AULA 7 - O PROJETO DO ARRANJO FÍSICO ("LAY-OUT")

Autor: Francisco Uchoa

Olá,

De acordo com o andamento previsto para a nossa Disciplina, não

esqueça que você já dispõe dos elementos teóricos básicos para implantar
uma unidade de produção industrial, na localização certa e com a
capacidade instalada adequada, a fim de produzir um produto cujo projeto
já estava disponível (você o projetou!). Você já configurou, também, a sua
cadeia de suprimentos, ou seja, a rede de operações produtivas, escolhendo
os fornecedores de materiais e os distribuidores do seu produto.
Resta, agora, um projeto "interno" à sua fábrica: é o "lay-out" dos
equipamentos produtivos, ou seja, o "arranjo físico" desses equipamentos.
Trata-se da disposição que os equipamentos terão, para processar o
produto, de maneira que os fluxos de materiais e de pessoas, durante a
operação, sejam os melhores possíveis, a fim de proporcionar eficiência.
Para capacitá-lo(a) a executar projetos de arranjo físico, tentaremos
fazer com que você domine, nesta Aula 7, os seguintes assuntos:

 Fatores que determinam o arranjo físico dos equipamentos; e

 Tipos de arranjos físicos

Você verá que o arranjo físico de uma instalação de produção é

determinado, em grande medida, pelo compromisso que existe entre a
variedade dos produtos e o volume de produção no tempo. E reconhecerá
os quatro tipos básicos de arranjos físicos: o arranjo posicional (ou fixo); o
arranjo por processo (ou funcional); o arranjo celular (ou células de
produção); e o arranjo por produto (ou em linha). Bom proveito!

Fatores que determinam o arranjo físico: volume e variedade

Você viu, na Aula 4, que os tipos de processos produtivos dependiam,

basicamente, do compromisso entre o volume de produtos produzidos e a
variedade desses produtos. Não é surpresa que o arranjo físico dos
equipamentos produtivos também dependa desses dois fatores. Na página
seguinte você vê, para o caso dos arranjos físicos, um esquema muito
parecido com aquele apresentado, na Aula 4, para os tipos de processos
produtivos. Examine o esquema.
O domínio do arranjo físico "posicional" (ou fixo) ocorre nas
instalações que produzem um pequeno número de unidades de produto no
tempo, porém essas unidades de produto apresentam grande variedade
entre si; é como se cada unidade de produto fosse única. Além disso, os
produtos produzidos nessas instalações têm longos ciclos de produção
(demoram muito tempo até ser concluídos). É o caso da produção de
navios, da fabricação de equipamentos de grande porte, das obras de
construção civil e das montagens industriais. Você deve lembrar que este
tipo de processo produtivo foi chamado de "produção por projeto". Então, o
arranjo físico posicional é característico da produção por projeto. Algumas
oficinas ("jobbing") também podem trabalhar com arranjo posicional.

POSICIONAL (FIXO)

V POR PROCESSO
A (FUNCIONAL)
R
I
E
D CELULAR (CÉLULAS DE
A PRODUÇÃO)
D
E
POR PRODUTO (LINHA DE
PRODUÇÃO)

VOLUME

"Matriz volume X variedade" definindo os 4 tipos de lay-out (Baseado em

Slack, cap.7)

