periodo de prueba mecánica se procederá a la

prueba de fugas (Prueba de hermeticidad) mínimo durante 20
horas.
 Durante la prueba de fugas no se permite purgar o inyectar agua ya
que si esto ocurriera se anulara la prueba, se cambiara de carta de
registro y se reiniciara el conteo de nuevo.
 Tomar en cuenta que para hidrocarburos líquidos la presión mínima
de prueba se podrá bajar a 1.1 del MOP y para gases se mantiene
las mismas presiones de la prueba de resistencia mecánica.
DIAGRAMA DE CARGA Y PRESURIZACIÓN DE LA LÍNEA

6
Criterio de aceptación de la Prueba Mecánica y de fugas:

El criterio de aceptación para la prueba de resistencia mecánica no deberá estar

por debajo del 97.5 % de la presión mínima de la presión Hidrostática.

Se debe indicar claramente en una tabla que especifique las siguientes presiones:
 Presión mínima de prueba de resistencia.
 Diferencia de presión (dP) [Psi] entre la cota mayor y la cota menor.
 Presión [Psi] en el cabezal de prueba.
 Presión Máxima de Resistencia admisible del ducto o instalación
superficial a probar.
El criterio de aceptación para la prueba de hermeticidad o fugas se basa en el
control de las variaciones de presión y temperatura.
Si la presión inicial es igual a la presión final (cierra el gráfico) luego de 24 horas
de prueba no se requiere el cálculo y se da por aceptada la prueba, en caso de
que no se logre las mismas condiciones de presión se podrá prolongar el tiempo
de prueba.
Cualquier variación de presión ganancia / perdida deberá ser respaldada con
variaciones de temperatura a través de la formula indicada en el punto 10 (formula
1).Para el caso en que la temperatura inicial de la prueba sea mayor a la
temperatura final de prueba, la presión mínima admisible será dada por la
diferencia de presión inicial menos la diferencia de la presión total calculada dP.
(Pi >= Pf >= Pmin adm).
Pmin adm = Presión mínima admitida.
Para el caso en que la temperatura inicial de la prueba sea menor a la temperatura
final de prueba, la presión máxima admisible será dada por la suma de presión
inicial más la diferencia de la presión total calculada dP. (Pi <= Pf <= Pmáx adm).
Pmáx adm = Presión máx. Admitida.
La prueba de fuga no debe darse por terminada mientras no se verifique que se
cumpla la fórmula de variación de presión por efectos de variación de temperatura
(formula 1).

Para fines de cálculo la presión que es válida es la registrada en el registrador

grafico de presión. Asimismo la temperatura válida para los cálculos es la
registrada en el registrador de temperatura. Ambos datos de presión y de
temperatura serán llenados en la planilla de seguimiento que tendrán como
respaldo las cartas de registro.

Una vez asegurado el resultado admisible, se procederá a la despresurización, se

recomienda una razón no mayor a 15 psi/ min hasta bajar al 70 % del valor de
prueba y luego continuar a un régimen de 50 psi/min hasta alcanzar el valor de 0
Psi.

Operaciones después de terminado el trabajo.

Todas las áreas deberán ser limpiadas, ordenadas y seguras.

El agua producto de las pruebas deberá retornar a un estanque protegido con

geomembrana para realizar el respectivo análisis de laboratorio y verificar la no
existencia de productos nocivos antes de ser eliminada. Una vez que la
Fiscalización de obra haya recibido el resultado del análisis de agua, se podrá
eliminar la misma.

La Contratista deberá preparar la carpeta de resultados de pruebas en base al

instructivo “Elaboración de Plan e Informe de Prueba Hidrostática” ITO.011 cada
vez que termine un tramo para que estos documentos sean enviados a la ANH
para la aprobación de pruebas.

