Tesis Final Javier Muriel

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

CARRERA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
“GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA
EN SISTEMAS AISLADOS EMPLEANDO
CÁSCARA DE CASTAÑA”
Perfil de proyecto de Grado, Presentado Para Optar al Diploma Académico de
Licenciatura en Ingeniería Electromecánica
Presentado por: MURIEL TREVIÑO JAVIER WALTER
Diciembre, 2011
COCHABAMBA - BOLIVIA
FICHA RESUMEN
_____________________________________________________________________________________
En Bolivia, el acceso a la energía eléctrica es privilegio solamente de los

departamentos que forman parte del SIN (Sistema Interconectado Nacional),
quedando privadas de este necesario servicio algunas regiones de la zona
amazónica, entre estas podemos mencionar algunas provincias de los
departamentos de Pando, Beni y Santa Cruz, los cuales se constituyen en
verdaderos sistemas aislados.
Luego de un análisis se pudo evidenciar la existencia de biomasa residual en

grandes cantidades, en especial en Pando, más propiamente la comunidad
de el Sena, tercera sección de la provincia Madre de Dios, comunidad base
de este trabajo, región más conocida por su actividad en el área castañera,
rubro del cual se desecha grandes cantidades de cáscara de castaña.
La generación de energía eléctrica en la zona de estudio es realizada

mediante un grupo electrógeno – motor diesel, con combustible
subvencionado por el estado
A pesar de la experiencia de varios siglos en la producción de castaña, el

aprovechamiento de los abundantes residuos generados por la industria
castañera es relativamente pobre.
El potencial energético que representan estos recursos no ha sido aún

suficientemente investigado y, en consecuencia poco explotado.
Como respuesta a este problema, el presente trabajo propone la tecnología

de gasificación de residuos agrícolas (cáscara de castaña) y su aplicación
en la generación de energía eléctrica, teniendo como base experimental un
equipo gasificador, de diseño y construcción propio, fabricado a partir de
materiales de fácil acceso, usado para pruebas de combustión de diferentes
tipos de biomasa.
GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS

ÍNDICE GENERAL
_____________________________________________________________________________________
INDICE GENERAL
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES ..................................................................................... 1
INTRODUCCION .................................................................................................... 1
1.1. ORIGEN DEL PROYECTO........................................................................... 2
1.2. MOTIVACIÓN ............................................................................................... 3
1.3. MARCO DE REALIZACION DEL PROYECTO ............................................. 4
1.4. OBJETIVOS ................................................................................................. 4
1.4.1. OBJETIVO GENERAL .................................................................................. 4
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................... 4
1.4.3. JUSTIFICACION ........................................................................................... 4
CAPITULO II
MARCO TEORICO Y COMPARACION DE ALTERNATIVAS………………………5
2.1. DEFINICIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA. .................................................... 5
2.2. EXTENSIÓN DE LA RED ELÉCTRICA EN BOLIVIA. .................................. 6
2.3. FUENTES ALTERNATIVAS DE PRODUCCIÓN DE ENERGÍA

ELÉCTRICA. ........................................................................................................... 9
2.3.1. MICRO CENTRALES HIDROELÉCTRICAS ................................................ 9
2.3.2. ENERGÍA DE BIOMASA ............................................................................ 11
2.4. CICLOS DE GENERACIÓN. ...................................................................... 12
2.4.1. CICLOS TERMODINÁMICOS. ................................................................... 12
2.5. TECNOLOGÍAS DE USO DE LA BIOMASA PARA LA GENERACIÒN DE

ENERGÌA ELÉCTRICA. ........................................................................................ 32

ÍNDICE GENERAL
_____________________________________________________________________________________
2.5.1. GASIFICADOR. .......................................................................................... 33
2.5.2. MOTOR STIRLING ..................................................................................... 35
2.5.3. CENTRALES TERMOELECTRICAS - TURBINAS DE VAPOR ................. 38
2.6. GRUPO ELECTRÓGENO- MOTOR DIESEL. ............................................ 39
2.7. SISTEMAS FOTOVOLTAICOS. ................................................................. 40
2.8. SISTEMAS EÓLICOS. ............................................................................... 42
2.9. COMPARACIÓN DE ALTERNATIVAS. ………………………………………43
CAPITULO III
ESTUDIO DE LA DEMANDA DE ENERGIA ELECTRICA Y LA OFERTA
ENERGETICA EN “EL SENA”………………………………………………………...50
3.1. DATOS GENERALES DE “EL SENA”. ....................................................... 50
3.2. CARACTERISTICAS DEMOGRAFICAS. ................................................... 51
3.2.1. INFORMACION DEMOGRAFICA. .............................................................. 51
3.3. CARACTERISTICAS DE LA DEMANDA DE ENERGIA ELECTRICA. ....... 52
3.3.1. SERVICIOS E INFRAESTRUCTURA ASOCIADA. .................................... 53
3.3.2. INFRAESTRUCTURA DE ELECTRICIDAD Y COBERTURA DE

ELECTRIFICACION. ............................................................................................. 53
3.3.3. DETERMINACION DE LA CURVA DE CARGA. ........................................ 54
3.3.4. PROYECCIÓN DE LA DEMANDA PRODUCTIVA DE ENERGIA. ............. 58
3.3.5. ESTUDIO DE LA OFERTA ENERGÉTICA ................................................. 59
3.3.6. LA CASTAÑA ............................................................................................. 59
3.3.4. PROPIEDADES DE LA CÁSCARA DE CASTAÑA .................................... 60
3.4. OFERTA DE BIOMASA.............................................................................. 62
3.4.1. CUANTIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE CASTAÑA ......................... 62
3.5. LA CÁSCARA DE CASTAÑA COMO COMBUSTIBLE SÓLIDO…………...65

ÍNDICE GENERAL
_____________________________________________________________________________________
3.5.1. COMPOSICIÓN ELEMENTAL DE LA CÁSCARA DE CASTAÑA. ............. 65
3.5.2. PODER CALORIFICO. ............................................................................... 66
CAPITULO IV
INGENIERIA DE PROYECTO DESCRIPCION Y DIMENSIONAMIENTO DE LA
ALTERNATIVA GASIFICACION DE BIOMASA (GB)………………………………67
4.1. LA GASIFICACION DE BIOMASA ............................................................. 67
4.1.1. IMPORTANCIA DE LA GASIFICACION. .................................................... 69
4.2. PROCESO DE GASIFICACION. ................................................................ 69
4.3. TIPOS DE GASIFICADORES. ................................................................... 72
4.3.1. CLASIFICACION POR EL TIPO DE CORRIENTE..................................... 72
4.3.2. CLASIFICACION POR EL TIPO DE LECHO DEL COMBUSTIBLE. .......... 75
4.3.3. CLASIFICACION POR EL TIPO DE ATMOSFERA. ................................... 76
4.3.4. CLASIFICACION SEGÚN LA PRESION DE OPERACIÓN. ....................... 77
4.3.5. GASIFICACION SEGÚN EL TIPO DE APLICACION. ................................ 77
4.3.6. OTROS TIPOS DE GASIFICADORES. ...................................................... 78
4.3.7. TABLA COMPARATIVA DE GASIFICADORES. ........................................ 78
4.3.8. ASPECTOS DE JUSTIFICACION DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA.

79
4.4. DISEÑO DEL GASIFICADOR DOWNDRAFT. ........................................... 80
4.4.1. GASIFICADOR MODELO........................................................................... 80
4.4.1.1. CONSTRUCCION GASIFICADOR MODELO………………………….….81

4.4.1.2. PRUEBAS DE COMBUSTIÓN………………………………………………87
4.4.1.3. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE COMBUSTIÓN…………………91
4.4.2. DISEÑO GASIFICADOR PROTOTIPO. ..................................................... 92
4.4.2. SISTEMA DE ACONDICIONAMIENTO DEL GAS………………………….102
4.4.2.1. ELCICLON………………………………………..…………………………..102

ÍNDICE GENERAL
_____________________________________________________________________________________
4.4.2.2. FILTRO DE MANGAS………………………………………………………..107
4.4.3. SELECCIÓN DEL SOPLANTE DE GAS Y DE AIRE. ............................... 109
4.4.4. CÁLCULO ESPESOR AISLANTE TÉRMICO. .......................................... 111
4.4.5. POTENCIA RESULTANTE. ...................................................................... 112
4.4.6. SELECCIÓN DEL GRUPO ELECTRÓGENO. .......................................... 113
CAPITULO V
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL SISTEMA ELEGIDO…………………..114
5.1. INTRODUCCIÓN...................................................................................... 114
5.2. OPERACIÓN DEL SISTEMA ELEGIDO. ................................................. 114
5.2.1. OPERACIÓN ANTES DEL ARRANQUE. ................................................. 114
5.2.2. OPERACIÓN DE ARRANQUE. ................................................................ 114
5.1.3. OPERACIÓN DE FUNCIONAMIENTO. .................................................... 115
5.1.4. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD................................................... 115
5.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO. ................................................................. 115
5.3.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO. .......................................................... 115
5.3.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ........................................................... 117
5.3.3. VENTAJAS E INCONVENIENTES POR TIPO DE MANTENIMIENTO. ... 117
5.4. IDENTIFICACION Y MANTENIMIENTO POR COMPONENTES............. 118
5.4.1. MANTENIMIENTO GENERAL Y DE RUTINA. ......................................... 119
CAPITULO VI
ESTUDIO ECONÓMICO………………………………………………………………120
6.1. INTRODUCCION...................................................................................... 120
6.2. COSTO TOTAL DE LAS INVERSIONES FIJAS. ..................................... 120

ÍNDICE GENERAL
_____________________________________________________________________________________
6.3. COSTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS. ........... 121
6.4. ANUALIDAD DE LA INVERSION. ............................................................ 122
6.5. INGRESOS DEL PROYECTO. ................................................................ 124
6.6. INDICADORES DE RENTABILIDAD........................................................ 125
6.6.1. VALOR ACTUAL NETO (VAN). ................................................................ 126
6.6.2. TASA INTERNA DE RETORNO (TIR). ..................................................... 126
6.6.3. RELACIÓN BENEFICIO COSTO (B/C). ................................................... 127
6.6.4. PERÍODO DE RECUPERACION DE LA INVERSION.............................. 127
6.6.5. FLUJO DE CAJA DEL PROYECTO. ........................................................ 128
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................................... 131
7.1. ASPECTOS TECNICOS. ......................................................................... 131
7.1.1. DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO. .......................................................... 132
7.1.2. CONSTRUCCION E INSTALACIÓN. ....................................................... 132
7.1.3. MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN. ......................................................... 132
7.1.4. MEJORA TECNOLÓGICA. ....................................................................... 132
7.2. ASPECTOS ECONÓMICOS. ................................................................... 132
7.3. ASPECTOS DE GESTIÓN. ...................................................................... 133

ÍNDICE DE FIGURAS
_____________________________________________________________________________________
INDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Flujo Energético de la Electricidad ......................................................... 6
Figura 2.2 Sistema Interconectado Nacional ........................................................... 8
Figura 2.3 Ciclo Hidrológico .................................................................................. 10
Figura 2.4 Ciclo de Carnot .................................................................................... 14
Figura 2.5 Campana de cambio de Fase .............................................................. 15
Figura 2.6 Ciclo Rankine – Proceso 1-2 ................................................................ 16
Figura 2.9 Ciclo Rankine – Proceso 4-1 ............................................................... 18
Figura 2.10 Funcionamiento de una máquina de vapor ....................................... 19
Figura 2.11 Diagramas Presión P – Volumen V y Temperatura T – Entropía S.... 19
Figura 2.12 Ciclo de Cuatro Tiempos – Carrera de Aspiración ............................. 20
Figura 2.13 Ciclo de Cuatro Tiempos – Carrera de Compresión .......................... 21
Figura 2.14 Ciclo de Cuatro Tiempos – Carrera de Expansión ............................. 22
Figura 2.15 Ciclo de Cuatro Tiempos – Carrera de Expulsión .............................. 23
Figura 2.16 Ciclo de Dos Tiempos, Admisión- Compresión .................................. 24
Figura 2.17 Ciclo de Dos Tiempos, Compresión-Explosión .................................. 25
Figura 2.18 Ciclo de Dos Tiempos, Explosión-Escape.......................................... 26
Figura 2.19 Ciclo de Dos Tiempos, Escape-Admisión .......................................... 26
Figura 2.20 Ciclo Brayton ...................................................................................... 27
Figura 2.21 Ciclo Stirling ....................................................................................... 28
Figura 2.22 Ciclo Ericsson .................................................................................... 30
Figura 2.23 Gasificador de Biomasa ..................................................................... 32

ÍNDICE DE FIGURAS
_____________________________________________________________________________________
Figura 2.24 Motor Stirling – Principio de Funcionamiento ..................................... 35
Figura 2.25 Motor Stirling ...................................................................................... 36
Figura 2.26 Turbina de Vapor ............................................................................... 37
Figura 2.27 Grupo Electrógeno – Motor Diesel ..................................................... 40
Figura 3.1 Municipio de el Sena ............................................................................ 51
Figura 3.2 Tabla para determinar la Curva de Carga Municipio El Sena .............. 55
Figura 3.3 Curva de Carga Municipio El Sena ...................................................... 56
Figura 3.4 La Castaña ........................................................................................... 59
Figura 4.1 Proceso de Gasificación ...................................................................... 68
Figura 4.2 Gasógeno de Flujo Descendente ......................................................... 70
Figura 4.3 Gasógeno de Flujo Ascendente “Updraft” ............................................ 73
Figura 4.4 Gasógeno de Flujo Descendente “Downdraft” ..................................... 74
Figura 4.5 Gasógeno de Flujo Transversal “Crossdraft” ....................................... 75
Figura 4.6 Construcción Gasógeno modelo…………………………………………81
Figura 4.7 Medidas generales Gasógenos modelo…………………………………82
Figura 4.8 Suministro de aire al gasógeno……………………………………………85
Figura 4.9 Tipos de suministro de aire al gasógeno………………………………..86
Figura 4.10 Biomasa usada en pruebas de combustión…………………………....87
Figura 4.11 Instrumentos de medición………………………………………………..88
Figura 4.12 Dimensiones Generales Gasificador Prototipo................................. 101
Figura 4.13 Dimensiones Ciclón ......................................................................... 103
Figura 4.14 Filtros de bolsa y de mangas ........................................................... 107
Figura 4.15 Datos técnicos soplantes. ................................................................ 110

ÍNDICE DE TABLAS
_____________________________________________________________________________________
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Clasificación de los Sistemas Eléctricos……………………………………...8

Tabla 2.2 Comparación de alternativas para la generación de energía eléctrica...44
Tabla 3.1. Provincia El Sena: Población…………………………………………………52
Tabla 3.2. Proyección de Demanda………………………………………………………57
Tabla 3.3. Propiedades de la Cáscara de Castaña……………………………………...60
Tabla 3.4. Producción de castaña (en kg.) por año - CAIC…………………………….62
Tabla 3.5. Producción de castaña (en kg.) por año - COINACAPA…………………...62
Tabla 3.6. Producción por Municipio de origen - COINACAPA………………………...63
Tabla 3.7. Producción Castaña - INE……………………………………………………...63
Tabla 4.1 Comparación entre los diferentes tipos de gasificadores. ………………...78
Tabla 4.2 Principales resultados de pruebas……………………………………………91
Tabla 4.3 Dimensiones Generales Gasificador Prototipo…………………………......101

Tabla 4.4 Datos para el cálculo del CICLON…………………………………………..102
Tabla 4.5 Nomenclatura y proporciones del Ciclón……………………………..…..103
Tabla 5.1 Mantenimiento por componentes….…………………………………..........118
Tabla 6.1 Inversiones en activos fijos del proyecto…………………………………...120
Tabla 6.2 Costos anuales de operación y mantenimiento…………………………...121
Tabla 6.3 Determinación del Factor de Recuperación de Capital.................... …….124
Tabla 6.4 Depreciación anual de los activos fijos del proyecto ................................ 124
Tabla 6.5 Costo de generación de energía eléctrica. .............................................. 124
Tabla 6.6 Ingresos por venta de energía eléctrica. .................................................. 124
Tabla 6.7 Ingresos por ahorro en la compra de combustible. .................................. 125
Tabla 6.8 Flujo de caja del proyecto. ....................................................................... 129
Tabla 6.9 Indicadores de rentabilidad. ..................................................................... 130
Tabla 6.10 Período de recuperación de la inversión (PRI). ..................................... 130

ÍNDICE DE ANEXOS
_____________________________________________________________________________________
ANEXOS
ANEXO A: SISTEMA INTERCONECTADO NACIONAL SIN…………………………135

ANEXO B: DATOS METEOROLÓGICOS DE EL SENA ......................................... 136
ANEXO C: MAPA SOLAR DE BOLIVIA .................................................................. 137
ANEXO D: GASIFICADOR MODELO #1 ................................................................ 138
FIGURA 1D: MEDIDAS GENERALES GASIFICADOR MODELO #1 ..................... 139
FIGURA 2D: GASIFICADOR MODELO #1 - VISTA GENERAL.............................. 140
ANEXO 3D: GASIFICADOR MODELO #2 .............................................................. 141
ANEXO 6D: GASIFICADOR MODELO #3 .............................................................. 144
ANEXO E: ARCHIVO FOTOGRAFICO CONSTRUCCION Y PRUEBAS GASIFICADOR
MODELO ................................................................................................................. 147
ANEXO F: DATOS Y CONCLUSIONES DE LOS ENSAYOS REALIZADOS ......... 159
ANEXO G GRUPO ELECTROGENO GUASCOR……………………………………...199
FIGURA 1E: INFORMACION GUASCOR POWER…………………………………….200
FIGURA 2G: ESPECIFICACIONES MOTORES GUASCOR POWER………………201

GLOSARIO DE ABREVIACIONES
_____________________________________________________________________________________
Diámetro de la garganta
Densidad aparente
Dólares
Dólares por kilogramo
Dólares por megavatio-hora
Grados Celsius
% Porcentaje
Rendimiento
Ampere
Área de la superficie del estrechamiento más angosto
Longitud
American National Standards Intitute
Bolivianos
Carga del hogar
Bolivianos por kilogramo
Consumo de biomasa
Calor específico
Comité Nacional de Despacho de Carga
Dióxido de carbono
Óxido de carbono
Diámetro del ciclón
Diámetro de toberas
Diámetro del hogar
Ecuación
Empresa Nacional De Electricidad
Entalpia
Hertz
Agua
Instituto Nacional de Estadística
Tasa de crecimiento
Coeficiente de resistencia
Kilocaloría por kilogramo
Kilocaloría por hora
Kilocalorías por kilovatio-hora

_____________________________________________________________________________________
Kilocalorías por kilogramo por grados Kelvin

Kilogramo
Kilogramos por hora
Kilogramo por kilovatio-hora
Kilogramo por centímetro cuadrado
Kilo volt Amper
Kilovoltio
Kilovatio
Kilovatio-hora
Kilovatio-hora por día
Metros
Metros cuadrados
Metros por segundo
Metros cúbicos por kilogramo
Megavatio-hora
Número de luminarias
Velocidad
Presión
Potencia media
Pulgadas
Partículas por millón
Período de Recuperación de la inversión
Poder calorífico superior
Poder calorífico Inferior
Rural Electrification Administration
Revoluciones por minuto
Entropía
Temperatura
Toneladas por hora
Tasa interna de retorno
Sistemas fotovoltaicos
Valor actual neto
Volumen
Volumen especifico
Velocidad
Caudal volumétrico

Capítulo I – ASPECTOS GENERALES
_____________________________________________________________________________________
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES
INTRODUCCION
El objetivo general de este proyecto de grado ha sido el de ofrecer una alternativa

en la generación de energía eléctrica a la localidad de “El Sena”, comunidad del
Departamento de Pando en Bolivia, una de las regiones del norte del país que no
forman parte del SIN (Sistema Interconectado Nacional), mediante el
planteamiento de la gasificación con cascara de castaña, biomasa que en
abundancia existe en forma de desecho en esta zona.
El trabajo ha sido planteado comparando varias alternativas tecnológicas, teniendo

en cuenta aspectos económicos, medioambientales, culturales y de independencia
en el suministro energético.
Este trabajo denominado “GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN

SISTEMAS AISLADOS EMPLEANDO CASCARA DE CASTAÑA” consta de una
práctica, consistente en la fabricación de un equipo gasificador modelo, dirigido a
realizar pruebas de combustión y a la adquisición de datos que sirvan como patrón
de comportamiento para dimensionar un gasógeno prototipo capaz de satisfacer
demandas comerciales reales.
El gasógeno modelo, de fabricación propia, fue sometido a varias pruebas de

combustión, con diferentes tipos de biomasa, variando en las pruebas la
configuración de suministro de aire como agente gasificante, consiguiendo de esta
forma la generación de un gas de bajo poder calorífico (gas de síntesis o syngas),
con capacidad de aplicación como combustible en motores de combustión interna
o un sistema motor - generador, pudiendo reemplazar a los combustibles de
origen fósil, previa purificación y filtrado del gas.
GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS 1

_____________________________________________________________________________________
Con los datos obtenidos y la aplicación de análisis dimensional, se procede a

dimensionar un gasógeno prototipo de mayor escala, con capacidad de
generación mayor, capaz de satisfacer la demanda de la zona en estudio.
1.1. ANTECEDENTES
La inaccesibilidad a la Red Eléctrica, la escasez de reservas de combustibles fósiles

en varios países1, el paulatino agotamiento de estos recursos no renovables,
conjuntamente con los crecientes requerimientos legislativos internacionales
respecto a la protección del medio ambiente han conducido, en las dos últimas
décadas, a la intensa búsqueda de fuentes alternativas para la generación de
energía. Con este propósito, la transformación mediante el desarrollo de nuevas
formas de generación de energía eléctrica, como ser procesos de conversión
térmica de los abundantes residuos generados en el procesamiento de productos
agroindustriales constituye una opción de particular interés.
En el caso particular de Bolivia, para ser más específicos, en algunas poblaciones
de la zona Amazónica, la falta de acceso a la energía eléctrica 2 y la ausencia de
oportunidades que esto conlleva, imponen la búsqueda de alternativas
económicamente viables a corto y mediano plazo para autoabastecerse de energía
eléctrica a partir de fuentes renovables que contribuyan a remediar las situaciones
adversas suscitadas.
A pesar de la experiencia de varios siglos en la producción de castaña3, el
aprovechamiento de los abundantes residuos generados por la industria castañera
es relativamente pobre.
El potencial energético que representan estos recursos no ha sido aún
suficientemente investigado y, en consecuencia poco explotado.
Como solución a esta situación se plantean varias alternativas para dotar de

servicios energéticos a esta zona. Seleccionando de entre todas ellas, la más
adecuada teniendo en cuenta aspectos económicos, medioambientales, culturales y
1
Fuente: Crisis energética. El fin del petróleo barato. El Ecologista” – BALLENILLA, F. (2004).
2
Fuente: Mapa del SIN (Sistema Interconectado Nacional), ENDE
3
Fuente: Documento “Evaluación Ambiental Estratégica del Corredor Norte de Bolivia”

_____________________________________________________________________________________
de independencia en el suministro energético, así como de que se trata de una zona

aislada y alejada de la red eléctrica.
1.2. MOTIVACIÓN
Este trabajo pretende aliviar la carencia del acceso a la Energía Eléctrica en
sistemas aislados de la zona amazónica de Bolivia, haciendo un estudio particular
de la región de “El Sena”, aprovechando la existencia en abundancia de cáscara
de castaña, residuo biomásico, que gracias a sus propiedades energéticas, puede
ser aplicado como combustible sólido para la generación de energía eléctrica.
Recurriendo al estudio de tecnologías de uso de la biomasa, como ser la

gasificación, el uso de motores Stirling y las turbinas de vapor, entre otras, se hará
la selección y el diseño de la alternativa que mayores beneficios ofrezca.
1.3. MARCO DE REALIZACION DEL PROYECTO

La ubicación de este proyecto es en la Zona Amazónica de Bolivia, departamento
de Pando, en la Provincia Madre de Dios, Tercera sección “El Sena” En esta
región las necesidades en cuanto a electrificación rural son evidentes. Se trata de
una zona dónde no llega el SIN (Sistema Interconectado Nacional), y que por
encontrarse en la parte amazónica, está compuesta de comunidades rurales
aisladas.
1.4. OBJETIVOS
1.4.1. OBJETIVO GENERAL
Generar energía eléctrica para Sistemas Aislados de la zona Amazónica de

Bolivia, caso “El Sena”, utilizando cascara de castaña como combustible sólido y
recurriendo a tecnologías modernas de uso de la biomasa.
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

_____________________________________________________________________________________
Los objetivos específicos relacionados al cumplimiento del objetivo general son:
Estudiar los sistemas de generación de energías eléctricas no
convencionales y no tradicionales.
Seleccionar el sistema de generación más adecuado, teniendo en cuenta
aspectos económicos, medioambientales, culturales y de independencia en
el suministro energético.
Construcción de un modelo a escala para pruebas de combustión.
Determinar las propiedades energéticas de la cáscara de castaña.
Diseñar y dimensionar la alternativa seleccionada.
Analizar la viabilidad técnica y la factibilidad económica de la solución
adoptada.
1.4.3. JUSTIFICACION
Si bien es cierto que la región en estudio se caracteriza por producir una gran
cantidad del recurso biomásico a ser empleado, la explotación de este, como
combustible sólido, debido a su potencial energético, ha sido pobremente
investigado y en consecuencia nada aprovechado.
El énfasis que se pone en la promoción de nuevas formas y tecnologías de
generación, se debe a que pueden ser aplicadas como palanca para el desarrollo
de la industria agropecuaria y como salto a la producción de combustibles y
energía eléctrica.
Por todo lo antes expuesto y tomando en cuenta que hemos adquirido a lo largo
de nuestra formación profesional, los conocimientos básicos para el desarrollo de
la fase de ingeniería, podemos asegurar que este proyecto, si es factible, podrá
resolver el problema de la ausencia de energía eléctrica en sistemas aislados de
la zona amazónica de Bolivia, caso “El Sena”.

