DEFINICIÓN:

El termino silo se refiere a todo recipiente fijo para depositar y mantener los materiales
en condiciones de temperatura, humedad y presión determinadas. Por lo general son
totalmente cerrados y de sección circular con fondo cónico truncado. Se usan
verticalmente, con alturas que superan a mas de dos veces su diámetro.
Los silos son estructuras diseñadas para almacenar grano y otros materiales a granel, son
parte integrante del ciclo de acopio. Los más habituales tienen forma cilíndrica,
asemejándose a una torre, construida de madera, hormigón armado o metal. El diseño,
inventado por Franklin Hiram King, emplea por lo general un aparejo mecánico para la
carga y descarga desde la parte superior.
Actualmente el diseño original se ha adaptado a otros usos en la industria, utilizándose
silos para depósito de materiales diversos, como el cemento, y también se han adaptado
al área militar, empleándose silos para depósito y manejo de misiles. Tiene que presentar
instalaciones apropiadas para la recepción rápida, secado, limpieza y conservación de los
mismos por periodo largo y dispositivos para un rápido despacho
Los silos se llenan por su parte superior. Se hace necesaria la utilización de sistemas
mecanizados como elevadores de cangilones o transportadores neumáticos. Para
mantener control sobre el flujo y velocidad de salida de los materiales se emplean
dispositivos acoplados a la boca, como: válvulas rotativas, compuertas deslizantes o
basculantes y alimentadores helicoidales
CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE SILOS
En este recipiente se presentan condiciones de esfuerzo sobre paredes y el fondo,
diferentes a los esperados si estos recipientes estuvieron llenos con líquido. Estos efectos
deben ser tomados en cuenta para el diseño estructural de los silos, tomando en
consideración también el cálculo de las características dimensionales de estos
dispositivos.
Tanto el volumen requerido como la forma del espacio disponible limitaran en gran
medida el ancho y alto del contenedor. Para el dimensionamiento de la sección de salida
debe tomarse en consideración en ángulo de deslizamiento del material, a objeto de
garantizar que este no quede retenido al vaciarse. Como criterio general se sugiere que la
inclinación de las caras de los conos o pirámides truncadas sea al menos un 10% por
encima del ángulo de deslizamiento.
TIPOS DE SILOS
SILOS SIMPLE
Este tipo de silos son los más utilizados puesto que su construcción es simple y almacena
en su interior un solo tipo de producto, esto a su vez se clasifica en:

