CAPITULO V

CONCENTRACION GRAVIMÉTRICA
5.1 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA PLANTA DE LAVADO
SEMIESTACIONARIA.
Para el dimensionamiento de la planta y determinación del volumen
de agua y mineral se emplearán datos experimentales de la mina, las
fórmulas de hidráulica fundamentalmente dentro del diseño del
canalón principal (Launder) mucho tiene que ver las leyes de la
hidráulica, esencialmente en lo que concierne al diseño de la sección
transversal. Para estos cálculos se realizan a través de comparaciones
sucesivas en función de la relación S/L y V ó 𝑉𝑚 (relación de sólido a
líquido y velocidad límite respectivamente.).
• Ecuaciones de Chezy:
• V = C 𝑟. 𝑠
• Donde:
• V= velocidad límite, m/s
• C = coeficiente variable f (gradiente y radio hidráulico ya que 𝜇 es casi
constante. Denominada como la constante de la fórmula de Kutler.
• s= pendiente /Unidad de longitud
• r= Radio hidráulico, m
• 𝜇 = coeficiente de rugosidad
• 𝑏) Fórmula de Kutler:

• En sistema métrico b. en sistema Inglés

𝟏 𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓 𝟏.𝟖𝟏 𝟎.𝟎𝟎𝟐𝟖𝟏

𝝁
+𝟐𝟑+ 𝒔 𝝁
+𝟒𝟏.𝟕+ 𝒔
• C= 𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓 𝝁 C= 𝟎.𝟎𝟎𝟐𝟖𝟏 𝝁
𝟏+(𝟐𝟑+ ) 𝟏+(𝟒𝟏.𝟕+ )
𝒔 𝒓 𝒔 𝒓
 Donde:
𝜇 = coeficiente de rugosidad del material.
𝑠 = Pendiente del canalón/unidad de longitud
𝑟 = radio hidráulico.
𝑐) Radio hidráulico ( r ) : es la profundidad a altura de
agua en el canalón

á𝑟𝑒𝑎 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑎 (𝑚2)

r = 𝑝𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜 𝑚
; m

Corte transversal de un canalón rectangular:

• Caudal de agua (Q): Es el volumen de agua que pasa por
una unidad de tiempo, normalmente se expresan en
m3/min)
•Q = V x A
• Donde:
• V= velocidad límite del agua, m/s
• A = Area equivalente o área mojada, m2.
• Fórmula de Manning.
𝑨𝒓𝟐/𝟑 𝑺𝟏/𝟐
•𝑸 = , 𝟏
𝒏
 La fórmula del ing. Hidráulico Manning da resultados que
difieren muy poco de los calculados por las fórmulas de Kutler y
Chezy; dicha ecuación es:
𝟑
𝟏.𝟒𝟗 𝟐/𝟑 𝟏/𝟐 𝟏.𝟒𝟗 𝒓𝟐
•𝑽 = 𝒓 𝒔 = 𝒔
𝒏 𝒏
• Donde:
• V = velocidad del agua, pies/s
• r = Radio hidráulico, pies
• s = Pendiente del canal/unidad de longitud
• n = Coeficiente de aspereza; los valores de “n” en esta
ecuación son los mismos de Kutler.
La fórmula de Manning tiene la ventaja sobre la de
Kutler por ser más sencilla y fácil de usar. A veces es
conveniente determinar aproximadamente el valor
de “s”, para obtener cierta descarga, aplicando la
siguiente fórmula (2), deducida de la anterior (1), la
cual es:
𝑉.𝑛 2
s= ( 2/3 ) , 2
1.49 𝑟
5.2. DETERMINACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS PARAMETROS PARA
EL CONTROL DE LAVADO.
a) ESTUDIO GRANULOMETRICO DEL BANCO ALUVIAL.
El estudio de la granulometría del material aluvial es
fundamental para determinar sistemas de clasificación (
trommel, grizzlis clasificadores, zarandas vibradores y
otros) después de las tolvas de recepción y así evitar
deterioros prematuros en la refleria y los demás elementos
de la planta, limitando la capacidad de acción de éstas, el
alto porcentaje de clastos grandes gravitan negativamente
en el proceso de la operación de lavado.
En esta forma la relación de piedras grandes con respecto
a la cantidad de material menudo de la terraza aluvial es
determinante en el diseño de la riflería, jigs, diversos
concentradores y tipo de operación a aplicarse.
b) GRAVEDAD ESECIFICA DE LA GRAVA
El peso específico (G) del material aluvial se determinará
estableciendo la relación entre su peso y el peso de un
volumen igual de agua a la temperatura ambiental. Así por
ejemplo para la grava aurífera de Madre de Dios se ha
obtenido un promedio de 1.9 Tn/m3.
c) GRANULOMETRIA DEL AMTERIAL ALUVIAL.
La granulometría del metal pesado generalmente precioso
como el oro, platino, diamante, estaño, plata y otros de
origen aluvial, incide fundamentalmente en la recuperación
en función a los elementos colectores de metal y en la
decisión de adoptar tal o cual tipo de rifle, jig u otros
dispositivos recuperadores.
d) CAUDAL DE AGUA.
La capacidad de tratamiento de una planta de lavado de
material aluvial está largamente controlado por la capacidad
del caudal principal (Launder), en función a la altura de agua
(radio hidráulico), la que a su vez es función del perímetro
mojado, cuando más profunda sea la altura del agua su
capacidad será mayor y la probabilidad de alargar el canalón
también mucho mayor. En otros términos, debemos pasar la
cantidad mínima de agua para depositar la mayor cantidad
del metal, de igual forma la cantidad de arena y espesicidad
de los clastos. Además, considerar la velocidad límite de
transporte de agua.
e) VOLUMEN DE CARGA
La cantidad de carga de mineral desde el momento que se inicia el
lavado pasa a constituir la pulpa circulante a través de todo el
circuito de lavado en estrecha relación con todos los parámetros
señaladas, incluyendo el estudio de gradiente que en conjunto
forma una unidad indisoluble.
f) ESTUDIO DE GRADIENTES.
La pendiente ideal para el funcionamiento norma de una canalón es
complejo determinarla en forma teórica, por cuanto ésta es función
directa de una serie de variables, tales como el volumen de agua
disponible, granulometría de la grava con el metal, tipo de riflería,
sistema de jigs, tipos de concentradores y entre otros factores. En
consecuencia, es necesario realzar pruebas específicas para cada
tipo operacional.
5.3. DESCRIPCION DE LOS ELEMENTOS DE LA PLANTA DE
LAVADO SEMIESTACIONARIA.
1.- Tolva de recepción.- Es un depósito inclinado metálico,
que oscila de 19° a 21° de inclinación con respecto a la
horizontal, según sea la variación de los parámetros que
controlan el proceso de lavado. El material de construcción
es a base de planchas metálicas bastante gruesas reforzado
con madera, las dimensiones varían de acuerdo a la
producción que se desea procesar. Llevan lateralmente una
funda de plancha metálica (especie de baranda) de 20 a 30
cm de altura, del mismo espesor de la base de la tolva, a
partir de ésta se empata con madera redonda de 6” de
diámetro hasta alcanzar la altura óptima de la tolva.
2) Canalón principal de lavado (launder).- Es una
especie de caja inicial que se conecta a la abertura de
salida de la tolva de recepción, es donde empieza el
lavado propiamente dicho, por lo que se considera el
