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INDICE GENERAL

CARÁTULA

ÍNDICE

I. TITULO

II. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVOS GENERALES

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

IV. MARCO TEORICO

V. OBJETO DE ESTUDIO

VII CONCLUSIONES

VIII. RECOMENDACIONES

IX. REFERENCIAS BILIOGRAFICAS

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I. TITULO : “MEJORAMIENTO DEL SERVICIO VIAL INTEGRAL EN LA AV.

CAMINO REAL, DISTRITO CHIMBOTE, PROVINCIA DE SANTA –
ANCASH”: I ETAPA

II. OBJETIVOS

2.1 GENERAL:

Describir el diseño de la pavimentación ejecutada.

2.2 ESPECIFICOS:

Se mejorara tanto urbanísticamente, como arquitectónicamente

este sector.

Contrarrestar la contaminación en base a áreas verdes, las cuales

contribuirán con innumerables beneficios para la salud de los
habitantes de la ciudad.

Solucionar el ordenamiento de la circulación vehicular y peatonal

en estas zonas obligando al peatón a respetar las aceras y a cruzar
la vía en los puntos establecidos.

Crear espacios de descanso, ubicados estratégicamente, para

actividades pasivas necesarias en los lugares dispuestos.

III. MARCO TEORICO

3.1. ESPECIFICACIONES TECTICAS DE PAVIMENTACIÓN

PROYECTO: MEJORAMIENTO DEL SERVICIO VIAL INTEGRAL EN LA AV.
CAMINO REAL, DISTRITO DE CHIMBOTE, PROVINCIA DE SANTA – ANCASH, I
ETAPA

UBICACIÓN:CHIMBOTE – SANTA - ANCASH

DISPOSICIONES GENERALES
A. NORMAS

La construcción de la obra, se efectuará cumpliendo con las Normas Técnicas Nacionales

(INDECOPI), aceptándose normas y reglamentos internacionales cuando éstas garanticen
una calidad igual o superior a las Nacionales:

 Reglamento Nacional de Construcciones.

 Normas Peruanas de Concreto.
 Norms ACI (American Concrete Institute).
 Normas ASTM (American Society for Testing Materiales).

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B. ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES

Las presentes especificaciones técnicas generales, sin ser limitativas, servirán de base para
la construcción de las obras proyectadas, y aquellas complementarias incluidas en la serie
completa de planos.

03.01.01 CONFORMACION DE SUB-RASANTE

Se denomina subrasante al nivel terminado de la estructura vial ubicada debajo de la capa de
sub base o mejoramiento si lo hubiere.
Este nivel es paralelo al nivel de la rasante y se logrará conformando el terreno natural mediante
los cortes y rellenos que están considerados bajo dichas partidas. Tendrá el ancho completo de
la vía y estará libre de raíces, hierbas, desmontes o material suelto.
Una vez concluidas las 0bras de Corte y Relleno y se haya comprobado que no existen
dificultades con las redes y conexiones domiciliarias de energía, agua y desagüe, y si fuera
necesario se procederá a la escarificación mediante motoniveladora (o rastras en las zonas de
difícil acceso) en una profundidad de 15 cm debiéndose eliminar las partículas de tamaño mayor
de 10 cm.
La operación será continua hasta lograr un material homogéneo de humedad uniforme lo más
cercano a la óptima definida por el ensayo de Compactación Proctor Modificado, que se obtenga
en laboratorios para una muestra representativa del suelo de la capa de subrasante.
La compactación se efectuará con rodillos cuyas características de peso y eficiencia serán
comprobadas por la Supervisión.
La compactación se empezará de los bordes hacia el centro y se efectuará hasta alcanzar el
95% de la máxima densidad seca del ensayo Proctor modificado (AASHO T-180. método D) en
suelos con densidad seca del mismo ensayo. En suelos cohesivos no expansivos que se
determine en laboratorio.
Para el caso de áreas de difícil acceso, se compactará con plancha vibratoria y hasta alcanzar
los niveles de densificación indicados anteriormente.
Para verificar la calidad del suelo se utilizará los siguientes sistemas de control:
a) Granulometría (AASHO T-88 ASTM D-422)
b) Límites de consistencia (AASHO T-89.T-90: ASTMD-423.D-424)
c) Clasificación HRB (AASHO T-)
d) Proctor Modificado (AASHO T-180.ASTH D-1557)
La frecuencia de estos ensayos será determinada por la Supervisión y en todo caso es
obligatorio.
Cuando existe un evidente cambio en el tipo de suelo de la capa de subrasante.
Para verificar la compactación se utilizará la forma de densidad de campo (ASTH D-1556). La
frecuencia de este ensayo será cada 240m2. en puntos dispuestos en tres bolillos.

