PROCESOS DE CORTE DE

METALES
INTRODUCCIÓN
La siguiente presentación tiene como objetivo dar a
conocer los aspectos técnicos de los procesos
de corte y sus alternativas.
Al termino del mismo se espera que los
participantes conozcan:
• El lenguaje empleado en este proceso.
• Los principios de funcionamiento de los distintos
procesos.
• Detectar el sistema de corte adecuado según la
necesidad del trabajo.
• Identificar el proceso según la necesidad del
material.
 FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE
OXICORTE
• El proceso de corte con gas combustible
(acetileno) se basa en la combustión o quemado
de un metal en presencia de oxígeno.
• El acero no es un material combustible en
condiciones atmosféricas normales.
• Sin embargo, si se calienta el acero a temperaturas
de 1100º C (temperatura de ignición) y se pone en
atmósfera de oxígeno puro la reacción es
totalmente distinta, en estas condiciones
podemos referirnos a la combustión del acero
de la misma manera que la de otras muchas
materias.
 CONDICIONES DE OXICORTE
No todos los metales pueden cortarse con gas combustible,
las condiciones para que un material se pueda oxicortar
son:
A. El metal, una vez calentado, debe quemarse en oxígeno
puro y producir una escoria fluida que pueda ser
desalojada fácilmente.
B. La temperatura de inflamación del metal (temperatura a la
que comienza la combustión) debe ser inferior a su punto
de fusión, pues de no ser así el metal se fundirá y el caldo
fundido obstruirá la perforación del corte.
C. La capa de óxido existente en el metal ha de tener una
temperatura de fusión inferior a la temperatura de fusión
del metal.
D. La escoria y óxidos producidos durante el proceso deben
tener baja densidad y una temperatura de fusión inferior a
la del metal, con el fin de que no obstruyan el corte.
E. La conductividad térmica del metal no debe ser muy
elevada.
Materiales no aplicables con oxicorte
• Las anteriores condiciones sólo las cumplen el
hierro, el acero al carbono y el acero de
baja aleación.
• Los materiales que no pueden oxicortarse son:
Acero inoxidable, por no cumplir las condiciones
C y D.
• Otros aceros de alta aleación, por no cumplir la
condición D.
• El aluminio, por no cumplir la condición C.
• El cobre, por no cumplir la condición E.
• Las fundiciones, por no cumplir la condición A.
El oxígeno de corte quema el metal precalentado y
retira la escoria formada, dejando un canal
denominado “sangría”.
PROCESO DE OXICORTE (OAC)
• El corte se realiza por el flujo de un chorro de
oxígeno que quema el metal y retira la
escoria formada. Debido al metal quemado y
retirado se forma un canal estrecho
denominado “sangría”.
•
 Equipo de oxicorte
Palanca
para chorro
de oxígeno
• Oxígeno La pureza del oxígeno tiene gran importancia por
su influencia en la velocidad de corte. Si el oxígeno fuese de
una pureza del 98,5%. en lugar del 99,5%, la velocidad de
corte disminuiría en un 25%.
• Gas combustible Los gases combustibles que más se
utilizan son el gas natural, el hidrógeno, el propileno, el
propano y el acetileno. Aunque el acetileno resulta más caro
que los demás gases proporciona una velocidad de corte
mucho mayor, por lo que es el acetileno el gas más utilizado.
• Reguladores de presión aparato para reducir la presión
de los gases al valor adecuado al espesor a cortar, que se
conecta por roscado a cada botella o a la red.
• Mangueras Sólo se deberán utilizar mangueras
especialmente diseñadas para oxicorte, observándose las
normas de seguridad indicadas
• Soplete Está formado por una empuñadura estriada (en
caso de soplete manual), provista de llaves para oxígeno y
gas combustible y una palanca para el corte (chorro de
oxígeno puro).
 Las funciones del soplete son:

• Controlar el flujo y la mezcla del gas

combustible y del oxígeno de calentamiento.

• Controlar el flujo del oxígeno de corte.