Capítulo II – MARCO TEORICO Y COMPARACION DE ALTERNATIVAS
CAPITULO II
MARCO TEORICO Y COMPARACION DE ALTERNATIVAS
2.1. DEFINICIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA.
Se denomina energía eléctrica a la forma de energía resultante de la existencia

de una diferencia de potencial entre dos puntos, lo que permite establecer una
corriente eléctrica entre ambos.
La energía eléctrica se manifiesta como corriente eléctrica, es decir, como el
movimiento de las cargas eléctricas negativas, o electrones, a través de un cable
conductor metálico como consecuencia de la diferencia de potencia que un
generador este aplicando a sus extremos4.
La generación de energía eléctrica se lleva a cabo mediante técnicas muy

diferentes. Las que suministran las mayores cantidades y potencias de electricidad
aprovechan un movimiento rotatorio para generar corriente continua en un dinamo
o corriente alterna en un alternador. El movimiento rotatorio resulta a su vez de
una fuente de energía mecánica directa, como puede ser la corriente de un salto
de agua, la producida por el viento, o a través de un ciclo termodinámico. En este
último caso se calienta un fluido, al que se hace recorrer un circuito en el que
mueve un motor o una turbina. El calor de este proceso se obtiene mediante la
quema de combustibles fósiles, reacciones nucleares y otros procesos.
La generación de energía eléctrica es una actividad humana básica, ya que está

directamente relacionada con los requerimientos actuales del hombre. Todas la
formas de utilización de las fuentes de energía, tanto las habituales como las
denominadas alternativas
4
Fuente: “Tecnologías de generación de energía eléctrica” - Gilberto Enríquez Harper

o no convencionales, agreden en mayor o menor medida el ambiente, siendo de

todos modos la energía eléctrica una de las que causan menor impacto
2.2. EXTENSIÓN DE LA RED ELÉCTRICA EN BOLIVIA.
El flujo energético de la electricidad se compone de cuatro etapas sucesivas:

generación, transmisión o transporte, distribución y consumo. La industria eléctrica
incluye a las tres primeras.
Figura 2.1
Flujo Energético de la Electricidad
Generación Transmisión Distribución Consumo
Fuente: Elaboración propia
La generación es la actividad de producir electricidad. Es posible generar

electricidad a partir de varias fuentes primarias de energía, entre ellas: recursos
hídricos, gas natural, diesel oil, carbón mineral, orimulsión, radiación solar, fuerza
del viento, energía nuclear y otras. Una clasificación básica es la siguiente:
• Fuentes Tradicionales:
 Hidroeléctricas. Pueden ser de paso o reservorio
 Termoeléctricas. Entre las más importantes incluye a: gas natural, diesel oil,
orimulsión y carbón vegetal. En Bolivia, no se usan las dos últimas.

• Fuentes No tradicionales:
 Renovables: radiación solar, fuerza del viento, fuerza de las olas del mar,
etc.
 No renovables: Energía nuclear.
La transmisión consiste simplemente en el transporte o traslado de la electricidad

desde los centros de producción o generadoras hasta los centros de consumo.
La distribución es la actividad de suministrar electricidad a consumidores finales, e
incluye todas las tareas de transportar la electricidad hasta las instalaciones de
consumo, medir el consumo, y cobrar.
El consumo final es la transformación de la electricidad en otros tipos de energía,
por parte de consumidores finales.
La primera gran diferenciación al interior del sector eléctrico boliviano es la
existencia de un Sistema Interconectado Nacional (SIN) y de sistemas eléctricos
aislados y auto productores.
Una clasificación general de los sistemas eléctricos en el país es la siguiente:
Tabla 2.1
Clasificación de los Sistemas Eléctricos
Por su conexión
Interconectados Aislados
Comercialización SIN Sistemas Aislados

Por el destino de la
conexión
Autoconsumo Auto productores

El SIN (ver ANEXO 1a) se originó en la construcción del Sistema Troncal

Interconectado (STI), el cual une los principales nodos de generación y
distribución del país. Este sistema empezó su construcción en 1965 conectando
inicialmente las demandas de Oruro y Cochabamba, con las plantas generadoras
de Corani y Miguillas (COBEE). En la década de los 80’s se completó el tendido
de las líneas que conectaban las ciudades de La Paz, Oruro, Potosí, Cochabamba
y Sucre, y posteriormente, Santa Cruz. Actualmente, el SIN provee electricidad a
las ciudades más grandes del país y opera en los departamentos de La Paz,
Cochabamba, Santa Cruz, Oruro, Potosí y Chuquisaca.
Figura 2.2
Sistema Interconectado Nacional
Fuente: Empresa Nacional de Electricidad ENDE

2.3. FUENTES ALTERNATIVAS DE PRODUCCIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA.
Hoy se habla de fuentes alternativas de energía como: la Solar, la geotérmica, la

eólica, entre otras. La búsqueda responde por una parte a la necesidad de
encontrar otras fuentes que sustituyan los combustibles fósiles que se encuentran
en una cantidad limitada en la naturaleza y, por otra parte, al interés de encontrar
fuentes de energía que permitan al hombre una vida cómoda e impulsen el
desarrollo, afectando lo menos posible el medio ambiente.
Una de las principales formas de utilización de la energía, tiene como fin la

generación de electricidad, elemento indispensable para el desarrollo y vida en las
ciudades. Diferentes tipos de plantas de generación de energía se han utilizado,
conforme el tipo de combustible o generador que utilicen.
2.3.1. MICRO CENTRALES HIDROELÉCTRICAS
La superficie terrestre está cubierta en un 71% de agua. La energía hidroeléctrica

proviene indirectamente de la energía del sol, responsable del ciclo hidrológico
natural. La radiación que procede de las fusiones nucleares que se producen en el
sol calienta la superficie terrestre, ríos, lagos y océanos, provocando la
evaporación del agua. El aire caliente transporta el agua evaporada en forma de
nubes y niebla a distintos puntos del planeta, donde cae nuevamente en forma de
lluvia y nieve. Una parte de la energía solar permanece almacenada en el agua de
los ríos, los lagos y los glaciares.
Las centrales y mini centrales hidroeléctricas transforman esa energía en
electricidad, aprovechando la diferencia de desnivel existente entre dos puntos. La
energía se transforma primero en energía mecánica en la turbina hidráulica, ésta
activa el generador, que transforma en un segundo paso la energía mecánica en
energía eléctrica.7
7
Fuente: IDAE - Manual de Energías Renovables

Capítulo II – MARCO TEORICO
Figura 2.3
Ciclo Hidrológico
Fuente: IDEA - Manual de Energías Renovables
Se consideran microcentrales hidroeléctricas (MCH) a las centrales que generan

potencias entre 100 kW y 5 kW. Normalmente suministran electricidad a pequeñas
comunidades o industrias aisladas de la red eléctrica.
La energía eléctrica que se puede obtener en estas MCH depende de la energía
potencial que se pueda obtener y del caudal del agua. Debido a esto la implantación
de este sistema de obtención de energía depende de la orografía del terreno.
Como ventajas nos encontramos con que esta tecnología puede operar durante las 24
horas del día. Además existen muy pocos riesgos de accidente, y por tanto es una
tecnología segura.

En cuanto a los aspectos medioambientales es necesario un caudal del río mínimo,

para mantener el equilibrio ecológico del mismo.
En el caso que nos ocupa nos encontramos con que en esta región hay pocos saltos
aprovechables. Por esto la única solución que podríamos pensar es una turbina de
río, el problema de esto es que es una tecnología poco madura, lo cual representa un
problema a la hora de su implantación.
Por todo lo dicho en el último párrafo, se concluye que esta tecnología no es
adecuada para el caso que nos ocupa, pues la tecnología no está la suficientemente
desarrollada y no encontramos las características en el terreno para la implantación
de la misma.
2.3.2. ENERGÍA DE BIOMASA
Las energías renovables son muy variadas, cada una de ellas requiere a veces del
ingenio de quienes la utilizan, y otras que simplemente buscan aprovechar lo que
otros desechan pensando que ya no tiene utilidad alguna, teniendo así una amplia
gama de fuentes energéticas que dependen del origen de cada material, y una de
ellas es la energía de biomasa.8
La biomasa es el nombre dado a cualquier materia orgánica de origen reciente

que haya derivado de animales y vegetales como resultado del proceso de
conversión fotosintético. La energía de la biomasa deriva del material de vegetal y
animal, tal como madera de bosques, residuos de procesos agrícolas y forestales,
y de la basura industrial, humana o animales.
El valor energético de la biomasa de materia vegetal proviene originalmente de la

energía solar a través del proceso conocido como fotosíntesis. La energía química
que se almacena en las plantas y los animales (que se alimentan de plantas u
otros animales), o en los desechos que producen, se llama bioenergía. Durante
procesos de conversión tales como la combustión, la biomasa libera su energía, a
menudo en la forma de calor, y el carbón se oxida nuevamente a dióxido de
carbono para restituir el que fue absorbido durante el crecimiento de la planta.
8
Fuente: http://www.erenovable.com

2.4. CICLOS DE GENERACIÓN.
La conversión de energía es un proceso que tiene lugar en la biosfera. Sin

embargo, los seres humanos a lo largo de la historia hemos inventado diversos
artefactos que posibilitan también la conversión de energía.
La eficiencia con que se produce esta transformación esta directamente
relacionada con la proporción en su forma final y su forma inicial y también
depende de las leyes físicas y químicas que gobiernan la conversión.
2.4.1. CICLOS TERMODINÁMICOS.

Los ciclos termodinámicos son la aplicación más técnica de la termodinámica, ya
que reproducen el comportamiento cíclico del fluido de trabajo de una máquina
térmica durante el funcionamiento de ésta. En los apartados siguientes se
estudiarán los ciclos termodinámicos más característicos por su carácter didáctico,
por sus especiales propiedades o por su aplicabilidad a máquinas térmicas de
utilización en la industria o en el transporte.
El rendimiento es el principal parámetro que caracteriza a un ciclo termodinámico,
y se define como el trabajo obtenido dividido por el calor gastado en el proceso, en
un mismo tiempo de ciclo completo si el proceso es continuo.
La eficiencia térmica del ciclo mide qué cantidad del calor ingresado es convertido
en trabajo útil.
2.4.1.1. CICLO DE CARNOT.
Este ciclo fue ideado por el francés Sadi Carnot en 1824 para analizar el elevado
rendimiento de las locomotoras británicas. El llamado motor de Carnot trabaja
cuando le damos una cantidad de calor QENTRA desde una fuente a alta
temperatura y le eliminamos un calor QSALE hacia otra fuente a baja temperatura,
produciendo un trabajo W. El rendimiento viene definido, como en todo proceso
cíclico, por:

Las etapas de este motor imaginario serían las siguientes:
- En el proceso 1-2 le damos calor al aire del cilindro, manteniendo la temperatura

constante e igual a la de la fuente a alta temperatura TA. Esto provoca un
aumento de volumen y de presión, por lo cual, todo el calor transferido es
convertido en trabajo.
- En el proceso 2-3 se permite una expansión adiabática sin intercambio de calor

con el exterior, a fin de disminuir la temperatura y a costa de perder presión.
- En el proceso 3-4 se pone en contacto el sistema con la fuente de calor a baja

temperatura TB y el gas comienza a comprimirse, pero no aumenta su
temperatura porque va cediendo calor a la fuente fría. Al no cambiar la
temperatura tampoco lo hace la energía interna, y la cesión de calor implica que
hay que hacer un trabajo sobre el sistema.
- Por último, en el proceso 4-1 se mantiene aislado térmicamente el sistema

mientras se comprime, con lo cual aumenta su temperatura hasta el estado inicial.
La energía interna aumenta y el calor es nulo, habiendo que comunicar un trabajo
al sistema.

Figura 2.4
Ciclo de Carnot
Fuente: Pagina web “turbo máquinas”
Analizando los valores del calor que entra y que sale, se demuestra que la
expresión del rendimiento se transforma en:
y de esta expresión se deducen dos consecuencias:
El rendimiento de Carnot sólo depende de las temperaturas máxima y mínima

que se alcanzan en el ciclo.
El rendimiento es tanto mayor cuanto más elevada es la temperatura alta y
cuanto menor es la temperatura baja.
Estas consecuencias permitieron al físico corroborar por qué las máquinas de

vapor tenían mejor rendimiento cuanto mayor temperatura alcanzara, mejorando
su funcionamiento en Francia con el uso del carbón en lugar de la leña. Además,
Carnot enunció otros dos principios:
- No existe ninguna máquina que genere trabajo de forma continua si sólo le

damos energía calorífica y no la refrigeramos. Este principio es una de las
definiciones de la llamada segunda ley de la Termodinámica.

- No puede existir una máquina térmica que funcionando entre dos temperaturas
dadas tenga mayor rendimiento que una de Carnot.
2.4.1.2. CICLO RANKINE.
El ciclo Rankine es un ciclo que opera con vapor, y es el que se utiliza en las
centrales termoeléctricas. Consiste en calentar agua en una caldera hasta
evaporarla y elevar la presión del vapor. Éste será llevado a una turbina donde
produce energía cinética a costa de perder presión. Su camino continúa al seguir
hacia un condensador donde lo que queda de vapor pasa a estado líquido para
poder entrar a una bomba que le subirá la presión para nuevamente poder
introducirlo a la caldera.
Los diagramas p-V en los que interviene un líquido que se vaporiza tienen una
diferencia respecto a los de gas: aparece la llamada campana de cambio de fase.
Figura 2.5
Campana de cambio de Fase
Fuente: Página web “turbo máquinas”

A la izquierda de la campana tenemos estado líquido, que apenas varía su

volumen cuando se calienta o se aumenta su presión. Por eso las líneas isotermas
son casi verticales.
A la derecha de la campana tenemos vapor, que se comporta como un gas, por lo

que las líneas isotermas son similares a las de los gases ideales.
En el interior de la campana, el líquido se está evaporando, y las líneas de

temperatura constante son horizontales. Ésto es debido a que dada una presión,
el calor que se le aporte al fluído no se emplea en elevar la temperatura, sino en la
evaporación.
Con la introducción y la pequeña explicación del diagrama p-V para el cambio de

fase, el ciclo en detalle es el siguiente:
- En el proceso 1-2 se aumenta la presión del líquido sin pérdidas de calor

mediante un compresor o bomba, al que se aporta un pequeño trabajo.
Figura 2.6
Ciclo Rankine – Proceso 1-2

- El proceso 2-3 es una transmisión de calor hacia el fluido de trabajo a presión

constante en la caldera. Con este calor se evapora todo el líquido y se calienta el
vapor hasta la temperatura máxima.
Figura 2.7
- La expansión del proceso 3-4 se realiza de forma adiabática. El vapor realiza un

trabajo en la turbina desde la presión de la caldera hasta un valor bajo de presión
al cual se transfiere el vapor al condensador.
Figura 2.8

- El proceso 4-1 consiste en refrigerar el vapor de trabajo a presión constante en

el condensador hasta el estado de líquido, para iniciar de nuevo el ciclo.
Figura 2.9
El rendimiento ideal de este ciclo tiene el mismo valor que el ciclo de Carnot:
Aunque jamás se alcanzan valores tan elevados. Para mejorar en lo posible el

aprovechamiento del combustible quemado se somete al fluido a una serie de
procesos que tienen como objeto aumentar el área encerrada por el diagrama.
Entre éstos destacan los siguientes:
- Precalentamiento del agua comprimida con los gases que escapan por la
chimenea de la caldera. No aumenta el área del diagrama, pero sí reduce el calor
que se debe introducir al ciclo.

- Recalentamiento del vapor que ha pasado por la turbina haciéndolo pasar por la
caldera y después por otra turbina de baja presión.
Figura 2.10
Ciclo Rankine – Proceso de Recalentamiento
- Regeneración, que consiste en extraer parte del vapor de la turbina para

precalentar el líquido antes de entrar a la caldera.
Este ciclo Rankine es el que también cumplían las antiguas locomotoras y

máquinas de vapor. Para realizar el trabajo se utilizaba un cilindro de doble efecto
con un sistema provisto de una pieza desplazable llamada corredera cuya misión
era enviar el vapor a un lado u otro del pistón:
Figura 2.11
Funcionamiento de una máquina de vapor

2.4.1.3. CICLO OTTO
El ciclo Otto es el prototipo ideal de la mayoría de los motores pequeños de

combustión interna; en este tipo de ciclo se supone que la combustión sucede en
el punto muerto superior (PMS) en un volumen constante de combustible.
Idealmente (sin caídas de presión, etc.) y para la comprensión se tienen los planos
VP (volumen - presión), ST (entropía - temperatura) y el análisis para un ciclo de
cuatro tiempos.
Figura 2.12
Diagramas Presión P – Volumen V y Temperatura T – Entropía S
En un ciclo de cuatro tiempos el motor ya sea Diesel o a gasolina hace girar dos
veces el cigüeñal para cumplir con el ciclo, por lo tanto cada uno de los cilindros
recorre cuatro carreras.

(0-1) Carrera de aspiración
Se abre la válvula de aspiración, gira el cigüeñal, el pistón se desplaza hacia el

punto muerto inferior (PMI) y permite la entrada de combustible (mezcla) dentro
del cilindro.
Figura 2.13
Ciclo de Cuatro Tiempos – Carrera de Aspiración
(1-2) Carrera de compresión
Idealmente el proceso es isentrópico (entropía constante).
Se cierra la válvula de aspiración, gira el cigüeñal, el pistón se desplaza hacia el

punto muerto superior (PMS) y comprime el combustible (mezcla) dentro del
cilindro.

Figura 2.14
Ciclo de Cuatro Tiempos – Carrera de Compresión
(2-3) Calentamiento instantáneo de la sustancia a volumen constante
En este momento sucede la aplicación de la chispa para encender la mezcla

rápidamente. Las válvulas se mantienen cerradas y el pistón se encuentra en el
PMS dentro del cilindro.
(3-4) Carrera de expansión; idealmente el proceso es isentrópico
Al inflamarse la mezcla se produce una transformación y liberación de la energía

química contenida en la misma que hace que el pistón descienda rápidamente
hacia el PMI completando el giro del cigüeñal.

Figura 2.15
Ciclo de Cuatro Tiempos – Carrera de Expansión
(4-5) Rechazo o expulsión instantánea del calor a volumen constante
Se mantiene constante el volumen pero existe una transferencia de calor

inmediatamente a través de las paredes desde adentro de la cámara de
combustión hacia fuera de la misma.
(1-0) Carrera de expulsión
Se abre la válvula de escape rechazando los gases producidos en la combustión,

además se cede el calor a la atmósfera. El pistón sube de nuevo hacia el PMS y
se repite de nuevo el ciclo.

Figura 2.16
Ciclo de Cuatro Tiempos – Carrera de Expulsión
Para llevar a cabo un ciclo de dos tiempos, los pistones solo recorren dos
carreras o tiempos y el cigüeñal gira solamente una vez por cada ciclo que se
cumple. Un ciclo de dos tiempos puede usarse en motores Diesel o a gasolina.
Los motores con este tipo de ciclo generalmente giran a más altas revoluciones
que aquellos de ciclo de cuatro tiempos. Por lo general los motores que funcionan
con este ciclo son pequeños cuando el combustible es gasolina y en motores
Diesel son mas grandes.
En la carrera de expulsión de gases (producto de la combustión) el motor realiza

un barrido dentro del cilindro; para que se cumpla en dos tiempos es necesario
colocar componentes extra que ayuden a expulsar los gases.

Carrera 1 (ascendente)
Parte 1 Admisión - Compresión
El movimiento ascendente del pistón hacia el PMS, aspira la mezcla que entra por
la lumbrera de admisión. El pistón ascendente comprime la mezcla en la cámara y
cierra la lumbrera de escape.
Figura 2.17
Ciclo de Dos Tiempos, Admisión- Compresión
Parte 2 Compresión - Explosión
La mezcla comprimida por el pistón ubicado en el PMS, se enciende por la acción

de la chispa: comienza la explosión; mientras tanto continua el paso de la mezcla
por la lumbrera de admisión.