CÁLCULO DE LA VARIACIÓN DE PRESIÓN POR LA TEMPERATURA EN LA

PRUEBA HIDRAULICA
Para toda prueba se debe considerar la influencia de las variaciones de
temperatura sobre las presiones en los periodos de la prueba (prueba mecánica y
posteriormente la prueba de fugas). Esta verificación se la consigue a través del
análisis matemático mostrado a continuación, de acuerdo al desarrollo sobre la
base de la expresión:

𝐵−(2 𝑥 𝐴)
𝐷𝑃 = 𝐷 𝑥 (1−𝑣2 )
(Formula 1)
(𝐸 𝑥 𝑡+𝐶)

Dónde:

DP: Cambio de presión en PSI por cada grado centígrado de variación

B: Coeficiente de expansión del agua
D: Diámetro externo en pulgadas
E: Modulo de elasticidad del acero (30 x 106)
V: Relación de Possion (0.3)
C: Factor de compresibilidad del agua
A: Coeficiente de expansión del acero
t: Espesor de la cañeria en pulgadas
T: Temperatura promedio en grados centígrados

Temperatura de inicio de prueba: Ti en oC (datos tomados durante la prueba)

Temperatura al final de la prueba: Tf en oC (datos tomados durante la prueba)
Temperatura promedio: T en oC
(𝑇𝑖 + 𝑇𝑓)
𝑇=
2

El coeficiente de expansión del agua:

− 64.268 + (17.0105 𝑥 𝑇) − (0.20369 𝑥 𝑇 2 ) + (0.0016048 𝑥 𝑇 3 )

𝐵=
106
El coeficiente de expansión linear del acero: A en 1/ oC es conocido:
A= 1.116e-5
 Diámetro interno del caño: D en pulgadas

𝐷 = 𝐷𝑒𝑥𝑡. −2 𝑥 𝑡

La relación de Possion para aceros v:

𝑉 = 0.3

El módulo de elasticidad para el acero: E

𝑬 = 30000000 = 3 ∗ 107

Si la variación de presión es menor o igual a la calculada entonces la prueba es

aceptable.

REGISTROS

Todo operador deberá confeccionar, y retener durante la vida útil de la cañería, el

registro de toda prueba realizada. Cada registro deberá contener por lo menos la
siguiente información:

El nombre del responsable, el nombre del empleado del operador o contratista

responsable de la realización de la prueba y el nombre de la compañía de ensayo
contratada.

a) Esquema perfil de Elevación –– Presión de prueba Hidrostática de 221.03

km x 24” SECCION 1 a 22.
b) Registro de operaciones de llenado Apéndice C.
c) Certificado de aceptación de prueba de fugas Apéndice D.
d) Certificado de aceptación de prueba mecánica Apéndice E.
e) Reporte de fallas en el ducto Apéndice F
f) Registro de presión y temperatura Apéndice G.
g) Certificado de limpieza de tubería Apéndice H.
h) Certificado de Calibración Apéndice I.
i) Certificado de Secado de Tubería Apéndice J.
 Apéndice A

EJECUCIÓN DE LA PRUEBA

Para la ejecución de la prueba se seguirá la siguiente secuencia:

1. Preparación para la prueba

2. Limpieza interna de la cañería

3. Llenado de la cañería

4. Equilibrio térmico

5. Estabilización
6. Prueba de resistencia

7. Prueba de hermeticidad

8. Barrido del agua

9. Control del diámetro interno de la cañería

10. Secado de la cañería.

El Contratista deberá entregar a la empresa tres ejemplares originales del Acta de

Ejecución de Prueba

1 PREPARACIÓN PARA LA PRUEBA

1.1. La prueba de cada tramo deberá ser programada con adecuada antelación. El
plan de ejecución de la prueba será informado a la Inspección de Obra y contará,
como mínimo, con la siguiente información:

- Procedimiento de prueba hidráulica cuyo contenido cumpla, como mínimo con lo

establecido en la norma de Reglamento de distribución de gas natural y la
presente, aprobada.

- Listado de los equipos a utilizar con indicación de sus datos conforme a lo

establecido en la norma de Reglamento de distribución de gas natural, aprobado.

- Listado de los instrumentos a utilizar, con indicación de sus datos conforme a lo

establecido en la norma de Reglamento de distribución de gas natural, aprobado.

- Certificados de calibración de instrumentos, aprobados.

- Información del origen del agua para la prueba y procedimiento para su

disposición final, aprobados.

- Certificado de análisis del agua a emplear en la prueba, aprobado.

1.2. Las válvulas de bloqueo, así como las trampas de scraper, otras
instalaciones, etc., serán probadas en forma independiente.
1.3. Previamente al inicio de las pruebas, el CONTRATISTA deberá proceder al
contraste en Obra de los instrumentos. La balanza de pesos muertos, el graficador
y todos los manómetros se contrastarán entre sí. Los termómetros se contrastarán
contra una fuente de temperatura cuyo valor sea conocido.

