MADERA LAMINADA DEFINICION Y TIPOS, VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Definición. Es la unión de tablas o láminas de madera por sus cantos, caras y extremos, con sus fibras
en la misma dirección (paralelas) al eje del elemento, conformando un elemento no limitado en escuadría
ni en largos, y que funciona como una unidad estructural (única). La unión de las láminas se realiza mediante
el sistema de ensamblado con adhesivos específicamente formulado, de alto rendimiento, de gran
adherencia y resistencia a la humedad ambiental normal.

Las piezas resultantes son más resistentes y estables que la madera común, y entregan una gran
versatilidad a la hora de diseñar estructuras de gran tamaño y de formas complejas, permitiendo salvar
grandes luces y construir elementos rectos, curvos y de sección variable, alcanzando incluso los 30
metros de longitud.

ADHESIVOS. Los adhesivos empleados son a base de urea formaldehído, urea resorcinol y urea melamina,
todos tienen dos componentes y son de curado en frío, entendiendo por tales los productos en los cuales
la reacción de catalización de la resina se produce por la acción de un componente agregado a la mezcla
base.

- Urea formaldehído, es el más usado y el más económico. Tiene una moderada resistencia a la re
humidificación temporaria y es utilizable en taller con
temperaturas no inferiores a los 10°C.
- Urea resorcinol, es el mejor adhesivo para usos exteriores, requiere una temperatura de trabajo
superior en los talleres, y es más costoso que el anterior.
- Urea melanina, es resistente a la acción de la humedad, pero menor que el resorcinol y se utiliza
cuando se desea evita las líneas oscuras de la resorcina

Los adhesivos vinílicos no son aptos para la fabricación de madera laminada estructural
porque no resisten las exigencias de su uso estructural.

CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA PARA LA FABRICACION DE MADERA LAMINADA:

- Las láminas de madera que se unen para fabricar, deben tener espesores de entre 20 y 45 milímetros
- Para tener estabilidad, evitar contracciones y expansiones de la madera; las láminas se unen de
manera que los anillos de crecimiento formen ángulos contrapuestos respecto a la superficie.
Ejemplo del dibujo.
- No se mezclan especies si no se quiere reducir la capacidad de estabilidad que ofrece, esto suele
hacerse sólo si la madera laminada se va a instalar o usar en zonas secas o donde va a haber mínimos
cambios de humedad
- Si se mezclasen especies y se produjeran cambios en el contenido de humedad, la madera laminada
sufriría tensiones y dependiendo de los coeficientes de las especies utilizadas las tensiones de la
madera podrían separar las piezas que forman la madera laminada. Aun así, en caso de querer usar
dos especies diferentes deberían unirse especies cuyos coeficientes de contracción no varíen más de
un 25% entre ellos.

Características de las vigas laminadas

 Alta Capacidad de carga.

 Estabilidad dimensional. La madera normalmente se contrae y expande con los cambios
ambientales y térmicos. La madera laminada es tratada para que estás alteraciones sean las mínimas
posibles y no afecten a la estructura.
 Peso reducido, este tipo de vigas permiten distancias más largas con pesos muy inferiores, en
comparación con el acero.
 Amplia gama de longitudes y espesores. Disponible en largos y espesores muy superiores a los
de la madera maciza. Por ejemplo una viga laminada de madera encolada puede llegar a los 30
metros, mientras que una de madera maciza no suele superar los 13. Aunque estos largos son
posibles, normalmente se comercializa en medidas inferiores, la más frecuente es la de 12 metros de
largo y 160×80 mm de espesor.
 Resistencia a la humedad. La madera previamente secada y tratada permite una buena resistencia
a la humedad, incluso en situaciones adversas.
 Buena resistencia al fuego. Su consumo se produce a velocidad constante por lo que es
relativamente fácil calcular el tiempo que tardaría un incendio en deteriorar la estructura. Y este tiempo
es muy superior a lo que suele pensarse.
  Impacto ambiental muy inferior al de las alternativas en acero u hormigón. La madera es un
material natural y 100% renovable.
 La posibilidad de fabricar en taller permite que las vigas lleguen al lugar de instalación sin errores de
cálculo y con las formas deseadas. Lo que reduce imprevistos y gastos.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS MADERAS LAMINADAS:

A) Ventajas:
- Con la madera laminada se pueden conseguir piezas estructurales de cualquier longitud, anchura
o espesor, por estar fabricada mediante la unión de piezas de madera
- Al unir piezas de menor espesor, permite que el secado sea más fácil, reduciendo los defectos que
puede dar a la madera un secado no adecuado
- Al fabricarse permite usar láminas con menos calidad en zonas que van a requerir menos
resistencia y usar láminas de mayor calidad en zonas que lo requieran.
- Frente a otros tableros como el aglomerado, la madera laminada no es necesario que se oculte
con chapa ya que su acabado tiene estéticamente
- Permite fabricar elementos curvos
- La colocación de las piezas que lo conforman, le otorgan más estabilidad que contrarresta el
movimiento natural de la madera.
- Se reduce su relación peso / resistencia, con lo cual se pueden fabricar piezas de menor peso que
sin embargo a nivel estructural ofrecen buena resistencia.

b) Desventajas.

- En ocasiones su costo es superior a la madera, sobre todo en el caso de vigas rectas.

- Requieren adhesivos específicos y es necesario trabajar bien la madera laminada para que dé un
buen resultado.
- Para su fabricación se requieren equipos y conocimientos específicos.
- Suelen fabricarse de forma específica en empresas determinadas con lo que se pueden añadir
costos adicionales de transporte a obra.
- Los elementos que tienen grandes dimensiones son difíciles de manejar y transportar y esto
afecta al costo final.
- Elimina la belleza imperfecta natural de la madera, como los nudos o imperfecciones propias de
la madera.

Aplicaciones de la madera laminada

Se aplica en:

a) Vigas. La viga recta de sección constante es la más económica de producir,

independientemente de la sección transversal, de esta sea rectangular, en forma de “te”, doble “te”, cajón,
como así también pilares laminados de sección constante.
b) Arcos. La gran ventaja que ofrece este tipo de estructuras es que hace posible la construcción de arcos
muy eficientes, partiendo de laminaciones muy delgadas. Se caracteriza por su esbeltez, belleza y luz. Por
la dificultad de transporte, los arcos se diseñan en una, dos, tres, cuatro o más partes. Las uniones entre
unidades se realizan mediante planchas metálicas.
4.3 Marcos. Los marcos constituyen una aplicación de la madera muy atractiva desde el punto de vista
arquitectónico.