 SILOS VERTICALES
Los silos verticales pueden hacerse con concreto, zinc, madera, metal o plástico.
 Deben tener forma cilíndrica para facilitar la compactación.
 SILOS HORIZONTALES
Este tipo de silo mas usado en la practica y pueden tener forma de trinchera sobre
o bajo tierra. Los silos trinchera (cajón) sobre la tierra tienen paredes laterales de
concreto o de madera.
Silos de Trinchera: son una excavación en el suelo con un plano inclinado en la
entrada del silo para facilitar el acceso durante el ensilado y su explotación.
Las desventajas importantes del silo zanja son la necesidad de recubrir sus
paredes para evitar el contacto con la tierra y tomar precauciones para que no
penetre agua dentro del silo.
SILOS ASENTADOS
Nuestro silo asentado para base de hormigón, bien sean silos de base plana o cónica, se
emplean para el almacenamiento prolongado de grandes cantidades de grano, semillas y
productos granulados.
SILOS METALICOS
La conservación de cualquier tipo de cereal en silos de acero galvanizado cumple con los
requisitos mencionados puesto que esta tecnología permite el control de todos los
aspectos necesarios a tener en cuenta para el mantenimiento de calidad: grado de
impurezas, índices de humedad del grano, temperatura de conservación, porcentajes de
humedad de equilibrio, nivel de actividad de insectos, bacterias y hongos…
SILOS ELEVADOS
Están concebidos para el almacenamiento de cereales, semillas, leguminosas, pellets y
otros productos que requieren condiciones especiales de almacenamiento. El producto
almacenado queda aislado del suelo, evitando de esta forma la humedad y aminorando la
rotura del grano.
Con este tipo de silo además del ahorro económico que supone no necesitar barredora se
simplifican los trabajos de cimentación, lo cual reduce el coste de la obra civil y agiliza
las tareas de montaje considerablemente.
SILOS CARGA A GRANEL
Los silos de carga a granel sobre estructura están concebidos para el almacenamiento y
posterior expedición de productos a granel como granulados, harinas, etc… Para
instalaciones tipo agrícola, fábricas de pienso o harinas, la gama de silos disponibles va
desde 2.55 m de diámetro hasta 4.58 m y con capacidades desde 11 m3 hasta 200 m3.
Para instalaciones industriales con silos para expedición a camión o a ferrocarril,
recomendamos silos a partir de 4.58 m de diámetro y con capacidades desde 80 a 400 m3,
bajo petición.
SILOS MULTIPLES
La base de los silos múltiples varia de 14 a 27 metros y tiene un formato cónico,
tecnología utilizada hace muchos años y que posee ventajas como: máxima utilización
del espacio interno del silo, evita la formación de grumos y perdida de capacidad de
almacenaje. Además de eso, la ingeniería de procesos también se utiliza de este
mecanismo, pues esta estructura forma una superficie móvil y produce un flujo de
material, que, junto con la base anular, garantiza una extracción absolutamente continua
y por toda la superficie.
MONTAJE DE UN SILO
el montaje básico se realiza utilizando el trípode, tecle y garras o soporte ondulado, hay
variantes dependiendo que tipo de silo se va a montar, de fondo plano o fondo cónico
elevados.
TIPOS DE CONSTRUCCIÓN DE SILOS
 SILOS DE CONCRETO REFORZADO
El concreto es comúnmente, el material más utilizado para la construcción de
silos. Estos generalmente son colados en el lugar o prefabricados. El concreto
puede utilizarse para la estructura completa: cimentación, paredes, techo, fondo y
tolva; o sus componentes, tales como las tolvas, soporte de las losas de fondo o
del techo pueden ser de acero y el resto de concreto.
Ventajas de los silos de concreto:
a) Pueden configurarse fácilmente.
b) Dado que el concreto es relativamente inerte no requieren membranas
protectoras.
c) Se les pueden dar acabados estéticos, más fácilmente que en otros materiales.
d) Requieren menor mantenimiento que los de otros materiales.
e) Debido al gran espesor de sus paredes, son menos vulnerables al pandeo,
comparados con silos de otros materiales.
Desventajas:
a) El peso de las estructuras de concreto es mayor que el de las estructuras
metálicas, de tal manera que requieren mayores dimensiones en la cimentación.
b) Son susceptibles de agrietamiento.
El criterio para definir si una estructura de acero o de concreto es más económica,
para una aplicación particular, depende de muchos factores, que incluyen el costo,
el tamaño, la complejidad de la estructura, su localización y los problemas de la
entrega de los materiales en el sitio.
Los silos de concreto, con paredes rectangulares o cuadradas siempre tienen
momentos flexionantes horizontales positivos y negativos mayores, por lo que
requieren espesores de paredes más grandes y generalmente dos lechos de
refuerzo. Otra alternativa de silos podría ser la hexagonal u octagonal, por
acercarse a las ventajas estructurales de silos circulares y a las ventajas de
construcción para silos con paredes planas rectangulares.
 SILOS DE CONCRETO POST-TENSADO
La industria actual demanda la utilización de silos de grandes diámetros, con
múltiples descargas y altas velocidades de descarga, que han hecho a los silos
post-tensados una atractiva alternativa para el almacenamiento de materiales. El
post-tensado provee un efectivo medio para el control de agrietamientos verticales
de las paredes y se pueden usar paredes más esbeltas que las de concreto
reforzado. Normalmente, únicamente las paredes son post-tensadas, y el resto de
los elementos son reforzados convencionalmente.

