4.1.1.3.

- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Recepción de la leche cruda

La leche cruda llega a la planta en un camión cisterna refrigerado a

aproximadamente 4°C y es descargada en un tanque horizontal de acero
inoxidable provisto de aislación. A medida que la leche es descargada en dicho
tanque, un filtro de línea separa los elementos sólidos como piedras o pelos que
ésta puede contener. Este dispositivo debe ser capaz de eliminar partículas cuyo
diámetro sea mayor a 0,5 mm. Además, antes de ingresar al tanque de
almacenamiento la leche circula por un intercambiador de placas, cuya función
es asegurar que el fluido de proceso ingrese al tanque efectivamente alrededor
de 4ºC.
Centrifugación

Esta etapa comienza con el precalentamiento de la leche cruda hasta

aproximadamente 45°C en una zona de un intercambiador de placas del que
dispone la planta procesadora. El objetivo de este aumento de temperatura es
incrementar la eficiencia de separación en el proceso de desnatado. Así, una
centrífuga de discos extrae de la leche una cierta cantidad de nata, reduciendo
el contenido graso de la misma. La leche es introducida por la parte superior de
la centrífuga, discurre por el interior de los discos y al llegar a la base de la
centrífuga pasa por los agujeros de los discos alineados. Entonces, la leche,
debido a la fuerza centrífuga se separa en dos flujos, uno de leche desnatada y
otro de grasa.
Estandarización y homogeneización de la mezcla

Luego de la centrifugación, la corriente de leche desnatada vuelve a ingresar a

otra región del intercambiador de placas (zona de calentamiento) donde su
temperatura es elevada a alrededor de 68°C. El contenido de sólidos no grasos
es otro de los parámetros que se deben ajustar en la elaboración de yogur para
darle al producto las características propias de viscosidad y consistencia, y que,
además, le confieren estabilidad durante la fermentación y aumentan su valor
nutricional. El contenido de sólidos no grasos se ajusta a valores del 15% p/p de
la corriente de leche estandarizada, por medio de la adición de leche en polvo
descremada. En este caso, los ingredientes secos se adicionan y se mezclan por
medio de un equipo llamado triblender. Luego, el fluido del proceso es retenido
por 3 horas en un tanque aislado provisto de un agitador, lo cual asegura la
correcta disolución de los sólidos. Esto se lleva a cabo con el fin de evitar la
incrustación de partículas en los equipos involucrados en el proceso de
pasteurización. Por otro lado, debido a implicancias técnicas, además de leche
en polvo, en esta etapa del proceso, se adicionan las vitaminas, y gelatina como
estabilizante. Ésta le da cuerpo y textura al yogur, evitando la sinéresis
(separación entre el sólido y el suero o capa líquida del yogur).

La homogenización

Es una operación en la cual se aumenta la presión de la base del yogur resultante

y se la hace pasar a través a través de válvulas estrechas y pistones reduciendo
y uniformizando el tamaño de los glóbulos grasos que ésta contiene. De este
modo, se incrementa la viscosidad de la leche, se evita la formación de una capa
de crema durante la fermentación y se aumenta la estabilidad del coágulo dando
paso a un producto mucho más cremoso, uniforme y que no se separará durante
la etapa de almacenamiento. Se recomienda realizar la homogeneización en un
rango de temperaturas de entre 60 y 70°C, lo cual justifica el paso previo de la
leche desnatada por la zona de calentamiento. Posterior a la homogeneización,
la corriente de proceso vuelve a ingresar a otra etapa del intercambiador de
placas para comenzar la pasteurización.