Madera usada en laminados

Las especies madereras más usadas en la fabricación de laminados, son las coníferas:
Pino Paraná, Pino elliottii y taeda, Álamo, Eucalipto, entre otros.

Procesos de Fabricación
La mayoría de las fábricas se organizan en tres secciones o áreas, desarrollándose en ellas diferentes
actividades:

1 Área de preencolado
a) Almacenamiento
b) Clasificación
c) Determinación del contenido de humedad
d) Uniones de extremos
e) Cepillado de las láminas
f) Ensamble en seco
2 Área de encolado, Prensado y Fraguado
a) Preparación de los adhesivos
b) Esparcido
c) Prensado
d) Reapriete
e) Tiempo de prensado y fraguado
f) Maduración

3 Área de terminaciones
a) Elaboración
b) Clasificación
c) Protección
d) Ensayos
e) Empaque y despacho

1 AREA DE PREENCOLADO

a) Almacenamiento
El proceso de fabricación de madera laminada comienza con el almacenamiento de madera seca.
Almacenándose al aire libre o en galpones abiertos aquella madera que ha sido secada mediante este
procedimiento; y en ambiente controlado cuando la madera se ha secado en horno.

b) Clasificación
Se clasifica por su resistencia (estructural), en el caso de pinos se clasifica por defectos propios de la
clasificación por aspecto, como la mancha azul.
La clasificación se realiza en:
- Forma visual; consiste en la inspección, de cada una de las piezas de madera, identificando los
defectos que se presentan en las superficies de las caras, cantos y cabezas
- Forma mecánica; se basa en el empleo de la relación entre el módulo de
elasticidad y la deformación de una madera solicitada por una carga.

c) Contenido de humedad
El control del contenido de humedad se efectúa con un xilohigrómetro, y se debe realizar en cada tabla. Es
un parámetro muy importante, porque el contenido de humedad óptimo es aquel que produce la unión
encolada más resistente y que se acerque al contenido de humedad de equilibrio que tendrá el elemento
laminado cuando esté puesto en servicio.
Cuando las láminas son esparcidas con el adhesivo su contenido de humedad se
incrementa, dependiendo esto del espesor de las piezas, del tipo de adhesivo, de la especie maderera y de
la cantidad de adhesivo esparcida.
En el momento de realizar el encolado el porcentaje de humedad debe ajustarse entre un 12% y un 17%.
No todas las tablas que conformarán el elemento laminado van a tener el mismo contenido de humedad y
es por ello que se aceptan diferencias no mayores a 4% entre tablas y no mayor a 2% entre sectores de
una misma tabla.
d) Uniones de extremos
Estas uniones se realizan para lograr elementos cuya longitud sea superior al largo que es posible obtener
de la madera comercial. Las uniones pueden ser de distintos tipos: de tope, biseladas, uniones dentadas.

BISELADOS

TOPE
 DENTADO

El tipo de unión más usado en madera laminada, es el dentado por la calidad en la unión que se obtiene.
El largo de los dientes de empalme efectivo es de 15 mm, ejerciendo sobre la unión una presión mínima
del orden de los 20 bar.
No hay demasiada diferencia entre los dientes tipo dentado para paneles y para madera laminada
estructural. La mayor diferencia está en el equipamiento. La tendencia actual es trabajar con dientes de un
largo cercano a los 12 a 15 mm.

d) Cepillado de láminas
En esta etapa de fabricación, las tablas unidas en sus extremos y en algunos casos en sus cantos, formando
así las láminas. Sus superficies deberán estar correctamente preparadas para ser encoladas. No se debe
dejar transcurrir más de 24 horas entre la operación de cepillado y la de encolado, en ausencia de polvo y
aserrín.
El cepillado reduce las láminas al espesor definitivo, removiendo cualquier indicio de
adhesivo e irregularidades que hayan quedado debido a la unión de extremos y cantos.

El espesor de las láminas debe ser uniforme a lo largo de toda la pieza. Si existe una zona
con menor espesor, debe eliminarse, cortándola, y aprovechando la lámina restante mediante el agregado
de una pieza del mismo espesor. Las tablas se deben cepillar con una tolerancia en espesor no superior a
0.1mm por metro de largo cuando se utiliza adhesivo de urea formaldehído y 0.2mm por metro si el adhesivo
es urea resorcinol.

e) Ensamble en seco
El ensamble en seco es también conocido como “presentación del elemento”. Esta operación consiste en
ubicar las láminas como mejor cumplan con las especificaciones, ensamblándolas tal como van a quedar,
pero sin adhesivo. El ensamble en seco se debe realizar de tal manera que la última lámina a colocar debe
ser la primera que pase por la encoladora. La realización de esta operación hace que el encolado sea más
rápido.

2 AREA DE ENCOLADO, PRENSADO Y FRAGUADO

a) Área de encolado, prensado y fraguado

El encolado se debe realizar durante la vida útil de la mezcla del adhesivo preparado, por eso se debe
estudiar los tiempos de las actividades.

b) Preparación del adhesivo

El adhesivo se mezcla de acuerdo con las instrucciones del fabricante y prepararse con la suficiente
anticipación, de modo que, al iniciarse el proceso de laminación, ya se encuentre en condiciones de ser
usado. La cantidad de adhesivo necesaria depende del tipo de adhesivo, de las características de la especie
a encolar.
En general, especies con densidades altas requieren menos adhesivos que las especies de baja densidad
y las especies porosas. El duramen requiere menos adhesivo que la albura.

c) Esparcido
El esparcido del adhesivo se realiza por: brochas, rodillos manuales, pistola o esparcidores mecánicos
(encoladoras). La mayoría de los esparcidores mecánicos tienen dos rodillos y dos recipientes que controlan
la cantidad de adhesivo que se aplica a las láminas.
Existen dos tipos de esparcido: El simple, se encola una sola cara y doble se encolan ambas caras.

d) Prensado
Una vez encoladas las láminas deben ser colocadas en las prensas. Es muy importante que la presión sea
constante sobre todo el elemento a fabricar, verificando la repartición homogénea de la presión en la
superficie de las tablas. La temperatura normal del taller debe ser de 15º C.

