5 ¿Por qué?

¿Por ¿Por ¿Por Medidas de control y

N° ORDEN PRINCIPALES PROBLEMAS ¿Por qué? ¿Por qué? qué? qué? qué? mejora

Demora en el ingreso de No se cuenta con

alta rotación de personal Capacitación
constante del personal
2 Acumulación de pallets de producto terminado producto terminado a manipulación lenta de Temor a caída de personal encargado de las transpaletas he
transpaleta pallets. suficientemente en el área
túnel incluirlos en la matriz de entrenamiento.
capacitado
 MÉTODO MEDIO

Pallets observados

Inspección en producción no es
del todo eficiente. Demoras por parte de producción en acondicionamiento
de pallets (colocación de zunchos verticales para Japón),
etiquetas, etc.

Personal de SENASA solo cubre

turnos de 8 horas Personal de calidad no se da a basto
para inspeccionar todas las cargas a
tiempo

Personal de apoyo (producción)

no capacitado para revisar Etiquetas almacenadas en
etiquetas.

MANO DE OBRA MATERIALES

 MEDIO

Carencia de un ambiente acondicionado

para los materiales de inspección.

Falta de
etiqueta
inspección
Etiquetas no abastecidas a tiempo. SENASA en
pallets de PP
TT

Etiquetas almacenadas en la oficina SENASA

LES
 MÉTODO MEDIO

Se depende de otras áreas

Órdenes por modificar
Soporte del Software de otro
país (Mission USA)

Balanza, garita, planificación, producción,

Los horarios de Mission no se ajustan al de enfriamiento, BASC, etc.
AVOCADO

Relevo inadecuado de Garita y Balanza no ingresa datos en

personal BASC modulo de SKYNET

Registros mal llenados

Personal con poca experiencia en
SKYNET

MANO DE OBRA MATERIALES

 MEDIO

DEMORAS EN
SKYNET

LES
 MÉTODO MEDIO

Montacargas ensucian Montacarguistas no se

cajas de los pallets responsabilizan de la limpieza El mástil esta cubierto de grasa para su
correcto funcionamiento
del mástil

Al momento de mover pallets Segundo nivel de Racks expuestos al rose

tercer nivel, mástil sucio roza del mástil
con cajas del segundo nivel

Personal poco comprometido

con sus funciones.
Mala condición de l mástil del
montacargas

No se coordinó que lo harían

diariamente

MANO DE OBRA MATERIALES

 MEDIO

Velocidad alta

CAJAS
MANCHADAS
CON GRASA

LES
 MÉTODO MEDIO

Poca concentración
Alto tránsito de montacargas en cámaras

Manipulación inadecuada de
pallets Circulación rápida debido al aumento
de los despachos
Maniobra inadecuada
del montacarguista

Montacarguistas sin descanso

en temporada alta
Alta presión laboral.

Poco personal disponible

Exceso de confianza

MANO DE OBRA MATERIALES

 MEDIO

Velocidad alta

PALLETS
Pallets mal acondicionados CAIDOS
(zunchos flojos, parihuelas rajadas)

LES
 MÉTODO MEDIO

El sistema de enfriamiento no es
Presentaciones de cajas con menor 100% eficiente
ventilación

Los túneles no permiten un

No hay uniformidad de T° en todo el pallet enfriamiento uniforme de los pallets

Se requiere enfriamiento a dos caras

Calibres diferentes
Personal insuficiente para la
operación
Diversas presentaciones con diferente
tiempo de enfriamiento alineadas en un
Personal es requerido por mismo túnel
despacho
Presentaciones de cajas con menor
ventilación

MANO DE OBRA MATERIALES

 MEDIO

Comunicación deficiente entre frigorista y

auxiliar

MAL ENFRIAMIENTO DE
PALLETS

LES
 MÉTODO MEDIO

Descoordinación entre
Planificación deficiente. Calidad/Frio
Hallazgo de insectos

Descoordinación entre Descoordinación entre

Planificación/Exportaciones frio/SENASA/Exportaciones Falla en la hermetización

Falta personal Órdenes incompletas

(montacarguistas)

