Diseño y elementos de intercambiadores de casco y tubo

UNIDAD 5 y 6: INTERCAMBIADORES DE CASCO Y TUBO:
El intercambiador de doble tubo se utiliza cuando tenemos flujos y transferencias de calor y

caudales pequeños. Para cantidades mayores de caudales y calor, es preferible utilizador
intercambiadores de casco y tubo, los cuales contienen tubos internos dentro de otro de
mucho mayor diámetro.
Elementos de un intercambiador casco y tubo:
La carcasa está cerrada en sus extremos por las placas tubulares, de considerable espesor. La
placa de tubos está abulonada a los cabezales, que actúan como colectores y distribuidores del
fluído que circula por los tubos. El mismo ingresa al equipo por uno de los cabezales y penetra
dentro de los tubos recorriendo toda la longitud de los mismos y sale por el cabezal opuesto. El
otro fluído ingresa a la carcasa por una de sus bocas de conexión y llena el espacio que rodea a
los tubos, desplazándose hacia la boca de salida.
Ambos fluídos están separados por la superficie de los tubos que constituye el área de
transferencia del equipo. Si N es el número de tubos, L la longitud de los mismos y D0 su
diámetro, el area de intercambio será: A=π*D0NL
Deflectores o Baffles:
Se colocan en la carcasa y direccionan el movimiento del fluído en

forma perpendicular al eje de los tubos. El más común es el bafle
segmentado. Los mismos son placas circulares de casi el mismo
diámetro de la carcasa y a las cuales se les efectúa cortes verticales u
horizontales. Deben estar perforadas para permitir que los tubos la
atraviesen. El fluido de la carcasa entonces, seguirá un cierto recorrido.
La velocidad del fluido tiene una componente perpendicular a los
tubos y una en la dirección del eje del tubo.
La velocidad del fluido en la dirección normal a los tubos depende de la

separación entre bafles, cuanto más juntos estén, menor será el área
de flujo por la que tiene que pasar el fluido de la carcasa y mayor su
velocidad, por lo que aumenta también el coeficiente pelicular del fluido de la carcasa. Y a su
vez, el aumento de velocidad produce mayor pérdida de carga.
El corte más común que se le produce a los bafles es de una segmentación del 25%, es decir
una ventana del 0,25*D (preguntar). Si el corte es muy pequeño se produce un
estrangulamiento, y si es muy grande se produce un cortocircuito de fluido y áreas grandes de
baja velocidad que resultan ineficientes para la transferencia de calor.
RANURAS DE DRENAJE: Se colocan en la parte inferior de los baffles, que

impide que quede líquido entrampado en el espacio comprendido entre
baffles.
Lizardo,Daniela-Valitutti, Federico Página 1

Espacio entre baffles: al disminuir el espacio entre bafles se aumenta el coeficiente pelicular
porque aumenta la velocidad. Existe un límite de separación:
Mínimo: 1/5.Dcarcasa y no menos que 2 pulgadas
Máximo: queda definido según los requerimientos mecánicos. Esto se debe a que los bafles
sirven también como soporte de los tubos. Si éstos no están soportados correctamente
pueden sufrir vibraciones.
Barras separadoras: Como los baffles deben ser mantenidos en posiciones fijas, dado que
cualquier vibración podría desgastar las paredes de los mismos y destruirlos, se utilizan estas
barras para fijarlos.
TUBOS Y DISTRIBUCIÓN DE TUBOS:
Los tubos empleados normalmente responden a las normas dimensionales BWG. No se

aconseja un largo de más de 6 metros, ya que la construcción del equipo resulta dificultosa y
también su limpieza.
Materiales: se elige según las características de los fluidos desde el punto de vista de la
corrosión. El espesor se elige de acuerdo al cálculo mecánico. Los materiales más utilizados
son: aceros al carbono, aceros inoxidables y aceros aleados.
Arreglo: Se llama arreglo a la disposición de los tubos en la placa tubular. Pt (paso) es

separación entre centros de tubos. Un arreglo de tubos queda definido por su tipo (cuadrado,
triangular, etc), por su diámetro y por el paso. Por lo general, los arreglos en triángulo
permiten lograr mayores coeficientes de transferencia.
INTERCAMBIADORES MULTIPASOS:
Para aumentar h, podríamos diseñar un intercambiador

con menos tubos y más largos, pero las razones
constructivas limitan la longitud. La mejor solución es
AUMENTAR EL NÚMERO DE PASOS, que se consigue
dividiendo los cabezales, de esta manera se pueden
construir equipos de 2, 4,6,8 o más pasos. La alternativa
de aumentar el número de pasos permite diseños más
compactos. Lo usual es usar pasos de número par, ya que
se logra que las conexiones de entrada y de salida se encuentren en el mismo extremo, lo que
facilita las operaciones de limpieza y mantenimiento. Con este tipo de intercambiador se logra
que el fluido que ingreso por el cabezal de la izquierda recorra toda la longitud del
intercambiador circulando por la mitad de los tubos hasta llegar al cabezal opuesto que se
llama cabezal interno, allí el fluido invierte su dirección y circula por la otra mitad de los tubos
volviendo nuevamente al cabezal anterior de donde se lo extrae. Al recorrer dos veces toda la
longitud del equipo, se dice que es de 2 pasos.

Equipos con más de 1 paso en carcasa: una forma de mejorar las características de
intercambio consiste en recurrir a los baffles longitudinales, placas cuyo ancho coincide con el
diámetro de la carcasa y cuya longitud es algo menor que la de los tubos.
Cabezales de entrada: su selección depende fundamentalmente de la facilidad de acceso a los

tubos que se requiera. Si un proceso ensuciara el intercambiador con frecuencia, se debe
prestar gran importancia a la facilidad de limpieza y se elegirá un cabezal fácilmente extraíble.
Diferencia entre un intercambiador de haz de tubos fijos y un intercambiador de haz

removible
La diferencia entre ambos equipos es que en el intercambiador de haz de tubos fijos, la carcasa
se encuentra soldada a las placas tubulares, por lo que una vez que se construyó el equipo ya
no se puede tener acceso a su interior. Esto provoca 2 inconvenientes: no se puede desarmar
el equipo para su limpieza o inspección y segundo, si la diferencia de temperaturas de los
fluidos es considerable, o los coeficientes de dilatación de los materiales de tubo y carcasa son
muy diferentes cuando el equipo entra en operación, se producen efectos de dilatación
diferencial entre ambas partes. El primer inconveniente no tiene solución, el segundo se
puede solucionar con una junta de dilatación de carcasa, los mismos actúan como fuelles
elásticos que absorben dilataciones.
Para evitar estos inconvenientes, se suelen usar intercambiadores de haz removible. Estos
equipos tienen construcción desarmable, lo cual permite el acceso a la parte exterior de los
tubos para realizar la limpieza de los mismos.
Vibración de los tubos: los tubos de un intercambiador están soportados en sus extremos por
las placas tubulares, y en posiciones intermedias por los baffles. Cada sección de un tubo,
comprendida entre dos soportes, constituye un elemento flexible que puede vibrar y tiene su
propia frecuencia natural, ésta depende de la masa, momento de inercia, disposición entre
soportes y también de la densidad del fluido de carcasa y los esfuerzos de tracción y
compresión a los que está sometido el tubo, que pueden llegar a dañar dichos tubos
produciendo daños por colisión, daños por baffles, propagación de defectos del material, etc.
Causas de las vibraciones: hay 4 fenómenos que pueden producir vibraciones en los tubos de
un intercambiador:
Inestabilidad fluidodinámica: cuando tenemos velocidades muy elevadas
Alternancia de vórtices
Agitación turbulenta
Vibración acústica

UNIDAD 6: DISEÑO TÉRMICO DE INTERCAMBIADOR CASCO Y TUBO
CRITERIOS DE UBICACIÓN DE FLUIDOS EN INTERCAMBIADORES:
La decisión mas común es la de enviar por los tubos al fluido que sea más ensuciante, ya que
resulta más sencillo limpiar un tubo por dentro que por fuera.
Si uno de los fluidos es más corrosivo que otro, también puede resultar ventajoso hacerlo
circular por dentro de los tubos, de este modo se puede construir la carcasa de un material de
menor calidad. El material de los tubos debe ser resistente a ambos fluidos.
Si los caudales de ambos fluidos son muy diferentes, puede ocurrir que la decisión de hacer
circular a uno u otro por dentro de los tubos, esté condicionado por la posibilidad de conseguir
una buena velocidad en ambos medios.
Hipótesis de mezclado transversal:
En los intercambiadores de casco y tubo de un solo paso, las bocas de entrada pueden estar
orientadas según una disposición de contracorriente o equicorriente. Sin embargo, el fluido
que circula por carcasa lo hace siguiendo un recorrido debido a la presencia de baffles.
Existe un componente transversal al tubo (flujo cruzado o cross flow) que tiene lugar en el
espacio comprendido entre 2 baffles y al mismo tiempo existe una componente de velocidad
en la dirección del eje del tubo, principalmente en las ventanas de los baffles. Por lo tanto,
ambos fluidos no circulan completamente en contracorriente o corrientes paralelas, sino que
aparece un patrón llamado FLUJO CRUZADO
Para el diseño de estos intercambiadores, se admite la hipótesis de que cualquier sección

transversal del equipo, el fluido de la carcasa se encuentra uniformemente mezclado, de tal
modo que pueda considerarse una temperatura uniforme en toda la sección.
Factor de corrección DMLT:
Para un intercambiador de calor que posea más de un paso en tubos ya no

puede hablarse de una temperatura única para cada fluido en toda la
sección transversal del equipo.
El fluido que circula por los tubos aumenta su temperatura desde t1 hasta t’
en el primer paso, y luego desde t’ hasta t2 en el segundo paso, de tal

manera que atraviesa la sección A-A’ 2 veces con diferentes temperaturas cada vez, de este
modo el fluido de la carcasa se encuentra en corriente paralela con el 1er paso y en
contracorriente con el 2do.
Un intercambiador en contracorriente requiere menos área que uno de corrientes paralelas e