La operación de prensado debe completarse mientras el adhesivo esté aún sin fraguar. El
escurrimiento es un índice de que el adhesivo no se ha endurecido. El período de tiempo que media entre
el término de el esparcido del adhesivo y la aplicación de la presión, se llama “tiempo o período de
ensamblado”.
El tiempo de ensamblado se divide en dos etapas:
 - Tiempo de ensamblado abierto: es el período que media entre el término del esparcido y el
contacto de dos láminas adyacentes.
- Tiempo de ensamblado cerrado: es el período que media entre el contacto de dos láminas
adyacentes y la aplicación de la presión final.

e) Reapriete
Esta operación de reapriete se realiza cuantas veces sea necesaria, cuando existe una pérdida de la
presión aplicada la cual puede ser causada, entre otras razones, por el escurrimiento del adhesivo, después
de haber aplicado la presión,

f) Tiempo de prensado
El tiempo de prensado dependerá de la temperatura de fraguado de las líneas de cola y
del tipo de adhesivo usado, entre otros.

g) Maduración
Una vez que el elemento se ha removido de las prensas debe quedar inmóvil por un
período determinado, antes de que se realice su procesamiento final. Este período se denomina “tiempo
de maduración”, el objetivo es lograr la estabilización higrométrica interna de las piezas encoladas y la
casi definitiva resistencia del encolado.
El tiempo de maduración dependerá del tipo de adhesivo, de la temperatura del ambiente
donde se lo ha almacenado, pudiendo tener una duración de unos días o una semana.

3 AREA DE TERMINACIONES
a) Elaboración
Consiste en un despunte, canteado, cepillado y pulido del elemento laminado.
Una vez que el elemento laminado tiene ya sus líneas de cola fraguadas, se procede a
limpiar el adhesivo que ha escurrido a causa del prensado; se corta al largo requerido (despunte); se cepilla
a las dimensiones especificadas y se pulen las superficies.

b) Clasificación
Esta operación consiste en la clasificación por aspecto del elemento laminado terminado.
- Arquitectónica: cada elemento de esta clase debe presentar sus cuatro caras cepilladas y lijadas.
Las láminas externas deben estar libres de nudos sueltos y agujeros y ser elegidas
cuidadosamente de modo que coincidan en color y dirección de la fibra en las uniones de extremos.
Esta clase es recomendada para usos en los cuales el aspecto del elemento es de suma
importancia.
- Comercial: cada elemento debe presentar sus caras cepilladas, los daños y manchas en las
superficies no necesitan ser mejorados, las láminas exteriores deben estar libres de nudos sueltos
y agujeros. Se recomienda esta clase en usos en los cuales el elemento queda a la vista, pero
donde el aspecto no es tan importante.
- Industrial: el elemento de esta clase se usa tal como sale de la prensa. Los daños y manchas en
las superficies no necesitan ser mejorados. Se recomienda esta clase en usos en los cuales el
elemento queda oculto, o donde el aspecto no tiene importancia

c) Protección y preservación
Los elementos laminados deberán ser adecuadamente recubiertos con barnices o pinturas para impedir
que la humedad alcance las líneas de cola de los adhesivos. Para los adhesivos a prueba de agua no se
busca una protección contra el agua sino contra hongos e insectos, es decir, se las somete a preservación.
El método de preservación dependerá de las condiciones ambientales a las cuales quedará expuesto el
elemento laminado.

d) Ensayos
Los ensayos que se realizan son los siguientes:
· Ensayos de cizalle a través del adhesivo
· Ensayos de flexión para uniones de extremos
· Ensayos de tracción para uniones de extremos

e) Empaque y despacho
Para proteger la madera laminada durante el transporte, se utiliza polietileno, sellando ambos extremos,
luego se coloca otra protección exterior que puede ser lona, polietileno o papel Kraft.

Diagrama de flujo - LAY OUT

- Almacenamiento del material proveniente del aserradero
- Clasificación de madera verde
- Secado
- Clasificación de madera seca
- Cepillado
 - Saneado
- Unión de extremos
- Unión de cantos
- Cepillado
- Encolado
- Prensado
- Dimensionamiento
- Cepillado
- Pulido
- Tratamientos superficiales
- Control de calidad

MERCADO DE MADERA LAMINADA

Los atributos de la madera laminada son significativos, como el alto aislamiento, rendimiento térmico y la
alta resistencia química influye en el mercado. Las ventajas como el bajo costo y la facilidad de construcción
en relación con otros materiales son asequibles para la mayoría de segmentos de consumidores.

La demanda de edificios residenciales con base de madera, incluyendo viviendas unifamiliares y

apartamentos multifamiliares, esta aumentando por su atractivo estético, flexibilidad de diseño, resistencia
al fuego y durabilidad del producto

INDUSTRIA DE TABLEROS DE PARTICULAS

Definición:

- Se define el tablero de partículas o tablero aglomerado al producto elaborado en forma de

tablas de medidas variables, compuesto de partículas de madera unidas entre sí mediante resinas
sintéticas termoendurecibles u otros aditivos.

- Según la norma IRAM 11.532 los tableros de partículas son aquellos “elementos
fabricados con partículas u otros materiales lignocelulósicos, aglomerados con agentes
orgánicos y con el concurso de uno o más de los siguientes agentes: calor, presión, humedad, catalizador,
etc.”.