recuperador principal (oro grueso) de todo el círculo de
la planta.
Las dimensiones para pasar 2000 m3/24 horas de grava
aurífera por ejemplo son las siguientes: Largo = 10 m;
ancho = 0.80 m; alto 0.30 m y gradiente del 17 % El
material de construcción de planchas metálicas gruesas,
clastos grandes en un porcentaje de 10% = 15” de ∅.
3.- Canal de contracorriente.- Es aquella que mediante un
cambio brusco de pendiente elimina los gruesos a través de
una zaranda a la cancha y los finos pasan al distribuidor.
Dimensiones para el mismo volumen: longitud= 2.00 m; ancho
= 0.80 m; altura= 0.30 m y gradiente de 30 %. El material de
construcción también es de planchas gruesas.
4. Zaranda.- Se coloca encima del canal de contracorriente,
es de material metálico grueso con perforaciones combinadas
de diámetros de ¼” – ½”, cuya función es clasificar los gruesos
y los finos. Los gruesos fluyen a la cancha de relaves y los finos
pasan al distribuidor.
5.- Sluices. De acuerdo a las pruebas experimentales y
observaciones prácticas, los canales que conforman
los sluices se dispondrán de 2 baterías de 4 canales
unidas y paralelas para pasar los 2000 m3/24horas, de
grava.
Dimensiones: N° de canales= 4/batería; longitud= 10
m; ancho= 0.70m; altura= 0.15 m y gradiente Aprox.=
10%. El material de construcción es la misma que los
demás elementos pero ligeramente delgadas.
6.- Distribuidor.- se ubica en la base del canal de
contracorriente, todas sobre caballetes metálicos
prefabricados y consta de 4 elementos:
a) Orificio superior de entrada,
b) Orificios laterales de salida,
c) Mesa de distribución y
d)Paletas distribuidoras.
7.- Sistema de Riflería.- Los rifles no son más que trampas colocadas
en el fondo de los canalones para recoger el metal granular en
polvo, estos van tanto en el launder y en los sluices, pueden ser
metálicos o mixto y cumplen las siguientes funciones.
a) Retardar el movimiento de los minerales sobre ellos y dar
oportunidad para que el metal pesado se asiente en el fondo.
b) Prever paquetes para retener el metal que se aleja en ellos.
c) Formar ciertos remolinos mediante el “hervido” que provoca el
contrapendiente, en esta forma convirtiendo el régimen laminar
a régimen turbulento que clasifican los minerales que quedan en
los espacios (celdas) de los rifles.
7.1. Clases de Rifles:
Se han usado muchas clases, desde las primeras minas de California,
Alaska y a través del tiempo su forma ha seguido un proceso de
transformación rigurosa hasta llegar a los tipos empleados en la
actualidad como el tipo “húngaro modificado”.
Los rifles metálicos se construyen de hierro estructural o de acero angular por lo
que el ancho “a” del barrote es igual al ancho o sombra “a” de la arnilla.
8.- Sistema de Jigs.- Pueden ser tipo Panamerican o
Yuda primarios, secundarios y terciarios; son equipos
que por succión y gravedad recuperan el oro fino de la
arenilla negra que se encuentra en un medio fluido (ver
en corte longitudinal de un Jig tipo Panamerican). Las
pulpas circulantes provenientes de los sluices o canal
final de yute ingresan a los jigs y de éstas como relaves
pasan a las pozas de sedimentación. Sin embargo, si
hay presencia del oro hidrófobo, antes tendrán que
pasar a los equipos concentradores Knelson o Falcon .
 5.4. CONTROL DE LAS OPERACIONES DE LAVADO
• 5.4.1 CALCULO DE RENDIMIENTO Y EFICIENCIA DE EQUIPO
MINA PLANTA
• Manera de calcular los rendimientos de equipos pay loader
alimentando a la planta de procesamientos.
1.- Horas disponibles = horas programadas – (Mantenimiento
Preventivo +Reparación Mecánica )
2.- Horas Neta operación planta = horas disponible – demoras en
operación.
3.- Total horas operación = Horas neta operación Planta + Demoras
en operación.
4.-% de disponibilidad Mecánica = (horas disponibles x 100) /(horas
programadas)
5.-% operación Plant. De horas dispon. = (horas neta operac. Plant x
100)/(horas Dispon).
 5.5. DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE PLANTA DE LAVADO
SEMIESTACIONARIA.
• PROBLEMA N° 01
• Diseñar y dimensionar la capacidad de tratamiento de una
planta de lavado, de acuerdo a los datos propuestos y en
base a pruebas experimentales de la mina a continuación se
detallan:
• Pendiente de los Sluices = 9%
• Ancho de los sluices = 0.80
• Altura de agua = 1.2” = 0.03 m
• Densidad de la pulpa = 14 % en peso
Pendiente del lauder = 16 %
Porcentaje de finos que pasarían por los slucies = 35%
Volumen total a tratarse = 2500m3/24 horas de grava aurífera
Peso específico de grava aurífera = 1.80 Tn/m3
*1 m3 = 264.201 Gln ; * 1galon = 3.7851 l. * 1m3 = 1000
litros.
SOLUCIÓN :
Perímetro mojado en los slucies
P= ( 0.030 x 2) + 0.80 = 0.86 m
Sección de o área mojada:
A= 0.030 x 0.80 = 0.024
• Radio hidráulico :

