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Etapa N°0
El Objetivo principal de esta etapa, es revisar la operatividad de todos los equipos que comprende este
COMM, desde el cajón distribuidor de las celdas Rougher - Scavenger, hasta las bombas de descarga del
espesador de Cobre – Molibdeno, incluido las plantas de preparación y dosificación de reactivos.
Equipos Principales operativos: Todos los equipos abajo mencionados, deben de haber sido pasados
de la etapa de Pre Operaciones a la etapa de commisioning, con los TOP respectivos de cada sistema,
que conforman el COMM.
Remolienda:
Flotación Limpieza:
- Motores y válvulas dardo de celdas de Primera Limpieza desde 0330-FTA-0001 hasta 0330-FTA-
0005.
- Motores y válvulas dardo de celdas de Limpieza Scavenger desde 0330-FTA-0006 hasta 0330-
FTA-0010.
- Motores y válvulas dardo de celdas de Segunda Limpieza desde 0330-FTA-0011 hasta 0330-FTA-
0016.
- Motores y válvulas dardo de celdas de Tercera Limpieza desde 0330-FTA-0017 hasta 0330-FTA-
0022.
Planta de Cal:
- Los vibradores, paletas, faja y balanza de la planta de Cal deben de estar operativos.
Colector Primario
- Tanque 0392-TKS-0080.
Espumante:
- Tanque 0392-TKS-0082.
Colector Secundario:
- Tanque 0392-TKS-0081.
2. Chequeo del sistema de transferencia y dosificación de reactivos (cal, colector primario, colector
secundario, espumante y floculante).
- Iniciar el llenado de las celdas de flotación Rougher – Scavenger línea 3 y 4 con agua hasta un
nivel de 80%, según sensor de cada celda.
- Operador de área revisara el nivel de los sensores de campo y lo validara con los niveles
marcados en pantallas, en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control, Si hubiera
alguna diferencia coordinar con personal de mantenimiento de turno.
- Operador de área revisara que los sensores de nivel de boya estén operativos en campo (deben
de flotar según nivel del agua) Si alguna de las boyas no está flotando coordinar con personal de
mantenimiento de turno.
- Operador de área revisara y comprobara la operatividad de las válvulas dardo de cada celda, en
coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control, quien enviara la señal de abierto o
cerrado en forma manual y un valor numérico en porcentaje desde Cuarto de Control, y el
operador de área revisara la acción de la dardo en campo; si hubiera alguna irregularidad en el
funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.
- El operador de Remolienda deberá llenar con agua todos los tanques del área 0330-TKF-
0043&0044, 0330-STP-0017&0018, 0330-STP-00200330-STP-0021&0022, 0330-TKS-
0049&0053&0059, pero antes debe de asegurarse que en el interior de dicho tanque no exista
ningún tipo de desperdicio; si hubiera alguna irregularidad con las válvulas de ingreso de agua,
coordinar con personal de mantenimiento de turno.
5. Llenado con agua de las celdas de limpieza (Primera, Segunda, Tercera y Limpieza Scavenger)
- El llenado con agua de las celdas de limpieza la realizara el operador del área, en cada cabecera
de cada limpieza (1ra 0330-FTA-0005@0001, Cleaner Scavenger 0330-FTA-0010@0006, 2da
0330-FTA-0016@0011, y 3ra 0330-FTA-0022@ 0017) existe un tanque de alimentación, por
donde ingresan todos los flujos que alimentan a esa etapa de limpieza, por donde también hay
instalada una tubería de ingreso de agua fresca, que será utilizada para el llenado de las celdas.
- El llenado con agua de las celdas se realizara primero, colocando en modo manual y en posición
de cerrado las válvulas dardo de la última celda de dicha limpieza, segundo abriendo la válvula
de alimentación de agua hasta tener un nivel del 80% de dicha celda, para finalmente cerrar las
válvulas dardo en modo manual de la penúltima celda para iniciar el llenado de dicha celda, esto
se debe de repetir hasta completar el llenado de todas las que conforman la etapa de limpieza.