igual coeficiente de transferencia.
En un intercambiador 1-2 el área de transferencia será mayor que la de un equipo en

contracorriente y menor que la de corrientes paralelas
Q=U*A*∆T
Donde ∆T es una diferencia efectiva de temperaturas entre las dos corrientes, que debe ser
mayor que la que resultaría de considerar ambos fluidos en corrientes paralelas, pero menor
que las de considerarlo en contracorriente.
Si DMLT es la diferencia media logarítmica para las disposiciones en contracorriente, se puede

definir un factor ft llamado factor de corrección de temperaturas. Entonces:
∆T=DMLTcc. Ft
Este factor ft siempre es menor que 1, dado que ∆T es menor que DMLT
Reescribiendo: Q= U*A*DMLTcc*ft
La diferencia de temperatura para cada equipo se calcula como si se tratara de un

contracorriente y se multiplicara luego por el factor de corrección. El valor ∆T, se lo llama
entonces, diferencia verdadera de temperaturas, para distinguirlo de DMLTcc que no es la real
diferencia de temperaturas del equipo.
CÁLCULO DE LOS VALORES DE Ft:
Su valor depende del tipo de equipo (número de pasos en los tubos y en la carcasa) y también
de las temperaturas de entrada y de salida. El factor ft es una débil función del nro de pasos en
los tubos. Los valores de ft pueden calcularse teóricamente y en función de 2 parámetros
adimensionales.
R=T1-T2/t2-t1 S=t2-t1/T1-t1
Con R y S se busca el valor de ft por tabla.
Factor ft como criterio de selección de equipos:
Cuando se utiliza un intercambiador de corrientes paralelas, la temperatura de salida del fluido

caliente nunca puede ser inferior a la temperatura de salida del fluido frio. Si ambas son
iguales, la DMLT se anula y se requerirá un área infinita.
En un intercambiador en contracorriente, en cambio, es posible lograr el mayor cruce de

temperaturas.

En el caso de intercambiadores multipaso, se puede lograr un cierto cruce de temperaturas,
pero existe un cruce máximo para un determinado número de pasos y condiciones de entrada.
Esto fija un límite máximo al intercambio de calor que no puede ser superado por un equipo
de ese tipo, y en estos casos el factor vale cero y se requiere un área infinita para alcanzar este
límite. Si bien cualquier intercambiador con un ft mayor a 0 puede funcionar, se puede
observar que para valores menores de 0,7 o 0,8, Ft disminuye drásticamente y no es seguro
trabajar en esa zona, por lo que se aconseja no trabajar nunca con valores menores que 0,75.
MÉTODO DE KERN:
Es un método para el cálculo de los coeficientes de transferencia de calor y caída de presión
del lado de carcasa.
CONSIDERACIÓN DEL MÉTODO: Kern considera un área de flujo correspondiente con la hilera
hipotética de tubos que pasa por el centro de la carcasa, esto es debido a que el ancho de la
sección del flujo transversal varía continuamente desde 0 en los extremos a un máximo en el
centro.
Llamaremos:
Pt: separación entre los ejes de los tubos
C: Distancia libre entre dos tubos adyacentes de una misma fila
B: separación entre baffles
Ds/Pt: número de claros
Área de claros: C*B y C=Pt-d0
El área de flujo para la carcasa es:
Definiéndose una velocidad másica: Gs=W/as
De= diámetro equivalente. Kern utiliza un diámetro equivalente para la carcasa. Definido como
si el flujo fuera en la dirección paralela al eje de los tubos. El radio hidráulico queda definido
por el arreglo de la placa.
ARREGLO EN CUADRO:
ARREGLO EN TRIÁNGULO:
NRe para carcasa: Res=Gs*De/µ En función de este número de Re pueden correlacionarse los
datos de transferencia de calor y el factor de fricción.

Correlación para el coeficiente de transferencia de calor (h 0):
Pérdida de carga: Según Kern la caída de presión a través de la carcasa es proporcional al

número de veces que le fluido cruza el haz de tubos entre los baffles.
Para Re mayor a 500
Factores que afectan el diseño, no considerados en el método de Kern:
 Considera flujo transversal, no considera flujos de ventana

 No considera fugas entre carcasa-baffle y baffles-tubos
 No considera flujo by-pass, fluido que se escapan entre tubos y carcasa
 Para Deq se considera flujo paralelo a los tubos
MÉTODO DE BELL:
El método de Bell se basa en datos de pérdida de carga y transferencia de calor
correspondientes a un banco ideal de tubos. El banco ideal es un intercambiador rectangular
con infinitas hileras de tubos sin baffles con flujo cruzado, en cuyos extremos se colocan
medios tubos para simular la continuidad.
DATOS CORRESPONDIENTES AL BANCO IDEAL:
Se relacionan en función del Nro de Reynold:
Re= Si Gm=W/Sm entonces Re=
W=caudal másico en la carcasa
Do=diámetro externo de los tubos
µ=viscosidad
Sm=área de flujo cruzado
Coeficiente de transferencia h. Pérdida de carga ∆P
Se obtienen datos que se expresan en función de un factor de fricción f y de un coeficiente de

Colburn j, definidos como:

∆pb=pérdida de carga del banco
Nc=Número de filas de tubos perpendiculares al flujo
Los valores de j y f se obtiene de gráficos en función del Nro de Reynolds y a su vez permite
calcular la pérdida de carga y con la ecuación de j calcular hb
CORRECCIONES PARA OBTENER ∆P Y h REALES DE LOS EQUIPOS
Corrección del numero de filas de Tubos:
Tiene influencia sobre h
Bell propuso introducir un factor de corrección que depende del número total de filas de tubos
que atraviesa el fluido en el intercambiador, que es
Nc’=(Nc+Nw)(Nb+1)
Nc= nro de filas de tubos en cada sección de flujo cruzado (nro de filas de tubos entre bordes
de baffles)
Nw=Nro efectivo de filas de tubos en la ventana.
=coeficiente pelicular para banco con infinitas filas
hm=promedio de valores de hpara una fila considerada y todas las anteriores
Corrección por By-pass
En base a estudios realizados en bancos de tubos no ideales se observó que parte del caudal
tenía la posibilidad de desviarse por el área lateral al banco de tubos (espacio entre el haz
tubular y la carcasa) y aún para fracciones de área by-pass no demasiado grandes; reduciendo
el coeficiente de transmisión de calor y pérdida de carga. Para evitar esto se colocan
dispositivos de sellado.

Estos efectos son introducidos por medio de un coeficiente de corrección para el coeficiente h.
hbp=coeficiente del banco con bypaas
hb=Coeficiente del banco ideal
Y para la pérdida de carga se define:
∆Pbp=pérdida de carga del banco con bypass
∆pb=pérdida de carga del banco ideal
Efecto de fugas:
Bell supone que la relación entre el caudal de fugas y el caudal de flujo cruzadp es
independiente del régimen de flujo y solo depende de la relación entre el área de fugas y el
área de flujo cruzado.
Corrección por ventana:
Se estudió tapando los tubos correspondientes a la sección de flujo cruzado de manera que la
transferencia de calor se deba solo a los tubos de la ventana. Los datos pueden correlacionarse
para un intercambiador con baffles afectando al coeficiente correspondiente a un banco ideal
de un factor θ que tiene en cuenta todo lo que hace a la resistencia de la ventana.
hLN= θhB
hB=coeficiente correspondiente al banco ideal
hNL= coeficiente de un intercambiador con deflectores pero sin fugas.

Corrección de h y ∆P:
Coeficiente banco ideal

(ξ∆P)
j=coeficiente de Colburn
c=claros
Gs=velocidad másica
Θ=corrección por ventana
ξh=corrección por bypass
x=corrección por número de filas de tubos
hL/hNL=corrección por fugas
Corrección por Secciones de

by-pass entrada y salida Nc= nro efectivo de filas de tubos entre
bordes de deflectores
Corrección por
by-pass
KERN BELL

Consideraciones Considera un flujo correspondiente a una hilera Obtiene datos de pérdida de carfa a
hipotética de tubos en el centro de la carcasa. partir de un banco ideal de tubos de
Esto es debido a las fluctucaciones de infinitas hileras de tubos sin baffles
velocidades debido a las variaciones de A que con flujo cruzado.
atraviesa el fluido en un hilera de tubos o la Los datos obtenidos luego se corrigen
zona entre dos hileras, y a que el ancho de área por coeficientes de transferencia de
varia de = en los extremos a un máximo en el fugas, ventanas de baffles, by pass y
centro nro de filas
Nro de Re Considera Pt: distancia entre tubos Considera Gm=W/Sm y

C=claros, distancia entre tubos Nro de Re=WDo/Sm*µ
Nro de claros:Ds/Pt Sm: es el área de flujo cruzado,
Area de claros:C*B área libre para el escurrimiento
B=distancia entre claros
Los datos obtenidos de ∆P y h del
Área de flujo: as=Ds*C*B/Pt
Velocidad másica: Gm=W/as
banco ideal de tubos se
Y define un Dequivalente considerando que el correlacionan en función de
flujo es paralelo al haz de tubos, y es distinto Reynolds
para c/configuración.
Nro Re=Gm*Deq/µ
Coeficiente de transferencia h A partir de Gm se obtienen: factor
y pérdida de carga de fricción (f) y el coeficnete de
Colburn
(NB+1) es el nro de veces que el fluido atraviesa

el haz de tubos entre baffles
Los valores de j y f se obtienen de

gráficos en función de NºRe
A su vez f permite calcular ∆P y j
permite calcular hB
Este método no considera los factores que Utiliza correciones para obtener la
pueden afectar al calor, y no considera sus pérdida de carga y h reales de los
correciones, estos son: equipos
Solo flujo transversal, sin considerar flujo
de ventana
No considera fugas entre carcasa-baffles o
tubos-baffles
No considera flujo by-pass, el fluido escapa
entre tubos y carcasas
Para Deq se considera que el flujo es
paralelo a los tubos
Fetermina la misma correlación de Deq
aunque los arreglos sean diferentes