Se fabrican con partículas de madera como hojuelas, astillas y viruta, las cuales se combinan con resinas
sintéticas u otro tipo de adhesivo; la mezcla formada se coloca entre planchas (moldes) a temperaturas
altas para prensarla y aumentar la densidad del producto. Las temperaturas altas en el prensado sirven
para acelerar el endurecimiento (curado) de los adhesivos. Las partículas se pueden colocar de cierta
manera con el fin de darle alguna orientación a las propiedades de resistencia de los tableros, tal como se
hace con los contrachapados. El objetivo de la fabricación de este tipo de tableros es lograr un producto a
base de pequeñas partículas unidas con un adhesivo, que tenga características físicas semejantes o
superiores a las de piezas de madera maciza y tableros contrachapados aunque no de igual densidad,
hechos de la misma especie. Sin embargo, los tableros con igual densidad que la madera de la que
provienen sus partículas tienen una resistencia mecánica menor que la de la madera, pero cuentan con
características similares en todos los otros aspectos. Si bien no sufren alabeos como la madera sólida o la
contrachapada generalmente son menos resistentes a la humedad.

MATERIAS PRIMAS LEÑOSAS.

1. Características de la materia prima leñosa

La materia prima es el factor importante en el proceso productivo, por ser materia básica, y a diferencia del
tablero de fibra de alta densidad en estos paneles se puede aprovechar cualquier madera, ya sea sola
o mezclada, siempre que sus propiedades de color, dureza o densidad no resulten inconvenientes.

En cuanto a la forma y tamaño de las partículas, y su relación con el panel, se producen dos tipos de
paneles: homogéneo (interviene un solo tipo de partículas) y heterogéneo (interviene dos tipos de
partículas).

Las partículas para los tableros pueden producirse a partir de troncos enteros o de
residuos. Son muchas las especies que se utilizan, pero suelen preferirse las que son de baja densidad.
Las partículas que se usan son residuos de otros procesos productivos como viruta de cepillos, recortes
de chapa, astillas de aserraderos, así como productos preparados con maquinaria especial como
filamentos, hojuelas o tiras de madera.

Tipos de partículas usadas para la fabricación de tableros:

- Acepilladura: Partícula de dimensiones variables producida cuando se cepilla madera. Su grueso
es variable y con frecuencia está retorcida.
- Hojuela: Partícula pequeña de madera de dimensiones predeterminadas fabricada con equipo
especializado. Su grueso es uniforme y tiene la orientación de las fibras paralela a las caras.
- Oblea: Similar a las hojuelas en forma, pero más grande.
- Astilla: Pieza astillada, fragmentada mediante una cuchilla como las usadas para formar astillas
para la producción de pulpa para papel.
- Aserrín: Pequeñas piezas de madera producidas al aserrar la madera.
- Hebra: Una acepilladura de gran longitud, pero plana con superficies paralelas.
- Tira: Piezas de sección transversal casi cuadrada con una longitud de por lo menos cuatro veces
su grueso.
- Lana de madera: Tiras delgadas y largas, con frecuencia retorcidas, que se
usan también como relleno para empacar artículos frágiles.

Los tableros pueden tener de 3 a 5 capas con partículas de distinto grueso dispuestas
de modo que las capas con las partículas de mayor grueso queden al centro y las que tienen las
partículas más finas queden en las caras. De esta manera se mejora la resistencia mecánica y la
apariencia de los tableros, es posible controlar en cierta medida la orientación de las partículas en las
diferentes capas, obteniendo de esta forma tableros de gran resistencia mecánica que pueden ser usados
para fines estructurales.

La calidad de las superficies de los tableros, para fabricar muebles o cuando se recubren con pintura,
plástico o papel; la superficie del tablero deberá contener en su mayoría partículas pequeñas para
lograr un buen acabado.

Según el tipo y origen de las partículas, se fabrican dos tipos de paneles:

a) Compuesto de aserrín o viruta, provenientes de aserraderos con volumen de producción muy reducido.
b) Compuestos por partículas producidas por el triturado de rollizos (wood chips board), que constituyen la
mayor producción actual por la eficiencia en el proceso y calidad en el producto, ya que se consigue un
tablero más uniforme.

SISTEMAS PRODUCTIVOS
Se producen tableros de partículas de madera por dos procesos (prensado plano o proceso discontinuo y
extrusión o proceso continuo)

Generalmente los procesos son similares, la diferencia radica en el sistema de prensado empleado para la
aglomeración de las partículas y el fraguado de los adhesivos.

a) Proceso Discontinuo o por Prensado Plano

El proceso discontinuo o por prensado plano emplea una prensa hidráulica de un solo
plato o multiplatos, que prensa simultáneamente un número variable de tableros de acuerdo al tamaño de
la misma. El prensado se realiza acompañado por temperaturas de 100 a 150 ºC y un medio ácido aportado
por las mismas partículas de madera.

Como consecuencia, se produce un tablero cuyas partículas están orientadas en forma paralela a las caras
de este, formando un producto de alta resistencia a la flexión, cuando sus caras son sometidas a una fuerza
permanente, presentan una superficie suave y sin imperfecciones que pueden usarse descubiertos o
revestidos con chapas de madera vistosas u otros productos de papel embebidos en resinas sintéticas.

Su interior es compacto y homogéneo (partículas del mismo tamaño) por lo que resulta
apto en el maquinado para cortes netos. Su estructura permite el clavado y atornillado de caras.

b) Proceso Continuo o por Extrusión

En este proceso se emplea un prensado continuo donde la mayor parte de las partículas se ubican con su
eje perpendicular a las caras del tablero.

En el prensado se agrega algún producto que acidifique el medio, el fraguado de las colas se produce en
medio ácido, que no alcanzan a dárselo las partículas de madera, como ocurre en el prensado plano, porque
tienen un pasaje muy rápido por la prensa, además debe agregarse algún producto catalizador para acelerar
el proceso de
polimerización de los adhesivos. Con este proceso se obtiene un producto de alta resistencia a la
compresión perpendicular a las caras.
Generalmente es necesario revestirlos, pues la superficie de las caras no tiene buena terminación para su
uso descubierto, su longitud es variable de acuerdo con los requerimientos del mercado. Los espesores
generalmente son mayores a 20 mm.

c) Diagrama de Flujo (Lay out)

- Playa de trozas
- Humectación
- Descortezado
- Astillado
- Silo húmedo
- Molino refinador
- Secado
- Clasificación
- Encolado
- Silo seco y formación del manto
- Pre-prensado
- Prensado
- Reposo o maduración
- Acabado
- Almacenamiento

PISOS DE MADERA

Definición.