No extremo oposto do esquema (parte inferior, à direita), você

encontra o domínio do arranjo físico "por produto", ou seja, das "linhas de
produção". Este é o arranjo predominante nas instalações que produzem
grandes volumes de produtos padronizados (de baixa variedade). O ciclo de
produção de uma unidade de produto é muito pequeno, às vezes, de
segundos. As linhas de produção (arranjo por produto) são encontradas na
"produção em massa" e na "produção contínua". Assim, o arranjo por
produto é aquele que predomina na produção de uma enorme gama de
produtos de consumo. É só ir a um supermercado e percorrer as gôndolas
que expõem os produtos nas diversas seções e, com certeza, você
constatará que a maioria daqueles produtos foi produzida em uma empresa
industrial que mantém os seus equipamentos produtivos arranjados
(dispostos) em linha.
Examinando, agora, a região central do diagrama, você vai achar o
domínio do arranjo físico "por processo", também conhecido como
"funcional". Este arranjo ocorre, predominantemente, em instalações
produtivas cujos produtos têm variedade intermediária e são produzidos em
quantidades também intermediárias. É o arranjo das instalações produtivas
do tipo "jobbing" (oficinas) e de todas as instalações que produzem por
"lote" ou "batelada", ou seja, aquelas cujo volume de produção é razoável,
porém ainda não estão produzindo nas enormes quantidades de uma
instalação em massa ou contínua. Dissemos, na Aula 4, que o tipo mais
recorrente de instalação produtiva, ou seja, o tipo que se encontra com
maior facilidade, é o da produção em lotes ou bateladas. Em conseqüência,
o tipo de arranjo físico ("lay-out") mais comum é, justamente, o arranjo
físico por processo (ou funcional). A imensa maioria das pequenas e médias
empresas industriais, independentemente da natureza do produto, exibe um
lay-out de equipamentos do tipo funcional.
Por fim, você percebe, no diagrama, que os arranjos físicos do tipo
"celular", isto é, as "células de produção", têm utilização nas instalações
produtivas em que os produtos apresentam variedade, em geral, mais
restrita que a da produção em lotes ou bateladas, e volume de produção
também, em geral, mais alto. As células de produção não são muito
freqüentes, porém são encontradas na produção em lotes/bateladas e na
produção em massa.
O Quadro abaixo ilustra, de forma esquemática, a correspondência
entre o tipo de processo produtivo e o arranjo físico por ele utilizado.

Processo de Produção Arranjo Físico

Por PROJETO POSICIONAL

JOBBING
Por PROCESSO
LOTE/BATELADA
CELULAR
MASSA

CONTÍNUO Por PRODUTO

Correspondência entre "Processo produtivo e Lay-out" (Baseado em

Slack, cap.7)

Tipos de Arranjos Físicos

A partir deste ponto, passaremos a descrever cada um dos tipos de

arranjos físicos, com um pouco mais de detalhe do que o fizemos na seção
anterior. Iniciaremos as descrições com exemplos, seguidos de um resumo
das características de cada arranjo.

Arranjo Físico Posicional (Fixo)

Como exemplos de instalações e atividades de produção que utilizam
arranjos posicionais (fixos), temos:
 Estaleiros (navios)
 Fábricas de grandes aeronaves
 Construção de rodovias, ferrovias, pontes, represas e obras de
engenharia civil, em geral
  Fabricação e manutenção de equipamentos pesados, como
transformadores de grande porte, turbinas para usinas de
eletricidade, vasos de pressão, etc.
 Montagem de satélites para telecomunicações
 Edificações em geral
 Montagem industrial

O arranjo posicional apresenta as seguintes características principais:

 Os equipamentos produtivos e os operadores (recursos de
transformação) movem-se durante as operações, enquanto o produto
(recursos transformados) permanece estacionário (fixo);
 As instalações têm custos fixos relativamente baixos;
 Os produtos têm custo alto em relação ao custo das instalações,
permitindo dizer que os custos variáveis são relativamente altos.

A questão central do arranjo posicional é dispor os centros de

recursos produtivos (equipamentos e operadores), de forma que não haja
interferências entre esses recursos durante a operação. Esta questão é
enfrentada pelos canteiros de obras, quando observam-se disputas entre as
empresas presentes no canteiro, em busca da posição mais favorável, de
onde possam movimentar seus equipamentos e pessoal em torno da obra
em construção.