UNIDAD 7: CONDENSADORES-HERVIDORES
Mecanismo de la condensación:
Es el mecanismo por el cual un vapor se transforma en un líquido. Para que tenga lugar se
debe extraer calor a la masa de vapor por algún medio refrigerante. Si el vapor es puro el
proceso es isotérmico y la temperatura es la temperatura de saturación del vapor. En este caso
el calor a extraer es el calor latente ʎ.
Balance entálpico: Q=Wh*(i2-i1)
Si el vapor a condensar no es una sustancia pura, sino una mezcla, la condensación no se

produce en forma isotérmica sino que existe un rango de temperaturas en el que puede
coexistir vapor y líquido.
Condensación en gotas y en película:
El refrigerante debe tener una temperatura más baja que la del vapor. Ambos medios, están
separados por una pared sólida que se encontrará a una temperatura intermedia entre las de
ambos fluidos. La condensación de un vapor sobre una superficie fría puede tener lugar por
dos mecanismos:
Condensación en gotas: se produce cuando el condensado no tiene mucha afinidad superficial

por la pared sólida. El vapor condensa en forma de pequeñas gotitas que aparecen sobre la
superficie. Las gotas actúan como centros de nucleación y aumentan su tamaño. Luego
vencen las fuerzas de atracción, se desprenden y caen, la superficie queda limpia y comienza
nuevamente el fenómeno.
Condensación en película: Se supone una superficie plana vertical

fría en contacto con un vapor. El vapor condensa sobre la superficie
formando una película contínua sobre ella. . Esta película desciende
por acción de la gravedad y el líquido escurre hacia abajo, y a la vez
más fluído va incorporándose a la película, por lo que su espesor se
incrementa hacia abajo. El calor de condensación entregado por el
vapor a la interfase vapor líquido debe atravesar la película de
condensado para pasar al refrigerante. Esto significa que la película
de condensado, constituye una resistencia adicional a la transmisión
de calor. Los coeficientes de transferencia de calor son menores que los de condensación en
gotas.

CONDENSACIÓN DE VAPORES PUROS:
Condensación en película. Teoría de Nusselt
Se supone una placa vertical fría a una temperatura Tw, que

se encuentra en contacto con vapor puro saturado a Tv. El
vapor condensa sobre la superficie formando una película de
condensado. Si la masa que condensa sobre la superficie B*dx
en la unidad de tiempo es designada como dW’, podemos
definir una densidad de flujo de vapor hacia la superficie
como:
J=dW’/B*dx y por lo tanto dW’=J*B*dx
Hipótesis:
Fluído Newtoniano (viscosidad cte)
El vapor se encuentra saturado, solo cede calor latente
La película desciende por GRAVEDAD en régimen laminar. La velocidad del vapor es pequeña y
no ejerce arrastre sobre la película. El esfuerzo de corte en la interfase líquido-vapor es nulo.
En la interfase vapor-líquido existe un equilibrio termodinámico. La temperatura de la película

es Tv, no existe resistencia a la transmisión de calor en la fase gaseosa.
Se supone que el calor se transmite a través de la película por conducción.
El gradiente de temperatura que provoca la transmisión de calor es (Tv-Tw)/ρ(x)
ρ(x) =espesor
La teoría de Nusselt surge de realizar un balance de energía, un balance de fuerza y un balance

de masa.
Coeficiente de Transmisión de calor por condensación:
Cuando dw’ (masa/tiempo) condensa sobre la película, entrega a ésta una cantidad de calor
por unidad de tiempo: dQ=dw’*ʎ. Dicho calor se entrega a una superficie dA=B*dx y debe
transmitirse por conducción:
La densidad de flujo de calor es:
Podemos definir entonces el coeficiente pelicular local:
Entonces:

dA
Esta ecuación es el BALANCE DE ENERGÍA. Conociendo el espesor podemos calcular el

coeficiente, lo que se trata de encontrar es entonces el espesor con el siguiente
procedimiento.
Perfil de velocidad en una película descendente:
La película de condensado desciende por acción de la

gravedad. En contacto con la pared sólida la velocidad es
nula y se supondrá que la velocidad de la película en la
interfase con el vapor no es afectada por éste, es decir, que
no existe transferencia de cantidad de movimiento entre el
vapor y la película de condensado.
Supongamos un elemento de volumen que pertenece a la película de condensado. Como

existe un gradiente de velocidad en la película, aparecerán esfuerzos de tensión.
Fuerzas actuantes:
a)- Fuerza provocada por el esfuerzo de tensión en la cara derecha:
b)- Fuerza provocada por el esfuerzo de tensión en la cara izquierda
Peso del elemento de volumen:
1) Como el elemento de volumen se encuentra en equilibrio, la sumatoria de los

esfuerzos será igual a 0. Entonces:
=0
=0

=
= ECUACIÓN DIFERENCIAL DE PRIMER ORDEN
Espesor de la película de condensado
Balance de masa:
El caudal de condensado en una sección será:
1) Ecuación de Continuidad
La variación en el caudal másico al pasar de una sección x a una sección x+dx será:
2)
3) dw=dw’=J*B*dx
Reemplazando:
4)
Reemplazando:
Separando variables e integrando:
Ecuación para el espesor de la película en la posición x.

Coeficiente de condensación:
A partir de los balances de masa, energía y fuerza podemos obtener h(x).
Si (Tv-Tw)=∆T
Nos interesa un coeficiente medio para toda la superficie. Si se tiene una placa vertical de
altura L se puede definir un coeficiente medio como:
Expresión final que permite calcular el coeficiente medio de transferencia de calor para la
condensación de un vapor saturado a Tv sobre una superficie vertical.
Condensado en el exterior de tubos horizontales:
Condensación en película en régimen turbulento:
Para las expresiones de Nusselt se utilizaba la hipótesis de que el fluido era laminar. Dukler
desarrollo un modelo semiteórico para películas en régimen turbulento donde h se representa
a través de un gráfico en función del NRe y NPr.
Para valores bajos de Re aplico teoría de Nusselt. Para valores altos de Re, los h son mayores
que los predichos por la teoría de Nusselt, y esto se explica por la aparición de corriente
convectivas en la película al hacerse turbulento el flujo.
Efecto de la velocidad del vapor:
Condensación en el interior de tubos horizontales:
Según Nusselt el vapor no ejerce ningún efecto de arrastre ni de frenado sobre la película de
condensado, pero esto no se cumple cuando la velocidad del vapor es apreciable.
Existen dos regímenes de flujo:
Flujo estratificado: se da en el caso en que la velocidad del vapor es reducida, las fuerzas
gravitacionales son preponderantes y h se obtiene de un modelo similar al de Nusselt.
Flujo anular: la velocidad del vapor es alta y tiende a aplastar al líquido contra las paredes del
tubo.

Condensación en el interior de tubos verticales:
El efecto es distinto según el vapor circule hacia arriba o hacia abajo. En el primer caso el vapor
frena la película descendente y en el segundo caso la acelera.
Vapor circulando hacia abajo:
 Si la velocidad es baja se usa el mismo modelo que para condensación en el exterior

de tubos y se emplea el grafico de Dukler.
 Si la velocidad es alta se aplica el modelo de flujo anular para tubos horizontales.
Vapor circulando hacia arriba: el diseño debe hacerse manteniendo la velocidad del vapor lo
suficientemente baja para evitar la inundación.
Condensación en el exterior de tubos con altas velocidades de vapor:
El modelo propuesto por Mueller consiste en calcular el valor de h sumando al valor del
coeficiente obtenido por la correlación de Dukler un efecto debido a la velocidad del vapor.
CONDENSADORES DE VAPORES PUROS:
Un condensador es un equipo en el cual se extrae calor de un vapor condensándolo. En la

industria el proceso más importante es la destilación. Los vapores que salen por la cabeza de la
columna de destilación ingresan al condensador, condensan y se obtiene una corriente de
condensado B que se divide en el reflujo (R) y la otra parte se extrae como producto de la
destilación (D). El medio refrigerante puede ser agua o aire y el tipo más común es el de casco
y tubos. Hay dos posibles formas de instalarlo: reflujo forzado y reflujo por gravedad.
DISTINTOS TIPOS DE CONDENSADORES:
Pueden ser verticales u horizontales y la condensación puede ocurrir en el interior o exterior

de los tubos.
Condensador vertical con condensación en el exterior de los tubos:
El condensado se forma sobre la superficie de los tubos y escurre hacia abajo formando una
película. Esta película es interrumpida por la presencia de los baffles, donde parte del
condensado queda retenido por los baffles y es arrastrado por el vapor. El coeficiente de
condensación depende más de la velocidad del vapor que del espesor de la película.
Condensador horizontal con condensación en la carcasa:

Intercambiador horizontal, donde el refrigerante circula por tubos. La condensación ocurre en
el exterior de tubos que escurre hacia abajo goteando al fondo del equipo. Si las velocidades
del vapor son bajas el coeficiente de condensación podrá predecirse con la teoría de Nusselt. Si
se colocan baffles, deben tener en su parte inferior un área libre para permitir que el
condensado escurra hacia la salida, ya que sino quedaría estancado entre los baffles.
Condensación dentro de tubos Verticales:
El condensado se forma en el interior de los tubos estableciendo una película que escurre
hacia abajo drenando en el cabezal inferior. Vapor y liquido circulan en el mismo sentido por lo
que favorece el coeficiente de condensación debido a que permite menores espesores de
película.
Condensación dentro de tubos horizontales:
Si el condensador es de un solo paso o está formado por tubos en U, cada tubo recibe la
misma cantidad de vapor y produce la misma cantidad de condesado. Si es un equipo
multipaso, a la salida de cada paso puede ocurrir una separación del vapor y condensado, por
lo que en el paso siguiente, los tubos inferiores recibirán mas liquido que vapor que los que se
encuentran más arriba.
Condensadores parciales:
Con frecuencia el producto de cabeza de la destilación debe obtenerse como vapor para
alimentar algún otro equipo. En estos casos el condensador solo condensa lo necesario para
efectuar el reflujo a la columna.
CONDENSACIÓN DE MEZCLA DE VAPORES:
Es una condensación no isotérmica. Los vapores de cabeza son mezclas de componentes de

distintas temperaturas de condensación. Condensan en mayor proporción los componentes de
mayor temperatura de condensación (componentes pesados) y luego los componentes más
livianos.
HERVIDORES- EBULLICIÓN EN LÍQUIDOS:
El cambio de fase de un líquido que pasa al estado de vapor tiene lugar por medio de dos
mecanismos: evaporación o ebullición.
Se supone un líquido subenfriado (temperatura inferior a su temperatura de equilibrio) que se

pone en contacto con una superficie calefactora de mayor temperatura, habrá una transmisión
de calor desde la superficie al liquido dada por: Q=h*(Tw-Tf), donde tw es la temperatura de la
pared , tf la temperatura del liquido lejos de la superficie y h el coeficiente de convección que
es función de la diferencia de temperaturas.