Un piso de madera es una capa o revestimiento formado por piezas individuales de madera maciza o
estratificada que cubre un suelo natural o artificial. Se debe diferenciar lo que es un piso de madera, de lo
que es el diseño, ya que muchas veces, suele confundírselo. El primero, está dado por las dimensiones y
las características de las piezas, mientras que el diseño está dado por el dibujo o patrón
que generan.

Por lo tanto, un piso de madera está constituido por piezas individuales de determinadas dimensiones,
dispuestas de acuerdo con un patrón o diseño determinado.

CLASIFICACIÓN

Entre las diversas clasificaciones se puede mencionar la siguiente:

1. Según su constitución
2. Según su formato
3. Según su diseño y estilo
4. Según su fijación al suelo
5. Según su ubicación
6. Según su uso
7. Según su acabado

1. SEGÚN SU CONSTITUCIÓN: dentro de esta clasificación se encuentran los suelos macizos (tablas,
mosaicos y entarugados) y los estratificados o multilaminados (entre ellos se encuentran los
melamínicos o laminados, los de madera laminada o rechapada y los enchapados o pisos ingenieriles)

1.1. Suelos macizos: Se caracterizan por estar constituidos por madera maciza, la cual le confiere sus
características intrínsecas al suelo.

1.1.1 Tablas:
a) Parquet: piso compuesto por tablillas de madera con acabado de un solo lado (en la cara) y
formando figuras geométricas

b) Parquetón: Tablillas machihembradas más grandes que las del parquet (entre 75 y 150 mm de
ancho, y hasta 600 mm de largo)

c) Entablado: Pavimento de madera constituido por tablas adosadas por sus cantos (no
machihembrados), generalmente de mayor anchura que la tarima (por encima de los 120 mm) y
espesores superiores a 20 mm, que se fijan con clavos o tornillos directamente sobre un soporte
de viguetas de madera. Se utiliza en general en instalaciones que deban soportar cargas
importantes
 d) Entablonado: Tablas machihembradas en los cuatro lados. Diversos anchos y largos y diseños
variados. Las dimensiones más comunes se encuentran dentro del siguiente rango: ancho: 76,2
mm – 152,4 mm - Espesor: 14 - 20 mm - Largo: 600 - 1800 mm (Otaño y Spavento, 2004).

d) Tarugados:Tablas machihembradas que presentan uno o dos orificios en los extremos. A

través de estas perforaciones, se atornillan o clavan las tablas al piso, cubriéndolas luego
con tarugos. Éstos pueden contrastar con el color de la madera para dar un tono de
distinción a la superficie. Varían en anchos y largos.

e) Rústicos: Diseño moderno con reminiscencias de la madera en su estado puro. Utilizados

principalmente en lugares donde se pretende dar rusticidad.

1.1.2. Mosaicos, parquet mosaico, taraceados o losetas

a) El parquet mosaico: taraceado o damero (tablilla pequeña), formado por piezas de tamaño pequeño
tamaño (e = 8 mm, a = 24 mm y L = 120 mm),
b) Parquet mosaico: lamparquet: también llamado “Block”:
Tablillas similares al parquet pero sin encastre o machihembrado. El espesor generalmente se
encuentra entre 9 mm y 14 mm. Los anchos mas comúnmente utilizados van desde 30 mm a 80 mm y la
longitud inferior a 1000 mm. El sistema de instalación de este tipo de pavimento también es encolado al
suelo. Las piezas se pegan entre sí con adhesivos vinílicos o epoxi, y al suelo, mediante adhesivos
vinílicos,
c) Parquet mosaico: parquet industrial, formado por tablillas, colocadas de canto, es decir, que el grueso
de parquet resultante es el del ancho de la tablilla. Surge como aprovechamiento residual de la industria
del parquet mosaico por la clasificación desechada para las clases superiores pero en la práctica sus
efectos estéticos y resistentes no son despreciables.

2 SEGÚN SU FORMATO: esta clasificación hace referencia a las medidas y el maquinado realizado en la
pieza de madera

3.SEGÚN SU DISEÑO Y ESTILO: se refiere a la disposición de las piezas en la superficie, pudiendo

hallarse,para el caso de tablas largas, las alineaciones

4. SEGÚN SU FIJACIÓN AL SUELO: en este caso pueden encontrarse fijos (pegados, clavados,
tarugados) o flotantes

4.1. Fijos
- Pegado: se utiliza cuando se trabaja con piezas chicas. Para esto se utilizan una variedad
de adhesivos, entre ellos, están: los vinílicos (no resistentes al agua), los cuales tienen como
desventaja, que el agua pueda pasar al piso, pero, tienen la ventaja de no desprender olor. Otros
adhesivos que se utilizan son los adhesivos epoxi, y los adhesivos asfálticos. Los primeros, tienen
la ventaja que resisten la humedad, pero nunca forman una capa continua y permeable, y además
hay que colocarlos en ambas caras. A diferencia del anterior, el asfáltico, forma una capa continua
y permeable.
- Clavado: se utiliza cuando se trabaja con piezas grandes. Se hace siempre en el machimbre
hembra.
- Tarugado: Este sistema se encuentra en desuso, se emplea tornillos para la fijación al suelo y
visualmente puede distinguirse por la presencia de botones o tarugos de madera que contrastan
en tonalidad con la tabla. La disposición de las tablas en la colocación puede ser tanto, estilo inglés,
como estilo americano. Por lo general se hace sobre listones.

4.2 Flotante: Las piezas se encastran y se pegan entre sí, pero no van unidas al suelo. Las
piezas están machihembradas, y se unen entre sí mediante pegado o engrampado. Se
comercializan con alguna terminación, pudiendo estar laqueados, plastificados o impregnados. La
ventaja de un piso flotante es su fácil y rápida colocación, además de la facilidad para retirarlo sin
alterar el piso preexistente, y generalmente, suelen ir acompañados por un menor costo. Los pisos
melamínicos, de madera laminada e ingenieriles son los ejemplos más comunes de piso flotante.