03.01.02 BASE DE AFIRMADO E= 0.25m

03.01.03 BASE DE AFIRMADO E= 0.30m

Se ejecutará la reposición de la capa de base de afirmado de 20cm y/o 30cm, que ha sido
excavada para garantizar la resistencia y distribución de las presiones solicitantes.

Los materiales que se usarán como base será selectos provistos de suficiente cantidad de vacíos
para garantizar su resistencia, estabilidad y capacidad de drenaje.

Serán suelos granulares del tipo A-1 a ó A-1-b, del Sistema de clasificación AASHTO, es decir,
gravas arenosas con partículas duras de aristas vivas. Podrán provenir de depósitos naturales
del Chancado de rocas o de una combinación de agregado zarandeado y chancado con un
tamaño máximo de 1 y 2".

El material para la capa de base estará libre de material vegetal y terrones de tierra. Debe
contener una cantidad de finos que garanticen su trabajabilidad y den estabilidad a la superficie
antes de colocar el riego de imprimación o la capa de rodamiento.

El material de base debe cumplir los siguientes requisitos de granulometría:

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Tamaño de la malla PORCENTAJE EN PASO QUE PASA

AASHO T-11 Y T-27
(Abertura cuadrada) Grad.A Grad.B Grad.C Grad.D
2" 100 100 --- ---
1" --- 50-80 100 100
3/8" 30-65 40-65 20-85 60-100
No 04 25-55 30-60 35-65 60-85
No 10 15-40 30-55 25-50 40-70
No 40 8-20 15-30 15-30 25-45
No 200 2-8 15-30 5-15 8-15

0tras condiciones físicas y mecánicas por satisfacer serán

 C.B.R. 70% - 100%

 Limites Líquido 25% Mínimo
 Índice de plasticidad 3%
 Equivalencia de arena 50% Mínimo
 Desgaste de abrasión 50% Mínimo

El material será colocado sobre la capa de sub-base existente previa compactación de la misma,
en volumen apropiado para que una vez compactado se obtenga los espesores deseados. La
colocación se efectuará en forma manual en las zonas indicadas.

Se procederá primero a un batido adicionando agua en cantidades debidamente proporcionadas

del material a colocar. Una vez que el material ha sido preparado se procederá a su colocación
y compactación.

La compactación se efectuará con plancha vibratoria aprobada por la Supervisión y será hasta
alcanzar los niveles de densificación requeridos.

03.01.04 SUB - BASE DE AFIRMADO E= 0.25m

03.01.05 SUB - BASE DE AFIRMADO E= 0.30m

Se ejecutará la reposición de la capa de base de afirmado de 20cm y/o 30cm, que ha sido
excavada para garantizar la resistencia y distribución de las presiones solicitantes.

Los materiales que se usarán como base será selectos provistos de suficiente cantidad de vacíos
para garantizar su resistencia, estabilidad y capacidad de drenaje.

Serán suelos granulares del tipo A-1 a ó A-1-b, del Sistema de clasificación AASHTO, es decir,
gravas arenosas con partículas duras de aristas vivas. Podrán provenir de depósitos naturales
del Chancado de rocas o de una combinación de agregado zarandeado y chancado con un
tamaño máximo de 1 y 2".

El material para la capa de base estará libre de material vegetal y terrones de tierra. Debe
contener una cantidad de finos que garanticen su trabajabilidad y den estabilidad a la superficie
antes de colocar el riego de imprimación o la capa de rodamiento.

El material de base debe cumplir los siguientes requisitos de granulometría:

Tamaño de la malla PORCENTAJE EN PASO QUE PASA

AASHO T-11 Y T-27
(Abertura cuadrada) Grad.A Grad.B Grad.C Grad.D
2" 100 100 --- ---
1" --- 50-80 100 100

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3/8" 30-65 40-65 20-85 60-100

No 04 25-55 30-60 35-65 60-85
No 10 15-40 30-55 25-50 40-70
No 40 8-20 15-30 15-30 25-45
No 200 2-8 15-30 5-15 8-15

0tras condiciones físicas y mecánicas por satisfacer serán

 C.B.R. 70% - 100%

 Limites Líquido 25% Mínimo
 Índice de plasticidad 3%
 Equivalencia de arena 50% Mínimo
 Desgaste de abrasión 50% Mínimo

El material será colocado sobre la capa de sub-base existente previa compactación de la misma,
en volumen apropiado para que una vez compactado se obtenga los espesores deseados. La
colocación se efectuará en forma manual en las zonas indicadas.
Se procederá primero a un batido adicionando agua en cantidades debidamente proporcionadas
del material a colocar. Una vez que el material ha sido preparado se procederá a su colocación
y compactación.
La compactación se efectuará con plancha vibratoria aprobada por la Supervisión y será hasta
alcanzar los niveles de densificación requeridos.