Arranjo Físico por Processo (Funcional)

Como foi dito, o arranjo físico por processo (também chamado
"funcional") é o que se encontra com maior freqüência dentre as instalações
industriais. Alguns exemplos de instalações que utilizam aquele arranjo são:
 Fábricas de autopeças (que não produzem em massa)
 Fábricas de componentes mecânicos variados
 Fábricas de móveis
 Confecções
 Produção de alimentos congelados
 Cozinhas industriais (ou não)

As características mais destacadas, que identificam o arranjo físico

por processo (funcional) são:
 Durante a produção, os materiais fluem, na instalação, através de
equipamentos fixos, seguindo diferentes roteiros, dependendo do tipo
de produto que está sendo processado;
 Cada tipo de produto processado no arranjo pode ter sua própria
seqüência de etapas de produção (diferente da seqüência de um
outro tipo), porém todos os tipos de produtos fazem uso do mesmo
conjunto comum de equipamentos (mesmo que não utilizem todos
eles);
 O arranjo é complexo porque, dependendo da variedade de produtos
produzidos, pode haver uma grande variedade de possíveis roteiros
percorridos pelos materiais e operadores;
 Em função da complexidade, a programação de ocupação dos
equipamentos comuns do arranjo torna-se mais difícil do que nos
demais tipos de arranjos físicos.

Como você pode perceber, o arranjo funcional (por processo) cobre

uma gama bem grande de instalações industriais, que vão de pequenas
oficinas, até médias (e grandes) fábricas que produzem um mix
diversificado de produtos no mesmo conjunto comum de equipamentos.
O termo "funcional" faz sentido, para denominar este tipo de arranjo
físico. É que, em geral, seus equipamentos são agrupados, em
determinados locais da instalação, separados "por função", constituindo, no
interior da fábrica, pequenas estruturas funcionais ("ilhas"), que
costumamos chamar de "seções", "departamentos" ou "setores"
especializados.
Por exemplo, um grupo de tornos pode formar a "seção" de usinagem
da instalação; um grupo de serras, a "seção" de corte; o conjunto de
compressores, "racks", e "pistolas" para tinta pode constituir a "seção" de
pintura da fábrica; e os fornos, reunidos em determinado local, podem
compor a "seção" de tratamento térmico.
Para o exemplo de fábrica dado acima, você pode imaginar que
diferenciados modelos de peças mecânicas poderão ser nela processados,
cada um dos modelos fazendo uso diferenciado do conjunto das "seções" da
fábrica. Assim, um modelo pintado passará pela "seção" de pintura; mas
um outro modelo, para o qual não se prevê pintura, obviamente não
passará pela referida "seção".
A seqüência com que um determinado modelo de peça receberá
processamento nas "seções" previstas poderá ser completamente diferente
da seqüência de outro modelo. Desse modo, um modelo poderá ter a
seqüência " corte - usinagem - montagem", enquanto outro modelo terá a
seqüência "usinagem - corte - montagem".
Como você vê, fluxo complexo de materiais e pessoas é a grande
dificuldade do arranjo por processo.
A questão central do arranjo funcional é, então, encontrar a
disposição dos equipamentos produtivos que minimiza o somatório de
deslocamentos na instalação. O exemplo que se segue, baseado em Slack,
cap.4, ilustra a questão.

A C E

B D F

Situação 1
 A E C

B D F

situação 2

Considere que, na situação 1, tem-se um arranjo físico por

processo, constituído por seis centros de trabalho (A, B, C, D, E, F), em que
os deslocamentos de materiais ocorrem segundo as linhas que, no
correspondente esquema, ligam os referidos centros de trabalho.
As distâncias, em metros, entre os centros de trabalho e os números
de deslocamentos diários entre os mesmos são dados, para cada par de
centros, a fim de calcular-se o deslocamento total diário na instalação da
situação 1:
A - B : 40m x 10 deslocamentos = 400m
A - C : 30m x 5 deslocamentos = 150m
A - D : 50m x 10 deslocamentos = 500m
A - E : 60m x 20 deslocamentos = 1200m
B - D : 30m x 20 deslocamentos = 600m
C - D : 40m x 5 deslocamentos = 200m
C - E : 30m x 20 deslocamentos = 600m
C - F : 50m x 10 deslocamentos = 500m
D - F : 30m x 10 deslocamentos = 300m
Deslocamento Total Diário = 4450m