5. SEGÚN SU UBICACIÓN: Hace referencia a la ubicación en el interior (al resguardo de las condiciones
atmosféricas) o en el exterior (afectada directamente por los factores bióticos y abióticos), estas condiciones
de exposición hacen que los requerimientos de la especie maderera también sean diferentes, tomándose
en cuenta las condiciones como la durabilidad, dureza, corte, contenido de humedad, entre otros.
6. SEGÚN SU USO: en esta clasificación se incluyen los diferentes tipos de pisos, dependiendo de su uso
final, en el cual está considerada la transitabilidad del mismo: deportivos, hogareños, sociales,
comerciales. En este sentido deben considerarse las condiciones de desgaste del piso, La Comisión
Europea tiene legislaciones específicas aplicadas a productos de madera para construcción que oscilan
desde resistencia mecánica hasta retención de calor, asimismo, en el nuevo Código Técnico de la
Edificación los suelos son clasificados según su resbaladicidad y uso, indicando incluso, en suelos
elevados, el incremento del nivel de aislamiento
7. SEGÚN SU ACABADO: hace referencia a la terminación del piso, pudiendo ser sin acabado en fábrica,
tecnología Prefinished 10 Capas de acabado (consistente en la aplicación de selladores, tratamiento
antirayado, antimicrobios, radiación ultravioleta) o la tecnología más avanzada y moderna de Titanium
Biofinish (consistente en un proceso de impregnación de nanopartículas de titanio catalizadas por radiación
UV).

En el caso de los Unfinished (sin acabado en fábrica) se pueden aplicar diferentes sistemas aplicación de
acabados, los cuales se diferencian por el modo de acción:

- Poro abierto: los poros de la madera no se sellan, se produce un intercambio higroscópico con el
medio circundante. Generalmente realza el color y los contrastes, y dan un aspecto húmedo.
Permiten una rápida reparación parcial, por ejemplo, en el caso de rajaduras o manchas. Los
productos que se utilizan son: aceites y ceras. La desventaja de estos productos es que hay que
volver a encerar.
- Poro cerrado: los productos aplicados sobre el piso de madera tapan los poros de la madera.
En este tipo de acabado se encuentran:
a. Laqueado: es el más antiguo. Se utiliza una resina bi-componente, compuesta por una resina
ureica más un solvente orgánico como catalizador.
Ventajas: forma una capa que sella la madera, y la protege contra la penetración de suciedad y
líquidos, no se necesita encerar.
Desventajas: si hay ajadura y se rellena, el piso queda con una elevación, se puede opacar,
además el solvente orgánico, despide olores que pueden ser tóxicos.
b. Plastificado: se utiliza una resina poliuretánica monocomponente. Es de fácil aplicación, ya que
no necesita de un catalizador. Al tapar los poros e impermeabilizar la cara superior del piso, permite
limpiarlo con un trapo húmedo y no se necesita encerar.
Al igual que el laqueado, realza los colores y los contrastes. Desventajas: si se rellena una
rajadura,queda una elevación en el piso.

PROCESOS PRODUCTIVOS

a) En fabricación de pisos en macizos: El sistema productivo establecido se resume de la siguiente

manera:
- Trozas
- Aserrado (corte radial)
- Listones
- Secado o presecado al aire (listones estibados con separados)
- Secado artificial en horno
- En especies propensas a sufrir colapso (como el Eucalyptus), se debe vaporizar para su
recuperación
- Saneado de defectos y trozado
- Maquinado (Parquetera) y cepillado
- Clasificación (colores y calidad). Verificación de dimensiones y ángulos correctos
- Acabado y acondicionado final (en pisos macizos prefinished)
- Embalaje
- Depósito climatizado hasta posterior venta

b) En cuanto a la fabricación de pisos estratificado, el sistema productivo se resume de la

siguiente manera (partiendo del tablero y las láminas de madera obtenidas):
- Tablero de fibras/partículas de alta densidad/alistonado/compensado
- Láminas de madera/papel
- Encolado
- En los melamínicos se realiza el encolado del tablero y del papel (el cual es encolado con
resinas melamínicas)
- Montaje
- Prensado (Presión y T°)
- Secado
- Reaserrado del panel y maquinado
- Acabado
- Acondicionamiento final
- Embalaje
CARACTERÍSTICAS DE LA MADERA
Las características de la madera a tener en cuenta para la fabricación de un piso de madera, son las
siguientes:

- Contenido de humedad: es el factor que mayores inconvenientes puede ocasionar si no es

tenido en cuenta. En un piso interior, el contenido de humedad rondaría los 8 – 10 %, sin
embargo este valor se reduciría si consideramos un suelo radiante (6 %). Mientras que en un
piso exterior el contenido de humedad estará dado por el contenido de humedad de equilibrio
con el ambiente exterior (valor que depende de la zona).

-Conocer la higroscopicidad, el coeficiente de contracción-hinchamiento, la humedad de

equilibrio higroscópico, el punto de saturación de las fibras (PSF), como así también si la especie
utilizada es propensa a sufrir colapso.
.
-Dureza: se determina mediante ensayos de dureza en laboratorio. Se debe tener en cuenta que
adquirir una madera muy blanda presenta la desventaja de que el suelo se marque y la
utilización de maderas muy duras presenta la desventaja de la trabajabilidad para su obtención y
colocación (desafilado de elementos de corte, rotura, entre otras).
- Corte radial: dado la mayor estabilidad de este tipo de cortes, es aconsejable que la madera
utilizada para pisos sea correctamente aserrada predominando este tipo de corte.
-Flexión/elasticidad: principalmente en tablas largas, se requieren especies que presenten menor
grado de deformación ante el uso.
- Otras características a tener en cuenta son: olor, color y diseño, siendo estos dos últimos,
generalmente, los que definen las tendencias del mercado.

FABRICACION DE PAPEL

IMPORTANCIA DEL PAPEL

La fabricación de pulpa y papel es actualmente uno de los sectores industriales más importantes en el
mundo En razón de los diversos productos resultantes de su transformación, y de su participación como
insumo en una vasta gama de artículos industriales

En el Antiguo Egipto se escribía sobre papiro (de donde proviene la palabra papel), el cual se obtenía a
partir del tallo de una planta muy abundante en las riberas del río Nilo.

Sin embargo, los chinos ya fabricaban papel a partir de los residuos de la seda, la paja de arroz y el
cáñamo, e incluso del algodón y transmitieron este conocimiento a los árabes, quienes a su vez lo llevaron
a las que hoy son España y Sicilia desde el siglo X. La elaboración de papel se extendió a Francia que lo
producía utilizando lino desde el siglo XII.