Ventajas de los silos de concreto post-tensado:

a) Su resistencia al agrietamiento. Las paredes se comportan monolíticamente y

están sujetas a una compresión horizontal que previene las grietas de contracción.
b) Reportan economía en la construcción inicial. La mayoría de esta economía
resulta de la eliminación de las dificultades de la cimbra deslizable, cuando el
post-tensado no se utiliza. Las paredes de los silos de diámetros más grandes
tienen presiones más altas que las de diámetros más pequeños, las fuerzas de
tensión circunferencial también son más grandes y, por lo tanto, se requeriría más
acero por habilitar, en el caso de los silos de concreto reforzado que haría más
lento el deslizado de la cimbra. En el post-tensado se eliminan estas dificultades
y, por supuesto, se agregan los tendones subsecuentes con sus respectivos
tensados.
c) Economía en mantenimiento. Como el post-tensado se diseña para prevenir los
esfuerzos de tensión horizontal en las paredes, éste puede ser efectivo en el control
del agrietamiento vertical, aún en condiciones de vibración.
d) Las paredes post-tensadas pueden tolerar las irregularidades inesperadas de las
distribuciones de presiones de los materiales almacenados, mejor que las de
concreto reforzado. Las presiones irregulares son las que ocurren en silos de
grandes diámetros y descargas múltiples, generando momentos flexionantes
horizontales que podrían causar grandes daños.

Quizás la única desventaja de los silos post-tensados es que el diseñador debe

familiarizarse con el post-tensado y los problemas de las cimbras deslizables.
Dentro de los silos post-tensados se usan principalmente dos tipos de sistemas de
tensado: el sistema de alambres enrollados y el tensado de tendones.
El enrollado de alambres es común para los tanques de almacenamiento de
líquidos, pero puede aplicarse igualmente a silos. En este método, el alambre de
alta resistencia es enrollado, a tensión, alrededor de la superficie exterior de la
estructura cilíndrica, mediante un equipo especial. Como el equipo se mueve
alrededor de la estructura, este método sólo puede aplicarse a silos circulares
individuales. Se pueden utilizar múltiples capas de alambres enrollados. Las capas
de alambres enrollados se separan normalmente una de la otra y se cubren con
concreto lanzado o grout.

Las ventajas del sistema de presfuerzo con alambres enrollados son:

a) Se realiza después de que las paredes han sido construidas y no requiere

preparaciones especiales durante el deslizado de la cimbra.
b) Provee un presfuerzo uniforme alrededor de las paredes y este presfuerzo puede
variarse verticalmente al patrón de esfuerzos de diseño calculados.
c) No requiere la construcción de pilastras desde las cuales se aplican las fuerzas
de post-tensado.
Las desventajas del sistema de presfuerzo con alambres enrollados son:
 a) Su aplicación se limita a silos circulares individuales.
b) Requieren un recubrimiento de mortero protector especial, que debe aplicarse
con gran cuidado. Este recubrimiento protector se presfuerza parcialmente en
forma horizontal, por lo que, puede agrietarse horízontalmente en condiciones
extremas de temperatura. Por esta razón es esencial dar un espesor mínimo de
recubrimiento. El agrietamiento vertical del mortero protector se controla con el
presforzado y la adherencia del mortero a los alambres.

Por otro lado, el post-tensado con tendones puede hacerse con los siguientes
métodos:

a) Los tendones y su cubierta protectora pueden colocarse y embeberse en las

paredes durante la construcción. Este método es práctico con cimbra escalonada;
sin embargo, no es práctico en la construcción con cimbra deslizable.
b) Los tendones pueden colocarse después de la construcción de las paredes,
mediante el insertado de ellos dentro de ductos rígidos previamente embebidos en
las paredes de concreto. Este método es aplicable a la construcción con cimbra
escalonada o deslizable.
c) Se pueden tensar tendones exteriores después de la construcción. Este método
es especialmente útil para la reparación o reforzamiento de estructuras existentes.