- El llenado de la celdas se puede realizar de forma simultánea, es decir por cada etapa de limpieza
(1er, 2da, 3era y Cleaner Scavenger).
6. Revisar operatividad de las válvulas dardo de las líneas 3 y 4 de las celdas Rougher – Scavenger
- Operador de área revisara y comprobara la operatividad de las válvulas dardo de cada celda, en
coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control, quien enviara la señal de abierto o
cerrado en forma manual y un valor numérico en porcentaje desde Cuarto de Control, y el
operador de área revisara la acción de la dardo en campo; si hubiera alguna irregularidad en el
funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.
7. Revisar operatividad de las válvulas dardo, sensores de nivel de boya y sensor de nivel
ultrasónico de las celdas de Primera Limpieza.
- El operador de campo revisara la operatividad de las válvulas dardo y de los sensores de nivel de
boya y ultrasónico, y la interacción de estas en el control del nivel de cada celda de flotación, en
el modo automático; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.
8. Revisar operatividad de las válvulas dardo, sensores de nivel de boya y sensor de nivel
ultrasónico de las celdas de Limpieza Scavenger.
- El operador de campo revisara la operatividad de las válvulas dardo y de los sensores de nivel de
boya y ultrasónico, y la interacción de estas en el control del nivel de cada celda de flotación, en
el modo automático; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.
9. Revisar operatividad de las válvulas dardo, sensores de nivel de boya y sensor de nivel
ultrasónico de las celdas de Segunda Limpieza.
- El operador de campo revisara la operatividad de las válvulas dardo y de los sensores de nivel de
boya y ultrasónico, y la interacción de estas en el control del nivel de cada celda de flotación, en
el modo automático; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.
10. Revisar operatividad de las válvulas dardo, sensores de nivel de boya y sensor de nivel
ultrasónico de las celdas de Tercera Limpieza.
- El operador de campo revisara la operatividad de las válvulas dardo y de los sensores de nivel de
boya y ultrasónico, y la interacción de estas en el control del nivel de cada celda de flotación, en
el modo automático; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.
11. Revisar operatividad de los sopladores (0330-CPB-0001&0002 ingreso de aire a cada celda de
Limpieza).
- El operador de campo coordinara con el electricista de turno para el arranque del soplador de las
celdas de limpieza, primero colocar en modo manual todas las válvulas de aire de ingreso a cada
celda y con un porcentaje de abertura de 15% - 20%, luego dar pase para el arranque del
soplador para finalmente dejar todas las válvulas de ingreso de aire a cada celda en modo
automático, con un set point según lo requerido por cada celda de flotación; si hubiera alguna
irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.
12. Revisar operatividad de todas las bombas centrifugas del área de Remolienda 0330-PPS-
0011@0014, 0330-PPS-0005&0006, 0330-PPS-0007@0010, 0330-PPS-0015&0016, 0330-PPS-
0017@0020.
- Antes del arranque de las bombas del área de Remolienda, el operador de campo deberá de
habilitar el agua de sello de cada bomba, esta agua de sello debe de estar con un flujo superior al
del enclavamiento de parada por bajo flujo (alarma Low Low); si hubiera alguna irregularidad en
el funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.
13. Revisar operatividad de todos los sensores de nivel de los tanques y cajones del área de
Remolienda.
15. Revisar Operatividad de las rastras 0340-TMS-0001 espesador de Cu–Mo, 0410-TMS-0006 de Cu.
16. Revisar enclavamientos y sensores de nivel de la rastra del espesador de Cu- Mo.
- El operador del área, coordinador de Cuarto de Control y con personal del área de
mantenimiento instrumentación, deberán de coordinar para la verificación de todas las alarmas
y enclavamientos del funcionamiento de la rastra del espesador de Cu – Mo.