1.4. En el extremo previsto para el llenado se instalará un cabezal lanzador y en el

opuesto un cabezal receptor.

Los cabezales deberán contar con válvulas de venteo, drenaje y llenado, y con
cuplas para conectar los instrumentos.

Los cabezales deberán soldarse a la cañería cumpliendo con los mismos

requisitos que la ejecución de la soldadura de la línea (según API 1104).

1.5. Las bridas, accesorios y demás elementos provisorios a instalar a los efectos
de la prueba, deberán ser compatibles con la presión de prueba de la cañería.

2 LIMPIEZA INTERNA DE LA CAÑERÍA

Previamente al llenado de la cañería se deberá limpiar adecuadamente el interior

de la misma mediante el pasaje de scrapers para eliminar toda la tierra, agua,
óxidos u otras sustancias extrañas del interior de la cañería, a satisfacción de la
Inspección de Obra.

3 LLENADO DE LA CAÑERÍA

3.1. En el cabezal lanzador se colocarán como mínimo dos scrapers. El primero se

utilizará para evacuar el aire de la cañería durante el llenado. El resto se empleará
para desagotar el agua una vez realizada la prueba.

3.2. La toma de agua de la bomba de llenado estará a un desnivel tal, que asegure
que no se succionen bolsones de aire durante el llenado.

3.3. Durante el llenado, deberá estar abierto el venteo del cabezal receptor de
manera que la contrapresión asegure que la cañería sea llenada en forma
continua a caudal y presión constante, para evitar la formación de bolsones de
aire, y para que el scraper no se separe de la columna de agua.

3.4. Se adoptarán los recaudos necesarios para asegurar que el llenado no se

interrumpa.

3.5. Una vez que el scraper llegue al cabezal receptor, se deberá proseguir con el
bombeo de agua hasta asegurar el correcto purgado de la cañería.

Cuando se observe que ya no se expulsa aire por la válvula de venteo del cabezal
receptor, se cerrará la misma y se mantendrá la bomba en marcha hasta lograr 5
bar de presión. Inmediatamente se detendrá la bomba de llenado y se acoplará la
bomba de presión. Se colocará un manómetro en cada extremo del tramo a
probar. La balanza de pesos muertos y el registrador se conectarán en el cabezal
de lanzamiento.

4 EQUILIBRIO TÉRMICO

4.1. A los efectos de determinar la nivelación térmica, se deberán instalar a por lo

menos 50 metros desde donde se inicia la tapada del tramo a probar, una
termosonda que mida la superficie del caño y otra a no menos de 0,5 metros de la
línea y a la profundidad del gasoducto con tapada normal, a fin de medir la
temperatura del terreno.

4.2. La nivelación térmica se considera lograda cuando estando el conducto a una

presión de 5 bar, entre las dos últimas lecturas con intervalos de una hora
correspondientes a las termosondas de la superficie del caño y la del suelo, haya
una diferencia menor a 1ºC.

5 ESTABILIZACIÓN

5.1. La cañería será sometida a una presión equivalente al 80% de la presión de

prueba de resistencia, la cual no será sobrepasada durante la estabilización.

5.2. Por razones de seguridad, cuando la presión de prueba genere una tensión
circunferencial igual ó mayor al 50% de la tensión de fluencia mínima especificada,
sólo se permitirá permanecer en las proximidades de la cañería a presión al
personal que interviene en la ejecución de la prueba.

5.3. El volumen de agua necesario para alcanzar la presión de estabilización será

medido y registrado periódicamente cada 5 bar de aumento de presión.

5.4. Se mantendrá la cañería bajo presión durante un período mínimo de 12 horas,

a efectos de disolver el aire.

5.5. Al finalizar la estabilización, se debe añadir o purgar agua para lograr una
diferencia de presión de aproximadamente 2 bar.

La cantidad de agua añadida o purgada y la diferencia de presión se medirán con

exactitud y se registrarán.

5.6. El período de estabilización estará concluido si el volumen de agua añadida o

purgada, en litros, dividida por la diferencia de presión real, en bar, es inferior a
1,06 Va y superior a 0,94 Va.