03.01.06 MEJORAMIENTO DE TERRENO DE FUNDACION CON OVER TAM. MAX.

2"-4 ", H=Variable

Este trabajo consiste en la eventual disgregación del material de la sub rasante existente, el retiro
o adición de materiales, la mezcla, humedecimiento o aireación, compactación y perfilado final
de acuerdo con la presente especificación, conforme con las dimensiones, alineamientos y
pendientes señalados en los planos del proyecto y las instrucciones del Inspector.

Materiales:
Los materiales de adición deberán presentar una calidad tal, que la capa de sub rasante
mejorada cumpla los requisitos exigidos en estas especificaciones.

Los materiales empleados para mejorar la sub rasante del terreno será de una capa de Piedra
Base T.M 4”-2” debidamente compactados. Todo relleno que se ejecute para alcanzar el nivel
de sub rasante en este tipo de pavimento será con los mismos materiales del mejoramiento.

Aceptación de los trabajos:

Durante la ejecución de los trabajos, el Supervisor efectuará los siguientes controles principales:
Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo utilizado.
Inspeccionar la correcta aplicación de los métodos de trabajo aceptados.
Comprobar que los materiales por emplear cumplan los requisitos de calidad exigidos.
Verificar la compactación de todas las capas de suelo que forman parte del mejoramiento.
Calidad del producto terminado
La sub rasante mejorada deberá presentar una superficie uniforme y ajustarse a las rasantes y
pendientes establecidas. El Supervisor deberá verificar, además, que:
La distancia entre el eje del proyecto y el borde de la capa no sea inferior a la señalada en los
planos o la definida por él.
La cota de cualquier punto de la sub rasante mejorada, conformada y compactada, no varíe en
más de treinta milímetros (30 mm) de la cota proyectada.
Compactación
Las determinaciones de la densidad de cada capa de sub rasante mejorada no aplica, pero su
densificación será con equipo apropiado en número de pasadas aprobadas por la supervisión.
Protección de la sub rasante mejorada
Se conservará la sub rasante mejorada hasta que se coloque la capa superior y corregirá
cualquier daño que ocurra en ella después de terminada.

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El trabajo de “Mejoramiento de la Subrasante” será aceptado cuando se ejecute de acuerdo con

esta especificación, las indicaciones del Supervisor y se complete a satisfacción de éste.

03.01.07 SUMINISTRO Y COLOCACION DE GEOMALLA MULTIAXIAL

Este trabajo consistirá en la provisión e instalación de una geomalla polimérica multiaxial a ser
usada en combinación con una capa de agregado para realizar mejoramiento de subrasantes
pobres y/o refuerzos de capa base. Esta geomalla tendrá como finalidad reducir los espesores
convencionales de mejoramiento y base granular, a través del incremento del módulo de la base
debido al confinamiento lateral de las partículas del agregado, además de mejorar la distribución
de esfuerzos transmitidos a capas inferiores y controlar los asentamientos diferenciales.