17. Revisar operatividad de todas las bombas centrifugas del Over y Under 0340-PPS-0025&0026 del
espesador de Cu – Mo.
- El operador del área en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control deberá habilitar
de habilitar el agua de sello de cada bomba del under del espesador, arrancando la bomba 0340-
PPC-0156&0157 de agua de sello; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas,
coordinar con personal de mantenimiento de turno.
Etapa N°1
El principal objetivo de esta etapa de prueba es evaluar la operatividad de los sistemas con alimentación
de mineral para asegurar que la operación se pueda realizar en forma continua y segura, dentro de los
parámetros nominales de los equipos que se encuentran en los sistemas de flotación, Espesador de Cu-
Mo y planta de reactivos. En esta etapa no se toman en cuenta los parámetros de calidad del producto
final.
El mineral deberá contener las siguientes características:
Se definió que la funcionalidad de los sistema será evaluado con un rango de alimentación de
alimentación a molienda entre de 1.649 WMT/HT a 2.062 WMT/hora, Una vez que se alcance una
operación constante. El ingreso de tonelaje a molienda será escalonado iniciándose con un 75% y 100%
del tonelaje requerido. (Tabla 13.1 – 13.2).
Se considera que el porcentaje de bolas en el molino SAG debe ser un 15% y operar entre 5-7 rpm
(depende de la dureza del mineral).
MOLINO SAG 2
Etapa CARGA (TPH) Bolas Hora Partida Tiempo Prueba
N° Seco Húmedo (T/prueba) (Hrs) (Hrs)
Para el caso del molino de bolas la carga de acero dependerá del tonelaje procesado.
MOLINO Bolas 2
Etapa CARGA (TPH) Bolas Hora Partida Tiempo Prueba
N° Seco Húmedo (Kg/h)/prueba) (Hrs) (Hrs)
Rougher Regrind
Etapa 1
Espesador de
Concentrado Estanque del espesador 0340-TKF-0001 7290 238
Antes del inicio de la etapa 1, se deberán preparar los reactivos que se requieren para esta etapa. En la
tabla 13. 4 Si indica la cantidad de reactivos que se requieren para esta prueba.
DMT/HORAS gr gr gr gr gr gr gr Horas
Requerimiento Kg Kg Kg Kg Kg Kg Kg
Reactivos para prueba 3,040 1,520 1,520 1,520 38,000 760 1,520
Ciclones Molienda
La presión de trabajo debe ser de 12 PSI, la alimentación a este sistema deberá considerar un porcentaje
de sólido de 59,8%.
La descarga de overflow deberá contener un 36% de sólido con P80 de 240 micrones. (Malla Ty 60).
El underflow de ciclones contendrá 74% de sólidos, el cual ira directamente al molino de bolas 2.
Antes de iniciar las pruebas en el área de flotación ser requiere que se realice una inspección general
verificar que todos los sistemas estén operativos.
Para la partida de las los dardos deben estar en posición cerrada. Todas las celdas de sistema de
flotación debe estar con agua (60% de su volumen) .Con esto se debería evitar los derrames.
• Asegurar los sensores de nivel de celdas la cual deberá ser controlado por los
dardos y válvulas.
Para el proceso de Rougher y Rougher Scavenger se requiere trabajar con 10 celdas (esto implica operar
con la filas 3 & 4).
Planta de Reactivos
• Deben estar operativos los sistemas básicos agua fresca, agua sello aire, aire
instrumentación.
Espesador de concentrado
• Asegurar que los sistemas auxiliares este operativos sistema hidráulico, agua
de sello y dosificación de floculante
• El equipo de estar con agua cuando se inicie la prueba con mineral (60% del
volumen del espesador
a. Líder de la prueba indicará a los participantes el inicio de la etapa, para ello solicitará a
los jefes de grupo que chequen el sector designado, asegurando que los equipos en
esos sectores estén en condición para operar. Solicita a la sala de control el inicio de la
prueba, para ello se utilizará procedimiento de partida del COMM2 para los equipos
de molienda.