5.7. Método de cálculo de Va

El cálculo de Va se hará conforme a lo establecido en la norma de Reglamento de

distribución de gas natural.

5.8. Si el valor de Va calculado está fuera del rango establecido anteriormente, se

presurizará nuevamente hasta el 80% durante 1 hora y se medirá nuevamente el
valor de Va.

5.9. Una vez estabilizado el tramo se debe mantener la presión hasta que todos
los accesorios sean inspeccionados por fugas.

6 PRUEBA DE RESISTENCIA

6.1. El Contratista convendrá con la Inspección de Obra la fecha y hora de inicio

de la prueba de resistencia. Previamente se habrán registrado en las planillas
correspondientes todos los datos disponibles de la cañería a probar.
6.2. Cumplidos los pasos anteriores, se dará comienzo a la prueba de resistencia,
haciendo subir la presión en forma continua hasta la presión máxima de prueba.

6.3. Se incrementará la presión inyectando cada vez un volumen de agua 2 Va,

calculado anteriormente. Después de inyectar cada volumen, se medirá la presión
con la balanza de pesos muertos y se registrará a los 5 minutos después de parar
la bomba. La presurización será realizada a una velocidad máxima de 2 bar por
minuto.

Una vez alcanzado el valor de la presión de prueba de resistencia, se iniciará el

registro de las variables presión-temperatura.

6.4. La presión de la prueba de resistencia se mantendrá durante 8 horas como

mínimo.

Durante ese lapso se efectuarán lecturas de los manómetros, balanza de pesos

muertos y del termómetro ambiente, a intervalos de 30 minutos y se registrarán los
valores en la planilla correspondiente.

6.5. No se admitirá durante la ejecución de la prueba ningún aumento de la

presión de prueba por efecto de la influencia de la temperatura. Para ello, se
procederá al drenaje del volumen de agua necesario a los efectos de no superar el
valor máximo establecido para la presión de prueba.

6.6. No se admitirá que durante la ejecución de la prueba de resistencia la presión

disminuya por debajo del mínimo valor especificado para el punto de mayor cota.
Para ello, se procederá a la planificación de los tramos de prueba aumentando en
un porcentaje acorde con la variación de temperatura esperada, la presión mínima
en el punto de mayor cota.

6.7. Durante el lapso de la prueba y toda vez que disminuya la presión en la

misma sin causa que lo justifique, se efectuará la inspección visual de la cañería
en toda su longitud, debiéndose para ello prever la cantidad de personal suficiente.
6.8. Si durante la prueba no se mantuviere constante la presión (excepto por
variaciones de temperatura) o hubiere razones para poner en duda la validez de la
misma, se procederá a extender o repetir la prueba a exclusivo juicio de la
Inspección de Obra.

7 PRUEBA DE HERMETICIDAD

7.1. Finalizada la prueba de resistencia, se reducirá la presión hasta el valor

establecido para la prueba de hermeticidad y será mantenida durante el tiempo
especificado anteriormente. En dicho período se deberá desconectar la bomba y
no se inyectará agua.

7.2. Durante la prueba de hermeticidad se registrará por lo menos una vez por
hora:

- la presión con la balanza de pesos muertos y el manómetro.

- la temperatura ambiente.

8 BARRIDO DEL AGUA

8.1. El CONTRATISTA deberá presentar un procedimiento detallado de barrido,

calibración y secado, donde se indique como mínimo la secuencia de las tareas,
criterios de aceptación, listado de equipos e instrumentos con sus características,
tipo y características de los scrapers a emplear en cada tarea, responsabilidades y
listado del personal, información del subcontratista (si correspondiere).

8.2. Concluida la prueba hidráulica, se deberá iniciar inmediatamente el proceso

de barrido del agua por medio de pasajes de scrapers impulsados por aire
comprimido. El Contratista deberá indicar en su procedimiento el tipo y cantidad de
scrapers previstos para esta operación.

8.3. El agua de prueba deberá ser evacuada de tal forma que no cause ningún tipo
de erosión y se debe evitar cualquier contaminación o daño al medio ambiente.
Para ello, se exige, que como mínimo, se efectúe el filtrado del agua a evacuar. El
Contratista indicará en su procedimiento el destino del agua de prueba y de los
dispositivos a emplear para evitar erosiones.

8.4. Para el vaciado de la cañería, se abrirán los venteos para bajar la presión y a
continuación se abrirán las válvulas de drenaje.