En el siglo XIV, hubo suficiente trapo y telas disponibles para fabricar papel a precios económicos y gracias
a lo cual la invención de la imprenta permitió que unido a la producción de papel a precios razonables
surgiera el libro, no como una curiosidad sino como un producto de precio accesible.

CONSUMO MUNDIAL. En el mundo se consumen unos 130 millones de toneladas de celulosa,

concentrándose el 80% del consumo en 11 países. Estados Unidos es el principal país consumidor, seguido
por China y luego Japón.

El consumo de papel se triplicó aproximadamente en los últimos 50 años, siempre fue considerado un
producto de alto valor, y su consumo se toma como un índice para expresar el grado de desarrollo de un
pueblo y su expansión cultural.

Los países que son importadores netos de celulosa son Italia, Alemania, China y Francia, mientras que
Brasil, Canadá y los Escandinavos satisfacen su consumo interno esencialmente con producción local y
se caracterizan además por presentar una marcada orientación exportadora.

Los países consumidores de papeles y cartones en el año 2010 fueron Estados Unidos (27,2%), China
(14,4%), Japón (9.7%) y Alemania (5,6%), países que se encuentran además entre los principales
onsumidores de celulosa, lo que pone de manifiesto que el consumo de celulosa estaría fuertemente
relacionado con el consumo de papel.
PRODUCCION MUNDIAL. Según FAO 2011, Estados Unidos fue el principal productor de pulpas, papeles
y cartones a partir de madera

EEUU: capacidad instalada de 60.458.000 toneladas

Canadá: 27.937.000 ton.
Japón: 15.658.000 ton.
Finlandia: 14.570.000 ton
Suecia: 12.752.000 ton
Brasil: 10.546.000 ton.

PRODUCCION MUNDIAL - MERCOSUR

Brasil: 10.546.000 ton.

Chile: 3.995.000 ton.
Argentina: 952.000 ton.

Brasil es el mayor productor mundial de celulosa de Eucalipto.

El sector de la pulpa y el papel en América Latina continuará creciendo en los próximos 10 años en términos
de producción, exportación y consumo. El principal objetivo de las inversiones que se están realizando
es el de proveer de pulpa al mundo. Existen plantas dedicadas exclusivamente a la elaboración de
pastas o pulpas, que luego se venden al mercado papelero en fardos -planchas gruesas de pasta -
(caso Alto Paraná en Argentina).

Se habla de pulpas químicas, semiquímicas y quimimecánicas, a partir de pinos, eucaliptos, sauces,

álamos, bagazo de caña de azúcar y otros.

CARACTERIZACION DE LA INDUSTRIA DE FABRICACION DE PULPAS Y PAPELES. Se caracteriza

por :

1. Capital intensiva: utiliza gran cantidad de equipamiento, los que a su vez son muy costosos.
Por ejemplo, una máquina de papel ronda los U$S 300 millones, y una planta completa de pulpado,
blanqueo y fabricación de papel ronda el billón de dólares.
2. Agua intensiva: prácticamente todas las operaciones involucradas utilizan suspensiones de fibras o
soluciones acuosas de químicos. Afortunadamente, gran parte del agua utilizada puede recircularse y
reciclarse para ser utilizada varias veces.. Una fábrica de papel muy eficiente, requiere aprox. de 200
m3 de agua fresca por tonelada de papel producido. Para una producción de 300 a 1500 toneladas por
día (usual actualmente), esto involucra aproximadamente un gasto de agua de 60.000 a 300.000 m3
en un día .
3. Energía intensiva: la industria papelera consume grandes cantidades de energía, sobre todo en las
áreas de pulpado, blanqueo, refinación y secado. Con gran esfuerzo, se ha logrado reducir su
dependencia del gas y del petróleo, incrementando la generación de energía a través de la incineración
de residuos de madera y licores negros. Tomada en su conjunto, la industria papelera genera
aproximadamente el 50% de lo que consume.

4. Producto de tipo “comodity”: esto significa que se produce en grandes cantidades, que las
características del papel fabricado por diferentes productores son similares, y que su precio depende de
la habilidad de los productores para abaratar costos.

LA PRODUCCIÓN DE PAPEL se divide en 2 procesos bien diferenciados:

- Obtención de PULPA O PASTA CELULÓSICA.

- A partir de pulpa se obtiene PAPEL, CARTÓN, ETC

PULPA Y PAPEL

La pulpa y el papel se fabrican principalmente a partir de células vegetales: las FIBRAS.

Las maderas más utilizadas para fabricación de pulpas celulósicas han sido las coníferas, aunque en los
últimos años hubo una expansión importante de latifoliadas. Los elementos fibrosos de coníferas
(traqueidas) y de latifoliadas (fibrotraqueidas y fibras libriformes) difieren sobre todo en su longitud:

- Coníferas: 2,5-5 mm.

- Latifoliadas: 1 a 2 mm.
DEFINICION DE PULPA: Material fibroso para la fabricación de papel.Las fibras de pulpa son normalmente
de origen vegetal, pero para algunas aplicaciones especiales se usan también fibras animales, minerales o
sintéticas.
Cuando una suspensión acuosa diluida de pulpa se vierte sobre un tamiz fino que retenga las fibras dejando
drenar el líquido, y dicha capa fibrosa se prensa y seca, se obtendrá una hoja de fibras con ciertas
propiedades, denominado PAPEL.

DEFINICION DE PAPEL: “hoja afieltrada de fibras formada sobre un tamiz fino a partir de una
suspensión acuosa”.

PRODUCCIÓN DE PASTA A PARTIR DE FIBRA DE MADERA

Los troncos de mayor tamaño se destinan a la producción de madera aserrada. La industria de la pasta y
el papel utiliza sobrantes de los aserraderos, ramas, copas de árboles y materiales descartados en los
procesos de criba. La madera cosechada del bosque incluye dos partes bien diferenciadas: una interna,
compuesta por fibra de celulosa de gran utilidad, y una capa externa de corteza. La corteza reduce la calidad
del papel si se mantuviera en el proceso de fabricación de pasta, por lo que se extrae antes de iniciar este
proceso.