• Descargar los gases a través de la boquilla de

corte al caudal correcto para precalentamiento
y corte.
Boquilla
• Su función cosiste en controlar la combustión del gas
combustible con oxígeno, de forma que las llamas de
precalentamiento sean lo suficientemente efectivas, y
formar el chorro del oxígeno de corte para obtener la
velocidad y la calidad de corte deseadas.
• Las boquillas de corte suelen fabricarse en cobre o
aleación de cobre. Hay distintos diseños y tamaños,
según la aplicación, el espesor del material y los
gases combustibles.
• Todas las boquillas de oxicorte tiene orificios para
llamas de precalentamiento, que suelen estar
dispuestas en forma de círculo alrededor del orificio
central de oxígeno de corte. Según la configuración de
los orificios para llama, se distinguen entre boquilla de
llama de ranura, taladrada y forjada o de llama anular.
Válvulas antiretorno Las
válvulas antiretorno de flama
han sido seleccionadas para
proteger las botellas,
puestos de trabajo, de
instalaciones de gas, al
usuario de los retornos de gas
y retrocesos de llama según
la normativa EN 730.

Existen válvulas para

sopletes y para
manorreductores cubriendo
de esta manera la totalidad
del proceso de
oxicombustión.
TABLA DE CORTE
PROCEDIMIENTO DE CORTE
A. CORTE AUTOMATIZADO
PROCEDIMIENTO DE CORTE
B. CORTE MANUAL
PROCEDIMIENTO DE CORTE
B. CORTE MANUAL
 ANGULO DE
INCLINACION
DEL SOPLETE
DEPENDIENDO
DEL ESPESOR
DE LA
PLANCHA
 RECOMENDACIONES PARA CONSEGUIR UN
CORTE DE CALIDAD
• Seleccionar el tamaño de la boquilla en función del
espesor de la pieza que se desea cortar.
• Elegir la presión de oxígeno recomendada para
dicha boquilla.
• Empezar a cortar con una velocidad no muy alta.
• Incrementar la velocidad hasta conseguir la mejor
combinación entre rapidez de trabajo y calidad.
• Se puede reconocer un corte de calidad por el ruido y
por la no existencia de escoria en el corte.
• No se deberá seleccionar una presión ni una
boquilla mayor que las recomendadas. Tampoco
seleccionar una presión más baja.
PERFORACIONES
CORTE DE REMACHES
CORTE DE BARRAS
DEFECTOLOGÍA DE LAS SUPERFICIES
OXICORTADAS.
 RESANADO Y BISELADO

• Se puede utilizar el corte con gas combustible

para resanar, preparar piezas con bisel y
preparar chaflanes en V o en J.

• Generalmente el resanado requiere el empleo

de boquillas especiales, además se deberá
manipular el soplete con el ángulo y velocidad
adecuados.
ACHAFLANADO
CORTE POR PLASMA
• El fundamento del corte por plasma se
basa en elevar la temperatura del
material a cortar de una forma muy
localizada y por encima de los 20.000 ºC,
llevando el material hasta el cuarto
estado de la materia, el plasma, estado
en el que los electrones se disocian del
átomo.
 CORTE POR PLASMA
• El corte por PLASMA, consiste
en establecer un arco eléctrico
ionizando el gas circundante,
luego se estrangula el gas
haciéndolo pasar por una tobera
de pequeño diámetro, de esta
manera se obtiene un chorro de
PLASMA a temperaturas que
oscilan los 20.000°C.
• La velocidad del gas aumenta
considerablemente debido al
estrangulamiento, lo que
produce un barrido del material
liquido produciendo el corte.
¿Cómo se compara el corte por plasma con el corte por oxigas?
El corte por plasma se puede realizar en cualquier tipo de metal
conductor, acero suave, aluminio y acero son algunos ejemplos.
Con el acero suave, los operarios experimentarán más rápido los
cortes más gruesos que con aleaciones.

¿Para qué puedo usar el corte por plasma?