Pallets por empacar, en túnel, por Skynet recién

Personal con poca experiencia almacenar
en la planta implementado

MANO DE OBRA MATERIALES

 MEDIO

CANCELACION DE
CONTENEDORES

Skynet recién
implementado

LES
 MÉTODO MEDIO

Aumento de la producción
Manipulación lenta

Temor a los incidentes

Personal de producción
insuficiente Solo se contaba con 2 transpaletas
en el área

Personal existente con poca Pallets observa

experiencia
Pallets sin Kardex de producción

MANO DE OBRA MATERIALES

 MEDIO

ACUMULACIÓN DE
PALLETS EN PT

Pallets observados

LES
 MÉTODO MEDIO

Acumulación de pallets en zona de recepción

de producto terminado
Montacargas designado para descarga de
producto terminado utilizado para ingreso
de producto a cámaras
Manipulación lenta, almacenamiento en
tercer nivel, almacenado por ordenes.

Personal no capacitado Temor a caída de pallet

Solo se dispon
Falta de personal para actividades
montaca
especificas
especificas (Quitar
(Quitar lonas,
lonas, esponjas)
esponjas
)

MANO DE OBRA MATERIALES

 MEDIO

Espacios reducidos para maniobras

Almacenamiento por ordenes, en Tercer

Nivel

DEMORA EN
LA
DESCARGA
DE PP.TT.
Solo se dispone de dos
montacargas

LES
 MÉTODO MEDIO

Horas de inspección programadas muy tarde

Operador logístico no cumple

con las horas de
posicionamiento almacenamiento en el tercer nivel,
manipulación lenta

Falta de personal para Pallets mal etiquetados ,

Personal poco comprometido con su Zunchos mal colocados
actividades especificas trabajo, falta capacitación y
motivación

Personal con poca experiencia Ordenes incompletas Contenedore

MANO DE OBRA MATERIALES

 MEDIO
Espacios reducidos para la
manipulación de montacarga

Presencia de insectos

RETRASO DE
OPERACIONES
Pallets Ubicadas en diferentes cámaras DE DESPACHO

Contenedores sucios

LES
 MÉTODO MEDIO
Malas decisiones, Incumplimiento de los
procedimientos de almacenamiento
No se respetaron las
ubicaciones

PT almacenado por calibres

No se almacenaba en SKYNET,
por lo tanto no se podía Inexistencia de una base del Stock confiable .
despachar en el sistema

Personal existente con poca o Personal insuficiente para

nula capacitación en sistema ejecución de actividades
SKYNET

Deficiente capacitación en Deficiente evalu

procedimientos de necesidades
almacenamiento

MANO DE OBRA MATERIALES

 MEDIO

Aumento de producción
Saturación de los almacenes

Cancelación de despachos

PERDIDA
Herramientas de trabajo (Tablets y Scanner) DEL FIFO
insuficientes

Deficiente evaluación de las

necesidades del área

LES
 MÉTODO MEDIO

No se implementó software NISIRA en Oficinas de Calidad no emplean

software NISIRA para ingresar
el área de calidad información
No se importan los índices de
Materia Seca a NISIRA

Inexistencia de personal de
Calidad asignado para la
importación de datos a NISIRA

Información de M.S. so
Personal enfocado en actividades en EXCE
relevantes para su área

MANO DE OBRA MATERIALES

 MEDIO

FALTA M.S.
EN NISIRA

Información de M.S. solo esta disponible

en EXCEL

LES
 MÉTODO MEDIO

Organización
No existe procedimiento deficiente
establecido para la firma y
archivo de registros
Poco interés en hacer firmar
los documentos

Los supervisores no
firman los formatos Falta de

Enfoque en la culminación de los

despachos Archivadores con reg

MANO DE OBRA MATERIALES

 MEDIO

No se cuenta con una ubicación

para almacenar registros

Registros sin
firmas
Falta de archivadores

Archivadores con registros sin firmar

LES
 MÉTODO MEDIO

Falta de concentración
Aumento significativos del
número de despachos

Información ingresada incorrecta

Demora en el llenado de
bases de datos

Personal direccionado a
realizar otras funciones Personal no perenne en labores
de llenado de bases de datos