Materiales
Geomalla Multiaxial. Las geomallas multiaxiales deberán ser elementos elaborados a partir de
láminas de resinas selectas de polipropileno, perforadas y estiradas uniformemente en tres
direcciones formando costillas con un alto grado de orientación molecular y uniones integrales
de alta rigidez.
La geomalla multiaxial deberá presentar una apertura triangular, con un peso y características
moleculares que impartan alta resistencia a la pérdida de capacidad de carga o integridad
estructural contra los esfuerzos mecánicos desarrollados durante la instalación, alta resistencia
a la deformación provocada por fuerzas aplicadas durante su uso y alta resistencia a la pérdida
de capacidad de carga o integridad estructural contra las solicitaciones ambientales de largo
plazo.
Las geomallas multiaxiales deberán ser química y biológicamente inertes y resistentes a
procesos degenerativos de los suelos; deberán ser resistentes al desgaste, rasgaduras y
punzonamiento, a fin de resistir cargas dinámicas aplicadas por el tráfico de construcción en
cualquier dirección dentro de su plano.
La geomalla multiaxial deberá ser capaz de generar una transmisión radial (360º) de esfuerzos
al suelo de fundación, mediante trabazón mecánica con suelo compactado o materiales de
relleno.
La geomalla multiaxial deberá poseer suficiente rigidez a la flexión para ser capaz de lograr una
instalación eficiente sobre suelos pobres o húmedos; y suficiente rigidez torsional, con un mínimo
de 6 costillas por unión, para resistir movimientos de rotación en el plano provocados por los
suelos compactados o los materiales de relleno, cuando están sujetos a fuerzas de
desplazamiento lateral tales como las causadas por un vehículo en movimiento.
La geomalla multiaxial deberá poseer completa continuidad de todas las propiedades a través
de su estructura y deberá ser apropiada para el refuerzo interno del suelo compactado o
materiales de relleno a fin de mejorar su capacidad de soporte en aplicaciones estructurales.
La geomalla estructural multiaxial deberá presentar las características indicadas en la tabla
siguiente:
Tabla Nº1. Propiedades de las Geomallas Multiaxiales
Longitudin Transvers
Propiedades Diagonal General
al al
Distancia entre costillas paralelas, mm (in) (2) 40 (1.60) 40 (1.60) -
Profundidad al centro de la costilla, mm (in) (2) - 1.6 (0.06) 1.4 (0.06)
Ancho al centro de la costilla, mm (in) (2) - 1.0 (0.04) 1.2 (0.05)
Espesor de nodos o juntas, mm (in) (2) 3.1 (0.12)
Forma de la costilla rectangular
Forma de la apertura triangular
Integridad Estructural
Eficiencia en las juntas (3) % 93
Estabilidad de Aperturas,(4) kg-cm/deg @
3.6
5.0kg-cm
Rigidez radial a bajas deformaciones,(5)
300
kN/m @ 0.5% strain
Rigidez radial a bajas deformaciones,(5)
20,580
(lb/ft @ 0.5% strain)
Durabilidad

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Resistencia a la degradación química(6) 100%

Resistencia a la degradación por luz

70%
ultravioleta y condiciones ambientales(7)

Método de ejecución

Empaque y Almacenamiento. La geomalla multiaxial de refuerzo deberá estar envasada en

una envoltura protectora y deberá ser almacenada de tal modo que no se produzca un contacto
excesivo con lodo, hormigón húmedo, epóxico u otros materiales nocivos, y que éstos no queden
adheridos a ella.
La geomalla multiaxial deberá almacenarse a temperaturas mayores de –29˚C (-20˚F), y no debe
manipularse a temperaturas menores de –10˚C (14˚F). Los rollos de geomallas multiaxiales se
deberán almacenar en forma horizontal, en pilas con una altura máxima de cinco rollos, para
evitar que los rollos se deformen y no deberán permanecer expuestos a los UV durante más de
6 meses. Los rollos deformados y los rollos que hayan estado expuestos a la luz ultravioleta
directa durante más de 6 meses no se utilizarán, a menos que el Ingeniero dé su aprobación.
Preparación de la superficie. Referente a la subrasante pobre, para realizar el mejoramiento,
despejar, desraizar y excavar (si fuera necesario) hasta lograr el nivel de diseño, eliminando
capas vegetales, los escombros perjudiciales y los materiales inapropiados del sitio. Realizar
pasadas de rodillo liviano sobre la subrasante para acomodar los materiales inapropiados. En lo
posible, retroarrastrar para nivelar los surcos.

Colocación de la Geomalla Multiaxial. Se deberán cortar las bandas plásticas de los rollos de
geomalla y desenrollarlas encima de la sub-base ó subrasante preparada. Antes de desenrollar
la geomalla completamente, anclar el principio del rollo en el centro y las esquinas a la superficie
subyacente con pequeñas pilas del relleno de áridos o con arandelas, clavijas o grapas gruesas
clavándolas en la subrasante a través de las aberturas de la geomalla. Desenrollar la geomalla,
alinearla y tirar de ella hasta que quede tensa, eliminado las arrugas con tensión manual, y luego
asegurarla.