Figura 2.18
Ciclo de Dos Tiempos, Compresión-Explosión
Carrera 2 (descendente)
Parte 1 Explosión - Escape
El pistón comienza su descenso hacia el PMI, los gases quemados salen por la
lumbrera de escape. La lumbrera de admisión se cierra por el paso del pistón
Figura 2.19
Ciclo de Dos Tiempos, Explosión-Escape

Parte 2 Escape - Admisión
La mezcla entra en la cámara de combustión al abrirse la lumbrera de carga y

ayuda a evacuar los gases por la lumbrera de escape. El pistón se encuentra en el
PMI.
Comienza de nuevo el ciclo.
Figura 2.20
Ciclo de Dos Tiempos, Escape-Admisión
2.4.1.4. CICLO BRAYTON.
El modelo termodinámico de las turbinas de gas se fundamenta en el ciclo de

Brayton. A pesar de que se generaliza como ciclo termodinámico, en realidad el
fluido de trabajo no cumple un ciclo completo en las turbinas de gas ya que este
finaliza con una composición o en un estado diferente al que tenía cuando inició
los procesos. Algunos autores como Sonntag, Borgnakke y Van Wylen9, clasifican
los procesos de una turbina a gas como de ciclo abierto. Las turbinas de gas de
ciclo abierto simple utilizan una cámara de combustión interna para suministrar
9
Fuente: SONNTAG, Richard E., BORGNAKKE, Claus y VAN WYLEN, Gordon J. Fundamentals of
thermodynamics. 5a. edición. Estados Unidos: John Wiley & Sons 1998.

calor al fluido de trabajo y las turbinas de gas de ciclo cerrado simple utilizan un
proceso de transferencia para agregar o remover calor del fluido de trabajo.
El ciclo básico de Brayton en condiciones ideales está compuesto por cuatro

procesos:
1-2. Compresión isentrópica en un compresor.
2-3. Adición de calor al fluido de trabajo a presión constante en un intercambiador

de calor o una cámara de combustión.
3-4. Expansión isentrópica en una turbina.
4-5. Remoción de calor del fluido de trabajo a presión constante en un

intercambiador de calor o en la atmósfera.
Figura 2.21
Ciclo Brayton

2.4.1.5. CICLO STIRLING
El ciclo Stirling es un ciclo termodinámico del motor Stirling que busca obtener el
máximo rendimiento. Por ello, es semejante al ciclo de Sadi Carnot.
A diferencia de la máquina de Carnot, (la cual logra la mayor eficiencia teórica)

esta máquina está constituida por dos isotermas, dos isocoras y un sistema de
regeneración entre las isocoras.
Existe también una máquina similar según el ciclo Ericsson, la cual consta de dos
isotermas y dos isobaras. También consta de un sistema de regeneración entre
las isobaras como en el ciclo Stirling.
El Ciclo Stirling Ideal consiste de cuatro procesos termodinámicos que actúan

sobre el fluido de trabajo:
1-2. Compresión Isotérmica del gas a la temperatura inferior. Durante este

proceso se cede al exterior una cantidad de calor a la fuente fría..
2-3. Absorción de calor a volumen constante (isocórico o isócoro). El gas
absorbe del regenerador una cantidad de calor Qr y aumenta su
temperatura, lo que provoca un aumento de presión.
3-4. Expansión isoterma del gas a alta temperatura. Durante este proceso
se absorbe calor de la fuente caliente.
4-1. Cesión de una cantidad de calor Qr al regenerador a volumen
constante, disminuyendo la temperatura del fluido.

Figura 2.22
Ciclo Stirling
Fuente: Página web “Universidad de Burgos”
Un sistema que realiza el ciclo Stirling está formado por un cilindro, un pistón de
trabajo y un pistón de desplazamiento con un regenerador que divide al sistema
en dos zonas, una zona caliente a Tc y una zona fría a Tf.
En la posición 1 todo el gas se encuentra contenido en la parte fría

del cilindro a una temperatura Tf y ocupando el volumen máximo.
En está posición se ha producido la compresión del gas hasta el

volumen mínimo. Esta compresión se ha realizado a temperatura
constante cediendo una cantidad Qf de calor a la zona fría.

El fluido ha atravesado el regenerador absorbiendo una cierta

cantidad de calor Qrg que lo eleva hasta una temperatura Tc.
Se produce la expansión del gas hasta alcanzar el volumen

máximo. Para ello se absorbe una cantidad de calor, Qc de la zona
a alta temperatura. En el paso de la posición 3 a la 4 es donde se
obtiene trabajo.
Después pasaremos de nuevo a la posición 1, atravesando otra

vez el regenerador, pero esta vez el gas cederá una cantidad de calor, Q rg, al
regenerador y rebajando su temperatura hasta Tf .
2.4.1.6. CICLO ERICSSON
En este el fluido se expande isotérmicamente del estado 1 al 2 a través de una

turbina se produce trabajo y el calor se absorbe reversiblemente desde un
deposito a Ta, luego el fluido se enfría a presión constante en un regenerador, del
estado 3 al 4 el fluido se comprime isotérmicamente. Esto requiere una entrada de
trabajo y una expulsión reversible de calor hacia un depósito a T b, por ultimo el
fluido se calienta a presión constante hasta el estado inicial haciéndolo pasar a
contracorriente a través del regenerador.
Como la única transferencia de calor externa actúa sobre los depósitos y como
todos los procesos son reversibles, la eficiencia es igual a la del ciclo de Carnot.
No obstante el ciclo de Ericsson es impráctico, sirve para mostrar como podría

colocarse un regenerador para aumentar la eficiencia térmica.

Figura 2.23
Ciclo Ericsson
Fuente: Página web “revistaciencias.com”
2.5. TECNOLOGÍAS DE USO DE LA BIOMASA PARA LA GENERACIÒN DE

ENERGÌA ELÉCTRICA.
El rendimiento neto de la generación de electricidad en las plantas de biomasa es
bajo, del orden del 20% referido a su poder calorífico inferior. Ello se debe
fundamentalmente el pequeño tamaño de la planta de producción. La caldera tiene
un rendimiento moderado al quemar un combustible de alto contenido en
humedad, y su consumo en servicios auxiliares es alto, por encima del 8% de la
producción total de electricidad en salida de alternador.
Una posibilidad de incrementar el rendimiento energético en el uso de la biomasa
es la cogeneración de calor y electricidad. La condensación del vapor supone una
evacuación de calor cercano a la mitad de la energía contenida en la biomasa; la
recuperación de parte de ese calor de condensación en forma de vapor de baja
temperatura o agua caliente, para usos industriales o domésticos, supone un
aumento de la eficiencia energética. Para ello se puede disponer de una turbina de
contrapresión o bien hacer una extracción de vapor con volumen significativo en la

zona de baja presión de la turbina. Se instalan los intercambiadores de calor

adecuados y se pueden obtener rendimientos globales de entre un 40 y un 60%.
La gasificación es una alternativa con mejores rendimientos que la combustión en
calderas. El empleo de motores diesel o de turbinas de gas para quemar el gas
producido puede eleva el rendimiento a valores por encima del 30%, sin embargo
ésta es una opción poco extendida.
2.5.1. GASIFICADOR.
Consiste básicamente en la obtención de un gas de bajo poder calorífico a partir
de biomasa, mediante la combustión parcial en ausencia de oxígeno de la misma.
Este gas se quema y el calor que se produce puede servir para usarlo
directamente o para hacer mover un motor (combustión interna) dando fuerza
motriz.
Esta fuerza puede, a su vez, mover un generador eléctrico para producir

electricidad.La transformación en energía de este reactor se lleva a cabo a través
de varios procesos físicos y químicos complejos.
De forma genérica se entiende por biomasa cualquier tipo de materia orgánica

cuyo origen inmediato sea un proceso biológico, vegetal o animal. Por tanto, existe
una gran variedad respecto a su origen, composición, modos de recolección y
tratamiento.
Uno de los problemas de este sistema es el bajo poder calorífico del gas obtenido
y por tanto, la baja eficiencia energética del proceso. Por ello, este sistema es
adecuado cuando la biomasa utilizada es abundante y por tanto representa un
residuo. De esta manera, se hace a la vez una gestión de residuos, eliminando el
problema que estos suponen.
A continuación se analizarán las ventajas e inconvenientes del aprovechamiento
de la biomasa en países en vías de desarrollo, como es el caso de Bolivia.
Como ventajas cabe destacar:

 El uso de la biomasa crea nuevas alternativas frente al uso de combustibles

sólidos.
 Desde un punto de vista medioambiental y como se señalaba anteriormente el
aprovechamiento de residuos orgánicos presenta varias ventajas relacionadas
con la gestión de residuos. En primer lugar se controla la deposición
incontrolada de los mismos en la naturaleza. De esta manera se evitan plagas,
enfermedades vegetales, incendios, etc. Además se evita la proliferación de
agentes patógenos que repercuten negativamente en la salud.
 Respecto al deterioro ambiental, el uso de biomasa disminuye las emisiones de
SO2 (lluvia ácida), pues evita o reduce el uso de combustibles sólidos, a la vez
que reduce el deterioro ambiental asociado a la producción y transporte de los
anteriores.
 Se evita de dependencia del exterior y se crea una soberanía energética en los
lugares donde se implanta el sistema, pues la comunidad gestiona el sistema
evitando dependencias económicas con ello.
Como inconvenientes cabe señalar:

 Que hay que hacer una gestión adecuada de la obtención de la biomasa, pues
puede llevar a una deforestación local. Por ello es necesaria una
responsabilidad colectiva y una gestión comunitaria en la obtención de la
misma.
 La materia húmeda tiene baja densidad energética y es necesario, además de
recolectarla, acondicionarla, transportarla y almacenarla.
 En cuanto a la garantía de suministro, existe cierta incertidumbre. Por tanto, uno
de los requisitos necesarios para la implantación de este sistema es el fácil
acceso a la biomasa y la abundancia de las mismas. El suministro de biomasa
no puede depender de la estacionalidad de los cultivos.
 Existe el riesgo de que los residuos adquieran un valor añadido por su
condición de materia prima en la producción energética.

Figura 2.24
Gasificador de Biomasa
Fuente: http://www.gekgasifier.com
2.5.2. MOTOR STIRLING
El principio del funcionamiento es calentar y enfriar un medio de trabajo, sea aire,

helio, hidrógeno o incluso un líquido.
Calentando ese medio provoca una expansión del mismo dentro del motor.
El medio de desplaza a otra parte del motor dónde es enfriado. Al enfriar el medio,
el volumen se reduce de nuevo.
Ese cambio de volúmenes activa un pistón de trabajo el cual ejerce el trabajo del
motor.
El motor es hermético por lo que siempre se utiliza el mismo medio en un circuito

cerrado (no hay escape del medio de trabajo)

Figura 2.25
Motor Stirling – Principio de Funcionamiento
Fuente: http://www.ecotec2000.de
Inicialmente muy común, esa tecnología murió con el invento de los motores Otto
y Diesel, hasta renacer al inicio del ciclo 20 impulsado por la compañía Philips en
Holanda.
La segunda guerra mundial puso fin a una serie de nuevos desarrollos y solo hace
25 años volvieron a iniciar nuevas iniciativas y desarrollos. Hoy en día se utiliza
motores Stirling para generar calor, para impulsar submarinos y próximamente
como motores en automóviles híbridos.

Figura 2.26
Motor Stirling
Fuente: http://www.ecotec2000.de
Las grandes ventajas del motor Stirling son:
 Combustión externa (se puede quemar cualquier combustible para calentar el

motor)
 No hay explosión por lo que el motor es extremamente silencioso y libre de
vibraciones
 Se genera a la vez energía eléctrica, mecánica y térmica (cogeneración)
Existen diseños de motores LTD (de baja temperatura) los cuales no requieren un
concentrador solar pero con mucho menor rendimiento. Los motores potentes
trabajan con temperaturas de 600ºC a 900ºC.

Hoy en día el motor está ya muy maduro en su diseño (tiempo de vida aprox.
100.000 horas) existen aún pocas aplicaciones comerciales y muchos proyectos
de investigación.
2.5.3. CENTRALES TERMOELECTRICAS - TURBINAS DE VAPOR
Una turbina de vapor es una turbo máquina motora, que transforma la energía de
un flujo de vapor en energía mecánica a través de un intercambio de cantidad de
movimiento entre el fluido de trabajo (entiéndase el vapor) y el rodete, órgano
principal de la turbina, que cuenta con palas o álabes los cuales tienen una forma
particular para poder realizar el intercambio energético.
Las turbinas de vapor están presentes en diversos ciclos de potencia que utilizan
un fluido que pueda cambiar de fase, entre éstos el más importante es el Ciclo
Rankine, el cual genera el vapor en una caldera, de la cual sale en unas
condiciones de elevada temperatura y presión.
Al igual que en el caso de las turbinas de gas, el eje suele estar acoplado a un
generador directamente o a través de un reductor, donde se transforma la energía
mecánica en eléctrica.
Figura 2.27
Turbina de Vapor
Fuente: http://www.renovetec.com

Las ventajas y desventajas que podemos encontrar en un sistema de generación

mediante una central térmica, usando biomasa residual como combustible, son las
siguientes:
Ventajas:
 No emiten gases que provocan el efecto invernadero.

 Tiene contenidos de azufre prácticamente nulos por lo que la emisión de dióxido
de azufre es mínima. El dióxido de azufre, junto con los óxidos de nitrógeno,
son causas de la lluvia ácida.
 La implantación de cultivos energéticos en tierras abandonadas evita la erosión
y degradación del suelo.
Desventajas:
 El rendimiento de las calderas de biomasa es inferior al de las que usan

combustible fósil10.
 Se necesita mayor cantidad de biomasa para conseguir la misma cantidad de
energía con otras fuentes.
 Los sistemas de alimentación de combustible y eliminación de cenizas son más
complejos y requieren unos mayores costes de operación y mantenimiento.
Tomando en cuenta la potencia eléctrica que la zona en estudio requiere para

satisfacer su demanda (Cap. III, Pág. 57), se descarta esta opción, tomando en
cuenta el alto costo de inversión que un proyecto de esta magnitud supondría y el
bajo poder adquisitivo de la región.
2.6. GRUPO ELECTRÓGENO- MOTOR DIESEL.
Un grupo electrógeno es una máquina que mueve un generador eléctrico a través

de un motor de combustión interna.
10
Fuente: http://www.empresaeficiente.com

Este sistema presenta como ventaja la autonomía del sistema y la posibilidad de

autogestión por parte de la comunidad. Como inconveniente, tenemos el problema
de la dependencia de un combustible derivado del petróleo y que no funcione con
un combustible que se encuentre en la zona.
Otra de las ventajas a tener en cuenta es que se trata de uno de los sistemas más
extendidos en la producción energética en comunidades rurales aisladas.
Figura 2.28
Grupo Electrógeno – Motor Diesel
Fuente: http://www.renovetec.com
2.7. SISTEMAS FOTOVOLTAICOS.
La energía solar fotovoltaica es uno de los recursos energéticos más adecuados

para llevar la electricidad al sistema rural, a causa de las propiedades de
modularidad, autonomía, bajo mantenimiento y no contaminante que caracterizan
esta tecnología energética.

Es uno de los sistemas de electrificación rural más extendidos y es difícil

determinar el número de instalaciones domésticas distribuidas en los países en
vías de desarrollo, aunque se estima que son más de un millón.
En cuanto a las ventajas de este sistema de generación cabe señalar:
 Desde un punto de vista socio-económico es muy importante el hecho de que
tener iluminación de mucha más calidad que las lámparas de aceite o las velas.
Esto se traduce en que la jornada de actividad se amplía de forma notable esto
permite continuar con las actividades manuales en la casa y estudiar a los
niños.
 La fuente energética de dónde se obtiene la energía es la radiación solar, que
asegura un proceso de transformación que no genera residuos, inagotable,
distribuido por toda la superficie del planeta, y del que se conoce con precisión
su variación en el tiempo(al menos en cuanto a los valores medios).
 Es una tecnología no contaminante que favorece la independencia energética,
disminuyendo la concentración energética, consecuencia del sistema energético
mundial dependiente de los combustibles fósiles.
 Además los módulos fotovoltaicos son un producto altamente estandarizado
con una elevada fiabilidad, para el que algunos fabricantes dan esperanzas de
vida de hasta 30 años.
 Se ahorran costes al no tener que transportar el combustible. Además se
disminuyen las pérdidas de transmisión.
Los inconvenientes del uso de esta tecnología son los siguientes:

 El principal obstáculo para la inserción de la energía solar fotovoltaica es el
coste económico. De hecho, en la mayoría de las ocasiones el coste sólo es
asumible en los casos en que la aplicación está alejada de la red eléctrica de
distribución, como es el caso que se está evaluando.
 Los costes de inversión son elevados y en entornos rurales hay falta de poder
adquisitivo.
 En muchos casos el problema radica en que no existe una estructura adecuada
de operación y mantenimiento, y que tanto los usuarios como los empresarios

no están familiarizados con esta tecnología que necesita unos conocimientos

tecnológicos para su uso bastante complejos. Por esto es necesario acompañar
la implantación de la tecnología de un programa de formación tecnológica.
2.8. SISTEMAS EÓLICOS.

La energía eólica es la energía obtenida del viento, es decir, aquella que se
obtiene de la energía cinética generada por efecto de las corrientes de aire y así
mismo las vibraciones que el aire produce..
Es importante saber la velocidad del viento porque de ella depende la potencia
obtenida por la máquina eólica. Por esto antes de instalar una máquina eólica es
necesario medir la velocidad y la regularidad del viento en la zona para saber la
energía que podremos obtener
Para poder utilizar la energía del viento, es necesario que este alcance una
velocidad mínima de 12 km/h (3.3 m/s)11, valor que en la zona de estudio no es
posible alcanzar, ya que la velocidad de viento promedio es de 1,9 m/s (Ver Anexo
1b).
Entre las ventajas que este sistema presenta podemos mencionar los siguientes:
 La energía eólica no contamina, es inagotable y frena el agotamiento de
combustibles fósiles contribuyendo a evitar el cambio climático.
 Es una tecnología de aprovechamiento totalmente madura y puesta a punto.
 Es una de las fuentes más baratas, puede competir e rentabilidad con otras
fuentes energéticas tradicionales como las centrales térmicas de carbón
(considerado tradicionalmente como el combustible más barato).
 No produce ningún tipo de alteración sobre los acuíferos ni por consumo, ni por
contaminación por residuos o vertidos.
 La generación de electricidad a partir del viento no produce gases tóxicos, ni
contribuye al efecto invernadero, ni destruye la capa de ozono, tampoco crea
lluvia ácida.
11
Fuente: Pág. 10, Energia Hidraúlica y Eólica práctica, Juan Ignacio y Sebastian Urquia Lus

Pero también encontramos algunas desventajas:

 El aire al ser un fluido de pequeño peso específico, implica fabricar máquinas
grandes y en consecuencia caras. Su altura puede igualar a la de un edificio de
diez o más plantas, en tanto que la envergadura total de sus aspas alcanza la
veintena de metros, lo cual encarece su producción.
 Desde el punto de vista estético, la energía eólica produce un impacto visual
inevitable, ya que por sus características precisa unos emplazamientos que
normalmente resultan ser los que más evidencian la presencia de las máquinas
(cerros, colinas, litoral). En este sentido, la implantación de la energía eólica a
gran escala, puede producir una alteración clara sobre el paisaje, que deberá
ser evaluada en función de la situación previa existente en cada localización.
 Un impacto negativo es el ruido producido por el giro del rotor, pero su efecto no
es más acusado que el generado por una instalación de tipo industrial de similar
entidad, y siempre que estemos muy próximos a los molinos.
 También ha de tenerse especial cuidado a la hora de seleccionar un parque si
en las inmediaciones habitan aves, por el riesgo mortandad al impactar con las
palas.
2.9. COMPARACIÓN DE ALTERNATIVAS.
Con todas las conclusiones anteriores se tratará de hacer un cuadro comparativo

de las tecnologías que son viables desde un punto de vista tecnológico. Se ha
descartado por tanto la generación mediante sistemas hidroeléctricos y eólicos.
Por tanto las tecnologías a evaluar son: sistemas fotovoltaicos, gasificadores de
biomasa y motores diesel.

Tabla 2.2
Comparación de alternativas para la generación de energía eléctrica.
ASPECTO ECONOMICO
SISTEMA DE
FOTOVOLTAICO GASIFICACION MOTOR DIESEL
GENERACION
Coste unitario de
9 – 11 USD 0.03 0.35 USD
generación $/kwh
Costo inicial de
950 USD por hogar 600 USD por hogar 460 USD por hogar
inversión
Costos de operación y
Bajo Medio Elevado
mantenimiento
DEPENDENCIA ENERGETICA
SISTEMA DE
GENERACION
Combustible: no es
Posible Posible
necesario o es posible No es necesario
(residuos agrícolas) (con condiciones)
una adquisición o
compra sostenible
Si
No
Dependencia (En el caso de cultivos
Si (Depende del precio
energética energéticos o de
del combustible)
biomasa abundante)

Costo del combustible No es necesario
Media
No es posible durante
la noche y es limitada
Limitada
en los días con baja
Buena Existe riesgo de
Disponibilidad del incidencia solar.
Existe abundancia de escasez del suministro
combustible Para remediar este
biomasa en la zona y aumento de los
inconveniente se
precios
utilizan baterías para el
almacenamiento de la
energía.
ASPECTOS TECNOLOGICOS
SISTEMA DE
GENERACION
10 años para el
gasificador (aprox.) 5 – 10 años
Vida útil del sistema de 10 años para el motor, dependiendo de las
Hasta 30 años.
generación dependiendo de las especificaciones de
especificaciones de diseño
diseño

Actualmente la
tecnología de
gasificación ha pasado
de la fase de
demostración a la
Los módulos comercialización.
fotovoltaicos son un
Madurez de la
producto altamente Esta tecnología fue Tecnología madura
tecnología
estandarizado con una ampliamente utilizada
elevada fiabilidad. en la 2º Guerra
Mundial.
Existen gasificadores
en una fase de
comercialización en
países como la India y
China.
Existen muchos Existen fabricantes en Existen muchos

Suministro comercial fabricantes en el la región Asiática y de fabricantes en el
mundo Medio Oriente mundo
Posibilidad de
establecer un sistema
de potencia
independiente y
Posible Posible
descentralizado para la
escala requerida (10 –
50 kw)

Posibilidad de Fácil
instalación de unidades (Es necesario que
adicionales de acuerdo Fácil Fácil exista biomasa
con el incremento de la abundante para las
demanda nuevas unidades)
MEDIO AMBIENTE
SISTEMA DE
GENERACION
Emisión de CO2 y otros

Se debe hacer gestión
Impacto contaminantes
Ninguno para evitar la
medioambiental procedentes de la
deforestación.
combustión
MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN
SISTEMA DE
GENERACION
Posibilidad de que los

trabajos de
mantenimiento y
operación puedan Posible Posible Posible
ser asumidos por
usuarios locales
formados previamente.

La supervisión y La operación y La operación y

Supervisión mantenimiento es supervisión de la parte supervisión de la parte
relativamente sencilla eléctrica es posible eléctrica es posible
Difícil
Difícil
Funcionamiento (Posible alternando el
(Posible con baterías o Posible
24 Hrs. funcionamiento de
acumuladores)
varias unidades)
Normalmente DC
(Problemas en los
Operación en AC componentes Posible Posible
electrónicos en la
conversión a AC)
Teniendo en cuenta los puntos de la tabla anterior se concluye que:
 Desde un punto de vista de soberanía energética, es decir, la capacidad de la

comunidad de garantizarse un suministro energético por sí sola, las únicas
tecnologías que cumplen con esta característica son la fotovoltaica y la
gasificación de biomasa.
 Tomando en cuenta el tema medioambiental, la tecnología más adecuada
sería la fotovoltaica y en segundo lugar la gasificación de biomasa, pues
instalándose un tipo de gasificador adecuado las emisiones se podrían reducir

de manera considerable. En cuanto a la deforestación se la puede evitar

gestionando la implementación de “cultivos energéticos.”
 Haciendo un análisis económico del sistema la tecnología más barata es la

gasificación de biomasa. En segundo lugar nos encontramos con la
generación mediante sistemas electrógenos diesel, sistema en el cual se debe
tomar en cuenta la incertidumbre económica en su uso, por la falta de
previsión en su futuro precio.
 Analizando el tema de la operación, mantenimiento, la posibilidad de que

estos trabajos puedan ser asumidos por la gente de la zona y el costo
adicional que esto representa, se descarta el sistema fotovoltaico, quedando la
tecnología de motor diesel y la gasificación de biomasa, seleccionando a esta
ultima como la mejor opción, ya que la operación de este sistema, como se
muestra en la tabla anterior, no requiere de mucha capacitación previa.
Considerando los análisis anteriores se decide que la mejor opción para la

generación de energía eléctrica en la zona de estudio es la implantación de una
planta piloto de gasificación de biomasa. En los capítulos posteriores se hará un
análisis detallado de esta tecnología.