𝐴 0.024
• r= 𝑃
= 0.86
= 0.0279 m
• 𝜇 = 0.025 (para canalones metálicas y rifles tipo
húngaro modificado)
• Aplicando la fórmula de Kutler:
𝟏 𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓 𝟏 𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓
𝝁
+𝟐𝟑+ 𝒔 +𝟐𝟑+
• C= 𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓 𝝁 = 𝟎.𝟎𝟐𝟓 𝟎.𝟎𝟗
𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓 𝟎.𝟎𝟐𝟓 = 𝟏𝟒. 𝟏𝟕𝟕1
𝟏+(𝟐𝟑+ ) 𝟏+(𝟐𝟑+ )
𝒔 𝒓 𝟎.𝟎𝟗 𝟎.𝟎𝟐𝟕𝟗
• Reemplazando en la fórmula de Chezy:
• V= C 𝑟𝑆 = 14.1771 0.0279 𝑥 0.09 = 0.7104 m/s

• Caudal:

60𝑠
• Q= V x A = 0.7104 m/s x x 0.024 m2 = 1.022979 m3/min
1𝑚𝑖𝑛

264.201 𝑔𝑙𝑛
• Q= 1.022979 m3/min x = 270.2721 gln/min
1𝑚3

• De acuerdo a tablas, con la velocidad de 0.7104 m/s pueden arrastrar

datos hasta de 1” de ∅.
 Volumen total de agua requerida:
Peso del mineral fino = 2500 m3 x 0.35 x 1.8 Tn/m3 = peso= 1575 Tn

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑓𝑖𝑛𝑜 1575

Peso de la pulpa = = = 11250 Tn
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 0.14
Peso del agua = 11250 – 1575 = 9675 tn.

9765 𝑡𝑛 1ℎ 𝑚3 𝐻2 𝑂
Volumen de agua requerida = 𝑥 = 6.78125
24ℎ 60𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
• Volumen total de agua requerida para tratar 2500 m3/dia de grava.
264.201𝑔𝑙𝑛
• Volumen de agua requerida = 6.78125 m3/min x =
1𝑚3
1791.61 gln/min
 Número de sluices requeridos
Volumen de pulpa (Gln/min
% de finos = 2500 x 0.35 = 875 m3
Densidad del agua = 1tn/m3
1𝑚3 264.201𝐺𝑙𝑛
875 𝑚3+ 9765𝑥
1𝑡𝑛 𝑚3
Volumen de pulpa = 60𝑚𝑖𝑛
24ℎ 𝑥
1ℎ
Volumen de pulpa = 1792.22067 gln/min.
1792.22067 𝐺𝑙𝑛/𝑚𝑖𝑛
N° de Sluices = = 6.631172 ≅ 7 Sluices
270.2721𝐺𝑙𝑛/𝑚𝑖𝑛
Por lo tanto de requiere 2 baterías de 4 sluices a un lado y 3 sluices al
otro lado.
• Problema N° 2
• Calcular la cantidad de agua necesaria para procesar 3000 m3/día de
grava aurífera en una planta de lavado semi estacionaria; asimismo,
determinar el número de baterías, siendo cada batería formado por 6
sluices de acuerdo a los datos adicionales que a continuación se indican:
• 1.- Pendiente del canalón principal 16 %
• 2- Pendiente de sluicies (S) 8%
• 3.- densidad de la pulpa 17%
• 4.- Sección de agua (Amojada) 0.020 m2
• 5.- Ancho de Sluices (a) 75 cm.
• 6.- % de gruesos que se eliminan por el contracorriente = 60 %
• 7.- Peso específico de la grava aurífera = 1.9 Tn/m3
• 8.- Coeficiente de rugosidad de los canalones = 0.028
 Solución:

De acuerdo a la Ecuación de Chezy

a) Ecuaciones de Chezy:

V = C 𝑟. 𝑠

Hallando el radio hidráulico:

𝐴 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑎 (𝑚 2)
𝑟=
𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜 (𝑚 )
• Area mojada = h * a
𝐴𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑎 (𝑚2) 0.020 𝑚2
• h= = = 0.03 m
𝑎 0.75
• Perímetro mojado = 2h +a= 2(0.03) +0.75) = 0.81 m
0.020 𝑚2
• r= = 0.025 𝑚
0.81 𝑚
• Según Kutter:
𝟏 𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓 𝟏 𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓
+𝟐𝟑+ +𝟐𝟑+
𝝁 𝒔
• C= 𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓 𝝁 = 𝟎.𝟎𝟐𝟓 𝟎.𝟎𝟖
𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓𝟓 𝟎.𝟎𝟐𝟓 = 𝟏𝟑. 𝟓𝟖27
𝟏+(𝟐𝟑+ ) 𝟏+(𝟐𝟑+ )
𝒔 𝒓 𝟎.𝟎𝟖 𝟎.𝟎𝟐𝟓
𝑚
• V = 13.5827 0.025 𝑥 0.08 = 0.6074
𝑠
𝑚 60𝑠 264.201 𝐺𝑙𝑛
• Q = V x A = 0.6074 𝑥 𝑥 0.020 𝑚2 𝑥 = 192.57 𝑔𝑙𝑛 /𝑚𝑖𝑛
𝑠 1 𝑚𝑖𝑛 1 𝑚3
• Cálculo de agua necesario:
𝑚3 𝑇𝑛
•Peso del mineral fino = 3000 𝑥 0.40 𝑥 1.9 =
𝑑í𝑎 𝑚3
2280 Tn/día
2280
• Peso de la pulpa = 13, 411.76 𝑇𝑛
0.17
• Peso del agua 13,411.76 – 2280 = 11,131.76 tn/día
•𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 =
𝑇𝑛 1𝑚3 264.201𝐺𝑙𝑛 1𝑑í𝑎
11,131.76 𝑥 𝑥 𝑥 𝑥 𝑥 1ℎ/
𝑑𝑖𝑎 𝑇𝑛 𝑚3 24ℎ
60 min
Volumen total de agua requerida = 204237 Gln/min
% de finos 3000 x 0.40 = 1200 m3
𝐺𝑙𝑛
1200 𝑚3+ 11,131.76 𝑥 264.201
𝑚3
Volumen de pulpa = 60𝑚𝑖𝑛 =
24ℎ 𝑥
ℎ
2262.54 𝐺𝑙𝑛 / min