Cuando se esparce el material para mejoramiento o el agregado de base, empujándolo sobre la

geomalla multiaxial con equipos pesados como niveladoras, es posible que la acción de empuje
cree una “ola” en la geomalla delante del relleno que avanza. Las paladas de relleno o las clavijas
pueden atrapar esta ola y forzar la geomalla multiaxial a subir a la capa de áridos, donde puede
ser dañada por la maquinaria. El tensado de la geomalla por lo general mitiga este huelgo,
eliminando las “olas”. Si se forman olas importantes, deben removerse las clavijas o el material
apilado para permitir que las olas se disipen en el extremo y los costados del rollo.
Se deberá desenrollar la geomalla multiaxial en la dirección del tráfico, de modo que el eje largo
del rollo esté paralelo con el eje de la vía. Traslapar las geomallas multiaxiales en la dirección en
la cual se esparcirá el relleno para evitar que el material granular levante las geomallas en los
traslapes a medida que avanza y de acuerdo a la siguiente tabla 2:

Tabla Nº2. Resumen de los parámetros de instalación de las geomallas multiaxiales

Resistencia de la Traslape Tráfico

Ataduras?1
subrasante (cm.)2 directo?3
CBR≤ 90 S N
1/2≤CBR≤2 60 – 90 N N
2≤CBR≤4 30 – 60 N Limitado
4≥CBR 30 N S

Notas:
1. S = Sí, normalmente se requiere; N = No, normalmente no se requiere.
2. Regla general de traslape de geomallas: Traslape = 90cm. para CBR ≤1; Traslape = 30
cm. para CBR ≥3; interpolar entre medio.
3. Tráfico directo se refiere sólo a equipos convencionales con ruedas de goma.

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La geomalla multiaxial podrá ser cortada y traslapada para acomodarse en curvas. El corte se
puede realizar con cizallas afiladas o algún implemento de tipo cuchillo aprobado por al
supervisión; sin embargo, probablemente sean más rápidas las sierras mecánicas de mano (Usar
el equipo de seguridad correspondiente). Cortar la geomalla multiaxial de modo que se acomode
a las tapas de los pozos de inspección y demás protuberancias inamovibles existentes.

Instalación del relleno. El material de mejoramiento o agregado de base será vertido

directamente sobre la geomalla multiaxial.
Bajo ninguna circunstancia se permitirá el tránsito de equipos con orugas directamente sobre las
geomallas multiaxial. El contratista deberá asegurarse de que haya al menos 15.0cm de relleno
entre la geomalla y el equipo con orugas.
Posiblemente hagan falta paladas adicionales de relleno de áridos, clavijas o grapas para sujetar
la geomalla antes de colocar el relleno de áridos.
Compactación. Se deberán usar métodos de compactación estándares a menos que los suelos
sean muy blandos y el ingeniero a cargo indique lo contrario. En estos casos, normalmente es
prudente emplear una compactación estática en lugar de vibratoria. Normalmente, la
compactación se logra con un rodillo liviano. Si se mantiene un contenido casi óptimo de
humedad, la compactación será más eficiente.
Si se producen surcos o bombeos intensos bajo el tráfico de camiones o niveladoras, debe
agregarse relleno inmediatamente para fortalecer la sección.
Consideraciones especiales
Reparaciones. Si las geomallas multiaxial se dañan durante o después de la instalación,
deberán ser reparadas empleando parches. Se deberá quitar el relleno de la superficie de la
geomalla dañada y despejar un área de un metro de diámetro alrededor del daño, el parche de
la geomalla multiaxial debe cubrir el área dañada y extenderse 1.00 metro más allá de la misma
en todas las direcciones.

Excavación a través de la geomalla multiaxial. Cuando está atrapada debajo y dentro del
relleno compactado, la geomalla multiaxial no debe representar ningún problema importante para
las actividades posteriores a la construcción, tales como la excavación de zanjas para servicios
públicos o el clavado/taladrado de soportes para rieles, carteles o pilares.

03.01.08 PAVIMENTACION
BARRIDO DE BASE PARA IMPRIMACION
El trabajo consiste en preparar la superficie de la base, es decir, dejarla libre de partículas o de
suelo suelto, para la limpieza de la superficie se empleará (barredora mecánica a soplar según
sea necesario) y/o escobas para el barrido en forma manual.

IMPRIMACION CON EMULSION ASFALTICA

Bajo este ítem, el Contratista debe suministrar y aplicar material bituminoso a una base o capa
del camino, preparada con anterioridad, de acuerdo con las Especificaciones y de conformidad
con los planos. Consiste en la incorporación de asfalto a la superficie de una Base, a fin de
prepararla para recibir una capa de pavimento de concreto asfáltico o tratamiento superficial
asfáltico.

Materiales
El material bituminoso a aplicar será el siguiente:

(a) EMULSION ASFALTICA PARA IMPRIMACION.