• Rastras operando.
• Secuencia de arranque de las bombas underflow y overflow con las válvulas
de succión.
• Dosificación de reactivo (floculante.)
• Rastras operando.
• Secuencia de arranque de las bombas con las válvulas de succión,
descarga y agua de sello asociadas a estos equipos.
• Dosificación de reactivo (floculante).
• Descarga y agua de sello asociadas a estos equipos.
d. El espesador de relaves debe estar operativo, con rastra en movimiento. (esto debe
ser revisado por el personal que se encuentra en campo).
e. El líder de la prueba solicitará al operador de sala control y todos los participantes que
se inicie la alimentación a molienda con 1.237WMT/horas, Esta prueba deberá tener
una duración de dos horas. El objetivo es revisar la funcionalidad de los sistemas
pasando pulpa a través de ellos. No se registraran parámetros de calidad.
Una vez llegado el mineral a los cajones distribuidores, se deriva el mineral que viene
del overflow del ciclón y se inicia el llenado de las celdas de flotación, las cuales
deberán estar con los agitadores funcionando. Se llenará en secuencia comenzando
desde la celda Rougher Fila 3, Scavenger 0330-FTR-0023@0019/0330-FTR-
0006@0005, regulando el flujo con ayuda de las válvulas dardo.
De la misma manera se hace pasar y recircular mineral flotado ayudado por las
bombas, hacia las celdas de primera, segunda, tercera y para poder retirar los
concentrados producidos Hasta el espesador de concentrado Cu- Mo y el resto
derivado al espesador de relave.
Estabilizado el sistema de flotación y espesamiento (niveles, válvulas, agitadores,
presión y flujo) se procederá a aumentar tonelaje.
Una vez estabilizados los niveles del sistema (aproximadamente dos horas) se iniciará
la adición de reactivos para iniciar la flotación. Posteriormente, el líder de la prueba
solicitará que se inicie la toma de datos a las personas que se encuentran en los
puntos asignados en esta prueba. Se registrará el tonelaje alimentado, flujos de agua
alimentada, flujo de pulpa, presión en la batería de ciclones, temperaturas,
operatividad de las celdas de carga y operatividad de los espesadores de relave y
concentrado, los cuales deben ser registrados en los check list (anexo 1) y protocolos
para verificar el correcto funcionamiento de los equipos.
Una vez terminado el punto “i”, el líder de la prueba dará por terminada esta etapa
y se firmaran los documentos oficiales.
- Los tanques de preparación y almacenamiento de reactivos, deben de estar limpios y vacíos, con
los sensores de nivel operativos, si existe algún problema con estos coordinar con personal de
mantenimiento de turno.
2. Chequeo del sistema de transferencia y dosificación de reactivos (cal, colector primario, colector
secundario, espumante y floculante)
- Iniciar el llenado de las celdas de flotación Rougher – Scavenger línea 3 con agua hasta un nivel
de 70%, según sensor de cada celda.
- Operador de área revisara el nivel de los sensores de campo y lo validara con los niveles
marcados en pantallas, en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control, Si hubiera
alguna diferencia coordinar con personal de mantenimiento de turno.
- Operador de área revisara que los sensores de nivel de boya estén operativos en campo (deben
de flotar según nivel del agua) Si alguna de las boyas no está flotando coordinar con personal de
mantenimiento de turno.
- Operador de área revisara y comprobara la operatividad de las válvulas dardo de cada celda, en
coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control, quien enviara la señal de abierto o
cerrado en forma manual y un valor numérico en porcentaje desde Cuarto de Control, y el
operador de área revisara la acción de la dardo en campo; si hubiera alguna irregularidad en el
funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.