2262.54 𝐺𝑙𝑛/ min

N° Sluices = = 11.95 ≅ 12 𝑆𝑙𝑢𝑖𝑐𝑒𝑠
192.57 𝑔𝑙𝑛/𝑚𝑖𝑛

12
N° de baterías = = 2 baterías.
6
 5.6 CONCENTRADORES CENTRÍFUGOS:
INTRODUCCIÓN
El uso de la fuerza centrífuga para mejorar la eficiencia de la
concentración gravitacional de finos sería, de modo análogo,
teóricamente posible, y fue motivada por la pérdida elevada de
valores minerales asociados a las fracciones finas. La operación delos
concentradores centrífugos se basa en el principio de aumentar el
efecto gravitacional con el propósito de conseguir una mayor
eficiencia en la recuperación de las partículas finas.
Separadores centrífugos fueron desarrollados en la Unión Soviética
en los años 50 y también fueron empleados en la China por veinte
años para el tratamiento de relaves de menas de estaño y tungsteno.
Solo después se prestó mayor atención al potencial de estos equipos
en el Occidente.
• La utilización de concentradores centrífugos para el beneficiamiento
de menas auríferas fue una novedad tecnológica introducida en la
década del80 en el Occidente.
• Fueron empleados inicialmente con menas aluvionares,
posteriormente tuvieron su aplicación extendida a menas primarias.
• La versatilidad de los concentradores centrífugos incluye:
• a) Modelos de capacidad variable.
• b) Porcentaje de sólidos en peso de la alimentación que varía de 20%
a 40%.
• c) Mayor posibilidad de recuperación de finos, si se comparan con
equipamientos convencionales de concentración gravitacional.
• d) Tienen un costo relativamente bajo de operación y de mantención
• Estas características asociadas al costo relativamente bajo de la
operación y de la mantención, pueden explicar la larga diseminación
de ese tipo de concentradores en la industria minera a nivel
mundial. Merecen destaque los concentradores centrífugos Knelson,
Falcon, el jig centrífugo Kelsey y el concentrador Multi-Gravity
Separator.
• USO DE CONCENTRADORES CENTRÍFUGOS
• 1. Cuando los muestreos de un depósito aluvial indican presencia de
oro libre.
• 2. Cuando las pruebas metalúrgicas han confirmado la presencia de
oro libre en circuitos de roca dura.
• 3. Cuando se ha detectado la presencia de oro en las colas de los
procesos de molienda.
4 . Cuando se ha detectado una alta cantidad de oro en la carga
circulante.
5. Un concentrador centrífugo no debe usarse para recuperar oro
en los siguientes casos: si el oro es refractário; si el oro está
encapsulado; si el oro no se encuentra en su estado libre (a
menos que la gravedad específica global de la partícula que
contiene el oro es alta en relación a la ganga).
DONDE SE USA UN CONCENTRADOR CENTRÍFUGO
1. En un placer con oro aluvial.
2. En el circuito primario de molienda de roca dura.
3. En la recuperación de oro como subproducto en circuitos de
molienda de minerales metálicos.
4. En la recuperación de oro de concentrados de
flotación.
5. En la recuperación de oro en retratamiento de
colas.
6. En la recuperación de oro para elevar la ley del
concentrado.
7. En la recuperación secundaria de oro y metales de
alta gravedad específica como plata, mercurio y
platino.
 5.7. CONCENTRADOR CENTRÍFUGO KNELSON
CONCENTRADORES KNELSON CARACTERÍSTICAS GENERALES
Los concentradores Knelson se fabrican desde tamaños de laboratorio
hasta unidades de alta producción.
El concentrador recupera partículas de oro de tamaños que van desde
¼”hasta aproximadamente 1 micrón.
En estos concentradores el problema de compactación del mineral que
pudiese originar la fuerza centrífuga, fue solucionado introduciendo
agua a presión en el sistema, contrabalanceando la fuerza centrífuga en
el cono de concentración.
Durante la operación de estos concentradores todas las partículas están
sujetas a una fuerza equivalente a 60 g, que es lo que permite que el
concentrador pueda recuperar partículas finas.
 CONCENTRADORES CENTRÍFUGO KNELSON: DESCRIPCION DEL
PROCESO.
El concentrador centrífugo Knelson consiste de un cono perforado con
anillos internos y que gira a alta velocidad. La alimentación, que en
general debe ser inferior a 1/4”, es introducida como pulpa (20-40%
sólidos en peso) por un conducto localizado en la parte central de la
base del cono. Las partículas, al alcanzar la base del cono, son