Capítulo III –DEMANDA DE ENERGIA ELECTRICA Y LA OFERTA ENERGETICA EN “EL SENA”
CAPITULO III
ESTUDIO DE LA DEMANDA DE ENERGIA
ELECTRICA Y LA OFERTA ENERGETICA EN “EL SENA”
3.1. DATOS GENERALES DE “EL SENA”.
El municipio de el Sena se encuentra ubicado en la provincia Madre de Dios del

departamento de Pando.
La zona de estudio, presenta una topografía propia de la zona tropical, con relieve
sinuoso y desniveles propios de Pando.
El Municipio de el Sena está ubicado en 11° 28'50.51" latitud sur y 67°15'10.71"

longitud oeste, a una altura de 160 m.s.n.m. aproximadamente.
En clima de la circunscripción es cálido con valores que van desde 20 ºC a 32ºC,

pudiendo darse temperaturas levemente más pronunciadas en forma esporádica.
El clima de la zona del proyecto es generalmente cálido, sin variaciones muy
definidas ni contrastes térmicos en las diferentes estaciones del año, teniéndose
también un nivel de humedad elevado. Las temperaturas a lo largo del año no
presentan grandes variaciones; teniéndose una temperatura máxima anual en el
mes de Noviembre de aproximadamente 32 ºC como valor promedio y la
temperatura mínima se registra en el mes de Julio, con un valor aproximado
promedio de 20 ºC.

Figura 3.1
Municipio de el Sena
Fuente: Atlas de Potencialidades Energéticas del Estado Plurinacional de Bolivia
3.2. CARACTERISTICAS DEMOGRAFICAS.
3.2.1. INFORMACION DEMOGRAFICA.
Según el censo de población y vivienda del año 2001, la provincia de El Sena

cuenta con un total de 2.240 habitantes y 398 viviendas con una tasa de
crecimiento del 0.23 % para la población.

Se considera un promedio de 5 personas por hogar como promedio. En la tabla

3.1 se detalla la evolución de la población en la provincia.
Tabla 3.1. Provincia El Sena: Población
AÑO
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
HABITANTES 2.346 2.380 2.410 2.442 2.468 2.488 2.498 2.509 2.516 2.514 2.511
Fuente: INE, Instituto Nacional de Estadística.
3.3. CARACTERISTICAS DE LA DEMANDA DE ENERGIA ELECTRICA.
El análisis de la demanda es un aspecto importante para el diseño o estudio de un

sistema de generación eléctrica. Sus resultados deben aportar el consumo actual
de la población a la que se desea suministrar energía, y con estos, proyectar la
demanda durante un periodo de tiempo según necesidad.
Por tratarse de un análisis en zonas rurales aisladas, donde las poblaciones se
encuentran alejadas de los grandes servicios interconectados y muchas veces aún
sin servicio eléctrico alguno, no es posible aplicar los métodos tradicionales para la
estimación de la demanda futura de un país como la extrapolación de la demanda
anterior o modelos econométricos en base a indicadores nacionales o
departamentales.
Cada región aislada tiene sus propias características de densidad, crecimiento
poblacional, infraestructura, servicios existentes, recursos naturales y potenciales
de producción. Por lo tanto, cada región aislada prevista para la electrificación
necesita una evaluación particular de su potencial de desarrollo y su futura
demanda de energía eléctrica.

En este sentido, el presente capitulo busca establecer el valor de la demanda de

energía eléctrica de la zona en estudio.
3.3.1. SERVICIOS E INFRAESTRUCTURA ASOCIADA.
Para realizar el estudio de la demanda energética en la comunidad de El Sena es

necesario contar con datos fiables de la población y sus actividades. De los datos
obtenidos del Instituto Nacional de Estadística INE y encuestas realizadas por la
Empresa Nacional de Electricidad ENDE podemos obtener información de forma
aproximada. La comunidad cuenta con:
Centro de Salud El Sena.

Dos centros educativos: Elvira Gutiérrez dedicado a Primaria y Raúl
Jiménez dedicado a Secundaria.
Alcaldía.
200 luminarias para el alumbrado público.
Bomba para el bombeo del agua desde un manantial de 12 kw de

potencia12.
398 hogares particulares, con un promedio de 5 habitantes por vivienda13
3.3.2. INFRAESTRUCTURA DE ELECTRICIDAD Y COBERTURA DE

ELECTRIFICACION.
En general tiene un sistema de generación precario, pues sus grupos electrógenos
diesel (121 kVA y 64 kVA), son muy antiguos y de capacidad limitada para la
actual demanda y para el futuro incremento en la demanda de los consumidores
residenciales e industriales de El Sena.
Según datos obtenidos el grupo electrógeno de 121 kVA trabaja 3 horas al día
dependiendo de la disponibilidad del diesel en el sector y de los ingresos
12
Fuente: Encuestas ENDE.
13
Fuente: Instituto Nacional de Estadística INE.

recaudados en un mes. Este grupo generador solo es utilizado para dar energía a
los 200 usuarios residenciales y al alumbrado público, en algunas ocasiones.
El motor generador de 61 KVA trabaja 3 a 8 horas al día, que es uso exclusivo
para las escuelas (Elvira Gutiérrez, Primaria y Raúl Jiménez, Secundaria), al
Hospital y a la Alcaldía, con diesel que es proporcionado por la Alcaldía Municipal
del Sena, que es el que actualmente está en servicio.
En cuanto al precio del diesel y de la disponibilidad del mismo, se tiene datos del
precio oficial de (3.74 Bs / litro) en surtidor o para la compra del mercado negro (7
a 9 Bs / litro)14.
3.3.3. DETERMINACION DE LA CURVA DE CARGA.

Representa el comportamiento de la demanda del sistema y está sujeta
normalmente a fluctuaciones periódicas y cambios tendenciales.
En el caso de las fluctuaciones periódicas, pueden ser de mayor importancia las
variaciones originales en las horas del día (mañana, tarde y noche), de la semana
o fluctuaciones estacionales. La causa de cambios tendenciales puede ser:
■ Sustitución de otras fuentes de energía por la corriente eléctrica
■ Creciente mecanización en el sector productivo (si lo tuvieran)
■ Creciente tecnificación en los hogares
El comportamiento del sector rural está definido por las costumbres de sus
habitantes y el ritmo de vida que ellos llevan, por lo que se puede esperar una
curva de carga típica durante todo el proyecto. En base a una planilla de carga
diaria y estableciendo el tiempo de utilización de energía durante el día en cada
categoría, se tienen curvas de demanda diarias. Solapando las diferentes curvas,
se determina la demanda total del sistema.
De esta manera se determinan las situaciones de mayor simultaneidad posible, a
fin de obtener una curva que exija la mayor potencia al sistema y que se deba
adoptar como representativa.
A continuación se presenta un diagrama de carga para la comunidad.
14
Fuente: Empresa Nacional de Electricidad ENDE.

Figura 3.2
Tabla para determinar la Curva de Carga Municipio El Sena

Figura 3.3
Curva de Carga Municipio El Sena
CURVA DE CARGA DIARIA

"EL SENA"
40 34,56
Potencia máxima
[Kw]
35
30
25
Kw.
20
15
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Hrs. del día

3.3.4. PROYECCIÓN DE LA DEMANDA PRODUCTIVA DE ENERGIA.
Un método sencillo para la estimación de la demanda futura es la aplicación de

fórmulas estadísticas que incluyen como variables la demanda actual, tasa de
crecimiento y el número de años de proyección. El método considera un
crecimiento uniforme a lo largo del periodo considerado.
Donde:
La tabla 3.2. muestra la proyección de la demanda de energía, proyectada para:
Tabla 3.2. Proyección de Demanda
DEMANDA [Kw]
MUNICIPIO
Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10
El Sena 34,6 35,8 37,0 38,3 39,7 41,0 42,5 44,0 45,5 47,1 48,8

3.3.5. ESTUDIO DE LA OFERTA ENERGÉTICA
En la zona amazónica de Bolivia, desde el siglo pasado se viene dando una

economía extractiva, primero con la goma y actualmente con la castaña, dos
productos no maderables, que han contribuido a mantener la biodiversidad de las
especies forestales, ya que su aprovechamiento no requiere la tumba o tala de
árboles.
La castaña, con su venta ha garantizado por décadas ingresos económicos a las
familias que se dedican a su recolección y venta, que generalmente son
comunidades campesinas, así también ha propiciado la creación de pequeñas
empresas que se dedican al beneficiado de este producto. Otro grupo que se
favorece con la actividad castañera es el de los zafreros que son contratados para
apoyar en la recolección del coco de castaña en las zonas castañeras.
El departamento de Pando ocupa un territorio de 63,827 Km2 de superficie,
cubierto en más del 90% de bosque húmedo tropical, con una alta diversidad de
flora y fauna y con especies predominantes de goma, castaña y palmito. Debido al
gran potencial forestal de Pando, la economía se basó y se basa en el
aprovechamiento de estos recursos, los cuales se han caracterizado por tener
periodo de auges y caídas, como es el caso de la quinina, luego la goma, ahora la
castaña y la madera. De estos bosques depende la subsistencia de diferentes
actores (comunidades campesinas e indígena, concesiones forestales,
barraqueros, beneficiadores de castaña, zafreros, etc.).
3.3.6. LA CASTAÑA
El árbol de la castaña (Bertholletia Excelsa) es una especie no maderable de alto

valor ecológico, cuya altura asciende a más de 20 metros. Produce semillas
comestibles, las cuales se conocen como castaña amazónica o "BrazilNuts",
mismas que en el país son extraídas y exportadas en un 99%.

Son frutas esféricas en forma de coco, son de color castaño claro, de 10 a 15 cm

(Figura 3.4), de diámetro, con peso de 900 a 1800 gramos, cada una y maduran
en 14 meses.14
Figura 3.4
La Castaña
Fuente: http://www.amazonia.bo
3.3.4. PROPIEDADES DE LA CÁSCARA DE CASTAÑA
La cáscara de castaña es un producto natural procedente del descascarado de

castaña. Este análisis refleja una muestra de cascara de almendras, está por sus
características naturales pueden hacer que los parámetros mostrados sean para
otra muestra escogida superiores o inferiores.
La Tabla 3.3 nos da una idea del alto poder calorífico de la cáscara, así como su
bajo contenido en cenizas y en otros elementos como el cloro y el azufre.
14
Fuente: Instituto de Comercio Exterior, (IBCE), Disponible en : www.ibce.org.bo

Tabla 3.3. Propiedades de la Cáscara de Castaña
ANALÍTICA DE LA CÁSCARA DE CASTAÑA
ANÁLISIS INMEDIATO Base seca Base húmeda

HUMEDAD TOTAL (%) - 15,02
CENIZAS (%) 1,22 1,04
ANÁLISIS ELEMENTAL
CARBONO (%) 50,51 42,92
HIDRÓGENO (%) 5,81 6,61
NITRÓGENO (%) 0,21 0,18
AZUFRE (%) 0,02 0,02
CLORO (%) 0,02 0,02
OXÍGENO (%) 42,21 49,21
OTROS ANÁLISIS
DENSIDAD APARENTE (kg/m3) 345
Fuente: Elaboración propia con datos de http://www.frutossecosalarcon.com

3.4. OFERTA DE BIOMASA
3.4.1. CUANTIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE CASTAÑA
El árbol de la castaña sólo crece en un área específica de la selva amazónica

abarcada por Bolivia, Brasil y Perú. Los árboles crecen hasta 50 metros de altura
y aproximadamente viven 1.000 años. Cada árbol produce hasta 1.300 cocos,
cada uno de los cocos contiene entre 20 y 40 frutos.
La actividad de la explotación y beneficio de la castaña representa más del 75%
del movimiento económico de la zona Norte de Bolivia, que comprende la totalidad
del Departamento de Pando, la Provincia Vaca Diez del Departamento del Beni y
la Provincia Iturralde del Departamento de La Paz. La importancia de la castaña
no sólo radica en su aporte a la economía de la mencionada región, sino por su
componente ecológico en la preservación de nuestra selva amazónica, ya que su
explotación permite frenar la depredación de los bosques.
La castaña amazónica es el fruto del árbol de la castaña que se encuentra en
forma natural y silvestre solamente en los bosques amazónicos de Bolivia, Brasil,
Perú, Guayana y Colombia; sin embargo, solamente en los tres primeros países
se encuentra la castaña de forma comercial. En Bolivia existen condiciones aptas
para el desarrollo del árbol de la castaña en un área extensa de la Amazonía que
abarca más de 100.000 km2 (un 10% de la superficie total del país)15.
En el departamento de Pando encontramos como referentes de la actividad
castañera a tres Cooperativas:
Cooperativa Agrícola Integral Campesina Ltda. (CAIC).

Cooperativa Integral Agroextractivista Campesinos de Pando
(COINACAPA).
Asociación de Campesinos Extractivistas de la Reserva Manuripi (ACERM).
15
Fuente: Documento “Bolivia líder mundial en exportación de castaña.pdf ”, disponible en :
www.ibce.org.bo

De los datos de producción de estas tres cooperativas podemos cuantificar de

manera aproximada la producción de castaña en la región.
En las Tablas 3.4, 3.5, 3.6 y 3.7 se observan los datos de producción
mencionados.
Tabla 3.4. Producción de castaña (en kg.) por año - CAIC
AÑO 2006 2007 2008
PRODUCCIÓN [KG] 1120.268 6182.370 1152.514
Fuente: Elaboración propia con datos la CAIC
Tabla 3.5. Producción de castaña (en kg.) por año - COINACAPA
AÑO 2004 2005 2006 2007 2008
PRODUCCIÓN [KG] 220.486 416.839 841.186 443.037 802.424
Fuente: Elaboración propia con datos de COINACAPA

Tabla 3.6. Producción por Municipio de origen - COINACAPA
Puerto Rico; 7%
Porvenir; 11%
Bolpebra; 10%
Bella Flor; 3%
Ixiamas; 2% Filadelfia; 59%
El Sena; 5%
San Lorenzo; 2%
Santa Rosa del
Abuná; 1%
Fuente: Elaboración propia con datos de COINACAPA
Tabla 3.7. Producción Castaña -INE
PANDO
UNIDAD DE
TIPO DE PRODUCTO 2003 2004 2005 2006 200716
MEDIDA
Castaña beneficiada17 Toneladas 22.780 2.591 19.530 10.858
Castaña con cáscara Toneladas 1.907 36.040 1.256 38.963 36.325
Fuente: Superintendencia Forestal, Instituto Nacional de Estadística INE.
16
Preliminar
17
Se refiere a la castaña sin cascara

3.5. LA CÁSCARA DE CASTAÑA COMO COMBUSTIBLE SÓLIDO.
Cada tipo de biomasa tiene características específicas que determinan su

funcionamiento como combustible en la combustión o gasificación o ambas. Las
características más importantes referentes a la conversión térmica de la biomasa
son las siguientes:
Composición elemental.
Poder calorífico.
3.5.1. COMPOSICIÓN ELEMENTAL DE LA CÁSCARA DE CASTAÑA.
Proporciona el contenido total de carbono, hidrógeno, nitrógeno y azufre presente

en un amplio rango de muestras de naturaleza orgánica e inorgánica tanto sólidas
como líquidas.
De la Tabla 3.3 obtenemos los siguientes datos:
ANÁLISIS INMEDIATO Base seca Base húmeda

HUMEDAD TOTAL (%) - 15,02
CENIZAS (%) 1,22 1,04
ANÁLISIS ELEMENTAL
CARBONO (%) 50,51 42,92
HIDRÓGENO (%) 5,81 6,61
NITRÓGENO (%) 0,21 0,18
AZUFRE (%) 0,02 0,02
CLORO (%) 0,02 0,02
OXÍGENO (%) 42,21 49,21

3.5.2. PODER CALORIFICO.

El poder calorífico de un combustible es la cantidad de energía desprendida en la
reacción de combustión, referida a la unidad de masa del combustible, es la
cantidad de calor que entrega un kilogramo, un metro cubico, de combustible al
oxidarse en forma completa.
El poder calorífico expresa la energía máxima que puede liberar la unión química
entre un combustible y el comburente y es igual a la energía que mantenía unidos
los átomos en las moléculas de combustible, menos las energías utilizadas en la
formación de nuevas moléculas en las materias (generalmente gases) formadas
en la combustión.
A continuación se muestra el poder calorífico del gas que teóricamente se puede
obtener a partir de la cascara de castaña:
PODER CALORÍFICO SUPERIOR (PCS): Es la cantidad total de calor
desprendido en la combustión completa de 1 Kg de combustible cuando el vapor
de agua originado en la combustión está condensado y se contabiliza, por
consiguiente, el calor desprendido en este cambio de fase.
La fórmula de Dulong modificada nos da el poder calorífico superior, PCS:
18
Donde C, H, O, N y S son, respectivamente, los pesos de carbono, hidrogeno,

oxígeno, nitrógeno y azufre (base húmeda y en %) por kilogramo de combustible
que se encuentran en la Tabla 3.3, entonces el PCS es:
18
Fuente: “Máquinas Térmicas” – Ing. José Félix Fernández

PODER CALORÍFICO INFERIOR (PCI): Es la cantidad total de calor desprendido

en la combustión completa de 1 kg de combustible sin contar la parte
correspondiente al calor latente del vapor de agua de la combustión, ya que no se
produce cambio de fase, y se expulsa como vapor.
Multiplicando el contenido de hidrógeno no ligado a oxígeno (H - O/8) por 18/2 = 9

tenemos el agua que se forma en la combustión (kg de agua formada por kg de H
presente en el combustible). Si le sumamos el agua contenida en el sólido (W) y
multiplicamos todo por la entalpía de vaporización del agua a 25 ºC (2.500 kJ/kg),
tendremos la energía que no se recupera.
19
Donde:
W: Porcentaje de humedad del combustible, W= 15,02 %
19
Fuente: “Máquinas Térmicas” – Ing. José Félix Fernández

Capítulo IV – INGENIERIA DE PROYECTO
_____________________________________________________________________________________
CAPITULO IV
INGENIERIA DE PROYECTO
DESCRIPCION Y DIMENSIONAMIENTO DE LA ALTERNATIVA
GASIFICACION DE BIOMASA (GB)
4.1. LA GASIFICACION DE BIOMASA
20
La gasificación es el proceso a través del cual, la mayor parte de de la energía
química de un combustible en estado sólido, se transfiere a la fase gaseosa
mediante una combustión incompleta y controlada. Este proceso está determinado
por la conversión del carbono que contiene un combustible sólido a monóxido de
carbono (gas combustible) por reacciones termoquímicas.
La gasificación completa comprende todos los procesos que convierten los
reactantes sólidos en productos gaseosos y líquidos, dejando solo partes de los
constituyentes minerales como residuo.
El reactor que alberga este proceso se denomina gasificador o gasógeno.
Se establece la diferencia entre combustión completa e incompleta, entendiéndose
por la primera a aquella donde cada molécula de combustible se combina con su
correspondiente molécula de oxigeno, y que en la práctica debe ir acompañado
necesariamente de un exceso de oxigeno (aire).
Por otra parte la combustión incompleta es aquella donde no todo el combustible
se ha combinado con oxigeno, o sea que se ha tenido durante la combustión
menor cantidad de oxigeno que el estequiométricamente requerido.
20
Fuente: “Diseño Mecánico de un Gasificador”, F. Rustan Roca Subirana y Franz N. Barragán
Riera.

_____________________________________________________________________________________
El proceso de gasificación puede resumirse en el siguiente esquema:
Figura 4.1
Proceso de Gasificación
BIOMASA
SISTEMA DE ACONDICIONAMIENTO SISTEMA DE GENERACIÓN

DE GAS ELÉCTRICA Y TÉRMICA
AGENTE
UNIDAD
GASIFICANTE
GASIFICADORA
CENIZAS ALQUITRANES
LIGEROS, AGUA

_____________________________________________________________________________________
4.1.1. IMPORTANCIA DE LA GASIFICACION.

La gasificación de combustibles sólidos puede implementarse cuando:
 El combustible sólido por su naturaleza presenta problemas al
combustionarse.
 Se necesita de energía en lugares donde existe abundante desecho
biomásico.
 Se puede obtener gases combustibles en un determinado proceso químico
como producto secundario.
 Se requiere obtener gases para su posterior tratamiento en la obtención de
productos químicos principalmente, y combustibles de mayor poder calorífico.
4.2. PROCESO DE GASIFICACION.
La gasificación en general deberá ser ejecutada en un sello de aire, cámara

cerrada bajo succión ligera o liviana, a presión relativa o ambiente. La columna de
combustible es encendida y expuesta a la reacción con el aire.
La gasificación consiste en cuatro procesos básicos, los cuales tienen que
realizarse dentro del reactor o gasógeno, para gasificar el combustible solido
adecuado. Cada uno de estos procesos ocupa una zona separada en la que
ocurren fenómenos físicos y químicos diferentes.
Los procesos de la gasificación en un gasógeno son los mismos para cualquier
tipo de combustible sólido, aunque dependiendo del diseño, puede cambiar el
orden de estos procesos.
Para la visualización de estos procesos se utiliza un gasógeno de flujo
descendente.

_____________________________________________________________________________________
Figura 4.2
Gasógeno de Flujo Descendente
Alimentación
Zona de Secado
Zona de Pirolisis o
Destilación
Zona del hogar o

Aire Aire de Combustión
Zona de Reducción
Parrilla
Gas
Cenicero
Fuente: http://www.ankurscientific.com/
a) SECADO DEL COMBUSTIBLE.

El calor necesario para el secado es procedente de la zona de combustión. El
combustible pasa primero por un calentamiento previo y una desecación, donde
no ocurren reacciones químicas, porque el combustible solo emite vapor de agua
(la humedad natural).
Hasta los 200 ºC de temperatura aproximadamente se ha eliminado agua casi
exclusivamente.
El consumo de calor para la evaporización resulta tanto mayor cuanto más
elevada sea la humedad del combustible.

_____________________________________________________________________________________
b) PIROLISIS O DESTILACION.
Cuando se llega a una determinada temperatura, se inicia una reacción
exotérmica17 autosuficiente, en la cual las estructuras naturales del combustible
comienzan a disociarse. Este proceso es similar al que ocurre en un horno en la
manufactura de coque o carbón vegetal.
Esta zona no tiene acceso de aire y extrae calor de las regiones calientes
adyacentes, y el proceso de destilación en el centro del reactor no terminara hasta
llegar a la zona de combustión. En el gasógeno la pirolisis en intensidad ocurre
generalmente en las zonas periféricas (los gases de combustión están en contacto
permanente con la envoltura interna).
En esta zona se forman materias volátiles (alquitranes, ácidos y gases no
condensables). En el caso de la madera el 50% o más del peso original se emiten
materias volátiles. La aparición de estos productos perjudica a la obtención de un
gas más puro y hacen más complicado el mantenimiento.
c) COMBUSTION.
El proceso central para iniciar la gasificación es la combustión. Una vez secada y
pirolizada la biomasa, llega a la zona de entrada de de aire, allí se verifica la
oxidación, es decir, la combustión de su carbono con el oxigeno del aire, para
formar anhídrido carbónico (CO2).
Las cantidades de calor producidas en la zona de combustión también se emplean
en la etapa siguiente de reducción para la transformación parcial de los productos
de oxidación, y cubren, por otra parte, las pérdidas debidas a la conducción,
radiación y calores sensibles.
La temperatura aumenta hasta que la relación de incremento de calor se balancea
con la relación de pérdida de calor. La temperatura de la zona de combustión
normalmente llega a un punto entre 900 y los 1300 ºC, y la temperatura de
oxidación teórica es de 1350 ºC.
17
Reacción exotérmica: Reacción química que desprende energía.

_____________________________________________________________________________________
d) REDUCCION.
Esta zona juega una función esencial en la gasificación ya que convierte una cierta
cantidad de los gases incombustibles que salen de la zona de combustión, en
productos combustibles.
En esta zona ocurren otro tipo de reacciones de carácter endotérmico 18, como
producto de un aumento de la temperatura en el gasógeno, en presencia de gases
de combustión, carbono suelto y agentes gasificantes. Las reacciones en esta
zona son muy inestables por lo que se precisa un buen control de la temperatura y
de los componentes participantes.
De esta manera se obtienen gases combustibles, formados principalmente por
monóxido de carbono, hidrogeno e hidrocarburos.
4.3. TIPOS DE GASIFICADORES.