El material debe ser aplicado tal como sale de planta, sin agregar ningún solvente o material
que altere sus características. Así mismo, deberá cumplir con las siguientes especificaciones:

ENSAYOS METODO VALORES

Ensayos sobre la emulsión ASTM MTC Mínimo Máximo
D
Viscosidad Brookfield a 25°C SP 29, 20 RPM, cP. 4402 ---- ---- 300
Estabilidad al almacenamiento, 24 hr, % D 244 ---- ---- 1
- Contenido de asfalto residual, % D 244 E 401 50 ----
Prueba del tamiz N°20, % D 244 E 405 ---- 0.1

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Carga de partícula D 244 E 407 Positiva

Ensayos sobre el residuo de emulsión ASTM MTC Mínimo Máximo
Penetración, 25°C, 100 g, 5 s , dmm D5 E 304 100 ----
D
Solubilidad en tricloroetileno, % 2042 E 302 97.5 ----

La cantidad por m2 de material bituminoso, debe estar comprendido entre 0,8 -1,5 lt/m2 para una
penetración dentro de la capa granular de apoyo de 7 mm (dependiendo del tipo de base),
verificándose esto cada 25m.
Antes de la iniciación del trabajo, el Supervisor aprobará la tasa de aplicación del material de
acuerdo a los resultados del tramo de prueba Subsección 300.05 de las Especificaciones
Técnicas para la Construcción de Carreteras del MTC (EG-2000).
Requerimientos de Construcción
(a) Clima
La capa de imprimación debe ser aplicada solamente cuando la temperatura atmosférica a la
sombra este por encima de los 10°C y la superficie del camino esté razonablemente seca y las
condiciones climáticas, en la opinión de la Supervisión, se vean favorables (no lluviosos, ni muy
nublado).
(b) Preparación de la Superficie
La superficie de la base que debe ser imprimada (impermeabilizada) debe estar en conformidad
con los alineamientos, gradientes y secciones típicas mostradas en los planos y con los requisitos
de las Especificaciones relativas a la Base Granular.
Antes de la aplicación de la capa de imprimación, todo material suelto o extraño debe ser
eliminado por medio de una barredora mecánica y/o un soplador mecánico, según sea necesario.
Las concentraciones de material fino deben ser removidas por medio de la cuchilla niveladora o
con una ligera escarificación. Cuando lo autorice el Supervisor. La base debe estar preparada
para recibir la imprimación, compactada y con la humedad óptima.
(c) Aplicación de la Capa de Imprimación
Durante la ejecución el Contratista debe tomar las precauciones necesarias para evitar
problemas, siendo el responsable por cualquier accidente que pudiera ocurrir.
El material bituminoso de imprimación debe ser aplicado sobre la base completamente limpia,
por un distribuidor a presión que cumpla con los requisitos indicados anteriormente. El Contratista
dispondrá de cartones o papel grueso que acomodará en la Base antes de imprimar, para evitar
la superposición de riegos, sobre un área ya imprimada, al accionar la llave de riego debiendo
existir un empalme exacto. El material debe ser aplicado uniformemente a la temperatura y a la
velocidad de régimen especificada por el Supervisor. En general, el régimen debe estar entre 0,8
a 1,5 lts/m2, dependiendo de cómo se halle la textura superficial de la base.

La temperatura de aplicación de la emulsion de imprimación es a temperatura ambiente, no

siendo necesario ningún tipo de calentamiento de la emulsion.
Al aplicar la capa de imprimación, el distribuidor debe ser conducido a lo largo de un filo marcado
para mantener una línea recta de aplicación. El Contratista debe determinar la tasa de aplicación
del ligante y hacer los ajustes necesarios. Algún área que no reciba el tratamiento, debe ser
inmediatamente imprimada usando una manguera conectada al distribuidor.
(d) Apertura al Tráfico y Mantenimiento
El área imprimada debe airearse, sin ser arenada por un término de 24 horas, a menos que lo
ordene de otra manera el Supervisor. Si el clima es frío o si el material de imprimación no ha
penetrado completamente en la superficie de la base, un período más largo de tiempo podrá ser
necesario. Cualquier exceso de material bituminoso que quede en la superficie después de tal
lapso debe ser retirado usando arena, u otro material aprobado que lo absorba y como lo ordene
el Supervisor, antes de que se reanude el tráfico.
El Contratista deberá conservar satisfactoriamente la superficie imprimada hasta que la capa de
superficie sea colocada. La labor de conservación debe incluir, el extender cualquier cantidad
adicional de arena u otro material aprobado necesario para evitar la adherencia de la capa de
imprimación a las llantas de los vehículos y parchar las roturas de la superficie imprimada con
mezcla bituminosa. En otras palabras, cualquier área de superficie imprimada que resulte dañada
por el tráfico de vehículos o por otra causa, deberá ser reparada antes de que la capa superficial
sea colocada, a costo del Contratista.