impulsadas para las paredes laterales por la acción de la fuerza
centrífuga generada por la rotación del cono. Se forma un lecho de
volumen constante en los anillos, los cuales retienen las partículas más
pesadas, mientras que, las más livianas son expulsadas del lecho y
arrastradas por arriba de los anillos para el área de descarga de relaves
en la parte superior del cono.
El concentrador centrífugo knelson, usado en la concentración de
minerales de oro, ha mostrado ser un buen equipo porque efectúa
una separación con alta eficiencia, posee una elevada capacidad de
procesamiento y sus costos de operación y mantención son
relativamente bajos. Está compuesto principalmente por un cono
truncado de poliuretano que rota a 400 rpm, cuya superficie interna
está formado por una serie de rifles anulares horizontales de igual
profundidad. La velocidad del movimiento de rotación genera una
fuerza centrífuga del orden de 60 g, llevando las partículas de
material hacia la periferia, donde las partículas mineralógicas de
mayor peso tienen tendencia a entrar en los espacios inter-rifles,
mientras que las partículas livianas son transportadas hacia la parte
superior externa.
CONO DEL CONCENTRADOR KNELSON
GENERACION DE CONOS PARA EL KNELSON
• Hay una variación del campo centrífugo con la altura del cono. Así,
en los anillos inferiores, hay una tendencia a recuperar las partículas
mayores del mineral de mayor densidad, en cuanto a los anillos
superiores, donde el radio del cono es mayor (es decir, mayor fuerza
centrífuga), allí los minerales más finos aún pueden ser recuperados.
• La compactación del material del lecho se evita por la inyección de
agua a través de los hoyos en los anillos. El agua es alimentada a
partir de una camisa de agua fija externa al cono. Esta agua fluidiza
el lecho de concentrado permitiendo que las partículas más densas,
inclusive finas, penetren en el lecho bajo la acción dela fuerza
centrífuga, varias veces superior a la fuerza de gravedad.
• Al final de un periodo de operación (en torno de 8-10 horas) el
concentrado que queda en los anillos es colectado y se retira por el
fondo del cono.
CONCENTRADOR CENT´RIFUGO KNELSON ESPACIOS INTER
RIFFLES Y AGUA DE CONTRAPRESIÓN
La eficiencia del proceso es posible, si se evita la compactación
del lecho de partículas de ganga dentro de los espacios inter-
riffles, es decir, solamente si este lecho es mantenido dentro de
un estado de fluidización apropiado. El procedimiento adecuado
para la fluidización del lecho de partículas se puede realizar con
un circuito hidráulico externo.
El agua es inyectada dentro del cono a través de un ensamble de
perforaciones, de aproximadamente 800 µm de diámetro, los
cuales son practicados en forma tangencial en la pared del cono
ya la misma altura dentro de cada espacio inter-riffles.
• Esta agua de contrapresión desarrolla una fuerza que una vez
ajustada, permite contrarrestar la fuerza resultante, a la cual están
sometidas las partículas del lecho dentro del cono que está girando,
de ese modo se asegura la fluidización del lecho. El agua se inyecta en
dirección opuesta a la rotación del cono, lo cual hace que las
partículas continúen en movimiento y se concentren las partículas
pesadas.
• CONCENTRADOR CENTRÍFUGO KNELSON: CICLO DE CONCENTRACIÓN
• La duración del ciclo de concentración varía dependiendo de la
aplicación.
• Típicamente los tiempos de duración de un ciclo de concentración
serían los siguientes:
• 1. Material aluvial: 8 a 24 horas.
• 2. Roca dura: 1 a 6 horas.
• CONCENTRADOR CENTRÍFUGO KNELSON: PARAMETROS
OPERACIONALES
• Los parámetros operacionales generalmente más manipulados son
el porcentaje de sólidos y la presión de agua de fluidización. La
granulometría de la mena también es un factor importante a ser
considerado; el límite es de 6mm, no habiendo límite inferior
especificado (de acuerdo con los fabricantes).La razón másica
obviamente debe ser también tomada en cuenta.
• SERIES DE MODELOS DE KNELSON
• Hay tres series de modelos Knelson:
• 1. Serie de descarga manual (MD).
• 2. Serie de descarga central (CD).
• 3. Serie de servicio pesado (XD):
SERIES DE DESCARGA MANUAL (MD)