4.3.1. CLASIFICACION POR EL TIPO DE CORRIENTE.
4.3.1.1. GASIFICADOR DE CORRIENTE ASCENDENTE O EN
CONTRACORRIENTE.
Conocidos también como contracorriente o “updraft”, se caracterizan porque el
agente gasificante (aire y/ó vapor) ingresa por la parte inferior, por lo que el
combustible y los gases generados se moverán en direcciones contrarias.
Las principales ventajas de este sistema son su simplicidad y que aceptan
biomasa con un gran contenido de humedad (hasta un 60%).
El inconveniente que presenta esta tecnología es que se obtiene un gas bastante
contaminado de alquitranes. Esto los hace adecuados para aplicaciones térmicas
pero supone un problema en aplicaciones energéticas, que requieren un gas
bastante limpio.
18
Reacción endotérmica: Reacción química que absorbe energía.

_____________________________________________________________________________________
Figura 4.3
Gasógeno de Flujo Ascendente “Updraft”
4.3.1.2. GASIFICADOR DE CORRIENTE DESCENDENTE O EN
EQUICORRIENTE.
Conocidos también como “downdraft”, caracterizado porque la corriente de gases
tiene la misma dirección de movimiento que el combustible.
Fue diseñado con el objeto de convertir los alquitranes y las fracciones pesadas
provenientes de la destilación del combustible en productos gaseosos.
Esto permite el traslado del gas a grandes distancias del gasógeno sin ningún tipo
de inconvenientes o taponamientos.
Como inconvenientes tenemos que el gas obtenido es de baja calidad energética y
que es necesario secar la biomasa como acondicionamiento previo al proceso
(debe tener una humedad de menos del 20%) y que hay que acondicionar el
tamaño de las partículas que deber ser uniforme (4- 10 cm), además este tipo de
gasificador no es adecuado para construirlo a gran escala. Como ventaja, produce
el gas con menor contenido en alquitranes y en otros condensables.

_____________________________________________________________________________________
Figura 4.4
Gasógeno de Flujo Descendente “Downdraft”
Zona de Reducción
4.3.1.3. GASIFICADOR DE CORRIENTE TRANSVERSAL O FLUJO

CRUZADO.
También llamado “Crossdraft”, es el último modelo en la evolución de los
gasógenos, diseñado para soportar los cambios de carga de energía en función
del tiempo sin tener que variar el poder calorífico del gas.
Los usos del gas de este gasógeno son idénticos al del gasógeno de flujo
descendente, funcionando mejor en bajas potencias con carbón de alta calidad,
aunque su aplicación se da especialmente en los gasógenos portátiles para
funcionamiento de móviles.
La alimentación de combustible se hace por la parte superior, mientras que el flujo
de aire y gas se realiza atravesando el gasógeno, aunque no necesariamente en
el plano horizontal.

_____________________________________________________________________________________
Figura 4.5
Gasógeno de Flujo Transversal “Crossdraft”
4.3.2. CLASIFICACION POR EL TIPO DE LECHO DEL COMBUSTIBLE.
4.3.2.1. GASOGENOS DE LECHO FIJO.

Se llaman así a aquellos donde existen lechos de combustible que se hallan
soportados por una parrilla, manteniéndose el nivel de combustible con
alimentación por la parte superior, y extrayendo los residuos por la parte inferior,
provocando un movimiento del lecho desde arriba hacia abajo a través de la zona
de gasificación.
El lecho va a tener un movimiento lento a medida que vaya consumiéndose el
combustible.

_____________________________________________________________________________________
4.3.2.2. GASOGENOS DE LECHO FLUIDIZADO.

Se denominan así a aquellos gasógenos donde el combustible está formado por
partículas de pequeñas dimensiones (5 a 7 mm. de diámetro), las cuales se
mantienen en suspensión debido a la inyección de una corriente fluida (aire u
oxigeno), con una velocidad apropiada para provocar la “fluidizacion” del
combustible.
Debido al buen contacto sólido-gas, la temperatura de salida del gas es muy
próxima a la temperatura del lecho.
4.3.2.3. GASOGENOS DE LECHO ARRASTRADO.

En este tipo de gasógenos se utilizan partículas aun menores que en los de lecho
fluidizado, de manera que parte de las cenizas son removidas juntamente con el
gas.
4.3.3. CLASIFICACION POR EL TIPO DE ATMOSFERA.

Basándose en el agente gasificante utilizado puede establecerse la siguiente
clasificación:
a) CON AIRE: La reacción de combustión parcial con el aire da lugar a una

reacción exotérmica que da lugar a un gas de bajo poder calorífico, que puede
ser aprovechado con fines de carácter energético.
b) CON OXIGENO: Se produce un gas de poder calorífico medio, pero de mayor

calidad al no estar diluido con N2. Además de aplicaciones de carácter
energético puede utilizarse como gas de síntesis para la obtención de metanol.
c) CON VAPOR DE AGUA Y/O OXIGENO (O AIRE): Se produce un gas

enriquecido en H2 y CO que se puede utilizar como gas de síntesis para
diversos compuestos (amoniaco, metanol, gasolinas, etc.)

_____________________________________________________________________________________
d) CON HIDROGENO: Se produce un gas de alto contenido energético que, por

tener altos porcentajes de metano, puede utilizarse como sustituto del gas
natural.
4.3.4. CLASIFICACION SEGÚN LA PRESION DE OPERACIÓN.
a) GASOGENOS DE ALTA PRESION

Son los que trabajan por encima de la presión atmosférica. Presentan una
mayor posibilidad de fugas de gases tóxicos desde el sistema, lo que implica
más cuidado y costo debido a los dispositivos de seguridad.
b) GASOGENOS DE BAJA PRESION

Son los que operan con presiones próximas a la atmosférica, ya sea con
presión positiva o negativa19. Son más seguros que los de alta presión, aunque
los inconvenientes se presentan en la succión del gas, si se ha de ocupar este
en un motor de combustión interna.
4.3.5. GASIFICACION SEGÚN EL TIPO DE APLICACION.
a) GASIFICACION INDUSTRIALES.
Este proceso se presenta cuando la energía química proveniente del combustible,
es transformada en energía térmica (calor). En este proceso la gama de
combustibles se amplía a cualquier tipo de biomasa.
La utilización de calor es de uso general, principalmente en procesos industriales
(aplicación en calderas, túneles estufa para industrias de arcilla pesada, procesos
de cerámica, plantas de fundición de vidrio, secadores industriales, etc.).
En caso de consumo humano es conveniente la limpieza del gas. A pesar de las
complicaciones que se pueda tener en la adaptación de gasógeno a una
19
Cualquier presión arriba de la atmosférica será una presión positiva y cualquier presión debajo
de la presión atmosférica será una presión negativa o vacio.

_____________________________________________________________________________________
instalación existente, es importante destacar que siempre se tendrá mayor

eficiencia energética en el proceso global.
b) GASIFICACION DE POTENCIA.
Este proceso transforma la energía química en energía mecánica, a través de la
utilización del gas del gasógeno, en un motor de combustión interna o en una
turbina. Sin embargo el gas para motor necesita un pre-tratamiento especial antes
de ser utilizado.
4.3.6. OTROS TIPOS DE GASIFICADORES.

Actualmente se están desarrollando otros sistemas de gasificadores de biomasa
(de doble fuego, de lecho retenido, de baño fundido), que son en parte
subproductos de la tecnología de gasificación de carbón mineral. En algunos
casos estos sistemas incorporan refinamientos y complicaciones innecesarios; en
otros, tanto el tamaño como la complicación del equipo hacen casi imposible su
aplicación en países en desarrollo. Por estas razones, se omiten en este estudio.
4.3.7. TABLA COMPARATIVA DE GASIFICADORES.

A continuación se presenta un cuadro comparativo de los principales tipos de
gasificadores, lecho fijo y lecho fluidizado, para así poder seleccionar uno en
función de sus características más importantes.
Tabla 4.1
Comparación entre los diferentes tipos de gasificadores.
LECHO FIJO LECHO

FLUIDIZADO
UPDRAFT DOWNDRAFT
Biomasa con alto contenido

SI NO NO
de humedad
(25 – 50 %)

_____________________________________________________________________________________
Uniformidad en el tamaño Poco critico Critico No critico

del combustible
Contenido de alquitranes
Alto Bajo Moderado
en el gas
Generación de electricidad
Medianamente
a pequeña escala Adecuado No adecuado
adecuado
(< 100 kwe)
4.3.8. ASPECTOS DE JUSTIFICACION DE LA ALTERNATIVA

SELECCIONADA.
En este caso el gasificador más adecuado es el de lecho fijo o descendente en
equicorriente (downdraft). Esto es debido a que es el más barato, produce la
menor cantidad de alquitranes y es sencillo en cuanto al modo de operación. La
mayoría de los gasificadores de pequeña escala usados para generación de
electricidad son de tipo downdraft y existen varios casos en los que se usa esta
modalidad para proyectos de cooperación al desarrollo en electrificación rural.
El gas producido en los gasificadores downdraft suele tener una composición

aproximada de un 20% de H2, 20% de CO y un pequeño porcentaje de CH4, y
gases no combustibles como CO2 y N2. El gas producido contiene más del 70%
de la energía de la biomasa en aplicaciones energéticas.20
20
Fuente: El gas de madera como combustible para motores, Depósito de Documentos de la FAO

_____________________________________________________________________________________
4.4. DISEÑO DEL GASIFICADOR DOWNDRAFT.

4.4.1. GASIFICADOR MODELO.
Si bien es cierto existe bibliografía sobre el diseño de gasificadores que funcionan
con madera o carbón, no podemos afirmar que la metodología de cálculo sea la
misma, ya sea usando madera, carbón, o en este caso cascara de castaña, esto
debido a diferentes factores que inciden en el funcionamiento del equipo
gasificador (granulometría, densidad aparente, poderes caloríficos, etc.), con esto
se puede concluir que toda la bibliografía referente a gasificadores está basada en
experiencias practicas.
Por lo tanto para poder diseñar un gasificador que funcione con cáscara de
castaña y que sea capaz de satisfacer la demanda de energía eléctrica ya
calculada en el Cap. III, se construyeron, con la colaboración del compañero
Sergio Azcona, proveniente de la Universidad de Navarra – España, tres
gasificadores modelo (Ver ANEXO D), luego de realizadas varias pruebas se opta
por un modelo, a partir del cual se obtendrán datos necesarios para el cálculo de
un gasificador prototipo que cumpla con los requerimientos ya mencionados.
Los objetivos fijados en la construcción del gasificador modelo y su estudio son los
siguientes:
 Recopilar información de funcionamiento de los diferentes modelos existentes

en el mercado para la producción de gas de síntesis a pequeña escala.
 El comportamiento del gasificador con diferentes tipos de granulometría y
residuos biomásicos.
 Obtener el consumo promedio de un equipo de pequeñas dimensiones y otros
datos que serán aplicados en el diseño del gasificador modelo.
 Temperaturas de trabajo del gasificador y su influencia en la producción del gas
de síntesis.
 Proponer mejoras y complementos a introducir en un diseño más avanzado y
de mayor capacidad de producción.

_____________________________________________________________________________________
4.4.1.1. CONSTRUCCION GASIFICADOR MODELO.

El proceso de construcción del gasógeno modelo se inició con el marcado de la
plancha de acero (SAE 1010, 2 mm de espesor), para posteriormente comenzar a
dar forma a todas las piezas cilíndricas y cónicas del modelo, haciendo uso de
herramientas de soldadura con arco voltaico, oxiacetilénica y equipos de desbaste.
El tiempo de construcción y ensamble del equipo de gasificación fue de
aproximadamente 15 días, tomando en cuenta el constante rediseño de las
piezas, debido a la poca experiencia en el diseño de este tipo de equipos.
Figura 4.6
Construcción Gasógeno modelo.
Fuente: Archivo fotográfico propio

_____________________________________________________________________________________
Figura 4.7
Medidas generales Gasógenos modelo.
Gasógeno modelo A
Gasificador modelo A, tipo “Updraft”, con anillo y toberas, para el ingreso de aire por la parte central de la zona del hogar.

_____________________________________________________________________________________
Gasógeno modelo B
Gasificador modelo C, tipo “Updraft”, con ingreso de aire por la parte inferior de la zona del hogar.

_____________________________________________________________________________________
Gasógeno modelo C
Gasificador modelo C, tipo “Updraft”, con ingreso de aire por la parte inferior de la zona del hogar.

_____________________________________________________________________________________
El principal problema que se presento en esta etapa fue la forma de suministro de

agente gasificante, aire en este caso, a pesar de contar con información
biográfica, pudimos evidenciar que en la práctica y especialmente en la
construcción real de un equipo de estas características era necesario evitar el
desperdicio de material, debido a los pocos recursos económicos con los que se
contó, como solución a este problema y con la ayuda de programas de diseño,
como ser el SolidWorks, se vio por conveniente el suministrar aire de diferentes
formas y con la ayuda de un ventilador de aire acondicionado automotriz, una
ingresando aire desde la parte central hacia la zona del hogar mediante la
fabricación de un anillo con toberas, el cual rodeará la zona del hogar, y otra
entrada de aire desde la parte superior del gasógeno que suministrara aire
directamente a la zona interna central del hogar (Ver Figura 4.7).
Figura 4.8
Suministro de aire al gasógeno.

_____________________________________________________________________________________
El diseño de tres tipos de gasificadores, cuya diferencia se encontraba en la forma

de suministro de agente gasificante, responde a la necesidad de verificar el
comportamiento de cada uno de ellos en función de la configuración de la entrada
de aire, esto con el fin de alcanzar la mayor temperatura posible en la zona del
hogar y el generar la menor cantidad de alquitranes.
Figura 4.9
Tipos de suministro de aire al gasógeno.
a) b) c)
a) Gasificador modelo B, tipo “Downdraft”, con ingreso de aire por la parte
superior hacia la zona del hogar.
b) Gasificador modelo C, tipo “Updraft”, con ingreso de aire por la parte inferior
de la zona del hogar.
c) Gasificador modelo C, tipo “Updraft”, con ingreso de aire por la parte inferior
de la zona del hogar.

_____________________________________________________________________________________
4.4.1.2. PRUEBAS DE COMBUSTIÓN.

En esta etapa del proyecto se realizaron las pruebas de combustión y
funcionamiento del equipo tomando en cuenta la exposición a elevadas
temperaturas y cantidades considerables de CO y CO2 (monóxido de carbono y
dióxido de carbono respectivamente), los cuales a pesar de las medidas de
seguridad consideradas, como ser el uso de guantes de alta temperatura, barbijos
y otros, se pudo evidenciar efectos adversos sobre la salud en cada prueba que se
iba realizando como ser dolores de cabeza de leves a medios, como así también
deshidratación y dolores estomacales.
El primer inconveniente de esta etapa fue la biomasa a ser usada para las pruebas
(Ver Figura 4.8), ya que la adquisición de cascara de castaña era limitada, por lo
que se opto por usar trozos de ramas (solamente en la primera prueba), donde se
pudo hacer la primera observación, la humedad de la biomasa era una variable
muy importante a considerar.
Luego de la primera experiencia se empleo trozos de madera, cortados de manera
uniforme, observándose resultados más alentadores, para luego ya en pruebas
finales hacer uso de cascara de castaña, biomasa base de este proyecto.
Figura 4.10
Biomasa usada en pruebas de combustión.

_____________________________________________________________________________________
La adquisición de los datos fue otro inconveniente en un principio, esto al no

contar con instrumentos de medición adecuados, pero gracias a la colaboración
desinteresada de algunos laboratorios de la FCyT (Lab. de Materiales, Lab. de
Máquinas Térmicas y Lab. de Física) se pudo acceder a instrumentos para la
medición de temperatura (una pistola infrarroja RAYTEK y una termocupla marca
DIGIMEC), como así también instrumentos para la medición de la calidad del gas
de salida y su velocidad de salida (medidor de CO2 marca TESTO y un
anemómetro).
Figura 4.11
Instrumentos de medición.

_____________________________________________________________________________________
A pesar de las muy buenas intenciones de todos los laboratorios que nos
permitieron el acceso a sus equipos, la ausencia de otros equipos de mayor
importancia fue notoria, tal es el caso del analizador ORSAT, el cual nos pudo
haber permitido realizar un análisis cromatográfico del gas que el gasógeno iba
produciendo prueba tras prueba, pero a pesar de esta situación se realizaron
varias pruebas, todas con éxito, ya que con cada una se iba adquiriendo
experiencia en el manejo y operación de un equipo de gasificación, así también se
hacía evidente la relación existente entre la bibliografía consultada y la parte
experimental.
En el ANEXO E se puede observar más imágenes del proceso de construcción y
pruebas.
En total se realizaron 12 pruebas de combustión, las primeras cuatro fueron útiles

para poder encontrar la metodología de ensayo correcta, es decir, detallar la forma
en la que serán efectuadas las respetivas mediciones.

_____________________________________________________________________________________
Seis de las doce pruebas fueron hechas en el gasógeno modelo A, ya que el

comportamiento de este esta mas regular en cuanto a la producción de gas de
síntesis y alquitranes, los modelos B y C solo sirvieron para efectuar una prueba
por cada modelo, ya que la cantidad de alquitrán producida era considerable,
dichas pruebas fueron realizadas usando madera como combustible sólido, con
una granulometría de 20 x 20 x30 mm.
En el gasógeno modelo A se realizaron 6 pruebas usando madera como

combustible, obteniendo los siguientes datos de temperatura, siendo esta la
variable a controlar:
Zona Zona Zona Zona

Nº de prueba de secado º de pirólisis º de reducción º de combustión º
C C C C
MODELO A
1 - - - -
2 40 130 200 350
3 31 97 140 250
4 35 106 222 300
5 60 130 250 600
6 75 120 220 350
Haciendo uso de cascara de castaña como combustible se realizaron cuatro

pruebas, esto a consecuencia de la escases del mismo, observándose un
comportamiento mas regular con relación a la madera, los datos de temperatura
obtenidos fueron los siguientes:
Zona Zona Zona Zona

Nº de prueba
de secado º C de pirólisis º C de reducción º C de combustión º C
MODELO A
1 - - - -
2 60 120 150 280
3 40 130 200 350
4 45 120 230 352

_____________________________________________________________________________________
4.4.1.3. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE COMBUSTIÓN.
De las 12 pruebas de combustión efectuadas21, en las cuales se realizo la

variación del tipo de biomasa y del modelo de gasógeno, siendo una de ellas la
más representativa, empleando cascara de castaña, pues las otras pruebas
sirvieron para entender el comportamiento del equipo al emplearse madera.
De hecho vale la pena anotar que a pesar de que la cascara de castaña era
escasa, se pudieron realizar todas las pruebas y obtener resultados en base al
objetivo principal: determinar el consumo de biomasa, la temperatura de los
procesos de gasificación y el diámetro de la garganta.
Los resultados obtenidos en la prueba mas representativa con cascara de castaña
son mostrados en la Tabla 4.2.
Tabla 4.2
Principales resultados de pruebas.
Ítem Dato
Consumo de biomasa 6 kg/h
Diámetro de la garganta 88 mm
Temperatura zona de secado 45 º C
Temperatura zona de pirolisis 120 º C
Temperatura zona de reducción 230 º C
Temperatura zona de
352 ºC
combustión
21
Ver ANEXO F: Datos y conclusiones de los ensayos realizados.

_____________________________________________________________________________________
4.4.2. DISEÑO GASIFICADOR PROTOTIPO.

22
Luego de realizar varias pruebas en el gasificador modelo se obtuvieron dos
datos que serán el punto de partida para el diseño del gasificador modelo:
 Øg=88 mm. Diámetro de la garganta del gasificador modelo.

 Cb = 6 kg/h. Consumo de biomasa del gasificador modelo.
1º POTENCIA ELÉCTRICA GENERADA POR EL GASIFICADOR MODELO
22
Los datos fueron obtenidos de las pruebas más representativas, realizadas en los gasificadores
modelo.

_____________________________________________________________________________________
Ahora calculamos el consumo de biomasa teórico del gasificador prototipo, el cual
deberá satisfacer la demanda de energía eléctrica calculada en el Capítulo III.
2º CONSUMO TEÓRICO DE BIOMASA DEL GASIFICADOR PROTOTIPO.

_____________________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________
Con los datos calculados anteriormente, y aplicando teoría de análisis
dimensional23, podemos estimar el diámetro de la garganta del gasificador
prototipo, dato a partir del cual se obtendrán las demás dimensiones del
gasificador. Los demás parámetros del modelo (granulometría, PCI, PCS)
permanecen constantes en el diseño del prototipo. Para efecto de cálculos de
aconseja tomar en cuenta la densidad aparente de la biomasa δap=345 Kg/m3.
3º ANALISIS DIMENSIONAL
PARÁMETROS QUE
EXPRESIÓN
INTERVIENEN EN EL UNIDADES
DIMENSIONAL
ANÁLISIS
Diámetro de la garganta del

Øg= mm. Øg= L (Ec.1)
gasificador
Cb= kg/h
Consumo de biomasa Cb= M.T-1 (Ec.2)
Potencia eléctrica P= j/s =watio P= M.L2.T-3 (Ec.3)
Densidad aparente de la
cáscara de castaña δap= kg/m3 δap= M.L-3 (Ec.4)
Despejamos “T” de la (Ec.3):
23
Fuente: Mecánica de Fluidos, Ing. José Cruz Toledo, Cap. IV.

_____________________________________________________________________________________
Reemplazamos (Ec.5) en (Ec.2):
Despejamos “M”:
Despejamos “L”:

_____________________________________________________________________________________
Por teoría de Análisis Dimensional:
Dimensiones Gasificador Dimensiones Gasificador

Modelo Prototipo
Se debe tomar en cuenta que:
Simplificamos:

_____________________________________________________________________________________
Despejamos , que es la incógnita:
Donde:
El dimensionamiento de un gasificador está estrechamente relacionado con el

concepto de “carga del hogar”. La carga del hogar B g se define como la cantidad
de gas producido a condiciones normales (p, T), dividida por el área de la
superficie de la “garganta” en la circunferencia mínima, y se suele expresar en
m3/cm2h. Por otra parte, la carga del hogar puede expresarse como la cantidad de
combustible seco consumido, dividida por el área de la superficie del
estrechamiento más angosto (Bs), en cuyo caso, la carga del hogar se expresa en
Kg/cm2h. Como un kilogramo de combustible seco, en circunstancias normales,
produce alrededor de 2,5 m3 de gas pobre, la relación entre Bg y Bs viene dada
por:

_____________________________________________________________________________________
De acuerdo a la bibliografía consultada24, Bg puede alcanzar un valor máximo

próximo a 0,9 (Bs= 0,36) en funcionamiento continuo. Valores superiores de Bg
dan lugar a unas caídas extremas de presión en la zona de reducción del equipo.
Según cálculos anteriores el diámetro de la garganta de gasificador prototipo es:
Por lo tanto el área de la superficie del estrechamiento más angosto será:
Recordemos que el consumo de biomasa del gasificador prototipo es:
Entonces:
24
Fuente: El gas de madera como combustible para motores, Depósito de Documentos de la FAO

_____________________________________________________________________________________
Los valores mínimos de la carga del hogar “Bg“ dependen fundamentalmente del
termo aislamiento de la zona caliente. Por debajo de una cierta carga del hogar la
temperatura en la zona caliente se reduce tanto que resulta inevitable la
producción de alquitrán.
Los gasificadores normales presentan valores mínimos de Bg del orden de 0,30 a

0,35, lo que se traduce en índices de reducción de potencia, con un factor de 2,5 a
3. Los gasificadores modernos están mejor aislados y pueden funcionar sin
alquitranes con valores de Bg de 0,15 a 0,20.25
De acuerdo a los párrafos anteriores se puede ver que el diseño del gasificador
prototipo va por buen camino, tomando en cuenta que se puede mejorar el valor
de la carga del hogar si se pone mayor énfasis al aislamiento térmico del equipo.
Tomando como base es diámetro de la garganta del prototipo , y

haciendo uso de tablas que nos proporciona la bibliografía consultada, podemos
obtener las dimensiones generales del gasificador
25
Fuente: Handbook of Biomass Downdraft Gasifier Engine System

_____________________________________________________________________________________
Figura 4.12
Dimensiones Generales Gasificador Prototipo
Fuente: Diseño propio
Tabla 4.3
Dimensiones Generales Gasificador Prototipo
dh=Øg dr dr' H h R dm A db hb
180 400 308 370 130 155 13,5 7 720 1450


_____________________________________________________________________________________
4.4.2. SISTEMA DE ACONDICIONAMIENTO DEL GAS.