Una ventaja del sistema de tensado de tendones es que no sólo se aplica a silos
circulares, sino también se aplica en grupos de silos y a silos de cualquier forma.
Las desventajas de este sistema serían que la distribución de las fuerzas de
preesfuerzo es menos uniforme que la de los alambres enrollados y los anclajes y
tendones exteriores requieren pilastras o salientes y protección contra la corrosión.

 SILOS DE CONCRETO PREFABRICADO

Los silos de concreto prefabricado han sido ampliamente utilizados en Europa y
Japón, siendo la clave de su éxito la estandarización de las paredes, el fondo y el
techo de los mismos.

Las ventajas de los silos prefabricados son las siguientes:

a) Ofrecen mejor calidad, resultante de la fabricación según condiciones estrictas

de control de calidad.
b) Implican un menor costo de montaje, resultante de: (i) poca o no-utilización de
cimbra; (ii) menor tiempo de preparación antes de la construcción; (iii) menor
necesidad de control de calidad de campo y (iv) la necesidad de menor personal
altamente calificado, comparada con la construcción colada en el lugar.

Una desventaja de los silos prefabricados está constituida por las restricciones de
transporte derivadas del peso y el tamaño de sus componentes. Para minimizar los
problemas de transporte, las unidades precoladas más grandes pueden colarse al
pie de la construcción.
SILOS DE HOMOGENIZACIÓN
Los silos de homogenización se han desarrollado para la necesidad de almacenar grandes
volúmenes para la homogenización y mesclado de una amplia variedad de materiales
pulverizados secos, que requieren homogenización en el proceso de flujo. Entre estos
materiales se encuentran:
o la mezcla de cemento crudo
o el polvo de hierro
o los materiales cerámicos
o el polvo de zinc
o el cemento terminado
o las resinas del polivinilo
o las resinas de polietileno
o las resinas de propileno
o el polvo del oksido de níquel
o la mezcla de magnesia
Estos silos tienen dos funciones en una misma unidad: almacenar y mezclar
Existen dos silos de homogenización:
o silo de homogenización con sistema Claudio Peters
o silo de homogenización con sistema Fuller
Silos de carbón:
los silos de carbón varían en tamaño desde silos pequeños, circulares con descargas
concéntricas, hasta silos de grandes diámetros, con barias descargas.
Los problemas especiales de los silos de carbón incluyen lo siguiente:
a) la posibilidad de generar fuego o una explosión, por combustión espontánea.
b) Problemas de flujo de carbón.
c) Problemas de vibración, cuando se utilizan descargas u alimentadores múltiples.
d) Susceptibilidad a la corrosión

Silos con cono invertido

Los silos de concreto con cono invertido
se utilizan para el mezclado y
almacenamiento de materiales crudos y
para almacenar cemento.

Silos concéntricos con cono invertido,

soportados en el interior de silos con
facilidades de envase y embarque.
En el caso de un silo concéntrico doble, como se muestra en la figura 3, el silo
interior más pequeño se soporta sobre las paredes del cono. En este caso, el
segundo deslizado de las paredes del silo, incluye al silo interior; obviamente,
se realiza hasta que el cono se termina de construir. Los silos concéntricos se
utilizan cuando se van a almacenar dos tipos de materiales en una estructura
compacta.

ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE LOS SILOS DE CONCRETO

Un silo puede estar formado por elementos de concreto en su estructura completa:

cimentación, paredes, techo, fondo y tolva o sus componentes, tales como las tolvas, el
soporte de las losas de fondo o del techo pueden ser de acero. En esta sección se describen
los elementos estructurales que conforman los silos de concreto.