1.- Son equipos de escala piloto y de laboratorio

2.- Los modelos disponibles son los siguientes:

KC –MD 3 (50 Kg/h; 1/6 HP)

KC- MD 7.5 (1000 Kg/h; ¾ HP)

KELSON DE LABORATORIO

SERIE DE DESCARGA CENTRAL (CD)

• SERIE DE DESCARGA CENTRAL (CD)
• 1.- Estas fueron las primeras unidades diseñadas para extraer el
concentrado rápidamente no en forma manual, y en un ambiente de
completa seguridad.
• 2.- Los modelos disponibles son los siguientes:
• KC-CD 10 MS (2.5 tn/hora; 1.5 HP)
• KC-CD 12 MS (25 ton/h ; 2 HP
• KC-CD 20 MS (25 Ton/h; 7.5 HP)
• KC – CD 30 MS (60 Ton/h 15 HP)
• Los modelos CD10MS y CD12MS son apropiados para
concentración primaria, para operaciones de bajo
tonelaje, para trabajos de pruebas a escala piloto, y
para reconcentrar concentrados primarios.
• Los modelos CD20MS y CD30MS son apropiados para
usos de producción, generalmente en operaciones
aluviales, pero puede usarse en operaciones de
molienda de roca dura en donde hay limitaciones de
presupuesto y un ambiente de baja corrosión.
 SERIE DE MODELOS KNELSON • SERIE DE SERVICIO PESADO (XD)
1. Incorporado en 1997, el concentrador Knelson de la serie XD representa uno de
los últimos avances en concentración centrífuga.
2. La serie XD incorpora varias características nuevas de diseño ofreciendo mayor
capacidad y mejor recuperación en un modelo fuerte y compacto.
3. Los modelos disponibles son los siguientes:
KC-XD20 (25 ton/h; 7. 5 HP)
KC-XD30 (60 ton/h; 15 HP)
KC-XD48 (150 ton/h; 40 HP)
Los modelos XD son especialmente diseñados para cubrir la demanda en los
ambientes de circuitos de molienda de roca dura. Sin embargo son también
apropiados para operaciones aluviales o para proyectos de retratamiento de
relaves donde se presentan condiciones de acidez.
CIRCUITO TRATANDO MATERIAL DURO
CIRCUITO TÍPICO PARA TRATAR MATERIAL ALUVIAL
CIRCUITO DE CONCENTRACIÓN CON CONCENTRADORES
KNELSON
CONCENTRADOR CENTRIFUGO FALCON:
INTRODUCCIÓN
El concentrador Falcón, al igual que el Knelson, es de origen canadiense.
Este equipo presenta diferencias en relación al Knelson, principalmente en
lo que se refiere a la velocidad de rotación. En el concentrador Falcon, el
campo centrífugo es cerca de 5 veces mayor que el del concentrador
Knelson.
El concentrador Falcon consiste de un bolo cilíndrico -cónico que gira a alta
velocidad en el interior de una camisa fija cuya función es colectar el
relave. La pulpa se alimenta en el fondo del cono, es acelerada y se va
estratificando a medida que asciende en el rotor. Dependiendo del tipo de
modelos de serie del concentrador que se trate (Serie SB o Serie C), las
partículas serán sometidas a 200 g o 300 g, y el proceso de concentración
en el bolo se realizará de acuerdo a un procedimiento diferente, en forma
discontinua o continua.
 El concentrador se utiliza en la separación de un gran número
de materiales: minerales de hierro, sulfuros, carbón, tantalio,
metales nativos como oro, plata, níquel, cobre, zinc, estaño,
etc.
CONCENTRADOR CENTRÍFUGO FALCON: PARAMETROS
OPERACIONALES DE DISEÑO.
En el concentrador Falcon los parámetros operacionales son el
porcentaje de sólidos en la alimentación, granulometría de la
mena y el tiempo de operación. La geometría del rotor es un
factor crítico en el desempeño del equipamiento; dependiendo
del tipo de mena (con mayor o menor densidad, por ejemplo),
habría un rotor con geometría apropiada.
FALCON SERIE C Y FALCON SERIE SB
EQUIPOS “Serie SB”
* El Falcon SB es un concentrador discontinuo.
* Utiliza agua de fluidización.
* Con este equipo se obtienen concentrados de alta
ley.
* Se logran recuperaciones en peso de concentrado de
cerca del 1%.
• SERIE SB” FUNCIONAMIENTO
• Las partículas alimentadas son sometidas a una fuerza centrífuga de
200 G.
• El material asciende por la pared interna del bolo que gira a gran
velocidad.
El concentrado es retenido en los rifles de la parte superior del bolo.
Las colas son eliminadas en forma continua durante el proceso.
• La alimentación se detiene, baja la velocidad del bolo, y el
concentrado es descargado.
SERIE C FUNCIONAMIENTO
Las partículas alimentadas son sometidas a una fuerza centrífuga
de300 G.
El material asciende por la pared interna del bolo que gira a gran
velocidad.
• El concentrado es descargado en forma continua a
través de una serie de tolvas en la parte superior del
bolo.
• Las colas son eliminadas en forma continua durante el
proceso.
APLICACIONES DE LOS CONCENTRADORES FALCON
• Aluvial, Molienda tradicional, Flotación de fierro,
Limpieza de carbón, Tratamiento de relaves,
Recuperación de Sn y Ta., U/F ciclón.
ALUVIAL
MOLIENDA TRADICIONAL
FLOTACION DEL FIERRO
LIMPIEZA DEL CARBON
TRATAMIENTO DE RELAVES
RECUPERACIÓN DE Sn Y Ta
UNDER FLOW HIDROCICLON