4.4.2.1. EL CICLON.
Uno de los métodos más antiguos y más usados para separar polvo en
suspensión en un gas es el CICLÓN. Un separador ciclónico imparte un
movimiento de rotación de los gases y por consiguiente, aumenta la velocidad de
sedimentación. Los ciclones son sedimentadores donde se reemplaza la fuerza de
gravedad por la fuerza centrífuga.
Las proporciones del ciclón están estandarizadas, puesto que el cálculo teórico de
este componente es complicado debido al movimiento del gas al formarse valores
elevados y difíciles de determinar. Para el diseño se requiere como dato el rango y
velocidad de salida de gas, y respectivamente, datos que se pueden obtener en
función del diámetro de la garganta .
Tabla 4.4
Datos para el cálculo del CICLON
Rango de salida de gas
Velocidad de salida de gas
[mm] máx. min.
m/s
m3/h m3/h
180 190 26 31,4

_____________________________________________________________________________________
Las proporciones del ciclón están estandarizadas, puesto que el cálculo teórico de
este componente es complicado debido al movimiento del gas al formarse valores
elevados y difíciles de determinar. El grafico siguiente muestra las dimensiones del
ciclón con su respectiva nomenclatura:
Figura 4.13
Dimensiones Ciclón
Tabla 4.5
Nomenclatura y proporciones del Ciclón
Diámetro del ciclón Dc
Altura de entrada a
Ancho de entrada b

_____________________________________________________________________________________
Altura de salida s
Diámetro de salida Ds
Altura parte cónica z
Altura parte cilíndrica h
Altura total del ciclón H
Diámetro salida partículas B

_____________________________________________________________________________________
Para calcular el diámetro del ciclón se debe tomar en cuenta el rango de salida del
gas Q (Tabla 4.2) y la velocidad de salida de entrada al ciclón V, que depende de la
naturaleza del contaminante:
Humos, cenizas livianas → 10 [m/s]
Cenizas de densidad media → 15 [m/s]
Ceniza pesada (residuos de metal) → 25 [m/s]
Para este caso seleccionamos una velocidad de entrada de 15 m/s., con estos
datos procedemos a realizar los siguientes cálculos:

_____________________________________________________________________________________
Las otras dimensiones del gasificador se hallan en base a las proporciones

propuestas en la Tabla 4.3:
Altura de entrada al ciclón (a)
Ancho de entrada al ciclón (b)
Altura de salida del ciclón (s)
Diámetro de salida del ciclón (Ds)
Altura de la parte cilíndrica (h)
Altura de la parte cónica (z)
Altura total del ciclón (H)
Diámetro de salida del polvo (B)

_____________________________________________________________________________________
a b s Ds h z H B
0,9 m. 0,04 m. 0,1 m. 0,9 m. 0,36 m. 0,36 m. 0,72 m. 0,04 m.
4.4.2.2. FILTRO DE MANGAS.
Los filtros de mangas son uno de los equipos más representativos de la

separación sólido-gas mediante un medio poroso. Eliminan las partículas sólidas
que arrastra una corriente gaseosa haciéndola pasar a través de un tejido.
Los filtros de mangas son estructuras metálicas cerradas en cuyo interior se
disponen elementos filtrantes textiles en posición vertical.
Según el diseño puede adoptar formas tubulares, y se denominan mangas, o

formas rectangulares, y se denominan bolsas. Los elementos filtrantes se montan
sobre una cámara que acaba en su parte inferior en una tolva que recoge las
partículas. El aire cargado de sólidos es forzado a pasar a través del textil, sobre
el que se forma una capa de polvo. La filtración se produce como resultado de la
formación de una capa de polvo primaria en la superficie de las mangas y una
acumulación de partículas de polvo en el interior del material filtrante.
Figura 4.14
Filtros de bolsa y de mangas
Fuente: http://www.emison.com/

_____________________________________________________________________________________
Una vez formada la capa primaria, la penetración se hace muy baja y la filtración
se produce por tamizado (filtración superficial). El proceso de filtración continúa
hasta que la caída de presión se hace tan importante que requiere la limpieza del
sistema.
Los elementos filtrantes se montan sobre una cámara que acaba en su parte
inferior en una tolva que recoge las partículas.
El aire cargado de sólidos es forzado a pasar a través del textil, sobre el que se
forma una capa de polvo. La filtración se produce como resultado de la formación
de una capa de polvo primaria en la superficie de las mangas y una acumulación
de partículas de polvo en el interior del material filtrante.
A continuación, el flujo de aire pasará a una cámara desde donde saldrá al exterior
ya depurado.
Los dos parámetros fundamentales a considerar en el diseño de un filtro de

mangas son la velocidad del gas y la pérdida de carga. La velocidad del gas es
bastante reducida, por lo que se considera flujo laminar
La velocidad a la que los gases pasan por la tela debe ser baja, normalmente
entre 0,005 y 0,03 m/s, para evitar una excesiva compactación de la torta de
sólidos con la consiguiente elevación de la pérdida de carga, o para impedir la
rotura local del lecho filtrante que permitiría el paso de partículas grandes a través
del filtro.
Para mantener una velocidad aproximadamente constante es evidente que se

debe aumentar la presión a medida que aumenta el espesor de la torta. Para
realizar esta función de aumento de la presión se dispone de un ventilador o un
soplante, que se encargará de impulsar el gas.
Normalmente la resistencia del material filtrante es despreciable en comparación

con la de la torta de modo que el volumen del gas procesado resulta proporcional
a la raíz cuadrada del tiempo de filtración.

_____________________________________________________________________________________
La empresa española EMISON, nos da las características de un filtro de mangas

partiendo del caudal de salida de gas, que para este caso es de:
Las características son las siguientes:
Mangas Caudal m3/h Dimensiones Peso Kg

Ancho x Alto x Fondo
4x2 100 – 250 40 x 310 x 40 100
4.4.3. SELECCIÓN DEL SOPLANTE DE GAS Y DE AIRE.
Para una buena gasificación es preciso que el aire se distribuya por igual en toda
la sección transversal, por consiguiente la velocidad del aire ha de ser igual en
todos los puntos de una misma capa.
La presión del aire varía según la clase de combustible, las condiciones de puesta
en marcha (de la sobre carga), etc. Para efectos de cálculo se asumirá la sobre
presión requerida, por el gasógeno, de 301,9 mm. de columna de agua, esta
presión será controlada con un manómetro de presión y una válvula de seguridad
regulada a esta presión, así también se asume el valor del caudal requerido,
sobredimensionado para cubrir las pérdidas debido a la tolerancia de
construcción26.
26
Fuente: “Diseño Mecánico de un Gasificador”, F. Rustan Roca Subirana y Franz N. Barragán
Riera.

_____________________________________________________________________________________
Las soplantes son equipos que de acuerdo a su posición pueden trabajar como
impulsión de aire o como aspiración de gas. De los diversos fabricantes que
existen actualmente en el mercado, se eligió al fabricante de soplantes a nivel
internacional LEISTER, en relación calidad-precio-consumo es el que mejor se
adecua a nuestras necesidades de impulsión de aire y aspiración de gas. Los
datos técnicos y descripción de las soplantes LEISTER modelo SILENCE, se
muestran en la Figura 4.15:
Figura 4.15
Datos técnicos Soplantes.

_____________________________________________________________________________________
Fuente: http://www.quero-sa.es/
Para el presente trabajo se requieren tres soplantes, uno para la impulsión de aire
al gasificador y dos para la aspiración de gas, del gasógeno al ciclón y del ciclón al
filtro de mangas respectivamente.
4.4.4. CÁLCULO Y SELECCIÓN DEL ASILANTE TÉRMICO ADECUADO.
Donde:

_____________________________________________________________________________________
4.4.5. POTENCIA RESULTANTE.
MÁXIMA PRODUCCIÓN ELÉCTRICA DE UN GASIFICADOR
Consumo de biomasa = 26,22 [Kg/h]
PCI = 3502,67 [Kcal/Kg]
Eficiencia Gasificador = 97,5 [%]

_____________________________________________________________________________________
Cos phi Generador= 0,8 [-]
Eficiencia Generador = 97,5 [%]
La potencia térmica entregada por el gasificador será:
Consumo [kg/h] x PCI [Kcal/Kg] x 1 Kwh /860 Kcal x Eficiencia = 104,1 [Kw]
La potencia eléctrica generada será:
Potencia térmica [Kw] x Cos phi x Eficiencia Generador = 81,2 [Kw]
4.4.6. SELECCIÓN DEL GRUPO ELECTRÓGENO.
Para el proyecto se opto por los grupos electrógenos del fabricante GUASCOR,
empresa la cual oferta equipos que admiten muchos tipos de combustible, como el
Gas de Síntesis proveniente del tratamiento de residuos forestales, entre otros.
Motores que por su capacidad de aprovechamiento energético y bajo nivel de
emisiones, suponen una opción de generación comprometida con el cuidado del
Medio Ambiente, en el Anexo G se muestra los datos técnicos de este tipo de
grupos electrógenos.

Capitulo V – OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL SISTEMA ELEGIDO
_____________________________________________________________________________________
CAPITULO V
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
DEL SISTEMA ELEGIDO
5.1. INTRODUCCIÓN.
En muchas ocasiones se tiende a creer que un proyecto finaliza cuando el equipo

está instalado y funcionando, lo cual es algo erróneo ya que es necesario
supervisar el correcto funcionamiento del mismo durante bastante tiempo después
de haber sido entregado.
5.2. OPERACIÓN DEL SISTEMA ELEGIDO27.
5.2.1. OPERACIÓN ANTES DEL ARRANQUE.
Verificar que todo el equipo está debidamente ensamblado.

Verificar que el combustible sólido cumple con los requisitos para la
gasificación (granulometría, humedad).
Verificar que las conexiones de los equipos y las conexiones de distribución
sean correctas.
Verificar que los conductos y conexiones estén limpias y selladas.
5.2.2. OPERACIÓN DE ARRANQUE.

Inicialmente se debe encender una mezcla de biomasa y carbón en la zona de
combustión o hogar, colocando en el tope superior la parrilla y con ayuda del
ventilador combustionar completamente el combustible, durante esta
operación la tapa superior del gasógeno debe estar abierta completamente.
27
Consideraciones vertidas a partir de la experiencia adquirida en la etapa de pruebas de
combustión.

_____________________________________________________________________________________
Para que haya una buena gasificación, es preciso que el aire se distribuya de
manera uniforme en toda la sección transversal; por consiguiente, la velocidad
del aire ha de ser igual en todos los puntos.
5.1.3. OPERACIÓN DE FUNCIONAMIENTO.
Una vez que se consiga que la biomasa este en brasas, se debe llenar
completamente el gasificador.
Cuando el gasógeno entre en un régimen constante de funcionamiento se
debe observar una producción de gas constante.
La tapa superior debe estar cerrada y sellada.
La tapa inferior de remoción de cenizas debe estar cerrada y sellada.
Las juntas de unión del gasificador y el ciclón deberán estar cerradas y
selladas.
5.1.4. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD.
Las operaciones relacionadas con la combustión implican todos los peligros

usuales de la maquinaria industrial, más los de explosión, incendio, quemaduras
con superficie caliente y asfixia.
5.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO.
5.3.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
El mantenimiento correctivo es aquel mantenimiento que se realiza a fin de

corregir o reparar un fallo en el equipo o instalación.
El mantenimiento correctivo se clasifica en:
No planificado.
Planificado.

_____________________________________________________________________________________
MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO PLANIFICADO

Es el mantenimiento correctivo de emergencia que debe llevarse a cabo con la
mayor celeridad para evitar que se incrementen costos e impedir daños materiales
y/o humanos.
Si se presenta una avería imprevista, se procederá a repararla en el menor tiempo
posible para que el sistema, equipo o instalación siga funcionando normalmente
sin generar perjuicios; o, se reparará aquello que por una condición imperativa
requiera su arreglo (en caso que involucre la seguridad, o por peligro de
contaminación, o por la aplicación de normas, etc.)
MANTENIMIENTO CORRECTIVO PLANIFICADO
El mantenimiento correctivo planificado prevé lo que se hará antes que se

produzca el fallo, de manera que cuando se detiene el equipo para efectuar la
reparación, ya se dispone de los repuestos, de los documentos necesarios y del
personal técnico asignado con anterioridad en una programación de tareas.
Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto.
Este tipo de mantenimiento difiere del no planificado en que se evita ese grado
de apremio del anterior, porque los trabajos han sido programados con antelación.
Para llevarlo a cabo se programa la detención del equipo, pero previo a ello, se
realiza un listado de tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecución
en dicha oportunidad, aprovechando para realizar toda reparación, recambio o
ajuste que no sería factible hacer con el equipo en funcionamiento.
Suele hacerse en los momentos de menor actividad, horas en contra turno,

períodos de baja demanda, durante la noche, en los fines de semana, períodos de
vacaciones, etc.

_____________________________________________________________________________________
5.3.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
El Mantenimiento Preventivo es un modo de racionalizar costos, de proteger

equipos, de mantener constantes los ritmos de producción y de garantizar el
normal funcionamiento de una instalación o una maquinaria.
Surge de la necesidad de reducir y evitar el mantenimiento correctivo y todo lo que

éste representa.
Antes que se produzca el fallo, este tipo de mantenimiento desarrolla una rutina de
inspecciones periódicas y el reemplazo o ajuste de sistemas o elementos.
5.3.3. VENTAJAS E INCONVENIENTES POR TIPO DE MANTENIMIENTO.
Mantenimiento correctivo:
Ventajas.
No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de
análisis.
Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.
Inconvenientes.
Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la
producción.
Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la
necesidad de un stock de repuestos importante.
Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo
disponible para reparar.
Mantenimiento preventivo:
Ventajas.
Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.
Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta
relación entre probabilidad de fallos y duración de vida.

_____________________________________________________________________________________
Inconvenientes.
No se aprovecha la vida útil completa del equipo.
Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige
convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.
5.4. IDENTIFICACION Y MANTENIMIENTO POR COMPONENTES.
Los ensayos realizados con un gasificador modelo nos dan un parámetro de los
problemas que se presentan en el funcionamiento del equipo, los cuales son
mostrados en la siguiente tabla:
Tabla 5.1
Mantenimiento por componentes
PERÍODO DE
COMPONENTE PROBLEMA MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
Solidificación del
Cilindro de carga alquitrán producido Remoción periódica del
Cada semana
y secado debido a la baja alquitrán.
temperatura en la zona
de oxidación.
Cilindro de Incrustaciones de Remoción periódica de

Cada semana
oxidación biomasa incrustaciones.
Obstrucción de los Verificación y limpieza periódica

Toberas Cada semana
orificios de entrada del los orificios de entrada de
aire.

_____________________________________________________________________________________
Suciedad debido a la
Limpieza de los filtros de tela y
acumulación de
Ciclón y filtros de mangas, después de un Cada semana
impurezas del gas de
tiempo de funcionamiento
síntesis.
previamente establecido.
Verificar las conexiones de las
Antes de cada puesta en
Ventilador Escape de flujo de aire. mangueras antes del
marcha del equipo.
funcionamiento del gasificador.
Remover periódicamente la
Cenicero Acumulación de ceniza. Periódico
ceniza.
Problemas en la
Grupo Verificación del estado del
generacion de energía Cada 15 días.
electrógeno motor y del generador.
eléctrica.
Fuente: Elaboración propia.
5.4.1. MANTENIMIENTO GENERAL Y DE RUTINA.

a) General:
Inspeccionar periódicamente el estado de los equipos.
Verificar el escape de los gases.
Secuencia de revisión de fallas.
b) Rutina:
Elaboración y seguimiento de un cronograma de inspección de fallas.
Verificar que el aislamiento este completo e intacto.
Verificar que no exista fuga de gas producido.
Verificar la hermeticidad de las compuertas y de las juntas de unión.
Verificar que la red de distribución este sellada y sin fugas.

Capítulo VI – ESTUDIO ECONOMICO
_____________________________________________________________________________________
CAPITULO VI
ESTUDIO ECONÓMICO
6.1. INTRODUCCION.
En el presente capitulo se presentan cada uno de los elementos que forman parte
de la estructuración financiera del proyecto, todo esto con el objetivo de demostrar
la viabilidad o no del proyecto desde el punto de vista financiero y económico.
Para tal efecto será necesario analizar índices de rentabilidad como el Valor Actual
Neto (VAN), la Tasa Interna de Retorno (TIR) y la relación Beneficio/Costo (B/C),
que son herramientas normalmente utilizadas para la determinación de la
rentabilidad de proyectos.
6.2. COSTO TOTAL DE LAS INVERSIONES FIJAS.
Las inversiones fijas son todas aquellas que se realizan en la adquisición de

activos fijos (bienes tangibles) que se utilizaran para la transformación de los
insumos y que sirvan de apoyo para la normal operación del proyecto. Constituyen
activos fijos los terrenos, obras físicas, equipamientos de la planta, infraestructura
de servicios, etc.
Los requerimientos de activos fijos requeridos (valores estimados) para el proyecto

se encuentran detallados en la tabla 6.1.
Tabla 6.1
Inversiones en activos fijos del proyecto
Inversión año 0
Concepto
[USD28]
Equipos generadores de energía 15.000,00
Transporte e instalación generadores de energía 5.000,00
28
1 USD= 6.87 Bs.

_____________________________________________________________________________________
Gasificadores y equipos de tratamiento del gas 5.000,00
Transporte e instalación gasificadores y equipos

3.000,00
de tratamiento del gas
Equipos eléctricos 1.500,00
Obras civiles 15.000,00
Subtotal inversión en activos fijos 44.500,00
Imprevistos (10%) 4.450,00
TOTAL INVERSION EN ACTIVOS FIJOS 48.950,00
6.3. COSTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS.
Tanto el sistema de gasificación, los equipos generadores, el transformador y sus

equipos auxiliares, requieren de mantenimiento continuo, repuestos, etc. Dada la
dificultad para determinar estos costos puede estimarse de manera conservadora
un costo anual de operación y mantenimiento de entre 7% al 10% del costo del
equipo, para el presente proyecto se estima el costo de operación y
mantenimiento del 10% del costo de los equipos.
En la tabla 6.2 se muestran los costos anuales requeridos para la normal

operación y mantenimiento de la planta.
Tabla 6.2
Costos anuales de operación y mantenimiento
Costo Anual
Concepto Fuente
[USD/año]
Costos de operación y mantenimiento
Sueldos personal 1311,79 Estimación

_____________________________________________________________________________________
10% inversión en
Operación y mantenimiento de grupo electrógeno 1500
generadores
10% inversión en
Operación y mantenimiento gasificador 1.000,00
gasificador
Mantenimiento de infraestructura, instalaciones,
800,00 Estimación
etc.
Costos administrativos y generales
Sueldos personal administrativo 5.240,17
Gastos generales 1.500,00
TOTAL 11.351,96
6.4. ANUALIDAD DE LA INVERSION.
Para proyectos de generación de energía eléctrica de acuerdo a la Ley Nº 1604 de

Electricidad y sus reglamentos, se determine una anualidad sobre capital invertido
utilizando una tasa de actualización que garantice un nivel de ingresos y de esta
manera se asigna el coste de esta inversión al cálculo del costo de generación que
tendrá el proyecto.
El valor de la anualidad de la inversión se define como el producto de la inversión

total y el Factor de Recuperación del Capital (FRC).
El FRC se determina en base al horizonte temporal de duración del proyecto y una

tasa de actualización previamente definida de acuerdo a la siguiente fórmula:

_____________________________________________________________________________________
Donde:
: Tasa de actualización de la inversión, que para el proyecto equivale a 12%29

anual.
: Periodo de tiempo en el cual se desea recuperar la inversión realizada.
El resultado del cálculo del FRC utilizando la ecuación 9.2 se muestra en la tabla
6.3.
Tabla 6.3
Determinación del Factor de Recuperación de Capital
Tasa de actualización (i) 12%
Periodo de recuperación de la inversión (n) 10
Factor de Recuperación del Capital (FRC) 0,17698

En la tabla 6.4 se muestra el resultado del cálculo de la anualidad de la inversión.
Tabla 6.4
Depreciación anual de los activos fijos del proyecto
Factor de Recuperación del Capital (FRC) 0,17698
Inversión Total (USD) 58727,9
Anualidad de la Inversión (USD/año) 10393,66

29
Fijada en el artículo 48 de la Ley 1604, y modificada en la R.M. 01 del 03/01/2000, en donde la
tasa de actualización pasa de 10% a 12% anual, para actividades de generación.

_____________________________________________________________________________________
6.5. INGRESOS DEL PROYECTO.
Se toma como ingreso la venta de energía eléctrica, para tal efecto debemos
considerar el costo de generación y la cantidad de energía eléctrica a generar,
estos datos son mostrados en la tabla 6.5.
Tabla 6.5
Costo de generación de energía eléctrica.
Costos de operación y mantenimiento [USD/año] 4.611,79
Costos administrativos y generales [USD/año] 6.740,17
Anualidad de la inversión [USD/año] 10.393,66
Costo total de generación [USD/año] 21.745,62
Energía eléctrica generada [Kwh/año] 701.568,00
Costo total de generacion [USD/Kwh] 0,03
Fuente: Elaboración propia en base a las tablas 4.4, 6.2, 6.4
Tabla 6.6
Ingresos por venta de energía eléctrica.
Demanda de energía eléctrica [Kwh/año] 147175,2
Costo total de generación eléctrica [USD/Kwh] 0,03
Ingreso total por venta de energía eléctrica [USD/año] 4561,8
Otro aspecto que podemos tomar en cuenta como ingreso es el ahorro en el coste
del combustible (diesel y cáscara de castaña), la tabla 6.7 nos presenta la
diferencia del coste de los combustibles a partir del consumo de este para la
generacion de energía eléctrica.

_____________________________________________________________________________________
Tabla 6.7
Ingresos por ahorro en la compra de combustible.
Consumo diesel Grupo Electrógeno Consumo biomasa
Tiempo de uso 4 hrs /día Tiempo de uso 24 hrs/día
Consumo diesel /día 100 lts/día Consumo biomasa/día 629,28 kg/día
Consumo diesel /año 36000 lts/año Consumo Biomasa/año 226540,8kg/año
Costo diesel 3,74 Bs/lt30 Costo biomasa 0,03719 Bs/kg31
Costo Bs/año 134640 Costo Bs/año 8425,05
Costo USD/año 19598,3 Costo USD/año 1226,35
Ahorro USD/año= 18371.95

Se puede observar el ahorro considerable en la compra de combustible que se
consigue usando la gasificación como sistema de generación.
6.6. INDICADORES DE RENTABILIDAD.
Existen varios indicadores de rentabilidad para evaluar proyectos, tanto para

proyecto privados como públicos.
Dentro de los indicadores más utilizados tenemos:
Valor Actual Neto (VAN).