- El operador de Remolienda deberá llenar el tanque 0330-TKF-0043 con agua a un nivel de 50%,
pero antes debe de asegurarse que en el interior de dicho tanque no exista ningún tipo de
desperdicio; si hubiera alguna irregularidad con las válvulas de ingreso de agua, coordinar con
personal de mantenimiento de turno.
5. Llenado con agua de las celdas de limpieza (Primera, Segunda, Tercera y Limpieza Scavenger)
- El llenado con agua de las celdas de limpieza lo realizara el operador del área, en cada cabecera
de cada limpieza (1er, 2da, 3era y Cleaner Scavenger) existe un tanque de alimentación, por
donde ingresan todos los flujos que alimentan a esa etapa de limpieza, por donde también hay
instalada una tubería de ingreso de agua fresca, que será utilizada para el llenado de las celdas.
- El llenado con agua de las celdas se realizara primero, colocando en modo manual y en posición
de cerrado las válvulas dardo de la última celda de dicha limpieza, segundo abriendo la válvula
de alimentación de agua hasta tener un nivel del 70% de dicha celda, para finalmente cerrar las
válvulas dardo en modo manual de la penúltima celda para iniciar el llenado de dicha celda, esto
se debe de repetir hasta completar el llenado de todas las que conforman la etapa de limpieza.
- El llenado de la celdas se puede realizar de forma simultánea, es decir por cada etapa de limpieza
(1er, 2da, 3era y Cleaner Scavenger).
6. Revisar la operatividad de los agitadores de las celdas de limpieza (Primera, Segunda, Tercera y
Limpieza Scavenger).
7. Revisar operatividad de las válvulas dardo de las líneas 3 y 4 de las celdas Rougher – Scavenger
- Operador de área revisara y comprobara la operatividad de las válvulas dardo de cada celda, en
coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control, quien enviara la señal de abierto o
cerrado en forma manual y un valor numérico en porcentaje desde Cuarto de Control, y el
operador de área revisara la acción de la dardo en campo; si hubiera alguna irregularidad en el
funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.
8. Revisar operatividad de las válvulas dardo, sensores de nivel de boya y sensor de nivel
ultrasónico de las celdas de Primera Limpieza.
- El operador de campo revisara la operatividad de las válvulas dardo y de los sensores de nivel de
boya y ultrasónico, y la interacción de estas en el control del nivel de cada celda de flotación, en
el modo automático; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.
9. Revisar operatividad de las válvulas dardo, sensores de nivel de boya y sensor de nivel
ultrasónico de las celdas de Limpieza Scavenger.
- El operador de campo revisara la operatividad de las válvulas dardo y de los sensores de nivel de
boya y ultrasónico, y la interacción de estas en el control del nivel de cada celda de flotación, en
el modo automático; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.
10. Revisar operatividad de las válvulas dardo, sensores de nivel de boya y sensor de nivel
ultrasónico de las celdas de Segunda Limpieza.
- El operador de campo revisara la operatividad de las válvulas dardo y de los sensores de nivel de
boya y ultrasónico, y la interacción de estas en el control del nivel de cada celda de flotación, en
el modo automático; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.
11. Revisar operatividad de las válvulas dardo, sensores de nivel de boya y sensor de nivel
ultrasónico de las celdas de Tercera Limpieza.
- El operador de campo revisara la operatividad de las válvulas dardo y de los sensores de nivel de
boya y ultrasónico, y la interacción de estas en el control del nivel de cada celda de flotación, en
el modo automático; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.
12. Revisar operatividad de los sopladores 0330-CPB-0001 &0002(ingreso de aire a cada celda de
Limpieza).
- El operador de campo coordinara con el electricista de turno para el arranque del soplador de las
celdas de limpieza, primero colocar en modo manual todas las válvulas de aire de ingreso a cada
celda y con un porcentaje de abertura de 15% - 20%, luego dar pase para el arranque del
soplador para finalmente dejar todas las válvulas de ingreso de aire a cada celda en modo
automático, con un set point según lo requerido por cada celda de flotación; si hubiera alguna
irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.