A seguir, fizemos uma simples permuta entre as posições dos centros

de trabalho C e E, conforme você pode ver no esquema da situação 2.
Calculamos, novamente, o deslocamento total diário na instalação, agora
configurada conforme a situação 2:
A - B : 40m x 10 deslocamentos = 400m
A - C : 60m x 5 deslocamentos = 300m
 A - D: 50m x 10 deslocamentos = 500m
A - E: 30m x 20 deslocamentos = 600m
B - D: 30m x 20 deslocamentos = 600m
C - D: 50m x 5 deslocamentos = 250m
C - E : 30m x 20 deslocamentos = 600m
C - F : 40m x 10 deslocamentos = 400m
D - F : 30m x 10 deslocamentos = 300m
Deslocamento Total Diário = 3950m

O que você observou? Que uma simples permuta de posições entre

dois centros de trabalho, no caso, C e E, provocou uma redução total de
deslocamentos diários equivalente a cerca de 11%! Isto tem um reflexo
equivalente nos custos de produção. Daí dizer-se que quando trabalhamos
com arranjos funcionais, estamos sempre verificando a possibilidade de
dispor os equipamentos de maneira a reduzir os custos de produção.

Arranjo Físico Celular (Células de Produção)

Alguns autores não consideram as células um tipo particular de
arranjo físico e, sim, uma configuração especial para instalações produtivas,
dentro da qual teríamos qualquer um dos outros três tipos de arranjo
(posicional, por processo ou por produto).
Na verdade, as células de produção, em grande parte dos casos, são
soluções ("saídas") encontradas para reduzir o caos de instalações com "lay
out" por processo, nas quais a grande variedade de modelos de produtos e
a conseqüente diversidade de roteiros de processos levaram a
congestionamentos e esperas inaceitáveis.
Uma célula é um conjunto de equipamentos e operadores (recursos
transformadores), normalmente isolado dos demais recursos da instalação
industrial, que se destina a processar, com exclusividade e total autonomia,
uma determinada "família de produtos". Entenda que uma família de
produtos é um grupo restrito de alguns poucos tipos ou modelos de um
certo produto, que têm processos produtivos iguais ou bastante
semelhantes. Por exemplo, certos tipos de válvulas hidráulicas, produzidas
juntamente com outros produtos mecânicos em um arranjo por processo,
diferenciam-se, umas das outras, apenas em alguns aspectos pouco
relevantes, podendo, portanto, ser produzidas em uma célula à parte,
reduzindo a complexidade do ambiente global em que vinham sendo
produzidas.
Dentre as características mais destacadas para identificar uma célula
de produção, citamos as seguintes:
 Os materiais dividem-se em famílias, que fluem somente através de
suas células específicas;
 Os recursos de produção da célula (equipamentos e operadores) são
exclusivos da célula, não sendo, portanto, compartilhados com o
restante da instalação (fábrica);
 A célula é conhecida como "uma fábrica dentro da fábrica", em razão
da sua autonomia em produzir, sem auxílio externo, a sua família de
produtos;
  A célula mantém um compromisso entre a enorme flexibilidade do
arranjo por processo e a simplicidade do arranjo por produto (que
veremos a seguir).

A questão central nas decisões quanto à implementação de células de

produção está relacionada ao balanço de vantagens e desvantagens ("trade
off") daquele arranjo. De um lado, há a vantagem da melhoria do fluxo de
materiais, com a instalação da célula, produzindo-se um volume maior de
produtos (da família) no tempo. De outro, a decisão pela célula pode
acarretar o ônus de investimentos adicionais em máquinas que já existem
na fábrica (fora da célula), mas que não poderão ser compartilhadas,
podendo, com isto, gerar alguma ociosidade, na célula ou fora dela.