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Aceptación de los trabajos

(a) Controles
Se aplica todo lo que sea pertinente de la Sección 04.00, de la Subsección Aceptación de los
Trabajos de este documento.

(b) Calidad del material asfáltico

A la llegada de cada camión termotanque con emulsión asfáltica para el riego de imprimación, el
Contratista deberá entregar al Supervisor un certificado de calidad del producto, así como la
garantía del fabricante de que éste cumple con las condiciones especificadas en la presente
especificación.
El Supervisor se abstendrá de aceptar el empleo de suministros de material bituminoso que no
se encuentren respaldados por la certificación de calidad del fabricante. El Supervisor
comprobará mediante muestras representativas (mínimo una muestra por cada 9000 galones o
antes si el volumen de entrega es menor), el tipo, contenido de agua y penetración del residuo.
En todos los casos, guardará una muestra para ensayos ulteriores de contraste, cuando el
Contratista o el fabricante manifiesten inconformidad con los resultados iniciales.
(c) Dosificación
El Supervisor se abstendrá de aceptar áreas imprimadas donde la dosificación varíe de la
aprobada por él en más de diez por ciento (10%).

CARPETA ASFALTICA EN CALIENTE DE 3"

La estructura del pavimento terminará con una capa asfáltica en caliente de 3" y/o 2”de espesor
preparada en planta (según como indique los planos), que es una mezcla compactada de asfalto,
agregados debidamente graduados y relleno mineral que una vez colocada compactada y
enfriada se construirá en una capa sumergida capaz de soportar el tránsito. La densificación o
fórmula de la mezcla de concreto asfáltico o simplemente "Mezcla asfáltica" así como los
regímenes de temperatura de mezclado y de colocación que se pretenda utilizar serán
presentados a la inspección con cantidades o porcentajes definidos y únicos. El material
bituminoso que se usará en la preparación de la mezcla asfáltica deberá tener las siguientes
características:

- Penetración (0.0lmg-25EC -100gr-5 seg.) 60-70

- Ductibilidad (en cm. a 25EC) 100 mín. C
- Punto de inflamación (en EC) 232 mín. C
- Viscosidad Furel (en seg. a 60 EC) 100 mín. C

Los agregados gruesos estarán constituidos por piedras y grava triturada y eventualmente por
materiales naturales que se presenten en estado fracturado o muy angulares con textura
superficial gruesa quedarán retenidos en la malla No 8 y estarán limpios, es decir, sin
recubrimiento de arcilla libre de otras sustancias perjudiciales, así como terrones de arcilla y otros
agregados de material fino.

Además, deberán cumplir con los siguientes requisitos:

- Porcentaje de desgaste "Los Ángeles"
AASHD T 96 (ASTH C-131) 40% Máx.
- Durabilidad desgaste por el sulfato de sodio
durante 5 ciclos AASH T 104 (ASTH C-88) 12% Máx.

Los agregados finos o materiales que pasa por la malla No 8 serán obtenidos por el zarandeo
del material de cantera o también arenas naturales de granos angulosos.
Como en todos los casos el agregado se presentará limpio, es decir, que sus partículas no
estarán recubiertas de arcilla u otros aglomerados de material fino. Tendrá en el ensayo de
durabilidad un desgaste por la acción del sulfato de sodio durante 5 ciclos (AASHO T - 104 O
ASTH C-88) no mayor de 12%.

MALLA % QUE PASA (en Peso

Seco)
N° 30 100
N° 100 90
N° 200 65

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El asfalto en la mezcla debe cumplir con los siguientes requisitos básicos:

 Número de golpes de compactación en cada extremo de la 50 Golpes
probeta.
 Estabilidad en libras 500 lb
 Fluencia en 0.01 8 mín. 18
max.
 Vacíos en mezcla en % 3 Mín. 5
máx.
 Vacíos llenos de asfalto en % 3 Mín. 5
máx.

Las tolerancias admitidas en las mezclas son las siguientes.