Labor repetitiva

MANO DE OBRA MATERIALES

 MEDIO

El área enfocada en culminar los

despachos programados

MAL
LLENADO DE
Exceso de fórmulas de validación en
EXCEL BASES

LES
 MÉTODO MEDIO
No se puede guardar GGR. en NISIRA
por que el Packing List tiene pallets
sin PTS.
No se realizan los PTS
a tiempo Los PTS se realizan un día después
del proceso

Personal encargado de PTS

Personal encargado de realizar realiza otras funciones
GRR. demora en entregar.

MANO DE OBRA MATERIALES

 MEDIO

Área de Producción debe realizar

los PTS al culminar el proceso.

Demora al
momento de
Demora en el acceso a la información guardar GRR
importante para el área de despachos en NISIRA

PTS a destiempo

LES
 MÉTODO MEDIO

Se utilizó madera debido a que no se

No se contaba planteo en un principio el uso de
presupuesto para la otro material
compra de rejillas de
metal

El personal que No se cuenta con material adecuado

manipula las cajas de PT El personal no se para estabilizar las rampas
también manipula los desinfecta las manos
tacos constantemente

MANO DE OBRA MATERIALES

 MEDIO
La humedad del medio Promueve un
microclima favorable para microorganismos

El PT (Fruta es susceptible al ataque

de hongos y bacterias)

USO
INADECUADO DE
TACOS DE
Los tacos de madera son cultivo para MADERA
el desarrollo de microorganismos

Madera se encuentra Húmeda

LES
 ANALISIS DE PARETO.: Falta de Sticker de SENASA.

PRINCIPALES CAUSAS
Inspectores SENASA no cubren el turno noche
Coordinación deficiente con SENASA
Registro de produccion incompleto
Personal de producción no capacitado
Ambiente inadecuado para los inspectores de SENASA

Falta de etiqueta de inspección SENASA

60% 100%

50%
80%

40%
60%
30%
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20%

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Ins pectores SENASA no cubren el turno noche Regi stro de producci on i ncompl etoAmbi ente i nadecuado para l os i ns pectores de SENA
PUNTUACIÓN %Acumula do

Fuente: Muestreo significativa Frio y Despacho (Elaboración propia)

 PUNTUACIÓN %Acumulado
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25% 75% 80%
10% 85% 80%
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100%

100%

80%

60%

40%

20%

0%
decuado para l os i ns pectores de SENASA
 ANALISIS DE PARETO.: Pallets Caidos

PRINCIPALES CAUSAS
Maniobra inadecuada del montacargista
Exceso de confianza
Poca concentración
Operario sin experiencia
Pallets mal acondicionados

Falta de etiqueta de inspección SENASA

45%
40%
35%
30%
25%
20%
15%
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PUNTUACIÓN %Acumul a do

Fuente: Muestreo significativa Frio y Despacho (Elaboración propia)

 PUNTUACIÓN %Acumulado
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 ANALISIS DE PARETO: Cajas Manchadas

PRINCIPALES CAUSAS
Mastil sucio
Falta material de limpieza de mastil
Montacargistas no se responsabilizan de la limpieza del mastil
Mastil ensucia cajas de segundo nivel
Montacargistas no se sienten capacitados para limpieza de mastil
Falta de capacitacion a personal para limpieza de mastil
Proveedor realiza mantenimiento una vez al mes

Falta de etiqueta de inspección SENASA

40%
35%
30%
25%
20%
15%
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0%

PUNTUACI ÓN %Acumul a do

Fuente: Muestreo significativa Frio y Despacho (Elaboración propia)

PUNTUACIÓN %Acumulado
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15% 70% 80%
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100%