Arranjo Físico por Produto (em Linha)

Embora as empresas industriais que utilizam este tipo de arranjo não
sejam as mais numerosas dentre todas as fábricas que compõem o
segmento industrial de uma economia, elas produzem, dentre todas, o
maior volume de produtos consumidos pela nossa sociedade. Isto é fácil de
perceber, pois as referidas empresas são aquelas de "produção em massa"
e de "produção contínua", que já estudamos na Aula 4.
Como exemplos de produção com "lay out" em linha (ou seja, por
produto), temos:
 As linhas de montagem de veículos e motocicletas
 As linhas de montagem de eletrodomésticos (geladeiras, freezers,
máquinas de lavar, fornos de microondas, mixers, batedeiras,
centrífugas, e a grande maioria de utensílios da cozinha doméstica)
 Linhas de montagem de eletroeletrônicos (televisores, vídeos, som,
etc.)
 Linhas de montagem de computadores e periféricos
 Linhas de montagem de telefones e de componentes para telefonia,
tanto fixa, quanto móvel
 Plantas industriais químicas e petroquímicas
 Fábricas de papel e celulose
 Siderúrgicas

As características que identificam o arranjo físico por produto são:

 Os materiais fluem através de equipamentos fixos, por um único e
exclusivo roteiro, do início ao fim do processamento;
 São grandes instalações, que exigem vultosos investimentos de
capital;
 Produzem em grandes volumes;
 Apresentam alto custo fixo;
 Em geral, o custo variável unitário do produto é baixo, quando
comparado com o investimento em equipamentos produtivos.

A questão central do arranjo por produto é o "balanceamento da

linha". Para você entender melhor esta questão, vamos dar, a seguir, duas
definições importantes para a compreensão do funcionamento das linhas,
particularmente, as de produtos discretos (contáveis). Uma das definições é
a de "tempo de ciclo", a outra, é a de "tempo de atravessamento".
 Para aprender o que é "tempo de ciclo", imagine que você está no
final da linha de produção de um item qualquer, observando a saída dos
itens, um a um.
O "tempo de ciclo" de uma linha é o tempo entre a saída de um item de
produto e a saída do próximo item.

Agora, para saber o que é "tempo de atravessamento", imagine que

você está posicionado em um ponto da fábrica, que lhe dá uma visão
privilegiada da linha inteira, do início ao fim. Você se distrai observando o
deslocamento dos materiais ao longo da linha, durante o processamento,
até transformarem-se em produtos acabados.

O "tempo de atravessamento" é o tempo em que um conjunto de materiais

percorre toda a linha, do começo ao fim, para receber todas as etapas
previstas de processamento que o transformam em um produto acabado.

Como você pode notar, se a linha for muito longa e tiver muitas
etapas de processamento (por conseqüência, muitos estágios), o tempo de
atravessamento poderá ser muitas vezes maior que o tempo de ciclo. Outra
conclusão é que o tempo de ciclo da linha corresponde ao tempo do estágio
de maior duração.
Voltemos à questão do balanceamento da linha. Balancear uma linha
é distribuir, adequadamente, as tarefas (etapas) em cada estágio da linha,
de maneira que se atinja o tempo de ciclo desejado, com o menor tempo
ocioso possível. Tempo ocioso é o tempo de espera entre um estágio e
outro da linha.
Assim, uma linha perfeitamente balanceada seria aquela que, no
final, fornecesse produtos com o menor tempo de ciclo possível (para a
tecnologia da linha), e sem qualquer tempo ocioso entre os estágios. Isto
equivale a dizer que, neste caso, todos os estágios teriam exatamente o
mesmo tempo de processamento, que corresponderia ao tempo de ciclo da
linha.
Para encerrar, vamos mostrar uma regra prática de cinco passos para
o balanceamento de uma linha:
a) Calcule o tempo de ciclo. Para isto, basta dividir o tempo total disponível
para produção pela quantidade a ser processada naquele tempo. Por
exemplo, se a fábrica vai trabalhar 40 horas/semana, e espera-se uma
produção de 2400 unidades de produto/semana, o tempo de ciclo é:
(40 x 60)/2400 = 1 minuto
Ou seja, no final da linha sairá uma unidade de produto a cada minuto.
b) Calcule o número de estágios da linha. Para tanto, você deve dividir o tempo
total de processamento do produto pelo tempo de ciclo. O tempo total de
processamento do produto é o somatório dos tempos individuais de cada
etapa do seu processamento. No nosso exemplo, digamos que há 10 etapas
de processamento do produto, cujos tempos individuais (minutos) são os
seguintes:
etapa 1 - 0,5 etapa 4 - 0,2 etapa 7 - 0,6 etapa 10 - 0,9
etapa 2 - 0,1 etapa 5 - 0,4 etapa 8 - 0,4
etapa 3 - 0,2 etapa 6 - 0,6 etapa 9 - 0,9
 O tempo total de processamento é de 4,8 minutos. Assim, o número
de estágios da linha é:
4,8/1 = 4,8
Ou seja, aproximadamente, 5 estágios de produção.