Tasa Interna de Retorno (TIR).
Relación Beneficio – Costo (B/C
30
Fuente: Informe técnico “Valoración de demanda y suministro en El Sena”, Empresa Nacional de
Electricidad ENDE”.
31
Fuente: Central térmica de vapor de Riberalta.

_____________________________________________________________________________________
6.6.1. VALOR ACTUAL NETO (VAN).
Es el principal indicador de evaluación de proyectos, el cual consiste en traer los

flujos económicos futuros que se generan en el proyecto, con la condición de
“actualizar” o “anualizar” los movimientos económicos.
Los criterios de decisión del VAN son los siguientes:
 VAN > 0 Conviene invertir.
 VAN = 0 Es indiferente invertir o no (No se gana ni se pierde con el

proyecto).
 VAN < 0 No conviene invertir (el proyecto no es rentable).
32
Donde
: Los flujos de caja netos a lo largo de la vida del proyecto, en

33
: Tasa de descuento,
: Inversión inicial del proyecto, en
: Años de vida del proyecto,
6.6.2. TASA INTERNA DE RETORNO (TIR).
Corresponde al cálculo de la tasa de descuento necesario para que los flujos

efectivos generados por el proyecto entreguen un valor actual neto igual a cero. Si
el TIR que se obtiene es mayor que la tasa de descuento, significa que el proyecto
tiene una rentabilidad mayor que el coste de los capitales invertidos. Así, el TIR se
presenta como una forma alternativa al Valor Actual Neto para medir la
rentabilidad del proyecto (uno lo hace en dinero, el otro en % de tasa).
32
Fuente: “Preparación y evaluación de proyectos”, Ing. Walter Canedo Espinoza.
33
Fuente: CNDC, Resolución Nº 040/2007

_____________________________________________________________________________________
34
Donde r en este caso es la tasa interna de retorno.
La regla de decisión que se utiliza con este criterio indica que deben aceptarse
todos aquellos proyectos que poseen una TIR mayor que la tasa de costo
alternativo de fondos de la empresa (r).
6.6.3. RELACIÓN BENEFICIO COSTO (B/C).
La relación beneficio costo es un resultado que se obtiene como el cociente entre

el Valor Actual de los Beneficios (VAB) y el Valor Actual de los Costos (VAC). El
criterio de decisión, en este caso, consiste en que un proyecto es conveniente en
la medida en que su relación B/C es mayor que 1, o sea, si el Valor Actual de los
Beneficios es mayor que el Valor Actual de los Costos.
Los criterios de decisión del B/C son:
 B/C = 1 El proyecto es indiferente (ni se pierde ni se gana).
 B/C > 1 El proyecto es rentable.
 B/C < 1 El proyecto no es rentable.
6.6.4. PERÍODO DE RECUPERACION DE LA INVERSION.
El PRI mide el lapso de tiempo necesario para que el capital invertido en el

proyecto sea recuperado solo a través de los flujos de caja que este genera. Por lo
tanto, se considera más conveniente aquel proyecto que permita una recuperación
más pronta del capital invertido.
34
Fuente: “Preparación y evaluación de proyectos”, Ing. Walter Canedo Espinoza.

_____________________________________________________________________________________
6.6.5. FLUJO DE CAJA DEL PROYECTO.
Para la evaluación de proyectos se requiere presentar de manera ordenada los

movimientos económicos que se producen a lo largo del tiempo de duración del
proyecto. Estos movimientos están conformados por ingresos y egresos. Los
egresos se refieren a los costos de inversión, costos de operación y
mantenimiento. Los ingresos se refieren a los montos económicos que genera el
proyecto por diferentes conceptos.
El flujo de caja nos sirve para obtener los indicadores de rentabilidad.

_____________________________________________________________________________________
Tabla 6.8
Flujo de caja del proyecto.
Descripción Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10
Egresos
Inversiones fijas 48950,00

Operación y
0,00 4611,79 4611,79 4611,79 4611,79 4611,79 4611,79 4611,79 4611,79 4611,79 4611,79
mantenimiento
Costos
0,00 6740,17 6740,17 6740,17 6740,17 6740,17 6740,17 6740,17 6740,17 6740,17 6740,17
administrativos
Impuestos 0,00 1656,45 1656,45 1656,45 1656,45 1656,45 1656,45 1656,45 1656,45 1656,45 1656,45
Ingresos
Ingresos por venta
0,00 4561,80 4561,80 4561,80 4561,80 4561,80 4561,80 4561,80 4561,80 4561,80 4561,80
de energía
Ahorro costo
0,00 18371,95 18371,95 18371,95 18371,95 18371,95 18371,95 18371,95 18371,95 18371,95 18371,95
combustible
Flujo de caja -48950,00 14075,34 14075,34 14075,34 14075,34 14075,34 14075,34 14075,34 14075,34 14075,34 14075,34
Flujo de caja
-48950,00 12492,54 11087,72 9840,88 8734,25 7752,06 6880,33 6106,62 5419,92 4810,43 4269,49
actualizado

_____________________________________________________________________________________
Tabla 6.9
Indicadores de rentabilidad.
Indicadores de rentabilidad
VAN 7.456,75 USD El proyecto es rentable
TIR 13 % El proyecto es rentable
B/C 1,06 El proyecto es rentable
Tabla 6.10
Período de recuperación de la inversión (PRI).
PRI
Valor Actual Inversión
Período
(Flujos) no recuperada
0 0,00 -48950,00
1 12492,54 -36457,46
2 11087,72 -25369,74
3 9840,88 -15528,86
4 8734,25 -6794,61
5 12630,88 5836,27
6 6880,33 12716,60
7 6106,62 18823,21
8 5419,92 24243,13
9 4810,43 29053,56
10 4269,49 33323,05
Fuente: Elaboración propia, en base a la tabla 6.8
Vemos que el valor actualizado acumulado de los flujos, hasta el séptimo año
supera el valor del capital invertido. El PRI de este proyecto es 5 años.

Capítulo VII – CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
_____________________________________________________________________________________
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Se ha elaborado una propuesta tecnológica para satisfacer la demanda eléctrica

real de la comunidad de “El Sena” de una potencia de 50 Kw35 proyectada
inclusive a 10 años, mediante el diseño de un gasificador prototipo de 80 Kw de
potencia.
Este gasificador prototipo fue dimensionado en base a los resultados de las
pruebas de combustión realizadas en un gasificador modelo con una potencia de
11,4 Kw.
Esta experiencia nos permite rescatar valiosas e importantes observaciones sobre
la gasificación de biomasa, y el uso de energías renovables en nuestro país.
A continuación se mencionan las principales conclusiones y recomendaciones
obtenidas a partir del proyecto realizado:
7.1. ASPECTOS TECNICOS.
7.1.1. DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO.
 Se construyó un gasificador modelo metálico de 1,2 metros de alto por 0,19

metros de diámetro, al cual se adaptó un ventilador para las pruebas de
combustión.
 Con las pruebas del gasificador modelo se pudo diseñar y dimensionar un
gasificador prototipo, mediante un análisis dimensional. Sus dimensiones
generales de 2,33 metros de altura por 0,72 metros de diámetro, fueron
dimensionados en base al diámetro de garganta de 0,18 metros.
 Este gasificador tiene la capacidad de generar teóricamente 80 Kw de

potencia con una eficiencia de 80%.
35
Esta potencia no considera la parte industrial solamente la categoría residencial y alumbrado
público.

_____________________________________________________________________________________
 Con los conocimientos adquiridos en la formación previa es posible efectuar el

estudio de este tipo de proyectos.
 El hecho de contar con antecedentes sobre experiencias con esta tecnología
de otros países no asegura que los resultados vayan a ser los mismos que se
obtuvieron en dichos países, ya que las condiciones tanto externas e internas
para el funcionamiento de cualquier equipo varían de acuerdo a la región y al
país. Por lo tanto se deben realizar trabajos de seguimiento y evaluación del
trabajo de los equipos instalados para validar o no los resultados.
 El desarrollo local de tecnologías poco difundidas en nuestro país implica
realizar trabajos de reingeniería que implican pruebas de ajuste, hasta obtener
resultados coherentes con la bibliografía o equipos comerciales.
 Las iniciativas similares a este tipo de proyectos, podrán usar como base la
información presentada en este proyecto.
7.1.2. CONSTRUCCION E INSTALACIÓN.

 Es posible fabricar equipos de gasificación en talleres y mano de obra
nacional, los cuales bajo una planificación y ejecución adecuadas pueden ser
proyectos factibles técnica, económica y ambientalmente.
7.1.3. MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN.
 El mantenimiento de este tipo de equipos es teóricamente sencillo, con

capacitación básica a los operadores.
 Los agentes más dañinos dentro de los ciclos de gasificación, son los
alquitranes. Estos, al condensar en el interior de los distintos equipos que
tratan el gas, generan problemas de sedimentación. La remoción de estos
alquitranes representa el mayor desafío en el área de mantenimiento.

_____________________________________________________________________________________
7.1.4. MEJORA TECNOLÓGICA.

 La tecnología de gasificación de biomasa con equipos importados podrían ser
sustituidos con equipos de fabricación local para su utilización en programas
de electrificación en regiones aisladas, pues se podría obtener buenos
rendimientos y costos aceptables de operación y mantenimiento.
 Se ha visto en las pruebas del gasificador modelo que tiene un gran potencial
para aplicaciones de electrificación de regiones aisladas, debido a su facilidad
de operación y mantenimiento y, podría verse en trabajos futuros el
acoplamiento a otro tipo de tecnologías para mejorar su eficiencia como ser
por ejemplo el motor Stirling.
7.2. ASPECTOS ECONÓMICOS.

 Tomando en cuenta los resultados mostrados en este trabajo podemos afirmar
que la tecnología de gasificación y su aplicación en nuestras regiones son
relativamente rentables, a condición de que exista accesibilidad de biomasa.
 Las economías de escala podrían asegurar mejores resultados comerciales

para la disminución de los gastos de fabricación.
7.3. ASPECTOS DE GESTIÓN.
 Bolivia es un país que recién comienza a comprender la importancia en el uso

de las energías renovables como una alternativa viable para la ampliación de
la cobertura en el servicio eléctrico a sistemas aislados, hecho por lo cual no
existen políticas ni incentivos que coadyuven a la investigación e
implementación de dichas tecnologías.
 La implementación de este tipo de proyectos proyecto en diferentes zonas del
país es viable, siempre y cuando se cuente con residuos agrícolas en
abundancia.
 La generación de energía eléctrica a través del uso de gasificadores de
biomasa es factible desde el punto de vista ambiental.

_____________________________________________________________________________________
 La generación eléctrica a partir de biomasa, por medio de gasificación, aparte

de ser una buena solución para el manejo de residuos agrícolas, es adecuada
para la sustitución de los combustibles fósiles, principalmente diesel, utilizados
para la generación en las zonas no interconectadas del país. Algunas de estas
regiones poseen grandes cantidades de energía en forma de biomasa que
podría ser aprovechada por medio de un sistema de gasificación. La
disponibilidad de electricidad en dicha zona es, como se menciono,
intermitente y costosa, impidiendo así el desarrollo de industrias y por tanto,
sumiendo las regiones en un letargo social, tecnológico y económico, pues
estas no se desarrollan con la misma velocidad con la que el resto del país lo
hace.
 Una segunda fase de este proyecto es la investigación para el
aprovechamiento del calor generado durante el proceso.
 Los beneficios que esta tecnología nos brindaría son obvios; la disminución en
la dependencia de combustibles fósiles y la generación de energía a partir de
una fuente renovable. Por todo ello, aunque es una tecnología en fase de
desarrollo, se considera que tiene un futuro prometedor.

ANEXOS
ANEXO A: SISTEMA INTERCONECTADO NACIONAL SIN
Fuente: Empresa Nacional de Electricidad ENDE
130
ANEXOS
ANEXO B: DATOS METEOROLÓGICOS DE EL SENA
Fuente: http://eosweb.larc.nasa.gov/sse/RETScreen/
131
ANEXOS
ANEXO C: MAPA SOLAR DE BOLIVIA
Fuente: Energética.
132
ANEXOS
ANEXO D: GASIFICADOR MODELO #1
133
ANEXOS
FIGURA 1D: MEDIDAS GENERALES GASIFICADOR MODELO #1
134
ANEXOS
FIGURA 2D: GASIFICADOR MODELO #1 - VISTA GENERAL
135
ANEXOS
ANEXO 3D: GASIFICADOR MODELO #2
136
ANEXOS
137
ANEXOS
138
ANEXOS
ANEXO 6D: GASIFICADOR MODELO #3
139
ANEXOS
140
ANEXOS
141
ANEXOS
ANEXO E: ARCHIVO FOTOGRAFICO CONSTRUCCION Y PRUEBAS

GASIFICADOR MODELO
142
ANEXOS
143
ANEXOS
144
ANEXOS
145
ANEXOS
146
ANEXOS
147
ANEXOS
148
ANEXOS
149
ANEXOS
150
ANEXOS
151
ANEXOS
152
ANEXOS
153
ANEXOS
ANEXO F: DATOS Y CONCLUSIONES DE LOS ENSAYOS REALIZADOS
Al trabajar con un modelo de gasificador con el cual no se ha experimentado anteriormente y

que incorpora algunas modificaciones respecto a otros modelos ya existentes en el mercado es
necesaria la realización de mejoras constantes. La toma de datos nos permite controlar que es
lo que está ocurriendo durante todo el ensayo, determinar que ha funcionado bien, que ha
funcionado mal y que mejoras debemos incorporar en el siguiente ensayo. Al terminar cada
ensayo y antes de la realización del siguiente, siempre y cuando este sea del mismo modelo,
debemos sacar las conclusiones correspondientes a fin de mejorar el rendimiento del sistema y
poder garantizar unos datos finales adecuados.
Ensayo 1 (5-11-2010)
Modelo: Gasificador updraft con entrada de aire en zona de combustión mediante anillo y
toberas.
Combustible: Madera y desechos.
El objetivo de este ensayo es poner en funcionamiento por primera vez el gasificador, con el
objetivo de tomar un primer contacto con la forma de operación del mismo. No tomamos
ningún dato durante el desarrollo de la prueba y tan solo realizamos una inspección visual del
funcionamiento del equipo. El encendido se realiza con carbón y el resto del gasificador se
llena con ramas y otros restos de biomasa de los que se disponía en aquel momento. La
comprobación de si se produce o no algo de gas se realiza colocando una llama incandescente
en la salida de los gases. Como conclusiones a este primer ensayo se determina que la biomasa
tiene una granulometría excesivamente grande, y contiene un exceso de humedad, ya que se
encontraba a la intemperie y estaba expuesta a los fenómenos meteorológicos y además era
irregular, lo que dificultaba el deslizamiento de la misma a través del gasificador. Uno de los
principales miedos a los que nos enfrentábamos en este primer ensayo era el comportamiento
de los materiales con los que había sido construido el gasificador, sin embargo, en ese aspecto
no se produjo ninguna complicación. El material aguanta las temperaturas, sobre todo en la
zona de combustión, una de las zonas mas criticas y en los pernos utilizados como toberas para
la introducción del aire, partes que se encuentran sometidas a temperaturas muy elevadas.
Ensayo 2 (8-11-2010)
Modelo: Gasificador updraft con introducción de aire en la zona de combustión mediante

anillo y toberas.
Combustible: Madera.
Granulometría: Dimensiones máximas 20 x 20 x 30 mm.
154
ANEXOS
En este segundo ensayo ya estamos teniendo en cuenta el modelo en el que estamos

trabajando a fin de localizar los problemas de operatividad de cada modelo y poder
finalmente, después de realizados todos los ensayos, sacar las conclusiones oportunas acerca
de cuál de ellos es más adecuado para los fines para los que vamos a utilizar el gasificador.
En esta ocasión en vez de carbón utilizamos la propia biomasa para realizar el encendido del
gasificador. Uno de los problemas a los que nos enfrentamos en esta ocasión es una mayor
dificultad para encenderlo con relación al uso de carbón. Solucionamos el problema utilizando
papel de periódico mezclado con la biomasa, aparte del alcohol de quemar, ya utilizado en el
primer ensayo. Se utilizan como combustible madera, concretamente tacos de una
granulometría de 2x2x3 cm. El funcionamiento es mucho mejor que en el primer ensayo en el
que teníamos una granulometría mayor y poco uniforme.
Cronología de trabajo:
0:00 Encendido de la zona de combustión.
No se consigue el encendido solo con alcohol. Se añade mezclado con la biomasa papel para
facilitar el encendido.
0:15 Se consigue el encendido de la zona de combustión.
0:30 Temperaturas. Oxidación -> 380 °C
Reducción -> 220 °C
0:39 Temperaturas:
Puntos 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Temperaturas (°C) 350 150 70 300 200 130 43 48 40
0:48 No hay llama constante. Al apagar el ventilador la llama es constante (lo cual nos indica
que hay exceso de entrada de aire).
1:00 Apagamos y abrimos para observar el consumo de biomasa.
Ensayo 3 (9-11-2010)
Modelo: Gasificador updraft con entrada de aire en zona de combustión por medio de anillo y
toberas.
Granulometría: Dimensiones no superiores a 20 x 20 x 30 mm
En esta ocasión realizamos una toma de las temperaturas del gasificador con una pistola
infrarroja marca RAYTEK. Comprobamos que las temperaturas alcanzadas son inferiores a las
155
ANEXOS
estudiadas en la teoría, pero tampoco le restamos importancia, ya que nosotros estamos

tomando la temperatura en el exterior del gasificador, las temperaturas en el interior serán
superiores, sobre todo en la zona de combustión, donde teóricamente se debe alcanzar la
mayor temperatura (aprox. 450 ºC– 600 ºC).
Durante el transcurso del ensayo y al tratar de conseguir combustión con el gas obtenido
comprobamos que la generación de este no es constante. En un principio se piensa que es
puede ser debido a un exceso de flujo de aire introducido en la zona de combustión, pero, sin
embargo, tras finalizar el ensayo y abrir la tapa comprobamos que en el interior hay una gran
cantidad de humedad. Por lo tanto la producción de gas se estaba viendo perjudicada por un
exceso de humedad en la biomasa utilizada.
En este ensayo se mantiene la granulometría inicial 20x20x30 mm, pero consideramos al

termino del mismo que esta es excesivamente grande para las dimensiones del gasificador y
para el próximo decidimos reducir la granulometría.
0:00 Se inicia el encendido (se hace uso de carbón en la zona de combustión).
0:04 Ya encendido, se va añadiendo el resto de la leña.
0:10 Se acaba de rellenar el contenido restante y se cierra la tapa.
0:17 Temperaturas
Puntos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Temperaturas (°C) 250 100 55 300 140 97 38 37 31 29
0:19 Llama constante con máximo flujo. Dura 1 minuto.
0:21 Probamos a quitar una de las dos mangueras de alimentación de aire.
0:37 Ya no tenemos llama constante.
0:41 Abrimos tapa y detectamos problemas de atascamiento.
Ensayo 4 (10-11-2010)
Modelo: Gasificador updraft con entrada de aire en la zona de combustión mediante anillo y
toberas.
Granulometría: Se prueba una granulometría más fina 10 x 10 x 20 mm.
Se consigue una biomasa de granulometría 10x10x20 mm y con menor contenido de

humedad. Se observa que el funcionamiento del gasificador es mejor con esta madera. Por una
156
ANEXOS
parte se produce menor atascamiento en la zona de combustión al reducir la granulometría y

por otra la calidad del gas es muy superior al tener la biomasa con un contenido de humedad
menor. Se toman datos de temperaturas en dos ocasiones, estas muestran las temperaturas
más elevadas en la zona de combustión y disminuyendo progresivamente conforme nos
acercamos a la parte superior del gasificador y por tanto, de secado de la biomasa. Al final del
ensayo deja de producir gas. Al abrir la tapa se comprueba que esto se debe a que la biomasa
se ha consumido completamente.
Se coloca parrilla algo más baja a 3 cm de la parte de arriba.
Flujo de aire en mangueras medido en vacío 17 m/s
Diámetro = 25.4 mm
0:33 Temperaturas
Puntos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Temperaturas (°C) 235 128 45 256 136 78 35 34 33 32
0:51 No se produce gas. Tras mover el equipo y bajar la parrilla se inicia la producción de gas.
1:02 Se sigue produciendo gas.
1: 04 Temperaturas.
Puntos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Temperaturas (°C) 300 103 51 352 222 106 40 33 35 31
Flujo de aire = 2.9 m/s
Diámetro sección = 25.4 mm
1:14 No produce gas. Se inicia producción de gas al mover el equipo y la parrilla.
Funciona mucho mejor cuando abrimos la parrilla.
1:38 Llama constante durante un largo tiempo.
Puntos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Temperaturas (°C) 332 103 47 254 132 109 48 45 49 43
1:43 Ya no se produce llama constante.
1:45 Al abrir comprobamos que se ha consumido toda la biomasa.
157
ANEXOS
Datos ensayo 5 (11 – 11 – 2010))
toberas.
Combustible: Cascara de castaña
Granulometría:
En esta ocasión no es necesario preparar la biomasa para que tenga una granulometría
determinada. La cascara de castaña se encuentra en el estado en el que termina después de
ser procesada en la beneficiadora correspondiente y tras salir como residuo. Es el primer
ensayo realizado con cáscara de castaña y las impresiones obtenidas son muy positivas. La
granulometría es adecuada tal como la cáscara viene de directamente de la beneficiadora y no
se llega a producir atascamiento. La cascara de castaña tiene una menor densidad, esto quiere
decir que ocupara bastante más espacio en el gasificador y tendremos que rellenar el
gasificador un mayor número de veces, aunque el consumo másico sea parecido. Este aspecto
ha resultado un problema ya que la tapa superior del gasificador no es muy adecuada para su
rápida apertura y cierre.
Otro aspecto a tener en cuenta en cuanto al uso de la castaña como combustible para la
gasificación es una producción menor de alquitrán y por lo tanto una mayor vida útil del
gasificador.
0:08 Cerrado del gasificador después del completo llenado. Se produce llama constante.
0:37 Rellenado del gasificador con cáscara de castaña. Se produce llama constante.
1:37 Se gasta la castaña. Nuevamente se rellena, se sigue produciendo llama
1:64 Se rellena nuevamente con cáscara de castaña, en menor cantidad esta vez.
Datos ensayo 6 (11 – 11- 2010)
toberas.
Combustible: Cáscara de castaña.
Granulometría: ~ 10 x 5 x 20 mm
158
ANEXOS
En el ensayo anterior se detecta un descenso de la temperaturas en la zona de combustión,

pero estas temperaturas aumentan en puntos más bajo. Esto nos demuestra que la zona en la
que se está produciendo la combustión es más reducida y se está desplazando hacia abajo,
creemos que se produce ahogamiento. Para tratar de solucionar este problema en el
encendido, antes de cerrar la tapa del gasificador, tratamos de que la combustión se esté
produciendo en un área mayor al de la zona de combustión, también en la zona de reducción
y pirolisis. De esta forma aseguramos que, hasta alcanzado el régimen permanente de
funcionamiento, no se va a producir un ahogamiento en la zona de combustión con presencia
de oxígeno. Una vez alcanzado el régimen permanente el funcionamiento es óptimo.
En esta ocasión se espera a que la zona de combustión suba, manteniendo la tapa abierta
durante un mayor tiempo.
Se produce llama. Por si sola no dura mucho tiempo, hay proporcionarle llama para que se
mantenga. Al abrir la tapa, sale llama constante por todo.
Datos ensayo 7 (15-11-2010)
toberas.
Combustible: Cáscara de castaña.
Granulometría: ~ 10 x 5 x 20 mm
Peso del gasificador en vacío: 13.75 kg
Peso en el momento de cerrarlo: 17.77 kg
Biomasa añadida: 1.735 + 0.09 + 0.52 = 2.345 kg
Disposición de los puntos de toma de temperaturas
159
ANEXOS
PUNTO DE MEDICION
TIEMPO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
5 56 26 25 87 66 85 42 41 38 45
10 53 27 26 145 92 86 40 48 37 44
15 167 48 30 225 127 82 41 41 40 53
20 238 48 39 342 230 83 37 36 30 33
25 282 69 45 304 191 98 35 37 31 35
30 290 50 45 345 196 103 38 38 33 35
35 277 58 47 325 210 120 41 40 32 35
40 280 47 41 305 170 108 42 40 34 36
45 274 71 41 352 163 103 39 36 32 36
50 262 60 43 312 171 98 40 37 34 35
55 255 80 44 325 180 100 40 38 35 35
60 250 60 42 343 195 105 42 37 35 45
65 300 70 40 290 170 120 44 41 35 40
70 300 60 42 255 150 110 42 41 34 48
75 308 60 41 270 160 100 40 39 32 35
80 330 65 45 238 91 100 40 40 35 37
85 315 53 44 200 105 103 41 39 34 36
90 295 52 45 202 135 106 41 36 31 37
95 346 72 45 205 125 110 44 40 35 38
100 308 56 45 222 102 104 42 41 34 39
105 300 55 45 281 105 106 42 44 38 43
110 330 55 48 243 115 110 49 52 40 49
115 334 65 41 215 98 108 45 48 39 47
120 325 60 43 165 100 31 36 35 33 37
160
ANEXOS
125 357 58 43 206 95 85 35 36 34 35