EVAPORACIÓN: La velocidad de transmisión de calor es baja (Tw baja, pero mayor a tf), el
calor pasa por convección al líquido incrementando la temperatura del mismo y la presión de
vapor, lo que hace que las moléculas del líquido comiencen a abandonar la fase líquida y pasen
a vapor. El cambio de fase se produce en la interfase.
EBULLICIÓN: La velocidad de transmisión de calor es mayor y por ende también la

temperatura de la superficie calefactora. La temperatura Tw se incrementa por encima de la
temperatura de saturación y se produce en la zona cercana a la pared la formación de burbujas
de vapor produciendo el fenómeno de ebullición. Tenemos dos tipos:
Ebullición subenfriada: La temperatura de la masa líquida es inferior a Las burbujas formadas

sobre la superficie calefactora, una vez que se desprenden de la misma, penetran en la masa
líquida más fría y ceden su calor de condensación a dicha masa líquida. El fenómeno se
caracteriza por la formación de burbujas en la superficie y posterior condensación de las
mismas al desprenderse.
Ebullición saturada: si se sigue entregando calor al líquido, éste incrementa su temperatura

hasta que toda la masa líquida alcanza la temperatura de saturación y las burbujas alcanzan la
superficie libre.
MECANISMO DE FORMACIÓN DE BURBUJAS:
Para que una burbuja pueda existir en equilibrio, es necesario que la presión en su interior sea
superior a la presión externa en un valor dado por 2σ/r donde σ es la tensión superficial y r el
radio de la burbuja. Supongamos un sistema que se encuentra a una temperatura cte T G
formado por una masa líquida y una burbuja de vapor de radio r. La presión en el interior de la
burbuja será el valor de presión de equilibrio a la temperatura TG, es decir PG. Entonces la
diferencia entre presión interior PG y presión exterior PF (PF, a la Tsat), es: PG-PF=2σ/r
Como PG es mayor que PF, TG>Tsat, la burbuja exige que la Tº del sistema TG sea superior a la
de saturación correspondiente a la presión del líquido. En otras palabras el líquido debe estar
sobrecalentado. Si la temperatura del sistema crece por encima del valor TG la burbuja crece,
mientras que si la temperatura disminuye por debajo de TG, la burbuja coalesce.
NUCLEACIÓN EN EL INTERIOR DE LÍQUIDOS:
Es el fenómeno de producción de burbujas. Existen 2 tipos de mecanismos de formación:
NUCLEACIÓN HOMOGÉNEA: tiene lugar en el seno de un líquido que se encuentra recalentado

por encima de su temperatura de saturación. Cuanto menor sea el radio de la burbuja, mayor
será el grado de sobrecalentamiento necesario para lograr el crecimiento de la burbuja. Si el
grado de sobrecalentamiento es muy grande existe la probabilidad de que varias moléculas de
líquido, con energías similares a la fase vapor, coincidan en un punto formando un embrión del
tamaño de un núcleo sobre el cual puede crecer la burbuja. El nro de núcleos que se forman
dependen de la Tº del líquido, TG y de su naturaleza. Cualquier cuerpo extraño o paredes de un
recipiente con imperfecciones son sitios activos que provocan el comienzo de la ebullición con

valores de sobrecalentamiento menores. Se puede retardar el comienzo de la ebullición
trabajando con fluídos puros y superficies pulidas sin imperfecciones.
NUCLEACIÓN HETEROGÉNEA O SOBRE SUPERFICIES SÓLIDAS: Las burbujas se forman sobre

una superficie sólida. El sobrecalentamiento necesario para la existencia en equilibrio de la
burbuja varía según un factor φ que depende del ángulo de contacto θ entre la superficie
sólida y la interfase líquido-vapor.
Grado de calentamiento:
 Cuando el líquido moja totalmente la superficie, el ángulo de contacto θ=0 y el grado

de sobrecalentamiento es el predicho por la ecuación ya que φ=1, y es como si el
sólido no estuviese presente.
 Para cualquier sustancia con un θ>0, el grado de sobrecalentamiento (TG-Tsat) es menor
al de la ecuación ya que φ<1
 Cuando un líquido no moja en absoluto a la superficie, entonces θ=180º; en este caso
φ vale cero, lo que significa que el sobrecalentamiento es nulo.
 La condición de equilibrio será que la temperatura coincida con la de saturación.
 En superficies con imperfecciones o cavidades θ>180º y φ<0 (-), significa que el grado
de sobrecalentamiento también es negativo, es decir que
puede existir un núcleo de vapor con Tº menores a la Tsat.
Esto explica por qué los poros que representa el sólido
pueden actuar como centros de nucleación, ya que en ellos a
bajas Tº puede existir un embrión de vapor que dará origen a
una burbuja cuando la temperatura se eleve.
Durante el proceso existe un instante crítico superado por el
crecimiento de la burbuja y posterior desprendimiento.
EBULLICIÓN DE LÍQUIDOS EN REPOSO:
Suponiendo que el líquido se encuentra a Tsat en un recipiente

y se le entrega calor desde una superficie calefactora Tw>Tsat.
Aquí se estudia como varía q al variar la Tw y por ende la
diferencia de temperatura ∆T=Tw-Tsat.
A-B: zona de baja Tw, la transferencia de Q tiene lugar sin

formación de burbujas, ya que la Tw no es la necesaria para que
comience la ebullición (MECANISMO DE CONVECCIÓN LIBRE O
EVAPORACIÓN)
B-B’=en el instante que comienza la aparición de burbujas y su desprendimiento, el coeficiente

de transmisión de calor aumenta y explica la discontinuidad en dicho punto (comienzo de
ebullición nucleada).

B’-CD: ocurre la ebullición nucleada, es decir, con formación de burbujas. Se incrementa la Tw
y hay un salto en q.
CD: La formación de burbujas se hace tan intensa que estas comienzan a agruparse antes de
desprenderse.
D-E: A medida que el ∆T crece, una mayor fracción de superficie queda bloqueada y disminuye
el coeficiente de transferencia. Ocurre un fenómeno (EBULLICIÓN DE TRANSICIÓN) que
consiste en una disminución del flujo de calor al aumentar la fuerza impulsora.
E-F: En esta zona ocurre una EBULLICIÓN EN PELÍCULA, donde la superficie queda cubierta por
una capa restable de vapor que aisla el líquido de la superficie y debe transmitirse el calor por
esta capa de vapor. La Tw es lo suficientemente alta como para que los efectos de radiación
sean importantes y el flujo de calor aumenta al aumentar ∆T.
EFECTO DE RESISTENCIAS CONTROLANTES:
Durante el diseño del equipo la transferencia de q depende no solo del coeficiente de

ebullición, sino también de las resistencias de ensuciamiento y del medio calefactor, es decir:
Q=U*(T-t) U=(1/hh+1/hc+Rf)-1
Normalmente los coeficientes de ebullición U son muy elevados por lo que las resistencias
controlantes para la transición de Q será un efecto combinado del ensuciamiento y el fluido
caliente.
EBULLICIÓN EN EL INTERIOR DE TUBOS:
REGÍMENES DE FLUJO BIFÁSICO:
Cuando una mezcla de vapor y líquido circula por una cañería, el sistema puede adoptar
distintos regímenes de flujo, que difieren según el fluido sea vertical u horizontal. Analizamos
el caso de flujo hacia arriba de sistemas bifásicos por el interior de un caño vertical.