c) Distribua as etapas de produção dentro dos estágios. Note que as 10 etapas de

processamento deverão ser distribuídas, na seqüência de produção, ao
longo dos 5 estágios, da forma mais balanceada possível. A condição é que
um estágio não deve ter duração superior ao tempo de ciclo (1 minuto), sob
pena de não se cumprir a meta semanal de produção.
Vemos que numa tentativa de agrupar as etapas nos 5 estágios, teríamos:
Estágio A: etapa 1 + etapa 2 + etapa 3 + etapa 4 = 1,0 minuto
Estágio B: etapa 5 + etapa 6 = 1,0 minuto
Estágio C: etapa 7 + etapa 8 = 1,0 minuto
Estágio D: etapa 9 = 0,9 minuto
Estágio E: etapa 10 = 0,9 minuto

d) Calcule o percentual de tempo ocioso total nos estágios. Observe que temos 5
estágios, dos quais apenas 2 (D e E) apresentam tempo ocioso (0,1 minuto,
cada um). Assim, o percentual de tempo ocioso total nos estágios é:
(2 x 0,1)/(5 x 1) = 0.04 = 4%
Veja que, a cada ciclo, cada um dos dois últimos estágios (D e E) fica
"parado" durante 0,1 minuto, esperando que os estágios precedentes
encaminhem material.
e) Distribua, de outra maneira, as etapas de produção dentro dos estágios, buscando
reduzir o percentual de tempo ocioso. No nosso caso, considerando que as
etapas são seqüenciais, atingiu-se a otimização. Porém, havendo
possibilidade, é conveniente buscar a máxima eficiência da linha.

SÍNTESE

Com a Aula 7, você compreendeu que volume e variedade são os

principais fatores que determinam os tipos de arranjos físicos. Você é
capaz, também, de reconhecer cada um dos tipos de arranjos físicos,
descrevendo suas características e as questões críticas pertinentes a cada
tipo.

QUESTÃO PARA REFLEXÃO

A montadora da Ford, em Camaçari/BA, tem uma capacidade de

produção de 250.000 veículos por ano. O planejamento de produção indica
que são trabalhados 295 dias por ano, e que cada dia de trabalho
compreende 3 turnos de 6 horas cada um, ou seja, trabalham-se 18 horas
por dia. Com estes dados, calcule o tempo de ciclo de produção de um
veículo na linha.
Supondo que o tempo de atravessamento (aqui, equivalente ao
tempo total de processamento do veículo) para determinado modelo é de
10 horas, calcule o número de estágios da linha.
 O número de estágios que você achou é bastante grande! Que
explicação você dá para isto?
(Atenção: resolva, agora, a questão com os valores atualizados da
montadora!)

LEITURAS INDICADAS

SLACK, 2006, CAP.7

CORRÊA, 2006, CAP. 13

SITES INDICADOS

Abaixo, você encontra dois "links", para vídeos que ilustram dois
tipos de lay outs que estudamos. No primeiro vídeo, você verá um arranjo
físico posicional (fixo), utilizado para a construção de um grande avião, o
Airbus A340. No segundo, acompanhará a montagem de automóveis da
Peugeot, em uma típica linha de montagem (arranjo por produto).

1) Construção de Avião Airbus A340:

http://www.youtube.com/watch?v=sgVxWdxIKBc

2) Fabricação do Automóvel Peugeot:

http://www.youtube.com/watch?v=5vIjQJQ-Ym8

REFERÊNCIAS

SLACK, Nigel et al. Administração da produção.- 2. ed. São Paulo: Atlas, 2006.
CORRÊA, Henrique L; CORRÊA, Carlos A. Administração de Produção e
Operações.São Paulo: Atlas, 2006