El corte por plasma es ideal para acero, y material no ferroso de
menos de 1 pulgada de espesor. El corte por oxigas requiere que
el operario controle con cuidado la velocidad de corte y así mantener
el proceso oxidante. El plasma es más tolerante en este aspecto. El
corte por plasma realmente brilla en algunas aplicaciones
especiales, tales como el corte de metal expandido, algo que es casi
imposible con oxigas. Y, en comparación con el medio mecánico de
corte, el corte por plasma suele ser mucho más rápido y pueden
hacer cortes no lineales fácilmente.
 CORTE POR PLASMA
Gases
• Los principales gases plasmagenos son:
Argón, Hidrógeno, Nitrógeno, Aire o
mezclas entre estos.
Incidencia del gas
• Temperatura del plasma.
• Velocidad de corte.
• Calidad de de corte.
 CORTE POR PLASMA
Apertura de arco:
• Por alta frecuencia
Esta se inicia ionizando el
aire circundante mediante
un disparo de alta
frecuencia proveniente de
un generador de impulsos,
luego del cual se habilita la
potencia ceteada en el
equipo.
• Por arco piloto
Se inicia un arco
denominado piloto contra
una parte especifica de la
tobera, que a su vez esta
conectada una resistencia.
Al acercar la pistola a la
pieza, el arco se establece
contra la misma debido a su
menor resistencia eléctrica,
habilitando toda la potencia
ceteada en el equipo.
• El corte por arco – aire es técnicamente un proceso de
mecanizado por el cual un potente chorro de aire a presión
barre el metal de la zona de corte, fundido por efecto de
un arco eléctrico provocado con un electrodo situado en la
parte delantera de la zona de barrido.

• El equipamiento es el mismo que el necesario para el

proceso SMAW, salvo que el porta-electrodos incluye
unos orificios para la salida del aire a presión, y se
necesita por tanto un caudal adicional de aire
comprimido.

• Las medidas de seguridad a mantener para el uso y

mantenimiento de estos equipos de corte son las mismas
que para los de soldadura con arco eléctrico.
• El Aire Comprimido, dirigido paralelamente al electrodo,
expulsa el metal fundido que se origina por el arco
eléctrico consiguiéndose de esta manera el corte.

• El proceso de Arco Aire puede ser utilizado con todos

los metales y aleaciones, tales como Aceros Ordinarios,
Aceros Inoxidables, Fundiciones, Cobre etc.

• Este proceso esta especialmente indicado para

desguace, ranurado, corte, achaflanado antes de la
soldadura, resanado de soldadura defectuosas.

• Su principal ventaja es que su naturaleza de arco y

gracias a su barrido de aire le convierten en un sistema
ideal para realizar limpiezas y levantar cordones de
soldadura.

• En la operación de Arco Aire se introduce Carbono en

el metal base, la zona carburada se debe esmerilar en el
caso de Aceros Inoxidables
• Para los porta electrodos normalmente empleados, se
recomienda una presión de trabajo de Aire
Comprimido de 6Kg/cm2 (85 psi).

• Si esta presión baja a menos de 5Kg/cm2(71psi), el

funcionamiento no es el correcto.

• El caudal de Aire, varía, en función del tipo de porta

electrodo empleado, entre 700-1000 lt/min.

• Se emplea Fuente Corriente Continua (CC) polaridad

inversa (cc+).