13. Revisar operatividad de todas las bombas centrifugas del área de Remolienda.
- Antes del arranque de las bombas del área de Remolienda, el operador de campo deberá de
habilitar el agua de sello de cada bomba, esta agua de sello debe de estar con un flujo superior al
del enclavamiento de parada por bajo flujo (alarma Low Low); si hubiera alguna irregularidad en
el funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.
14. Revisar operatividad de todos los sensores de nivel del tanque 0330-TKF 0043 y del cajón 0330-
STP 0022 del área de Remolienda.
15. Revisar operatividad de los agitadores de los tanques 0330-TKF-0043 del área de Remolienda.
17. Revisar enclavamientos y sensores de nivel de la rastra del espesador de Cu- Mo.
- El operador del área, coordinador de Cuarto de Control y con personal del área de
mantenimiento instrumentación, deberán de coordinar para la verificación de todas las alarmas
y enclavamientos del funcionamiento de la rastra del espesador de Cu – Mo.
18. Revisar operatividad de todas las bombas centrifugas del Over y Under del espesador de Cu – Mo
- El operador del área en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control deberá habilitar el
aguade sello de cada bomba del under del espesador, arrancando la bomba de agua de sello; si
hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar con personal de
mantenimiento de turno.
- El operador del área deberá de revisar la operatividad de la bomba que recibe el agua del over
del espesador; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar con
personal de mantenimiento de turno.
Prueba con pulpa de los equipos y Sistemas
1. Aperturar las valvulas dardos HV 3703 A / HV 3703 B correspondiente a la fila 3 y las válvulas
dardos HV 3704 A / HV 3704 B del cajón distribuidor 0330-STP-0026, hacia la 3ra y 4ta fila
Rougher-Scavenger ( considerar que las válvulas HV 3709 A / HV 3709 B deben estar cerradas).
- El operador del área en coordinación con el Coordinado de Cuarto de Control deberá habilitar las
válvulas dardo del cajón distribuidor, para direccionar el flujo de pulpa hacia la 3ra y 4ta fila de
rougher - scavenger; si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas, coordinar
con personal de mantenimiento de turno.
- El operador del área en coordinación con el Coordinado de Cuarto de Control deberá cerrar las
válvulas dardo LV 03970 (fila 3) y la valvula dardo LV 04070 (fila 4) para que su llenado sea en un
70% según el flujo; una ves llegado al porcentaje requerido procedemos a cerrar la valvula dardo
LV 03960A Y LV 03960B (fila 3), y asi sucesivamente hasta llegar a cerrar la valvula dardo LV
03910A Y LV 03910B (fila 3), si hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estas,
coordinar con personal de mantenimiento de turno.
- Durante los dos primeros días de la etapa #1 no habrá generación de concentrado puesto que el
material es Waste (mineral estéril). Envío de la totalidad de la pulpa a los espesadores de relaves,
considerando que el proceso fue llevado a modo automatico.
2. Tener presente que en esta etapa #1 la línea de los concentrados rougher y rougher - scavenger
se unen en el tanque 0330-TKF-0043, debido a la baja ley de cabeza de Cu y bajo tonelaje.
3. A partir del 3er y 4to día, el tonelaje se incrementará y estará estabilizado con dicho tonelaje por
48 horas seguidas.
- Durante las 48 horas seguidas en operación con el tonelaje incrementado, la ley de cabeza de Cu.
Seguirá siendo 0.4%. El proceso de flotación seguirá sin producir concentrado, enviando el total
de la pulpa a los espesadores de relaves.
- Se reiniciara el tiempo desde cero en caso no se cumpla las 48 horas de operación continua, es
en este caso donde se procederá a adicionar los reactivos correspondientes para iniciar el
proceso de flotación del mineral tratado.