Pasteurización

La pasteurización de la base del yogur tiene dos propósitos: reducir la población

bacteriana inicial para garantizar una fermentación controlada luego de la
inoculación de los cultivos lácticos e inactivar y desnaturalizar algunas enzimas
como las lipasas, cuya acción afectan la estabilidad de la base
La pasteurización se realiza en tres etapas: calentamiento, sostenimiento y
enfriamiento, todas ellas en el mismo intercambiador de placas aprovechando el
contenido energético de las corrientes mencionadas anteriormente. De esta
manera es posible ahorrar energía aprovechando cerca de un 90% de la energía
transferida a la base. El tratamiento consiste en un calentamiento rápido (9
segundos) desde unos 68°C hasta una temperatura de 85ºC, sostenidos por 30
segundos en una tubería externa de retardo, seguido de un enfriamiento hasta
los 45ºC que es la temperatura óptima de fermentación.

Inoculación

La fermentación de la base para la producción del yogur se inicia con la

inoculación de cultivos de Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus termophilus
provistos por una empresa de aditivos alimentarios. Los tanques de fermentación
cuentan con una abertura superior en la cual los operarios descargan los
microorganismos. Normalmente el inoculo corresponde entre el 1% y 2% del
peso de la base a fermentar.
Fermentación

La fermentación es la etapa en la cual la lactosa presente en la leche se convierte

en ácido láctico, ácido acético, acetaldehído, acetona y diacetilos por acción de
los cultivos inoculados, sustancias que le confieren al yogur su sabor
característico. La fermentación está acompañada por la reducción progresiva del
pH, hasta un valor aproximado de 4,4; en el cual se inhibe el crecimiento de otros
microorganismos y se asegura la estabilidad del producto. De hecho, las
especies que conforman el cultivo láctico establecen una simbiosis que favorece
la fermentación del yogur. La fermentación se realiza en tanques agitados,
provistos de una chaqueta para el paso de un fluido calefactor, manteniendo la
temperatura entre 43ºC y 46ºC. La fermentación toma un tiempo de tres a cinco
horas y, si bien es discontinua, para garantizar una producción continua es
preciso contar con un tren de tanques de fermentación.
Enfriamiento

Finalizada la fermentación, el yogur es bombeado hacia un intercambiador de

calor para reducir su temperatura hasta los 12ºC deteniendo la actividad
biológica y, por ende, el proceso de acidificación. Para retirar el producto de la
fermentación de los tanques de maduración se utiliza una bomba de tornillos, la
cual evita modificaciones en las propiedades físicas del fluido de proceso,
alcanzadas durante la fermentación.
Aromatización y batido

Al yogur se le agregan carmín de cochinilla que actúa como colorante, sacarina

que actúa como edulcorante, y saborizante artificial de frutilla. El batido consiste
en la rotura del coágulo y la reincorporación del lactosuero. Generalmente, para
obtener un gel homogéneo es suficiente una agitación muy suave (2-4 rpm)
durante unos 5 a 10 min. Por otro lado, la agitación tiene un efecto inhibitorio
sobre la actividad del cultivo y reduce más aún la producción de ácido láctico.
Además, en este período se realiza una segunda etapa de enfriamiento donde
se disminuye la temperatura del yogur de 12 a 4°C. Durante el batido, es una
buena oportunidad para adicionar los concentrados de fruta, en este caso de
frutilla.
Envasado

El envasado del yogur es una etapa que debe realizase en las mejores
condiciones higiénicas y sanitarias para garantizar la estabilidad del producto
durante su tiempo de vida útil. Para ello, los envases deben ser esterilizados
cuidadosamente, el aire comprimido debe ser de excelente calidad y se debe
trabajar bajo una atmósfera controlada. El yogur se envasa en vasos herméticos
sellados con papel aluminio. Si la fabricación cumple estrictamente con el
proceso descripto, con las normas de seguridad y calidad, y con las buenas
prácticas de fabricación, el producto final tendrá una duración de
aproximadamente 40 días.
Refrigeración

Los envases son empacados en cajas y estibados para su almacenamiento en

el cuarto frío. Durante la refrigeración el yogur sigue cambiando su viscosidad
hasta terminar con la textura característica, por lo cual se mantiene el producto
envasado a una temperatura por debajo de los 4ºC y así también prolongar su
tiempo de vida útil.