• Puede utilizarse Corriente Alterna pero el proceso

será menos eficaz.
Se puede:
• Cortar, acanalar, biselar todo tipo de materiales.
• El área de corte es pequeña y el material
fundido es rápidamente removido reduce la
tendencia de fisuraciones y deformación.
• Se tiene alta tasa de remoción con respecto a
discos abrasivos ( 5:1).
• No requiere equipo adicional del proceso
SMAW.
• No presenta mucha contaminación como AAC.
CORTE POR CHORRO DE AGUA
Características del Corte por Chorro de Agua y
Abrasivo:
• La bomba intensificadora de ultra alta
presión, instalada en la máquina, es capaz
de elevar la presión del agua hasta valores
superiores a los 4.150 bares, conduciéndola
a través de un orificio de 0.08 a 0.45 mm de
diámetro, generando un chorro de agua a la
velocidad de 3.300 km/hr. A este chorro le
añadimos un abrasivo (arena de sílice), la
cual nos permite cortar cualquier tipo de
material y cualquier espesor por un proceso
de erosión.
CORTE POR CHORRO DE AGUA
El corte por chorro de Agua y Abrasivo está orientado a
los siguientes materiales:
• Todos los metales, acero carbono, acero inoxidable,
aluminio, níquel, titanio, latón,
• metales no férreos,
• mármol, granito, vidrio, cerámica, azulejo,
• materiales compuestos, materiales laminados y
cualquier otro material de alto índice de dureza y de
gran espesor. (lista de materiales y espesores).
• Goma, Plástico, Caucho, Fibra de Vidrio,
• Espumas Plásticas y cualquier otro material blando
no metálico.
CORTE POR CHORRO DE AGUA

Algunas de sus ventajas respecto a la

tecnología Laser.

‐Corta materiales hasta espesores de 170

mm.
‐Corte en frio, por lo tanto conserva las
propiedades de los materiales.
‐Sin limitaciones en el diámetro de los
taladros, ante cualquier espesor.
 CORTE POR RAYOS LASER
Características del Corte por Laser:

• La tecnología Laser consiste en convertir la

energía eléctrica en luz laser dirigida. A
través de espejos reflectores se enfoca el
rayo sobre un punto de menos de una
décima de milímetro, la cual es capaz de
fundir o evaporar bastantes tipos de
materiales.
• Los espesores capaces de cortar mediante
esta tecnología oscilan hasta 25 mm máximo
dependiendo del tipo de producto utilizado.
 CORTE POR RAYOS LASER
El corte por Laser va orientado principalmente a
los siguientes materiales:

• Acero al carbono, acero anti desgaste, inoxidable y

aluminio.
• La principal ventaja del corte por Laser, sin ninguna
duda es la velocidad del corte, con lo que
conseguimos potenciar considerablemente nuestro
servicio en los plazos de entrega ya que pueden
llegar a ser prácticamente inmediatos.
• Tanto en una tecnología como en otra, es eliminada
por completo la conicidad en las piezas cortadas.
• Los formatos máximos de trabajo son de 4 x 2
metros.
MATERIAL ESPESOR LASER PLASMA OXICORTE AGUA
ACEROAL HASTA2
CARBONO
3a15
15a50

50a90

90a300
ACERO
INOXIDABLE HASTA5

5a10

10a50
50a90

ALUMINIO HASTA8
8a50

50a90
COBRE HASTA9

10a40

40a80

EXELENTE POSIBLE IMPOSIBLE

 LANZA TÉRMICACONSUMIBLE
NICROTEC
Principales aplicaciones Ø3/8" x 36" : Ø 9.6 x 9400 mm
Adecuada para el corte y la Ø1/2" x 48" : Ø12.7 x 1200 mm
perforación de grandes masas de
materiales sólidos metálicos o no: Ø12.0 x 1500 mm
acero, inox, fundiciones, aluminio, Ø 17.0 x 1500 mm.
bronces, hormigones, mármoles,
granitos, refractarios, etc. Pedidos de fabricación para
otros Ø o medidas
Aplicaciones: Demoliciones, plantas
siderúrgicas, fundiciones, maquinaria
pesada, etc.

Consiste en un tubo de hierro de longitud conveniente (mejor cuanto más

largo) relleno de un haz de varillas de hierro enriquecido con magnesio. Su
uso se inicia calentándola mediante el uso de un soplete el extremo libre
de la lanza térmica y seguidamente se abre el paso de oxígeno (de 4 a
7 kg/cm²) para que circule por el interior de la lanza. Con ello se logra que
se inicie la ignición en la punta de la lanza, que queda dispuesta para
realizar la perforación. En este momento la temperatura en la punta oscila
entre 3.500 °C a 4.300 °C. El consumo de lanza es variable, de 5 dm/min [1]