130 324 46 42 220 90 100 50 48 41 50
135 314 60 43 210 76 130 50 57 43 55
Temperaturas punto 1
400
350
Temperatura (Cº)
300
250
200
150
100
50
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Tiempo (min)
90
80
70
Temperatura (cº)
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Tiempo (min)
161
ANEXOS
60
50
Temperaturas (Cº)
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Tiempo (min)
400
350
Temperatura (Cº)
300
250
200
150
100
50
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Tiempo (min)
250
200
Temperatura (Cº)
150
100
50
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Tiempo (min)
162
ANEXOS
140
120
Temperatura (Cº)
100
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Tiempo (min)
60
50
Temperaturas (Cº)
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Tiempo (min)
60
50
Temperatura (Cº)
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Tiempo (min)
163
ANEXOS
50
45
40
Temperatura (Cº)
35
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Tiempo (min)
60
50
Temperatura (Cº)
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Tiempo (min)
400
350
300
Temperatura (Cº)
250
200
150
100
50
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Tiempo (min)
164
ANEXOS
Datos ensayo 8 (16 – 11 – 2010)
Modelo: Gasificador downdraft con entrada de aire en la zona inmediatamente superior a la

de combustión por medio de tubo interior.
Primer ensayo que se realiza con este modelo, no se toman datos.
Datos ensayo 9 (17-11-2010)
Modelo: Gasificador downdraft con entrada de aire en la zona inmediatamente superior a la

de combustión por medio de tubo interior.
Situación de los puntos de toma de temperaturas.
PUNTO DE MEDICION
TIEMPO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
5 28,2 28,3 31,5 33,6 36,8 46,2 41 128 48 55 54 69
10 46 53 78 93 85 102 78 180 56 48 38 40
15 68 76 115 128 114 112 80 165 58 47 39 41
20 69 83 121 139 120 115 89 170 52 46 34 36
25 88 85 125 138 125 117 89 170 51 42 34 38
30 82 85 126 140 118 108 78 165 49 44 38 40
35 81 87 125 143 130 115 73 169 48 45 39 39
40 80 88 130 143 125 110 85 148 50 44 43 46
165
ANEXOS
45 76 81 120 135 115 110 81 150 56 47 41 46

50 75 82 120 140 125 120 90 156 55 47 39 46
55 81 90 132 150 139 108 80 170 56 49 43 48
60 85 87 130 145 126 114 76 137 55 44 37 42
65 85 95 140 156 139 130 82 144 49 43 37 45
70 85 93 147 166 140 125 83 152 53 50 38 47
75 91 97 144 150 139 125 90 164 82 66 51 64
80 79 92 139 160 142 130 91 208 100 92 84 85
100
90
80
Temperatura (Cº)
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
120
100
Temperatura (Cº)
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
166
ANEXOS
160
140
Temperatura (Cº)
120
100
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
180
160
140
Temperatura (Cº)
120
100
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
160
140
Temperatura (Cº)
120
100
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100
Tíempo (min)
167
ANEXOS
140
120
Temperaturas (Cº)
100
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
100
90
80
Temperatua (Cº)
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
168
ANEXOS
250
200
Temperatura (Cº)
150
100
50
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
120
100
Temperatura (Cº)
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
169
ANEXOS
100
90
80
Temperatura (Cº)
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
90
80
70
Temperatura (Cº)
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
90
80
70
Temperatura (Cº)
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
170
ANEXOS
250
Series1
200 Series2
Series3
150 Series4
Series5
100 Series6
Series7
50 Series8
Series9
0
Series10
0 20 40 60 80 100
Datos ensayo 10 (18-11-2010)
Modelo: Gasificador updraft 2.
Masa del gasificador en vacío = 14 kg
Masa de biomasa introducida
Masa biomasa más dos cubos =6.710 kg
Masa cubos = 0.990 Kg
Masa biomasa introducida = 6.710 – 0.990 = 5.72 kg
Masa biomasa introducida segunda vez más recipiente = 0.970 kg
Masa recipiente = 0.065 kg
Masa biomasa introducida segunda vez = 0.970 – 0.065 = 0.905 kg
Masa de biomasa introducida en total = 5.72 + 0.905 = 6.625 kg
Peso final del gasificador = peso inicial del gasificador + peso de biomasa sin consumir + peso
de cenizas
Peso de biomasa sin consumir = Peso final del gasificador – peso inicial del gasificador – peso
de cenizas
Peso de biomasa sin consumir = 18.45 – 14 – 0.365 = 4.085 kg
171
ANEXOS
Masa de biomasa consumida = Biomasa introducida – Biomasa no consumida = 6.625 – 4.085 =

2.54 kg
Biomasa consumida en un tiempo de operación de 1 hora 10 minutos, es decir, 70 minutos
2.54/70 = 0.0362857 kg/min
0.0362857 * 60 = 2.177 kg/h
PUNTO DE MEDICION
TIEMPO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
5 95 80 76 49 41 86 42 46 43 51 56 41
10 110 96 80 56 43 93 46 51 45 57 62 44
15 220 186 160 115 67 150 57 58 47 50 122 72
20 255 210 162 113 75 175 65 59 45 48 140 86
25 251 194 161 120 70 170 76 62 51 55 124 84
30 285 200 170 120 80 184 73 72 53 55 130 80
35 286 212 180 130 81 188 73 60 51 55 120 79
40 300 245 200 130 88 200 74 67 52 69 140 80
45 281 210 180 132 87 204 80 73 57 70 140 43
50 331 260 186 129 85 170 61 62 45 54 155 97
55 320 220 177 126 85 175 65 61 54 57 167 99
172
ANEXOS
60 268 181 144 94 64 134 60 50 45 55 165 97

65 288 188 145 80 56 132 53 50 45 58 187 100
70 301 194 150 97 55 134 57 51 50 58 192 109
75 294 190 175 95 57 136 60 64 57 70 202 103
80 295 196 167 101 59 135 58 63 53 67 207 105
120
100
Temperatura (Cº)
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
250
200
Temperatura (Cº)
150
100
50
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
173
ANEXOS
400
350
Temperatura (Cº)
300
250
200
150
100
50
0
0 20 40 60 80 100
Tíempo (min)
300
250
Temperatura (Cº)
200
150
100
50
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
250
200
Temperatura (Cº)
150
100
50
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
174
ANEXOS
140
120
Temperatura (Cº)
100
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
100
90
80
Temperatura (Cº)
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
250
200
Temperatura (Cº)
150
100
50
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
175
ANEXOS
90
80
70
Temperatura (Cº)
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
80
70
Temperatura (Cº)
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
176
ANEXOS
60
50
Temperatura (Cº)
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
80
70
Temperatura (Cº)
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
400
350 Punto 1
300 Punto 2
Temperaturas (Cº)
Punto 3
250
Punto 4
200
Punto 5
150
Punto 6
100
Punto 7
50
Punto 8
0
Punto 9
0 20 40 60 80 100
Punto 10
Tíiempo (min)
177
ANEXOS
Ensayo 11 (23-11-2011)
toberas.
12 12
11 11
10 10
9 9
8 8
7 7
6 6
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
PUNTO DE MEDICION
TIEMPO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
5 356 0 0 562 404 229 210 103 60 63 62 63
10 362 0 0 597 489 310 258 130 58 54 49 57
15 320 604 504 438 346 220 185 117 52 47 44 46
20 320 540 415 345 280 184 160 106 42 39 34 41
25 290 465 370 280 222 148 125 82 43 39 36 39
30 281 491 380 278 211 138 116 75 37 36 35 37
35 360 0 570 460 369 207 170 100 44 41 36 39
40 400 0 540 447 356 212 180 115 45 41 36 38
45 320 503 399 324 268 170 160 95 45 38 40 41
178
ANEXOS
450
400
350
Temperatura (Cº)
300
250
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo (min)
700
600
500
Temperatura (Cº)
400
300
200
100
0
-100 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo (min)
700
600
500
Temperatura (Cº)
400
300
200
100
0
-100 0 10 20 30 40 50
Tiempo (min)
179
ANEXOS
700
600
Temperatura (Cº)
500
400
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo (min)
600
500
Temperatura (Cº)
400
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo (min)
350
300
Temperatura (Cº)
250
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo (min)
180
ANEXOS
300
250
Temperatura (Cº)
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo (min)
140
120
Temperatura (Cº)
100
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo (min)
70
60
Temperatura (Cº)
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo (min)
181
ANEXOS
70
60
Temperatura (Cº)
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo (min)
70
60
Temperatura (Cº)
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo (min)
70
60
Temperatura (Cº)
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo (min)
182
ANEXOS
Datos ensayo 12 (24- 11 -2010)
toberas.
PUNTO DE MEDICION
TIEMPO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
5 82 28 27 110 115 159 79 81 75 116
10 200 60 46 145 120 115 51 57 50 80
15 250 73 51 169 133 112 50 53 42 53
20 275 85 60 205 150 110 46 42 38 45
25 346 93 72 235 155 93 40 41 30 33
30 321 85 63 195 122 93 41 38 33 39
35 300 70 56 178 160 98 41 35 32 36
40 330 80 62 210 160 100 42 38 36 39
45 330 55 46 145 100 80 37 35 35 37
50 284 50 38 126 90 72 38 34 35 39
55 247 52 36 115 78 80 33 34 33 36
60 214 47 35 105 42 68 30 39 26 29
65 230 34 40 130 100 73 30 29 28 33
70 260 58 46 140 115 74 36 35 32 31
183
ANEXOS
400
350
Temperatura (Cº)
300
250
200
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tiempo (min)
100
90
80
Temperatura (Cº)
70
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tiempo (min)
80
70
Temperatura (Cº)
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tiempo (min)
184
ANEXOS
250
200
Temperatura (Cº)
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tiempo (min)
180
160
140
Temperatura (Cº)
120
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tiempo (min)
180
160
140
Temperatura (Cº)
120
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tiempo (min)
185
ANEXOS
90
80
70
Temperatura (Cº)
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tiempo (min)
90
80
70
Temperatura (Cº)
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tiempo (min)
80
70
Temperatura (Cº)
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tiempo (min)
186
ANEXOS
140
120
Temperatura (Cº)
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tiempo (min)
400
350 Punto 1
300 Punto 2
Temperaturas (Cº)
Punto 3
250
Punto 4
200
Punto 5
150
Punto 6
100
Punto 7
50
Punto 8
0
Punto 9
0 20 40 60 80
Punto 10
Tiempo (min)
Datos ensayo 13 (7-12 – 2010)
toberas.
Peso gasificador en vacío: 14 kg
Biomasa añadida: Masa con 2 cubos = 7.04 kg
Masa de los dos cubos = 1. 48 kg
187
ANEXOS
Masa introducida = 7.04 – 1.48 = 5.56 kg
Masa del gasificador al desenchufar = 15.1 kg
Masa cenizas con el cubo de pesado = 0.850 kg
Masa cubo de pesado = 0.355 kg
Masa de cenizas = 0.850 – 0.355 = 0.495 kg
Biomasa sin consumir contenida en el gasificador en el apagado = 15.1 – 14 – 0.495 = 0.605 kg
Biomasa consumida = 5.56 – 0.605 = 4.955 kg
Tiempo de operación del gasificador = 1hora 22 minutos 9 segundos = 4929 segundos
Consumo = 4.955/4929 = 1.005274 * 10-3 kg/segundo = 3.6189 kg/hora
12 12
11 11
10 10
9 9
8 8
7 7
6 6
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
PUNTO DE MEDICION
TIEMPO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
5 41 80 130 38 33 100 110 90 63 67 68 120
10 66 170 300 80 48 160 158 123 63 70 68 110
15 100 200 290 95 60 280 220 85 45 42 44 60
20 96 209 264 93 62 280 233 85 40 38 36 44
25 130 244 304 70 58 215 190 89 40 35 33 39
188
ANEXOS
30 250 340 345 110 60 235 195 86 40 39 37 38

35 280 315 286 65 49 145 130 74 42 38 36 40
40 180 194 160 34 35 77 72 58 37 36 34 36
45 178 228 215 41 31 97 85 57 38 36 35 40
50 170 267 283 50 45 150 110 61 34 34 32 37
55 172 220 226 49 39 120 100 63 43 40 39 48
60 141 242 279 61 52 185 145 65 39 36 34 41
65 205 270 295 65 48 160 145 73 40 40 39 45
70 181 260 245 50 36 160 140 73 43 42 40 48
75 140 230 260 59 48 215 155 84 50 49 45 58
80 210 336 353 51 47 160 135 90 55 47 45 62
300
250
Temperaturas (Cº)
200
150
100
50
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
400
350
Temperaturas (Cº)
300
250
200
150
100
50
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
189
ANEXOS
400
350
Temperaturas (Cº)
300
250
200
150
100
50
0
0 20 40 60 80 100
Título del eje
120
100
Temperaturas (Cº)
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100
Título del eje
70
60
Temperaturas (Cº)
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
Título del eje
190
ANEXOS
350
300
Temperaturas (Cº)
250
200
150
100
50
0
0 20 40 60 80 100
Título del eje
250
200
Temperaturas (Cº)
150
100
50
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
140
120
Temperaturas (Cº)
100
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
191
ANEXOS
70
60
Temperaturas (Cº)
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
80
70
Temperaturas (Cº)
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
80
70
Temperaturas (Cº)
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
192
ANEXOS
140
120
Temperaturas (Cº)
100
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (min)
400
350 Punto 1
300 Punto 2
Temperaturas (Cº)
Punto 3
250
Punto 4
200
Punto 5
150
Punto 6
100
Punto 7
50
Punto 8
0
Punto 9
0 20 40 60 80 100
Punto 10
Tiempo (min)
193
ANEXOS
ANEXO G: GRUPO ELECTROGENO GUASCOR
Fuente: http://www.guascorpower.com
194
ANEXOS
FIGURA 1E: INFORMACION GUASCOR POWER
195
ANEXOS
FIGURA 2E: ESPECIFICACIONES MOTORES GUASCOR POWER
196
BIBLIOGRAFÍA
_____________________________________________________________________________________
BIBLIOGRAFÍA
DISEÑO MECÁNICO DE UN GASIFICADOR.
F. Rustan Roca Subirana y Franz N. Barragán Riera.
EL GAS DE MADERA COMO COMBUSTIBLE PARA MOTORES.

Depósito de Documentos de la FAO.
HANDBOOK OF BIOMASS DOWNDRAFT GASIFIER ENGINE SYSTEMS.
Solar Energy Research Institute Program.
COMBUSTION PROPERTIES OF BIOMASS.
B. M. Jenkins, Departament of Biological and Agricultural Engineering,
University of California, 1998.
PROPIEDADES AERODINÁMICAS DE LA CASTAÑA.

José Fuentes, Dpto. Agroindustrias, Facultad de Ingeniería Agrícola,
Universidad de Concepción, Chillan, Chile, 2004.
MECÁNICA DE FLUIDOS.
Ing. José Cruz Toledo.
GASIFICATION.
Christopher Higman – Maarten Van der Burgt.
PRUEBAS EXPERIMENTALES DE UNA PLANTA DE GASIFICACION
PORTATIL DE CARBON VEGETAL, CON CAPACIDAD DE 5-10 KW PARA
BOMBEO DE AGUA.
Jorge Marcial Hernández, Escuela Superior Politécnica del Litoral.

BIBLIOGRAFÍA
_____________________________________________________________________________________
DISEÑO, ESPECIFICACION Y ANALISIS CRÍTICO DE UN SISTEMA DE

LIMPIEZA Y DEPURACION DE GASES PARA UN GASIFICADOR DE
BIOMASAS DEL TIPO FLUJO DESCENDENTE.
José Antonio Sánchez.
SIMULACION COMPUTACIONAL DEL PROCESO DE GASIFICACION DE

BIOMASA EN EL REACTOR DE LECHO FIJO DE LA FACULTAD DE
INGENIERIA DE LA UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA.
Santiago Ramírez Rubio.
GASIFICACIÓN DE BIOMASA.
Dr. Ing. René Lesme Jaén.
TURBINAS DE VAPOR.
Pedro Fernández Díez.
DIAGNÓSTICO DEL SECTOR ENERGÉTICO EN EL ÁREA RURAL DE
BOLIVIA.
Ing. Walter Canedo Espinoza.
ACCIÓN COLECTIVA Y MERCADOS ALTERNATIVOS PARA LA CASTAÑA
Peter Cronkleton - Marco A. Albornoz.co
ESTUDIO DE IDENTIFICACIÓN, MAPEO Y ANÁLISIS
COMPETITIVO DE LA CADENA PRODUCTIVA DE LA CASTAÑA.
Ministerio de Asuntos Campesinos y Agropecuarios Viceministerio de
Agricultura, Ganadería y Pesca Dirección General de Desarrollo Productivo,
Diciembre 2003.
PANDO, ATLAS DE POTENCIALIDADES PRODUCTIVAS DEL ESTADO
PLURINACIONAL DE BOLIVIA, 2009.

BIBLIOGRAFÍA
_____________________________________________________________________________________
DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UN SEPARADOR CICLÓNICO PARA LA

INDUSTRIA NAVAL.
José Luis Bahamondes Santos
Google earth
http://www.logicenergy.es/
http://www.future-energy.com
http://www.emison.com/
http://www.gasifiers.org
http://www.ecotec2000.de
http://www.olade.org.ec
http://www.nasa.gov
http://es.wikipedia.org/
http://libros.redsauce.net/
http://www.ibce.org.bo
http://www.crntecnopart.com
http://www.promat.es

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

“GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA

EN SISTEMAS AISLADOS EMPLEANDO

Perfil de proyecto de Grado, Presentado Para Optar al Diploma Académico de

Licenciatura en Ingeniería Electromecánica

Presentado por: MURIEL TREVIÑO JAVIER WALTER

En Bolivia, el acceso a la energía eléctrica es privilegio solamente de los

Luego de un análisis se pudo evidenciar la existencia de biomasa residual en

La generación de energía eléctrica en la zona de estudio es realizada

A pesar de la experiencia de varios siglos en la producción de castaña, el

El potencial energético que representan estos recursos no ha sido aún

Como respuesta a este problema, el presente trabajo propone la tecnología

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS

1.1. ORIGEN DEL PROYECTO........................................................................... 2

1.2. MOTIVACIÓN ............................................................................................... 3

1.3. MARCO DE REALIZACION DEL PROYECTO ............................................. 4

1.4. OBJETIVOS ................................................................................................. 4

1.4.1. OBJETIVO GENERAL .................................................................................. 4

1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................... 4

1.4.3. JUSTIFICACION ........................................................................................... 4

2.2. EXTENSIÓN DE LA RED ELÉCTRICA EN BOLIVIA. .................................. 6

2.3. FUENTES ALTERNATIVAS DE PRODUCCIÓN DE ENERGÍA

2.3.1. MICRO CENTRALES HIDROELÉCTRICAS ................................................ 9

2.3.2. ENERGÍA DE BIOMASA ............................................................................ 11

2.4. CICLOS DE GENERACIÓN. ...................................................................... 12

2.4.1. CICLOS TERMODINÁMICOS. ................................................................... 12

2.5. TECNOLOGÍAS DE USO DE LA BIOMASA PARA LA GENERACIÒN DE

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS

2.5.1. GASIFICADOR. .......................................................................................... 33

2.5.2. MOTOR STIRLING ..................................................................................... 35

2.5.3. CENTRALES TERMOELECTRICAS - TURBINAS DE VAPOR ................. 38

2.6. GRUPO ELECTRÓGENO- MOTOR DIESEL. ............................................ 39

2.7. SISTEMAS FOTOVOLTAICOS. ................................................................. 40

2.8. SISTEMAS EÓLICOS. ............................................................................... 42

2.9. COMPARACIÓN DE ALTERNATIVAS. ………………………………………43

3.2. CARACTERISTICAS DEMOGRAFICAS. ................................................... 51

3.2.1. INFORMACION DEMOGRAFICA. .............................................................. 51

3.3. CARACTERISTICAS DE LA DEMANDA DE ENERGIA ELECTRICA. ....... 52

3.3.1. SERVICIOS E INFRAESTRUCTURA ASOCIADA. .................................... 53

3.3.2. INFRAESTRUCTURA DE ELECTRICIDAD Y COBERTURA DE

3.3.3. DETERMINACION DE LA CURVA DE CARGA. ........................................ 54

3.3.4. PROYECCIÓN DE LA DEMANDA PRODUCTIVA DE ENERGIA. ............. 58

3.3.5. ESTUDIO DE LA OFERTA ENERGÉTICA ................................................. 59

3.3.6. LA CASTAÑA ............................................................................................. 59

3.3.4. PROPIEDADES DE LA CÁSCARA DE CASTAÑA .................................... 60

3.4. OFERTA DE BIOMASA.............................................................................. 62

3.4.1. CUANTIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE CASTAÑA ......................... 62

3.5. LA CÁSCARA DE CASTAÑA COMO COMBUSTIBLE SÓLIDO…………...65

GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA EN SISTEMAS AISLADOS

3.5.1. COMPOSICIÓN ELEMENTAL DE LA CÁSCARA DE CASTAÑA. ............. 65

3.5.2. PODER CALORIFICO. ............................................................................... 66

4.1.1. IMPORTANCIA DE LA GASIFICACION. .................................................... 69

4.2. PROCESO DE GASIFICACION. ................................................................ 69

4.3. TIPOS DE GASIFICADORES. ................................................................... 72

4.3.1. CLASIFICACION POR EL TIPO DE CORRIENTE..................................... 72

4.3.2. CLASIFICACION POR EL TIPO DE LECHO DEL COMBUSTIBLE. .......... 75

4.3.3. CLASIFICACION POR EL TIPO DE ATMOSFERA. ................................... 76

4.3.4. CLASIFICACION SEGÚN LA PRESION DE OPERACIÓN. ....................... 77

4.3.5. GASIFICACION SEGÚN EL TIPO DE APLICACION. ................................ 77

4.3.6. OTROS TIPOS DE GASIFICADORES. ...................................................... 78

4.3.7. TABLA COMPARATIVA DE GASIFICADORES. ........................................ 78

4.3.8. ASPECTOS DE JUSTIFICACION DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA.

4.4. DISEÑO DEL GASIFICADOR DOWNDRAFT. ........................................... 80