 Paredes
Las paredes de los silos de concreto generalmente son verticales y pueden sí de
planta circular o recta. Las paredes de planta circular están sujetas a fuerzas
horizontales de tensión, fuerzas de compresión axial y momentos flexionantes
horizontales y verticales ocasionados por el material almacenado y otras cargas.
En el caso de los silos de concreto reforzado, se deben distribuir las grietas de
tensión de tal manera que los anchos de grieta se encuentren dentro de lo
permitido. Para las paredes de los silos de concreto post-tensado se debe dejar un
esfuerzo de compresión residual horizontal de 2.8 Kg/cm2. Cuando se tiene la
presión de diseño total y cuando se tienen presentes esfuerzos térmicos, puede
requerir un esfuerzo de compresión más alto. Además, los silos deben resistir los
momentos flexionantes horizontales y verticales, para distribuir los efectos de las
concentraciones locales de presión sobre un área mayor de las paredes del silo.
Los momentos flexionantes verticales pueden causar agrietamientos horizontales.
Estos momentos pueden resultar de una presión no uniforme sobre las paredes, de
diferencias de temperatura entre el material almacenado y la superficie exterior de
las paredes o de cargas concentradas externas. El refuerzo vertical que resiste estos
momentos flexionantes también da soporte al acero horizontal y evita los posibles
defectos de construcción.
 Fondo de silos de concreto
Las formas de los fondos de los silos de concreto pueden ser:
a) Losa horizontal con una o más aberturas de descarga.
b) Tolva de concreto de forma cónica, piramidal, etc.
c) Cono de concreto reforzado invertido, con aberturas de descarga múltiple.
d) Tolva metálica.