a) FLUJO DE BURBUJA: aparece cuando la fase vapor tiene un caudal reducido.
Aparecen pequeñas burbujas de vapor distribuidas en la fase líquida.
b) FLUJO TAPÓN: las burbujas se agrupan y forman bolsones que tienen
aproximadamente el diámetro del tubo. Están separados de la pared por una
película por una película descendente. El líquido fluye en forma de tapones.
c) FLUJO BATIDO O SEMIANULAR: Debido al rompimiento de las burbujas de gas,
ambas fases fluyen de una forma desordenada (batido). Se lo conoce como
semianular porque el líquido se va desplazando hacia las paredes del conducto.
d) FLUJO ANULAR FILAMENTOSO: la fase líquida forma un anillo de espesor con
pequeñas burbujas de gas dispersas en su interior. La zona central contiene vapor
que arrastra gotas de líquido que se aglomeran formando filamentos.
e) FLUJO ANULAR: El anillo de líquido se adelgaza y el vapor circula por en centro
arrastrando pequeñas gotas que no forman filamentos.
f) FLUJO NIEBLA: La fase gaseosa está presente en todo el líquido que arrastra
pequeñas goas de líquido.
Mecanismo de transmisión de calor durante la evaporación en el interior de un tubo vertical:
Supongamos un tubo vertical en cuyo interior circula un caudal W de líquido subenfriado que
se introduce por la parte inferior. El tubo se encuentra calefaccionado exteriormente, de
manera que haya un flujo de calor hacia el liquido q=cte=hi*(Tw-Tf) Tanto hi, Tw y Tf son
función de la posición.
En la primera etapa el líquido va aumentando su

temperatura como consecuencia de recibir calor
sensible y también crece la temperatura de pared. Se
alcanza un punto en que las condiciones de
temperatura de pared y del fluido son tales que
permiten la formación de burbujas, este punto se llama
ebullición nucleada. Como la temperatura media del
fluido aun no ha alcanzado la Tsat, cuando las burbujas
se desprenden de la pared y penetran en la corriente
liquida, vuelven a recondesar entregando su calor de
condensación al líquido,(ebullición subenfriada). El
efecto de desprendimiento incrementa h. El líquido
continua calentándose hasta alcanzar la Tsat, comienza
la EBULLICION SATURADA y a medida que X se
incrementa, el régimen se vuelve flujo tapón o anular.
El coeficiente hi se va incrementando a medida que
progresa la evaporación debido al aumento de
velocidad y disminución de la densidad media en cada
sección. Luego de comenzado el flujo anular se
produce una transición en el mecanismo de
transferencia de calor, ya que cesa la producción de
burbujas y ahora el calor se transfiere por convección forzada a través de la película liquida

hasta la interfase liquido-vapor y comienza la evaporación. Si continúa la transferencia de
calor, la película de liquido desaparece completamente y se forma el flujo niebla. La
transferencia del calor entonces, ocurre desde la pared al vapor lo que significa una
disminución del coeficiente de transferencia y un aumento de Tw. En esta zona, (F) se produce
la evaporación de las gotitas hasta que se tiene una única fase de vapor. Si se continúa
entregando calor se produce un aumento de la temperatura del fluido y también de la pared.
(G)
REHERVIDOR/EBULLIDOR/VAPORIZADOR/REBULLIDOR
VAPORIZADOR: cualquier intercambiador sujeto a vaporización que no forme parte de un

proceso de evaporación o destilación.
EVAPORADOR: Cuando el vapor formado en el intercambiador es vapor de agua
CALDERETA: cuando un intercambiador se utiliza para suministrar los requerimientos de calor

de un proceso de destilación, ya sea que produzca vapor de agua o no.
REBULLIDOR O REBOILER: tiene como finalidad vaporizar el producto de fondo de una

columna de destilación para producir el caudal exigido para la operación de la columna.
Consiste en un intercambiador de calor calefaccionado por un fluido caliente, que puede ser
vapor de agua, aceite caliente,etc. La corriente calefactora cede calor al liquido de fondo de
columna, el cual sufre una vaporización dentro del equipo.
TIPOS DE REBULLIDORES:
DE CIRCULACION FORZADA: La alimentación al mismo se realiza a

través de una bomba. El liquido que baja por la columna llega al
fondo de la misma que actúa como acumulador, es tomado por la
bomba y bombeado a través del rebullidor, mientras que la
fracción B es retirada como producto. LC es un controlador de nivel
que abre o cierra la válvula de salida de producto, impidiendo que la
columna se inunde o seque. A la salida del rebullidor se tiene una
mezcla de líquido y vapor. El vapor V ingresa al último plato
mientras el liquido L regresa al fondo de la torre y se recircula. Se
aconseja trabajar con una relación 3:1. Una de las razones por la
cual se utilizan relaciones elevadas es porque reducen los problemas
de ensuciamiento de la superficie de los tubos. La instalación del equipo de bombeo es
problemático, debido a que el líquido del fondo de la columna se encuentra a su temperatura
de ebullición y por lo tanto la bomba sufre cavitación y por ende se debe elevar el fondo de la
columna; y además por la elevada temperatura puede sufrir dilatación térmica, etc.
DE TERMOSIFÓN VERTICAL: Su diseño consiste en eliminar la bomba y aprovechar la

diferencia de densidades entre vapor y líquido como fuerza impulsora para la circulación del
fluído. El equipo es un intercambiador vertical donde el líquido se vaporiza dentro de los
tubos. Al producirse la vaporización de la alimentación, se genera dentro de los tubos una

mezcla de vapor y líquido, cuya densidad media es menor que la densidad del
líquido y se establece en el sistema una circulación de fluido entre la columna
y el rebullidor. La limpieza de estos equipos es sencilla, ya que la ebullición se
produce en el interior de tubos y el fluido calefactor que circula por la coraza
es un fluido limpio. El principal inconveniente es que su instalación obliga a
elevar la columna para proveer la necesaria altura para lograr la circulación.
REBULLIDOR MARMITA: Es un rebullidor de termosifón horizontal. En dicho

equipo la vaporización tiene lugar en la coraza, mientras que el fluido calefactor circula por
tubos. El fluido a vaporizar ingresa por la boca 3 a la coraza y la llena hasta un cierto nivel
determinado por la altura del vertedero. El líquido contenido en la coraza recibe calor de los
tubos y vaporiza. La fracción de vapor que el equipo no es capaz de evaporar rebalsa por el
vertedero y sale por 5 como producto de fondo de la destilación. El espacio existe por encima
del nivel del líquido permite que el vapor producido se separe de las gotas líquidas arrastradas,
de modo que estas alcancen a salir por la boca 6. El rebullidor se comporta como una etapa
más de equilibrio. La velocidad de los fluidos es muy baja y la pérdida de carga suele ser
despreciable.
Desventajas: construcción cara,, mayores espesores y ocupa mayor espacio. Ventajas: no

resulta necesario elevar la columna para permitir la circulación del líquido ni requieren
instalaciones de bombas. El diseño del mismo no está condicionado por el diseño hidráulico
del sistema.
CHILLER: Este es un hervidor parecido al de marmita, que se usa en los procesos de

refrigeración, también recibe el nombre de ENFRIADOR-VAPORIZADOR. En un ciclo típico de
refrigeración por compresión y expansión en el punto 1, se tiene un refrigerante a alta presión
y temperatura, al cual se le hace pasar por una válvula de expansión de la que sale una mezcla
de vapor y líquido a baja presión y temperatura, de allí la mezcla pasa a un REHERVIDOR O
CHILLER, en donde el resto del liquido se vaporiza. La vaporización es isotérmica. El vapor
resultante pasa a un compresor que lo lleva a alta presión. En el proceso el vapor se
sobrecalienta, por lo que debe enfriarse y condensarse ya sea mediante agua o aire. Los Chiller
requieren vertedero. En el ebullidor el objetivo es generar una fase de vapor; en un
vaporizador el objetivo es obtener un producto concentrado por evaporación de solvente.

UNIDAD 8: Evaporadores = (simple y múltiple efecto)
Introducción =El objetivo de la evaporación es concentrar una disolución consistente en un
soluto no volátil y un disolvente volátil (generalmente agua). Lo que se realiza es evaporar una
parte del disolvente para producir una disolución concentrada. El residuo es un líquido
(altamente viscoso) y el vapor es un solo componente (si fueran varios no interesa, de eso se
trata de destilación). Normalmente el producto valioso es el líquido concentrado mientras que
el vapor de condensa y desecha. Hay excepciones por ejemplo el agua salubre que se evapora
para estar exento de sólido y alimenta una caldera.
Características del líquido= la evaporación está afectada por el carácter del líquido que se
concentra. Precisamente es la gran variedad de característica de dichos líquidos lo que amplia
esta operación.
Concentración= La disolución entra como alimentación de un evaporador, puede estar lo

suficientemente diluida con propiedades parecidas a la del agua, a medida que aumenta la
concentración la disolución adquiere un carácter más individualista. La densidad y viscosidad
aumentan con el contenido de sólidos y esto resulta inadecuado para la transmisión de calor.
La ebullición de lugar a la formación de cristales, que es preciso separar para evitar
obstrucciones en los tubos. La concentración de sales aumenta la temp de ebullición , y puede
ser mucho mayor que la del agua a la misma presión.
Formación de espuma= Algunos materiales, especialmente sustancias orgánicas, forman

espuma durante la vaporización. Una espuma estable acompaña al vapor que sale del
evaporador dando lugar a un importante arrastre. En casos extremos toda la masa de líquido
puede salir con el vapor y perderse.
Sensibilidad a la temperatura= Muchos productos químicos finos, farmacéuticos y alimentos

se dañan cuando se calientan a temperaturas moderadas durante cortos. En estos materiales
se necesitan técnicas especiales ara reducir tanto la temp. Como el tiempo de calentamiento.
Formación de costras= en estos casos el coeficiente global disminuye progresivamente hasta

que llega un momento en que se necesita interrumpir la operación y limpiar tubos. A veces
resulta difícil y costosa.
Materiales de construcción = siempre de acero, algunas disoluciones atacan a metales férreos

y producen contaminación. Se utilizan materiales especiales como cobre, níquel, acero inox.
Son materiales caros, se desea obtener elevadas velocidades de transmisión de calor con el fin
de minimizar el coste del equipo.
Operación de simple y múltiple efecto.