- La pasta mecánica puede elaborarse siguiendo diferentes métodos que emplean

aproximadamente el 98% del volumen de la madera en la producción de una pasta de alta
opacidad.

- La pasta química se elabora extrayendo la lignina de la madera, al eliminar la lignina, el rendimiento

del volumen de madera disminuye al 50%, resultando en fibras de buena resistencia pero opacidad
inferior.

PASTA MECÁNICA
Los troncos descortezados se presionan contra una muela giratoria, que separa las fibras a través de un
procedimiento de arranque. Se añade agua para facilitar el proceso y también refrigerar la muela
recalentada por la intensa fricción de los troncos presionados contra ella. La pasta
atraviesa unas finas cribas, lo que permite sólo el paso de las fibras, depurándose además de todo material
extraño, como arena o polvo.
Producción de pasta
PASTA MECÁNICA: PASTA TERMOMECÁNICA (TMP)
En este método de producción, los troncos se cortan en astillas, estas son lavadas para eliminar cualquier
resto de arena o polvo que pudiera desgastar o desgarrar la maquinaria, luego las astillas se calientan
mediante vapor para ablandarlas y son introducidas con agua a presión en el refinador. El refinador consta
de dos discos de contrarrotación, ambos con canales radiales desde el centro hasta el borde exterior. Los
mencionados canales van estrechándose conforme se aproximan al borde del disco. Las astillas
reblandecidas son introducidas entonces por el centro y, gracias a la acción de los discos, se separan en
fibras individuales al alcanzar el borde exterior de éstos. Las fibras no desprendidas completamente se
desechan en la etapa de cribado, enviándose al refinador de desechos
para su posterior tratamiento.

PASTA QUÍMICA: TAMBIÉN DENOMINADA PASTA KRAFT – PROCEDIMIENTO AL SULFATO

Los troncos descortezados son cortados en astillas y lavadas antes de pasar a la etapa de fabricación de
pasta, las astillas se introducen en un amplio recipiente de cocción llamado digestor, se añaden productos
químicos para disolver la lignina y liberar las fibras. El proceso se propicia aumentando la temperatura
del digestor hasta los 150-200°C. luego la pasta se criba y se extraen los haces de fibras que no se han
separado, lavándose seguidamente para eliminar cualquier resto químico, arena o polvo.
Las sustancias químicas utilizadas son recicladas para su posterior reaprovechamiento en el proceso.

Pastas Semiquimicas: Para estas pastas se utilizan chips que se los impregna a temperatura con
productos químicos. Al ser el tratamiento químico más intenso se produce la disolución parcial del ligante
entre fibras, la lignina. Luego de esta cocción parcial es necesario desfibrar mecánicamente a las astillas
para lograr una total separación de las fibras.
La solución se prepara en fábrica por absorción de SO2 en CO3Na2
Propiedades:
- Son pastas de buena rigídez y resistencia a la deformación, lo cual las hace aptas para la
fabricación de papel onda de buena calidad.
- Tienen una gran adhesividad entre fibras y una mínima porosidad.
- Son de densidad intermedia y de buena resistencia a la tracción, al rasgado y al
reventamiento.
- Presentan baja opacidad.
MATERIA PRIMA

Existen numerosas especies de árboles que pueden emplearse en la producción de productos de papel.

Fibra de madera fresca como materia prima

La madera de las coníferas está constituida por fibras largas y resistentes con las que se logra formar una
compleja malla entretejida que propicia una adecuada formación de papel en máquina.
• Maderas claras (para evitar un blanqueo posterior)
• Bien descortezadas
• De baja densidad (dan pastas con menor contenido de fibras rotas)
• De alto contenido de humedad (45-60%)
• Mínimo estacionamiento después de cortada
• Madera sana, libre del ataque de hongos
• Mínimo contenido de resinas, ácidos grasos y materias colorantes.

PAPEL RECICLADO

La fibra reciclada es un material importante para la industria y su uso está creciendo rápidamente.
En 1970, la proporción de fibra reciclada en los empastes era del 20%. En 1995, había aumentado a 35%.

En los últimos tiempos se ha tomado conciencia de que la industria papelera utiliza recursos renovables
y que su producto es reciclable. En ese sentido, y aunque el consumo de papel aumente, su futuro es
más seguro frente a otras industrias que utilizan recursos no renovables o sin tecnologías desarrolladas
para su reciclabilidad.

Para que el reciclado sea efectivo deben considerarse los beneficios económicos, que en última instancia
resultarán del balance de los siguientes costos:
- Recolección y transporte de los papeles de desperdicio hasta las fábricas.
- Costo de separación de los contaminantes.
- Costo del papel de desperdicio.
- Costo del proceso de reciclado.
Además de los aspectos económicos, debe quedar en claro que no pueden fabricarse todos los tipos de
papel únicamente a partir de papel reciclado y que el papel no puede reciclarse eternamente.

El papel de desecho puede reciclarse varias veces, pero en cada reciclo pierde del 15 al 20 % de las fibras
largas, por este motivo, las fibras recicladas siempre se mezclan con pulpa virgen para obtener papeles de
resistencias apropiadas. Como consecuencia, siempre se requerirán procesos de pulpado.

Ventajas de utilizar papel reciclado:

- Menor utilización en la cantidad de árboles para la producción de papel, lo que podría ser impulsor de
políticas que se enfoquen a la preservación de los recursos forestales;
- Menores cantidades de consumo de agua y energía en los procesos productivos, y
- Reducción de la contaminación originada de la producción de papel, ya que se reduce la cantidad de
sustancias químicas utilizadas.

Desventajas del papel reciclado frente a la celulosa “virgen” :

- Un mismo papel se puede reciclar entre tres y ocho veces, por lo que resulta necesario mezclar con
pulpa virgen en diferentes proporciones debido a la degradación que va sufriendo el papel utilizado;
- El proceso de recolección de papel viejo resulta sumamente dificultoso debido a: los grandes volúmenes
involucrados, a los distintos tipos de papel y agentes involucrados (hogares, empresas), a la carencia de
políticas en este ámbito y a los deficientes sistemas de recolección de papel en un gran conjunto de
países.