100%
80%
60%
40%
20%
0%
 ANALISIS DE PARETO.: Cancelacion de Contenedores

PRINCIPALES CAUSAS
Ordenes incompletas en Skynet
Hallasgo de plagas
Fruta no cumple con parametros del cliente
Fruta no cumple con parametros de exportacion
Planificacion deficiente de despachos
Skynet recien implementado
Falta de montacargas
Contenedor sucio

Falta de etiqueta de inspección SENASA

25%
20%
15%
10%
5%
0%

PUNTUACIÓN %Acumul a do

Fuente: Muestreo significativa Frio y Despacho (Elaboración propia)

Tres formas de cnduccion de la temperatura conveccion, conduccion y transferencia de calor

Por que cosechar temprano
PUNTUACIÓN %Acumulado
20% 20%
20% 40%
15% 55%
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100%

1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
 ANALISIS DE PARETO: Perdida de FIFO en camara
PRINCIPALES CAUSAS
Almacenamiento inadecuado en SKYNET
Toma de desiciones inadecuadas, almacenamiento inadecuado
Incumplimiento con las Horas de inspección SENASA
Personal no capacitado en SKYNET
Falta de personal
Pocas herramientas de trabajo

Pallets en zona de producto no conforme

40%
35%
30%
25%
20%
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Fuente: Muestreo significativa Frio y Despacho (Elaboración propia)

 PUNTUACIÓN %Acumulado
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 ANALISIS DE PARETO: Acumulación de pallets P.T.
PRINCIPALES CAUSAS
Falta de personal
Saturación de túneles
Personal nuevo
Pallets sin Sticker de SENASA
Falta de capacitación
Pallets sin cardex de producción
Pallets observados

Acumulación de pallets completos y saldos finales

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PUNTUACIÓN %Acumul a do

Fuente: Muestreo significativa Frio y Despacho (Elaboración propia)

 PUNTUACIÓN %Acumulado
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 ANALISIS DE PARETO: Tiempo prolongado de enfriamiento.
PRINCIPALES CAUSAS
Tuneles no permiten un enfriamiento uniforme
Falta de personal
Diferentes T° de enfriamiento
Presentaciones de caja cerrada
Demora en acondicionamiento de túneles
Tiempo de enfriamiento mayor a 4.5 horas
Demora en almacenamiento de pallets - Skynet
Demora en iniciar descarga de túneles

Retrabajos
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25% 80
20% 60
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PUNTUACIÓN %Acumul a do

Fuente: Muestreo significativa Frio y Despacho (Elaboración propia)

 PUNTUACIÓN %Acumulado
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 ANALISIS DE PARETO: Demora al guardar GRR.

PRINCIPALES CAUSAS
La producción debe finalizar el proceso para realizar PTS
Los PTS se realizan un dia despues de la Producción
Packing List en NISIRA sin PTS
Personal encargado de PTS realiza otras funciones
Error al momento del registro en NISIRA

Falta de etiqueta de inspección SENASA

45%
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La producci ón debe fina l i zar el proces o para real i za r PTS Pa cki ng Li st en NISIRA s i n PTS Error a l momento del registro e
PUNTUACIÓN %Acumul a do

Fuente: Muestreo significativa Frio y Despacho (Elaboración propia)

 PUNTUACIÓN %Acumulado
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Error a l momento del registro en NISIRA
 ANALISIS DE PARETO.: Mal llenado de Bases

PRINCIPALES CAUSAS
Información incorrecta ingresada
Falta de personal para cumplir esa función
Exceso de formulas de validacion
Labor repetitiva
Personal direccionado a otras funciones

Falta de etiqueta de inspección SENASA

35%
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Fuente: Muestreo significativa Frio y Despacho (Elaboración propia)

 PUNTUACIÓN %Acumulado
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 ANALISIS DE PARETO.: Registros sin firmar

PRINCIPALES CAUSAS
No hay un procedimiento adecuado para firmar formatos
No se cuenta con una ubicación adecuada para la firma de registros
Se archivan los registros sin firmar
Supervisores enfocados en despachos
Poco compromiso del personal

Falta de etiqueta de inspección SENASA

35%
30%
25%
20%
15%
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5%
0%

PUNTUACI ÓN %Acumul a do

Fuente: Muestreo significativa Frio y Despacho (Elaboración propia)