8.5. Luego se inyectará aire al cabezal lanzador, a los efectos de desplazar el

scraper para retirar el agua. El scraper para vaciado será desplazado a una
velocidad constante, que será controlada venteando aire a través del venteo
ubicado en el extremo aguas abajo. De ser necesario, se efectuarán varios
pasajes de scrapers, siempre en la misma dirección, para eliminar la mayor
cantidad de agua posible.

8.6. La operación de barrido se dará por concluida cuando la misma sea aprobada
por la Inspección de Obra.

8.7. En el caso que durante el vaciado y barrido del agua se observen depósitos
de sedimentos en el agua drenada, se deberá realizar el pasaje de scrapers
limpiadores, para asegurar la limpieza de la cañería a satisfacción de la Inspección
de Obra.

9 CONTROL DEL DIÁMETRO INTERNO DE LA CAÑERÍA

9.1. Una vez finalizada la limpieza, el Contratista deberá efectuar el control del
diámetro interno de la cañería mediante el pasaje de un scraper con placas
calibradas por el interior de la línea probada.

9.2. La placa calibrada deberá ser de aluminio ó acero dulce, cuyo diámetro
deberá calcularse mediante la siguiente fórmula:

Dp = De - 2t (1 + K) - 0.025 De

Donde:

 Dp = Diámetro placa calibrada

 De = Diámetro exterior de la cañería
  t = Espesor de la cañería de pared más gruesa incluida en el tramo de
prueba
 K = Tolerancia del espesor de la cañería según API 5L

9.3. Será condición suficiente para el rechazo del tramo de cañería la evidencia de
un diámetro menor al establecido en el punto interior. Al detectar estos defectos se
eliminará la sección defectuosa y se reemplazará. En tal caso el nuevo tramo a
instalar deberá ser sometido a prueba hidráulica

9.4. Una vez finalizada la reparación, repetir nuevamente el pasaje de la placa

calibradora hasta la aprobación por parte de la Inspección de obra.

10 SECADO DE LA CAÑERÍA

10.1. La primera etapa del secado se efectuará mediante el pasaje de scrapers de

esponja hasta que la penetración de agua / suciedad en los scrapers sea menor a
19 mm.

10.2. A los efectos de asegurar la eliminación de la humedad en el interior de la

cañería se efectuará el barrido con aire caliente, seco y libre de humedad. La
temperatura de rocío del aire de secado a la salida de las torres deshidratadoras
será como máximo 60°C.

10.3. Se aceptará que la cañería se encuentra seca cuando el punto de rocío del
aire expulsado por la cañería es menor que –40ºC a presión atmosférica. La
eficiencia del secado se deberá comprobar mediante una medición del punto de
rocío del aire en el interior de la cañería, medida 12 horas después de concluido el
secado, cuando no deberá superar los –40ºC.

La medición del punto de rocío final será presenciada y aprobada por la

Inspección de Obra.
Preguntas

¿Para ejecutar una prueba hidráulica que secuencia se debe seguir?

R.- 1. Preparación para la prueba

2. Limpieza interna de la cañería

3. Llenado de la cañería

4. Equilibrio térmico

5. Estabilización

6. Prueba de resistencia

7. Prueba de hermeticidad

8. Barrido del agua

9. Control del diámetro interno de la cañería

10. Secado de la cañería.

¿Cuáles son los Criterio de aceptación de la Prueba Mecánica y de fugas?

R.- El criterio de aceptación para la prueba de resistencia mecánica no deberá

estar por debajo del 97.5 % de la presión mínima de la presión Hidrostática.

Se debe indicar claramente en una tabla que especifique las siguientes presiones:
 Presión mínima de prueba de resistencia.
 Diferencia de presión (dP) [Psi] entre la cota mayor y la cota menor.
 Presión [Psi] en el cabezal de prueba.
 Presión Máxima de Resistencia admisible del ducto o instalación
superficial a probar.
¿Cómo se hace la limpieza interna de la cañería?

R.- Previamente al llenado de la cañería se deberá limpiar adecuadamente el

interior de la misma mediante el pasaje de scrapers para eliminar toda la tierra,
agua, óxidos u otras sustancias extrañas del interior de la cañería, a satisfacción
de la Inspección de Obra.