Los fondos de los silos se pueden soportar por las paredes de los silos, mediante
paredes de soporte separadas, que se extienden hacia la cimentación, mediante
pilastras conectadas a las paredes inferiores del silo, mediante columnas
independientes o por una combinación de éstas. En algunos casos la cimentación
sirve como fondo del silo.
 La selección del fondo del silo involucra cuestiones de economía y los métodos
de extracción de material que se van a utilizar. Usualmente, esta decisión la toman
otras personas diferentes al diseñador.
Los fondos de los silos que descargan sólo por gravedad deben tener superficies
interiores lisas y sus paredes inclinadas deben tener una pendiente mayor que el
ángulo de reposo del material que va a ser almacenado.
Para los silos con losas horizontales, sin tolvas y fondos sin adecuada pendiente,
en la que los materiales no se descargan por gravedad, el material almacenado
forma un flujo de embudo cónico por encima de la abertura de descarga. Esta
inclinación del cono usualmente excede el ángulo de reposo del material
almacenado. Los materiales en la zona muerta, que están a un lado del flujo, deben
removerse manualmente o mediante aditamentos especiales o aireación. En la
zona muerta, algunos materiales pueden degradarse. El carbón puede encenderse
por combustión espontánea.
Los huecos de las tolvas deben diseñarse cuidadosamente, para producir el flujo
deseado. Esto depende de factores como el tamaño, la forma de la abertura, la
pendiente y la rugosidad de las paredes de la tolva y las propiedades de los
materiales almacenados. El diseño de las tolvas se simplifica cuando se utiliza
aireación para la descarga de los materiales.
 Tolvas cónicas
Las tolvas cónicas de concreto pueden estar unidas rígidamente a las paredes del
silo pero, comúnmente están soportadas sobre una viga anular, alrededor de su
perímetro superior
La tolva cónica está sujeta a dos fuerzas de tensión de membrana: la fuerza
meridional, Fm y que es paralela a la línea de las generatrices del cono y, la fuerza
tangencial Ft, que está en el plano del cascarón y es horizontal. La fuerza
meridional por unidad de ancho a una profundidad Y se calcula según el equilibrio
de las cargas sobre el cono debajo de esta profundidad. Generalmente, se usan las
dimensiones de la parte superior de la tolva para calcular la presión de diseño,
ignorando la reducción de la sección transversal dentro de la tolva.
El espesor mínimo aceptable para el cono debería determinarse considerando un
ancho de grieta aceptable para las paredes de un silo circular. El espesor mínimo
requerido no debe ser menor que 125 mm.
Si la tolva se soporta sobre todo el perímetro de las paredes del silo, las vigas de
anillo, generalmente se diseñan para la componente horizontal de Fmu
únicamente. Si las paredes de la tolva son excéntricas al centroide de la viga de
anillo, la viga también recibirá momentos flexionantes uniformes. La viga de
anillo colada monolíticamente con la tolva cónica es muy rígida y este momento
se omite usualmente omitido en el diseño de la viga de anillo, con todo su
perímetro soportado.
Si se conecta el extremo superior de la tolva con una llave de cortante, alrededor
de las paredes del silo, o si es monolítico con las paredes, se debe considerar el
refuerzo negativo adecuado en las paredes de la tolva, en la intersección de la
tolva y las paredes del silo. Este acero negativo debe extenderse dentro de las
paredes del silo, para completar el anclaje por adherencia.
Las vigas de anillo y los extremos superiores de las tolvas cónicas, soportadas en
puntos aislados a lo largo de sus bordes, mediante columnas, pilastras o huecos
 en paredes, pueden diseñarse como una viga de anillo de concreto que soporta la
tolva en forma individual. Si se desea, la rigidez y la resistencia que tiene la tolva
de concreto, pueden agregarse a la viga considerando en forma aproximada un
ancho de las paredes de la tolva para actuar como una parte de la viga de anillo.
 Tolvas piramidales
Las tolvas piramidales de concreto se utilizan en silos rectangulares y pueden
soportarse de los extremos de las vigas o en las paredes construidas del silo.
Una desventaja de las tolvas piramidales es que las paredes están sujetas a tensión
biaxial y a flexión en dos direcciones. Además, las paredes de las tolvas pueden
tener, también, flexión en su plano, cuando son continuas con las paredes
superiores del silo y cuando las paredes del silo tienen grandes huecos
inmediatamente debajo de esta conexión.
 Columnas de soporte de silos
Las columnas de soporte de silos o fondos de silos tienen grandes relaciones de
carga muerta a carga viva. Bajo la carga total para un período largo de tiempo, el
concreto de las columnas se relaja por fluencia, transfiriendo gran parte de esta
carga al acero vertical. Cuando estas columnas no están cargadas, el acero se
expande elásticamente, tendiendo a desarrollar grietas horizontales en el concreto.
Para contrarrestar esta tendencia, Lipnitski y Abramovitsch, sugieren que el área
de acero de refuerzo vertical no sea mayor de 0.015 del área gruesa de la columna
de concreto (Lipnitski, 1967). El ACI 313 da un límite de 0.02 veces el área gruesa
de la columna. Para columnas con momentos flexionanates y cargas axiales es
más difícil observar estos límites.
 Techos
Los sistemas de techos de los silos se soportan sobre las paredes. La cubierta del
silo debe conectarse a las paredes, para prevenir los movimientos laterales. Un
segundo tipo de conexión permite movimientos laterales hasta un límite
predeterminado y previene movimientos adicionales.
El primer tipo (techo empotrado) previene que las paredes del silo se expandan