PUNTUACIÓN %Acumulado
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 ANALISIS DE PARETO.: Materia Seca en NISIRA

PRINCIPALES CAUSAS
No hubo una gestión adecuada inicio de campaña
Poca coordinacion entre involucrados
Falta designar personal de que ingrese los datos a NISIRA
Calidad no utiliza sofware NISIRA
No existe Modulo asignado al Área de calidad

Falta de etiqueta de inspección SENASA

35% 100%
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25%
20% 60%
15% 40%
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PUNTUACIÓN %Acumula do

Fuente: Muestreo significativa Frio y Despacho (Elaboración propia)

 PUNTUACIÓN %Acumulado
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 ANALISIS DE PARETO.: Falta personal en Tunel

PRINCIPALES CAUSAS
No se cuenta con personal necesario
Personal existente direccionado a camaras y despacho
Personal con poca experiencia
Manipulacon lenta
Falta de capacitación

Falta de etiqueta de inspección SENASA

40%
35%
30%
25%
20%
15%
10%
5%
0%

PUNTUACIÓN %Acumul a do

Fuente: Muestreo significativa Frio y Despacho (Elaboración propia)

PUNTUACIÓN %Acumulado
35% 35%
30% 65%
15% 80%
10% 90%
10% 100%
100%

1
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 ANALISIS DE PARETO.: Acumulacion de pallet´s PT.

PRINCIPALES CAUSAS
Aumento repentino de la Producción
Solo se contaron con dos traspaletas en el área
Poco personal en el área
Pallets mal ensunchados
Pallets sin Kardex en Producción
Pallet´s observados

Falta de etiqueta de inspección SENASA

40%

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30%

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Aumento repentino de l a Producci ón Poco persona l en el á rea Pa l l ets s i n Ka rdex en Producci ón
PUNTUACIÓN %Acumul a do

Fuente: Muestreo significativa Frio y Despacho (Elaboración propia)

 PUNTUACIÓN %Acumulado
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 ANALISIS DE PARETO.: Uso inadecuado de Tacos de Madera

PRINCIPALES CAUSAS
No se contemplo desde un principio contar con otro material
No se contaba con presupuesto para comprar otro material
La madera era un material de facil disponibilidad
Hay necesidad de estabilizar las rampas

Falta de etiqueta de inspección SENASA

45%
40%
35%
30%
25%
20%
15%
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0%

PUNTUACIÓN %Acumul a do

Fuente: Muestreo significativa Frio y Despacho (Elaboración propia)

PUNTUACIÓN %Acumulado
40% 40%
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 ANALISIS DE PARETO.: Acumulacion de fruta en camara

PRINCIPALES CAUSAS
Despachos cancelados
Perdida de FIFO fruta almacenada
Personal no capacitado manejo de Skynet
Aumento intempestivo de la produccion de fruta

Falta de etiqueta de inspección SENASA

45%
40%
35%
30%
25%
20%
15%
10%
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0%

PUNTUACIÓN %Acumul a do

Fuente: Muestreo significativa Frio y Despacho (Elaboración propia)

PUNTUACIÓN %Acumulado
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 Retraso de operaciones
45%
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35%
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20%
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PUNTUACIÓN %Acumula do
 ANALISIS DE PARETO: DEMORA AL CARGAR CONTENEDORES CON SKYNET

PRINCIPALES CAUSAS
Problemas con ordenes de despacho - SKYNET
Demora en el ingreso de informacion en el modulo de BASC
Demora en la inpección
Soporte del sistema de otro país
Falta de capacitación
informacion errada

Retraso de operaciones
45%
40%
35%
30%
25%
20%
15%
10%
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PUNTUACIÓN %Acumula do

Fuente: Muestreo significativa Frio y Despacho (Elaboración propia)

 PUNTUACIÓN %Acumulado
40% 40% 80%
30% 70% 80%
10% 80%
10% 90%
5% 95% 80%
5% 100% 80%
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