Se desarrollan diferentes tipos, su elección depende de las características del líquido. Los
evaporadores se calientas con vapor de agua que condensan sobre tubos metálicos.
Generalmente el vapor es de baja presión ( a atm absolutas) y el liquido que hierve se
encuentra en vacío moderado (0,05 atm abs). Al reducir la tamp de ebullición del líquido

aumenta la diferencia de temperaturas entre el vapor y el líquido, y por lo tanto aumenta la
velocidad de transmisión de calor en el evaporador.
Evaporación simple efecto= se usa en solo evaporador, el vapor que procede del liquido se
condensa y se desecha (uso ineficiente del vapor)(para evaporar 1kg de liquido de necesitan 1-
1,3 kg de vapor )
Evaporación doble efecto= el vapor precedente de uno de los evaporadores se utiliza y se

introduce como alimentación en el elemento calefactor del segundo evaporador y el vapor
procedente del 2do evaporador se envía al condensador.
El calor del vapor de agua original es utilizado en el segundo efecto y la evaporación obtenida
por unidad de masa del vapor de alimentación del 1er efecto es aprox el doble.
DIBUJO
Evaporación de múltiple efecto= Para aumentar la evaporación por kg de vapor de agua

utilizado se usa una serie de evaporadores entre el suministro de vapor vivo y el condensador.
Tipos de evaporadores.
a- Evaporadores de tubos verticales

- Flujo ascendente( película ascendente)
- Flujo descendente (película descendente)
- Circulación forzada
b- Evaporadores de película agitada
Operación de evaporadores ( 1 paso a través , y con circulación)

En la operación con un solo paso a través, el líquido de alimentación pasa una sola ve a través
de los tubos, desprende vapor y sale de la unidad como disolución concentrada, todo la
evaporación tiene lugar en un solo paso. La relación de evaporación a alimentación está
limitada en una unidad de un solo paso, se adaptan bien a la operación de múltiple efecto. Los
que utilizan este método son evaporadores de película agitada; de película ascendente y
descendente también pueden operar de esta manera. Son útiles para materiales sensibles al
calor, operando a vacío se puede mantener baja temperatura, la disolución concentrada está a
la tamp de evaporación pero solo por un tiempo corto y puede enfriarse rápidamente.
En los evaporadores con circulación se mantiene una masa liquida dentro del equipo. La
alimentación se mezcla con a masa del líquido y después pasa a través de los tubos. El líquido
no evaporado descarga de los tubos y retorna al equipo, de forma que en cada paso solamente
ocurre una parte de la evaporación total. (Evaporadores de circulación forzada y de película

ascendente) . La disolución procedente de los equipos ha de tener la máxima concentración, el
coeficiente de transmisión de calor tiende a ser bajo, pero operan con un elevado rango de
concentración, adaptándose bien a un solo efecto. No son bueno para materiales sensibles al
calor.
Evaporadores de tubos con flujo ascendente=
Las partes esenciales son= un

intercambiador tubular con vapor lado
carcasa y liquido por tubos; un separador
de vapor; una recirculación ara el líquido
desde el separador hasta el fondo del
intercambiador.
Los tubos son de 1 a 2 pgl y 12 a 13 pies de

largo. La mezcla entra por el fondo de los
tubos, y asciende como líquido recibiendo
calor desde el vapor de agua. Después se
forman burbujas en el líquido al comenzar
la ebullición, aumentando la velocidad
lineal y la velocidad de transmisión de calor.
Cerca de la parte superior las burbujas
crecen, y alteran con masas de líquido y
salen a una gran velocidad. La mezcla de
vapor y líquido entra a un separador de
mayor diámetro para disminuir la velocidad.
Como ayuda adicional el vapor choca y pasa por placas deflectoras después del separador. Son
eficaces para concentrar líquidos que forman espuma, ya que se rompe cuando la mezcla de
líquido y vapor choca con las placas deflectoras después de salir de evaporador. Son buenos
para líquidos que tienden a formar espuma, que se rompe cuando choca con dichas paredes.
Evaporadores de película descendente=
Para materiales sensibles al calor (jugo de naranja) que necesiten un tiempo mínimo de
exposición. El líquido entra por la parte superior, desciende por el interior de los tubos
calentados por el vapor de agua y sale por el fondo (tubos de 2 a 10 pgl de diámetro). El vapor
del líquido es arrastrado por el líquido y sale hacia abajo por el fondo.
El principal problema de este evaporador es la distribución uniforme del líquido formando una
película interior en los tubos, esto se consigue mediante una seria de placas metálicas
perforadas situadas sobre una laca tubular nivelada. Otra forma consiste en utilizar una
boquilla individual de pulverización dentro de cada tubo.

Para una buena transmisión de calor el n° de Reynolds de la película descendente ha de ser
superior a 2000 en todos los puntos del tubo. La concentración que se alcanza es limitada, ya
que a medida que desciende el líquido evapora.
Estos evaporadores tiene tiempos cortos de residencia y tratan productos sensibles que no se
pueden concentrar de otra forma.
Evaporadores de circulación forzada=
En un evaporador de circulación natural, el

líquido entra a tubos a una velocidad de 1
a 4 pies/s. La velocidad final aumenta al
formarse vapor. Sin embargo con líquidos
viscosos el coeficiente global en circulación
natural puede ser muy bajo desde el punto
de vista económico. Los coeficientes más
elevados se obtienen con circulación
forzada, una bomba centrifuga impulsa el
líquido a una velocidad entre 6 a 18 pies/s;
el líquido comienza a sobrecalentarse y se
genera una mezcla de vapor y líquido que
choca contra una placa deflectora. El
líquido retorna a la entrada de la bomba y
se mezcla con alimentación fresca; el vapor
sale por la parte superior de evaporador y
va al condensador o al sgte efecto. La
ventaja de hacer forzado se da en líquido
viscosos, en los no viscosos no se justifica la inversión adicional que conlleva.
Evaporadores de película agitada=
Cualquier método para disminuir la resistencia a la

transmisión de calor produce un aumento en el
coeficiente global de transmisión. En circulación
forzada, la velocidad del líquido es alta , el flujo es
turbulento y la velocidad de transmisión de calor es
alta. Otra forma de aumentar la turbulencia es
mediante agitación mecánica de la película de
líquido. Un evaporador de película descendente
contiene un solo tubo encamisado con un agitador
interno. La alimentación es por la parte superior y se
dispersa en forma de una película turbulenta
mediante placas verticales del agitador. El

condensado sale por la parte inferior y el vapor asciende hasta el separador no encamisado
donde tiene mayor diámetro. Las palas del agitador proyectan hacia afuera el líquido
arrastrado por el vapor que choca contra unas placas estacionarias y las gotas retornan a la
sección del evaporación y el vapor sale. Ventajas= consigue elevadas velocidades de
transmisión de calor con líquido viscosos y además es eficaz si es sensible al calor.
Desventajas=elevado coste y baja capacidad de cada unidad.
FUNCIONAMIENTO DE LOS EVAPORADORES TUBULARES.
Las características principales son la capacidad y al economía. La capacidad se define como los
kg de agua evaporada por hora. La economía son los kg de agua vaporizada por kg de vapor
vivo que entra a la unidad. El consumo es la división entre la capacidad y la economía.
Capacidad de un evaporador= la velocidad de transmisión de calor a través de la superficie de

calefacción es q= A U ∆T
Si la alimentación entra al evaporador a la temp de ebullición, todo el Q transmitido es

utilizado en la evaporación -> la capacidad es proporcional a q
Si la alimentación entra fría se reduce la capacidad para un valor dado de q, el calor utilizado
para calentar la alimentación no está disponible para la evaporación sino para calentar la 1era
mezcla
Si la alimentación está a una temp superior a la de ebullición, parte de la mezcla se evapora

espontáneamente-> capacidad superior a la correspondiente a q, se denomina evaporación
flash.
Economía de un evaporador=el principal factor que influye es el n° de efectos ya que la

entalpia del vapor vivo que entra al 1er efecto puede utilizarse una o más veces.
Otro factor es la temp de alimentación; temperatura más baja a la de ebullición en el 1er

efecto, para el calentamiento se utiliza parte de la entalpia del vapor vivo y solo queda una
parte disponible para la evaporación.
Temp. Más altas que la de ebullición contribuye a generar una evaporación adicional a la
producida por la condenación del vapor de agua.
“DESDE EL PUNTO DE VISTA CUALITATIVO LA ECONOMIA ES TOTALMENTE UNA CUESTION DE

BALANCES DE ENTALPIA”.
Evaporadores de múltiple efecto

En estos casos las conexiones están hechas de tal forma que el vapor procedente de un efecto
sirva como medio calefactor para el efecto siguiente.

Un eyector y un condensador establecen un vacío en el tercer efecto de una serie y retiran los
no condensables del sistema. En el primer efecto se introduce vapor vivo y la P en el espacio
de vapor es la más elevada, el último efecto es el que tiene la P mínima en el espacio de vapor.
Así el ∆P entre el vapor mínimo y el condensado se divide a través de los equipos.
La presión de un efecto es menor que la del efecto de donde recibe el vapor , y mayor que la
del efecto a la que le suministrara.
Según el grafico, la alimentación diluida entra a 1 donde se concentra parcialmente, pasa a 2

para una concentración adicional y por último en 3 se llega a la concentración final y el
condensado se extrae por bomba. La concentración la temperatura y la velocidad de flujo de

alimentación están fijadas y estas variables internas se mantienen constantes. La
concentración alcanzada se modifica solo variando la velocidad de flujo de alimentación.
La superficie de calefacción del 1er efecto transmite q 1= A1 . U1. ∆T1; si parte de ese calor
calienta a la alimentación hasta Teb se desprecia por un momento, todo este calor ha de
aparecer como calor latente en el vapor que sale del 1er efecto.
La temp de condensado del 2do efecto es muy próximo a T1.
El calor consumido en crear vapor en 1er efecto será cedido cuando este mismo vapor
condense en el 2do efecto, q2= A2. U2. ∆T2
Si q1,q2,q3 son iguales entonces=
A1.U1. ∆T1=A2.U2. ∆T2=A3.U3. ∆T3
En la práctica ordinaria las áreas calefactores de los efectos son iguales lo que conduce a una
economía constructiva.
U1. ∆T1=U2. ∆T2=U3. ∆T3=q/A
A partir de esto de deduce que las caídas de temp en un evaporador son inversamente
proporcionales a coeficiente de transmisión de calor.