TAMAÑO DE MALLA VARIACION PERMISIBLE EN % EN PESO DE LA

MEZCLA TOTAL
N° 004 o MAYOR 5.0 APROX
N° 008 4.0 APROX
N° 030 3.0 APROX
N° 200 1.0 APROX

ASFALTO 0.3 APROX.

La mezcla asfáltica, será producida en plantas continuas o intermitentes. La temperatura de los

componentes será la adecuada para garantizar una viscosidad del asfalto que le permita
mezclarse íntimamente con el agregado combinado también calentado.

La mezcla será transportada a obra en vehículos acondicionados convenientemente para

garantizar su homogeneidad (no-segregación).
La colocación y distribución se hará por medio de una pavimentadora (preferentemente)
autopropulsada de tipo y estados adecuados para que se garantice un esparcido de la mezcla
en volumen, espesor y densidad de capa uniforme. El esparcido será complementado con un
acomodo y rastrillado manual cuando se comprueben irregularidades a la salida de la
pavimentadora.
La compactación de la carpeta asfáltica, se deberá llevar a cabo inmediatamente después de
que la mezcla haya sido distribuida uniformemente, teniendo en cuenta que solo durante el primer
rodillado se permitirá rectificar cualquier irregularidad en el acabado.
La compactación se realizará utilizando rodillos cilíndricos lisos, en tanques y rodillo neumático.
El número de pasadas del equipo de compactación será tal que garantice el 95% de más de la
densidad lograda en laboratorio. Las juntas de construcción serán perpendiculares al ojo de la
vía y tendrán el borde vertical.
La unión de una capa nueva con una capa ya compactada se realizará previa impregnación de
la junta con asfalto.

PROTECCIÓN DE LA CARPETA ASFÁLTICA

Las áreas de una obra recién terminada serán protegidas contra toda clase de tránsito hasta que
la mezcla se haya endurecido convenientemente. En ningún caso se habilitará el tránsito antes
de 6 horas después de la terminación del pavimento a menos que lo autorice la inspección.

CONTROLES
Los controles de calidad de los componentes de la mezcla asfáltica misma, serán de
responsabilidad de su proveedor, que deberá los respectivos certificados que aseguren las
características del producto terminado, tales como:

Control Técnico:
De los agregados minerales: granulometría, abrasión, durabilidad, equivalente de arena.
Asfalto: penetración viscosidad, punto de inflamación.

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De mezcla en planta: cantidades de los componentes, temperatura, de mezcla, estabilidad, flujo,

vacíos, tiempo de amasado.
Para verificar la calidad de la obra, se efectuarán los controles de temperatura de aplicación,
espesor de carpeta, compactación, acabado y juntas. La frecuencia de estas certificaciones y
controles, será determinada en cada caso por la Inspección.
El control de compactación de la mezcla en la pista será hecho con el auxilio de anillos de acero
de 4” de diámetro interno y 2” de altura, que son colocados sobre la base antes de extender la
mezcla.
El grado de compactación no debe ser inferior a 97%.

Control Geométrico:
Control de espesor; verificando la altura de la mezcla puesta antes de compactar y luego por
nivelación del eje y los bordes.
Control de acabado de la superficie; hecho con el auxilio de dos reglas, una de 3.00 m y otra de
0.90 m colocadas en ángulo recto y paralelamente al eje de la pista, respectivamente. La
variación de la superficie entre dos puntos de contacto no deberá exceder de 0.5 cm, al
verificarse con cualquiera de las dos reglas.

IV. CONCLUSIONES

Las gibas deben ubicarse estratégicamente en zonas donde se

necesite que los vehículos transiten a una velocidad menor.

El diseño geométrico debe hacerse de tal forma que no afecte ni

dañe las partes de los vehículos.

El tiempo de vida de una giba depende en gran parte del

mantenimiento que se le dé.

V. RECOMENDACIONES

Pintar las gibas para poder visualizarlas mejor.

Ubicarlas fuera de los colegios, universidades, etc.

Darles una forma geométrica ovalada para no dañar los

vehículos.

Los resaltos y demás dispositivos de la zona de aproximación

(sistema de reducción de velocidad) deberán ser sometidos a
labores de conversación, con la finalidad que cumplan su función
prevista y que deben estar a cargo de la Autoridad competente.

VI. BIBLIOGRAFIA

http://www.biblioteca.udep.edu.pe/

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https://www.mtc.gob.pe/transportes/caminos/normas_carreteras/documentos/otras
/Directiva%20Reductores%20de%20Velocidad%20para%20publicaci%C3%B3n%20PDF
%2012.10.2011.pdf

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