- Después de cumplir A partir de las 48 horas de operación continua la ley de cabeza aumentara a
1% Cu, es por este motivo que se dará inicio al proceso de flotación y limpiezas pero no a la
etapa de remolienda, ya que estará en stand by hasta la estabilización del proceso de flotación.
- El operador del área en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control deberá habilitar el
agua de sello de la bomba Centrifuga 0330-PPS-0011, con la apertura de la válvula HV04218,
previa verificación en campo de que las válvulas manuales 0330V0677 / 0330V0675 estén
abiertas y la válvula 0330V0680 se encuentre cerrada (quedando la bomba centrifuga 0330-PPS-
0012 en stand by), para esto se deberá verificar la presión del agua de sello en el manometro
PI04205. arrancando la bomba de agua de sello.
6. Revisar que 4 de los 10 ciclones del nido 0330-CSC-0006 se encuentren abiertos, de esta misma
forma en el nido de ciclones 0330-CSC-0006.
- El operador del área en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control deberá probar las
compuertas de los 10 ciclones del nido 0330-CSC-0006, dejar abiertos solo 4 de los 10 ciclones; si
hubiera alguna irregularidad en el funcionamiento de estos, coordinar con personal de
mantenimiento de turno.
7. Revisar que la válvula dardo del cajón STP-0185 de la descarga línea de underflow esté cerrada y
direccionada hacia el cajón STP-0022.
- El operador del área en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control deberá cerrar la
válvula dardo HV-04348 que conduce el concentrado a remolienda isamill, y abrir la válvula
dardo HV-04349 de bypass hacia el cajón STP-0022; si hubiera alguna irregularidad en el
funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.
- El operador del área en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control deberá habilitar el
agua de sello de la bomba Centrifuga 0330-PPS-0019, con la apertura de la válvula HV04273,
previa verificación en campo de que las válvulas manuales 0330V0695 / 0330V0693 estén
abiertas y la válvula 0330V0698 se encuentre cerrada (quedando la bomba centrifuga 0330-PPS-
0020 en stand by), para esto se deberá verificar la presión del agua de sello en el manometro
PI04270 arrancando la bomba de agua de sello; si hubiera alguna irregularidad en el
funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.
- El operador del área en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control deberá cerrar las
válvulas dardo de las celdas de limpieza (Primera, Segunda, Tercera y Limpieza Scavenger) para
que su llenado sea en un 80% de nivel según el flujo de pulpa; si hubiera alguna irregularidad en
el funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.
- El operador del área en coordinación con el Coordinador de Cuarto de Control deberá arrancar
las bombas de reactivos Colector Primario Pax (0392-PPD-0037; 0392-PPD-0038; 0392-PPD-
000392-PPD-003739; 0392-PPD-0040; 0392-PPD-0041; 0392-PPD-0042; 0392-PPD-0043; 0392-
PPD-0043; 0392-PPD-0044;0392-PPD-0045;0392-PPD-0046),Colector secundario MX945 (0392-
PPD-0055; 0392-PPD-0056; 0392-PPD-0057; 0392-PPD-0058; 0392-PPD-0059; 0392-PPD-0060;
0392-PPD-0061; 0392-PPD-0062; 0392-PPD-0063; 0392-PPD-0064; 0392-PPD-0065; 0392-PPD-
0066; 0392-PPD-0067), Espumantes (0392-PPD-0073; 0392-PPD-0074; 0392-PPD-0075; 0392-
PPD-0076; 0392-PPD-0077; 0392-PPD-0078; 0392-PPD-0079; 0392-PPD-0080; 0392-PPD-0081;
0392-PPD-0082); Lechada de Cal(0330-PPS-0139; 0330-PPS-0140), si hubiera alguna irregularidad
en el funcionamiento de estas, coordinar con personal de mantenimiento de turno.