Métodos de alimentación
Alimentación directa-a= se introduce la alimentación mediante una bomba en el 1er efecto y
se hace circular por los demás. La concentración aumenta del 1er al último efecto. También se
requiere una bomba para extraer el condensado del último efecto. El paso de un efecto a otro
se hace sin bombas ya que voy a presiones mayores a menores, si necesito válvulas de control.
Alimentación inversa-b= La alimentación se introduce en el último efecto y se bombea a

través de los sucesivos efectos (ya que voy hacia presiones mayores). Requiere una bomba en
el extremo y entre cada pareja de efectos.
Alimentación mixta-c= la alimentación entra a un efecto intermedio, circula como

alimentación directa hasta el extremo de la serie y después se bombea hacia atrás a los 1er
efecto para conseguir concentración final. De esta forma se eliminan algunas bombas que se
requieren para toda la alimentación inversa y permite realizar la evaporación final a mayor
temp.
Alimentación paralela-d= la alimentación se introduce en cada efecto, no hay transporte de

liquidos entre ellos.

Capacidad y economía = el aumento de economía mediante la evaporación en multiple efecto
se consigue a costa de una capacidad reducida, aumentando la superficie de calefacción
aumentara la capacidad de evaporación, aunque este no es el caso, si cuando hay un
apreciable aumento de punto de ebullición , dicha capacidad es menor. La capacidad de un
multiple efecto no será superior a la de un simple efecto que tenga igual área que cada efecto
de una unidad multiple.
La economía de un evaporador de multiple efecto depende de consideraciones del balance de

calor y no de la velocidad de transmicion de calor. E= kg evaporados/kg de vapor vivo.
La capacidad se reduce a causa de la elevación de punto de ebullición. C= kg vapor/h
La elección del n° de efectos es consecuencia de un balance económico , entre el ahorro de

vapor de agua y gasto por superficie de calefacción.
Recompresión de vapor= mejora la eficiencia de los procesos de evaporación. La energía del

vapor formado en la ebullición de una disolución puede utilizarse para evaporar más agua
siempre que exista una cauda de T° en la dirección deseada para la transmisión de calor. En un
evaporador de múltiple efecto esta caída es consecuencia de la disminución de punto de
ebullición de la disolución de una seria de evaporadores que operan con Presiones absolutas
que van disminuyendo. La fuerza impulsora se puede obtener aumentando la presión->
aumenta la temp. De condensación. Utilizando un compresor mecánica o térmica.
Compresión mecánica= (utiliza ventilador) la alimentación fría se precalienta hasta una temp
próxima a la de ebullición mediante intercambio de calor con la disolución concentrada y se
bombea a través de un calentador, sin embargo el vapor formado no se condensa
directamente sino que comprime hasta una p más elevada, transformándose en un vapor vivo
que entra como alimentación en el calentador. Como la temp de sat del vapor comprimido es
mayor a la de t° de eb de la alimentación el calor fluye del vapor a la disolución generando más
vapor. Se usa en disolución radiactiva diluida y en prod. De agua destilada.
FOTO
Compresión térmica= el vapor se comprime utilizando vapor a alta P en un eyector. Esto da

lugar a más vapor del que se requiere para la ebullición de la disolución ( el exeso de vapor se
purga o condensa)
La relación entre vapor de agua motriz y vapor procedente de la disolución depende de la P de

evaporación. La compresión térmica es más adecuada que la mecánica para la evaporación al
vacío. Los eyectores son más baratos y de fácil manteamiento.

UNIDAD 9: AEROENFRIADORES.
Son equipos en los cuales se retira calor de una corriente de proceso(que está caliente) usando
aire como medio refrigerante. Una aplicación típica es como condensador de tope en una
columna de destilación. Una ventaja evidente con respecto a los refrigerados por agua, es que
no es necesario un circuito de agua con lo que eso conlleva (cañerías, bombas, válvulas etc), a
contrapartida de esto, tiene un volumen mayor a los refrigerados por agua.
Se los puede construir de tubos lisos, pero los más usuales son aletas transversales.
La temp mínima a la que enfrían son 5°C por encima de la temp del aire.
Se adopta un valor de temp de aire que no sea superada durante un porcentaje de tiempo a lo
largo del año mediante estadísticas meteorológicas.
Componentes=
- Haces de tubos= conjunto de tubos, cabezales, marco

lateral y soporte. Debido a que el coef. de
transferencia de calor De lado del aire es bajo , se
utiliza tubos aletados para aumentar la sup de
contacto. El haz de tubos es rectangular y consisten
en 2 a 10 filas disuestas en arreglo triangular , cuya
separación es 2,5 diametros de tubo. Los tubos estan
soldados o mandrilados a placas tubulares, el haz se
instala en posicion horizontal(permite aproximar la
configuración a un equipo contracorriente).
-Ventiladores= son de flujo axial y puede ser de tiro= a) forzado: cuando el ventilador impulsa
al aire entre tubos b) inducido: si el ventilador aspira el aire caliente a la salida.
Tiene entre 2 y 20 palas, su diámetro se relaciona con el ancho de tubos (aluminio, fibra de
vidrio, plástico, y pueden ser rectas o contorneadas).
Normalmente cada haz de tubos tiene 2 ventiladores(es una medida de seguridad por falla). Se
llama COBERTURA a la relación entre el área proyectada del ventilador con respecto al área
proyectada de los haces (como mínimo 0,4).
La potencia del motor del ventilador queda definido por el caudal de aire a impulsar y la
perdida de carga del aire.
-Un pleno = entre haz de tubos y ventiladores, es un espacio cerrado que permite lograr un
flujo de aire suave y bien distribuido entre ventilador y haz tubular; pueden diseñarse como
transición piramidal o sección recta.
-Estructura de soporte=formada por columnas y vigas para soportar el equipo a una suficiente
altura por sobre el suelo(para permitir el ingreso de aire)

-Plataforma y escaleras de mantenimiento
-Persianas para regular flujo de aire
Selección entre tiro forzado y tiro inducido

Ventajas (del inducido)=
-mejor distribución de aire
-menor probabilidad de que el aire efluente recircule aspirado nuevamente por el ventilador
-mayor independencia de factores climáticos, debido a que la mejor parte está cubierto por el
pleno
-mayor capacidad en caso de falla de ventiladores->circulación natural
Desventajas (del inducido)
-mayor consumo de potencia
-T° de salida limitada -> para evitar daños de ventilador
-mantenimiento más difícil
Eficiencia de Aletas.
Está relacionado con la conductividad del material y el espesor de la aleta. Si la aleta es
delgada y tiene alta conductividad térmica, la distribución de la temperatura en la dirección de
las x es uniforme, siendo la t° en la superficie igual a la del centro de la aleta a cualquier x. Un
balance de energía aplicado a la sección de ∆x de la aleta demostraría, si se desprecia el calor
perdido por el extremo de la aleta.
Calor entrante a x Q saliente en Calor saliente por

por conducción. x+∆x por convección
conducción

Intercambiadores de Placa.
Principio de operación y descripción general.
Una placa plana delgada puede servir como superficie de transferencia de calor entre 2 fluidos
y deberán agregarse 2 placas más para formar los canales circulación (por medio de juntan) y
así es la base de intercambiador.
Puede decirse que está limitado respecto

al caudal y como no puedo aumentar
mucho el área de las placas, lo que hago es
aumentar el n° de placas.
Básicamente el intercambiador consiste en

un paquete de placas metálicas provistas
de juntas elásticas, que se encuentran
alineadas y suspendidas en un bastidor y
comprimidas entre 2 marcos rígidos por
tornillos.
En cada una de las esquinas se encuentras

sendas lumbreras de distribución, las
placas se encuentran separadas
equidistantemente por medio de
corrugaciones transversales. Entre 2 placas
consecutivas queda un espacio libre para
la circulación de los fluidos (canales de
5mm).

Funcionamiento= los fluidos ingresan por las bocas de entrada, pasando a los conductores
colectores. Desde los conductores, ingresan a los canales de intercambio según un cierto
esquema de distribución.
Combinación serie paralelo= el aumento de n° de pasos se utiliza para lograr mayor velocidad
de fluido dentro del equipo.
La ventaja de estos equipos es que se puede modificar el área de transferencia de calor

quitando o agregando placas, permitiendo una gran versatilidad. Factores limitantes son altas
presiones (hasta 150 psi) ya que pueden causar deformaciones en las placas, y altas temp ya
que causan daños en los empaques (son de caucho vulcanizado). No son apropiados para
condensación de vapor ni transferencia de calor en gases (son limitadas a líquidos).
Un ejemplo en la práctica en donde se usa estos intercambiadores es el proceso de

pasterización (se aplica a los vinos, cervezas, leche y juego).
Elementos constituyentes del intercambiador.
1- Placas= son de superficie cuyo fin es promover la turbulencia en el flujo (mayor h ) y al

mismo tiempo aumentar la resistencia mecánica.
2- Juntas= materiales elásticos (caucho, sbr, caucho nitrilo, silicona, etc). Su selección
limita la T° máxima de operación del equipo
3- Marcos= Pueden ser fundidos o construidos en chapa o perfilaría de hierro.
Construcción robusta, dado a que tiene que soportar la presión de los fluidos. Uno de
los cabezales es fijo al bastidor y el otro puede deslizarse guiado por el bastidor(para
limpieza o agregado de más placas.
Ventajas y limitaciones.
Son aptas para operaciones de presión y temperatura moderadas. El equipo es desarmable

y ampliable.
Son equipos estándar con plazos de entrega cortos.
Coeficiente de transmisión mayor que casco y tubo con superficies menores.

Ocupan poco espacio.
Limitaciones= las máximas temperaturas a la que trabajan están definidas por las
resistencia de las juntas. La máxima presión está definida por la resistencia del marco. En
cuanto al caudal máxima que puede procesarse, el mismo está limitado por el diámetro del
colector de distribución.
Correlaciones para transmisión de calor y ∆P
Tanto la velocidad de transmisión como ∆P están influenciadas por la geometría de la

placa y el diseño de las corrugaciones. ( el diseño térmico es realizado por firma
proveedora).
Pero el líneas generales podemos calcular h así=
N° de Re=
Para el cual necesitamos un
e= profundidad del canal
b= ancho del canal
Da= factor de multiplicación debido a las corrugaciones (1,1 – 1,25)
Re=De.v.ƿ/µ v= w/p.np.b.e np= n° de canales en paralelo
Las velocidades típicas= 0,3 a 0,9 m/s
Nu= h.De/k Jh=Nu/Re. Pr^0,33
Jh se obtiene de gráfico (depende del tipo de corrugación) Jh

B=30
B=ángulo de corrugación
B=40
Re
∆P tot= ∆p placa + ∆p conductores
∆p de placa= f.Le.ns.p.v^2/2.De
f= de grafico según el diseño de placa
ns=n° de canales en serie (n° pasos)
Le= long efectiva

∆p conductores= 1,5 . ns. Gc^2 / 2.p Gc=4.w/π.Dc^2 Dc= diámetro del canal de
distrib.
∆T= DMLT. Ft
El DMLT se calcula como equipo en contracorriente y para ft se calcula R y S
Resistencia de ensuciamiento.
Suelen ser menores que en otros equipos de intercambiador de calor, debido a =
- Alto grado de turbulencia

- La superficie de transferencia tiene menor rugosidad
- No hay espacios muertos donde se pueda producir ensuciamiento
- No hay depósitos de corrosión donde la suciedad pueda adherirse
- Los altos h reducen la T° de lado del fluido frio que es el más ensuciante
- Dado a que es desarmable fácilmente su limpieza es periódico
Es muy importante la correcta estimación de estos coeficientes para el diseño porque

tienden a ser las resistencias controlantes que los h son muy elevadas.

UNIDAD 10: RADIACIÓN
La radiación es un modo de transmisión de calor que no necesita un medio para propagarse. El
calor puede propagarse en el vacío mediante ondas electromagnéticas y a la velocidad de la
luz. Consiste en una emisión de fotones cuya energía es función de la frecuencia. Para que un
cuerpo pueda ser emisor de energía debe haber sido llevado previamente a un estado
excitado. La emisión de la radiación por parte de un cuerpo hace disminuir la energía de sus
átomos o moléculas. Cuanto mayor sea la temperatura de un cuerpo, mayor será la cantidad
de energía radiante emitida.
La RADIACIÓN TÉRMICA es la energía radiante emitida por cuerpos como consecuencia de su

propio nivel térmico, debido a su Tº. Su longitud de onda está comprendida entre 0,1 y 100µm.
Todos los materiales emiten, absorben y transmiten radiación en un grado que depende de su
Tº.
PODER ABSORBENTE:
El poder absorbente varía desde 0 hasta 1. El material absorbente perfecto tiene α=1 y se
denomina cuerpo negro.
EMISIVIDAD:
TRANSMITANCIA:
La fracción de energía reflejada es: ρ=1-α-Ʈ (refractancia)
Los valores dependen de la constitución del materia y del estado de su superficie.
Cuerpo blanco: α y ρ=0, es decir que Ʈ=1
Cuerpo negro: absorbe toda la energía mediante α=1
Cuerpos reales: α<1
 Los coeficientes de absorción dependen de la naturaleza del cuerpo, su Tº y naturaleza

de la radiación recibida.
 La radiación absorbida aumenta la Tº del cuerpo y luego penetra este por conducción
RADIACIÓN DESDE UN CUERPO:
La energía transmitida desde la superficie A1 de un cuerpo depende de su Tº y de la naturaleza

de la superficie, y viene dada por:
σ=cte de radiación (cte de Boltzmann)

RADIACIÓN SOBRE UN CUERPO:
La energía absorbida por una superficie A1 que está a T1, de la recibida desde un cuerpo negro
a T2 que la rodea, será:
INTERCAMBIO DE ENERGÍA ENTRE UN CUERPO Y SU ENTORNO:
El intercambio de energía entre una superficie A1 a T1 y cualquier tipo de entorno que lo rodea
completamente a T2 será:
PODER ABOSRBENTE Y EMISIVIDAD:
Si un objeto y su entorno se encuentran a T1, entonces el objeto no gana ni pierde calor, por lo
tanto
El valor de α y Ɛ varía enormemente con el tipo de superficie y con la temperatura. Sin

embargo, para cualquier temperatura T1: , que significa que el poder absorbente
de una superficie a T1 es igual a la emisividad de dicha superficie cuando está a T1 (Ley de
Kirchoff)
CUERPOS GRISES:
Objeto cuyo poder absorbente es el mismo para las radiaciones de cualquier Tº. α=Ɛ=cte,
para todas las temperaturas.
FACTOR GEOMÉTRICO O DE VISIÓN PARA CUERPOS NEGROS:
Si ambas superficies son NEGRAS y no están enfrentadas, solo una

fracción de la radiación que sale de 1 es interceptada por 2. Esta
fracción se denomina FACTOR GEOMÉTRICO O DE VISIÓN F12.

La radiación que sale de 1 y es interceptada por 2 será:
La radiación que sale de 2 y es interceptada por 1 será:
Si ambas temperaturas son iguales, no habrá intercambio de calor entre 1 y 2, y
El intercambio de calor entre 2 superficies es: con
Si las superficies son grises, no negras, el intercambio de calor viene dado por:
Donde:
FACTOR GEOMÉTRICO DE VISIÓN PARA 2 CUERPOS NEGROS O GRISES CONECTADOS

POR SUPERFICIES RERRADIANTES (REFRACTARIAS)
El intercambio de calor entre las superficies 1 y 2 en presencia de superficies adiabáticas

rerradiantes es:
Donde depende de F12 y de la geometría de las superficies rerradiantes. Suponiendo que 1

y 2 no pueden verse a sí mismas y que las superficies rerradiantes están todas a igual Tº:
Como estas superficies rerradiantes devuelven algo de la radiación que de otro modo se
perdería, entonces > .
Si las superficies son grises, entonces:

es el factor geométrico del cuerpo gris y viene dado por:

Diseño y elementos de intercambiadores de casco y tubo

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Diseño y elementos de intercambiadores de casco y tubo

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UNIDAD 5 y 6: INTERCAMBIADORES DE CASCO Y TUBO:

El intercambiador de doble tubo se utiliza cuando tenemos flujos y transferencias de calor y

Elementos de un intercambiador casco y tubo:

Se colocan en la carcasa y direccionan el movimiento del fluído en

La velocidad del fluido en la dirección normal a los tubos depende de la

RANURAS DE DRENAJE: Se colocan en la parte inferior de los baffles, que

Lizardo,Daniela-Valitutti, Federico Página 1

Mínimo: 1/5.Dcarcasa y no menos que 2 pulgadas

TUBOS Y DISTRIBUCIÓN DE TUBOS:

Los tubos empleados normalmente responden a las normas dimensionales BWG. No se

Arreglo: Se llama arreglo a la disposición de los tubos en la placa tubular. Pt (paso) es

Para aumentar h, podríamos diseñar un intercambiador

Lizardo,Daniela-Valitutti, Federico Página 2

Cabezales de entrada: su selección depende fundamentalmente de la facilidad de acceso a los

Diferencia entre un intercambiador de haz de tubos fijos y un intercambiador de haz

Inestabilidad fluidodinámica: cuando tenemos velocidades muy elevadas

Lizardo,Daniela-Valitutti, Federico Página 3

CRITERIOS DE UBICACIÓN DE FLUIDOS EN INTERCAMBIADORES:

Hipótesis de mezclado transversal:

Para el diseño de estos intercambiadores, se admite la hipótesis de que cualquier sección

Factor de corrección DMLT:

Para un intercambiador de calor que posea más de un paso en tubos ya no

Lizardo,Daniela-Valitutti, Federico Página 4

Un intercambiador en contracorriente requiere menos área que uno de corrientes paralelas e

En un intercambiador 1-2 el área de transferencia será mayor que la de un equipo en

Si DMLT es la diferencia media logarítmica para las disposiciones en contracorriente, se puede

La diferencia de temperatura para cada equipo se calcula como si se tratara de un

CÁLCULO DE LOS VALORES DE Ft:

Con R y S se busca el valor de ft por tabla.

Factor ft como criterio de selección de equipos:

Cuando se utiliza un intercambiador de corrientes paralelas, la temperatura de salida del fluido

En un intercambiador en contracorriente, en cambio, es posible lograr el mayor cruce de

Lizardo,Daniela-Valitutti, Federico Página 5

Pt: separación entre los ejes de los tubos

C: Distancia libre entre dos tubos adyacentes de una misma fila

B: separación entre baffles

Ds/Pt: número de claros

Área de claros: C*B y C=Pt-d0

El área de flujo para la carcasa es:

Definiéndose una velocidad másica: Gs=W/as

Lizardo,Daniela-Valitutti, Federico Página 6

Pérdida de carga: Según Kern la caída de presión a través de la carcasa es proporcional al

Para Re mayor a 500

Factores que afectan el diseño, no considerados en el método de Kern:

 Considera flujo transversal, no considera flujos de ventana

DATOS CORRESPONDIENTES AL BANCO IDEAL:

Se relacionan en función del Nro de Reynold:

Re= Si Gm=W/Sm entonces Re=

W=caudal másico en la carcasa

Do=diámetro externo de los tubos

Sm=área de flujo cruzado

Coeficiente de transferencia h. Pérdida de carga ∆P

Se obtienen datos que se expresan en función de un factor de fricción f y de un coeficiente de

Lizardo,Daniela-Valitutti, Federico Página 7

Nc=Número de filas de tubos perpendiculares al flujo

CORRECCIONES PARA OBTENER ∆P Y h REALES DE LOS EQUIPOS

Corrección del numero de filas de Tubos:

Tiene influencia sobre h

Nw=Nro efectivo de filas de tubos en la ventana.

=coeficiente pelicular para banco con infinitas filas

hm=promedio de valores de hpara una fila considerada y todas las anteriores

Corrección por By-pass

Lizardo,Daniela-Valitutti, Federico Página 8

J=dW’/Bdx y por lo tanto dW’=JB*dx