libremente bajo presión interna. Las fuerzas de restricción en la parte superior de
las paredes causan momentos flexionantes verticales y frecuentemente,
agrietamiento horizontal de las paredes de concreto.
Una ventaja de los techos empotrados es que rigidizan las paredes y reducen los
desplazamientos laterales. Los techos empotrados son útiles cuando se aplican
cargas laterales grandes al techo y deben transmitirse a las paredes.
Una ventaja del segundo tipo (techo soportado libremente) es que el techo puede
expandirse y contraerse independientemente de las paredes, causado mucho
menor fuerza horizontal para transmitirse a la parte superior de las paredes. En
grupos de silos es aconsejable dividir el techo en unidades pequeñas, libremente
soportadas, de tal manera que el movimiento de cada unidad no afecte a la otra.
Cuando un techo se soporta libremente, la parte superior de las paredes de
concreto debe terminarse con una superficie suave. Se debería colocar un material
elastomérico o neopreno, en toda el área de contacto.
Cuando se utiliza un techo con posibilidades de deslizarse, es importante proveer
medios positivos para prevenir movimientos laterales excesivos. Debe
determinarse una cantidad de movimiento tolerable, para permitir que el silo se
 expanda bajo presión y bajo expansión y contracción, debido a los cambios de
temperatura. Además de esto, se deben proveer restricciones para evitar que el
techo se deslice bajo cargas cíclicas repetitivas, como en el caso de cargas de
transportadores.
La estructura de techo más común, consiste en losas de concreto reforzado sobre
vigas de acero, debido a que este sistema puede adaptarse como plataforma de
trabajo en la construcción del silo con cimbra deslizable.
Cuando las vigas de acero se incorporan a la plataforma de trabajo de cimbra
deslizable, las vigas entran dentro de las caras de las paredes de 25 a 50 mm en
cada extremo de la viga. Por lo tanto, deben de proveerse conexiones especiales.
Después de la terminación del deslizado, estas conexiones se extienden dentro de
los huecos de apoyo de las paredes.
Cuando la losa se ancla mediante llaves de cortante o conectores, la losa
proporciona soporte lateral a las paredes. En este caso, la losa está sujeta a tensión
y flexión combinadas. Si la tensión es importante ésta debe considerarse en el
diseño de la losa.
La cabeza motriz de los transportadores de galerías a menudo se apoya sobre los
techos de los silos. Especialmente en la industria del carbón, los transportadores
transmiten cargas verticales, paralelas y transversales al transportador y son
problemáticas cuando también se involucra la vibración.
En cualquier caso, con o sin vibración, es esencial tener buenas conexiones
deslizables, para minimizar la transferencia de cargas horizontales del
transportador al techo. No deben utilizarse conexiones empotradas o articuladas.
Debe existir buena comunicación y coordinación entre el diseñador estructural del
silo y la persona responsable del sistema del transportador.
 Cimentación
Se utilizan varios tipos de cimentación para silos: losas de cimentación, zapatas
aisladas, zapatas continuas circulares, zapatas combinadas, pilotes o pilas de
cimentación.
Cada diseño en particular se basará en el reporte de mecánica de suelos y en las
condiciones del suelo del sitio seleccionado. De acuerdo con esta información, el
diseñador deberá determinar el tipo de cimentación más apropiado para el
proyecto especificado.
Losas de cimentación:
Las losas de cimentación se utilizan comúnmente en silos individuales o grupos
de silos. Este tipo de cimentación minimiza los efectos dañinos de asentamientos
diferenciales y ayuda a reducir los problemas de valores bajos de capacidad de
carga del suelo. Las losas de cimentación son apropiadas cuando se requieren
muescas para túneles de descarga, rieles y básculas.
Una suposición común en el diseño de losas de cimentación es considerar las
paredes monolíticas con la losa; de esta manera las presiones en el suelo debidas
a las cargas de la estructura serían uniformemente distribuidas; pero realmente las
presiones pueden ser diferentes, dependiendo de la distribución de las cargas de
la estructura superior, del comportamiento y las condiciones del suelo de soporte
y su interacción con la estructura, el suelo y la losa de cimentación.
En el caso de silos de concreto reforzado, en los cuales se integra la losa de
cimentación y el techo en forma monolítica con las paredes, para minimizar los
 efectos de expansión térmica, algunos códigos recomiendan usar una longitud
máxima de 55 m y una relación longitud a ancho de 3.0.
Si existe suficiente información disponible para obtener el módulo de reacción del
suelo, se puede hacer un análisis de elemento finito, para tomar en cuenta la
interacción del suelo y la estructura.
Zapatas continuas:
Una zapata continua se utiliza comúnmente cuando la capacidad del suelo es alta;
por ejemplo, cuando la estructura se coloca sobre un estrato de roca o si se soporta
sobre pilas.
Una cimentación continua sería en forma de anillo o tipo dona, bajo las paredes
del silo circular o bajo un grupo de columnas colocadas circularmente. La
cimentación debe colocarse de tal manera que los momentos en el interior y el
exterior del cantiliver sean iguales, para no provocar a las paredes del silo
momentos flexionantes.
CARGAS EN SILOS
Las principales cargas para el diseño de silos provienen de la acción de los materiales
almacenados; también, se considerarán las cargas y fuerzas de otras fuentes, incluyendo
cargas muertas, cargas de equipo; viento; cargas vivas de piso y techo; cargas sísmicas;
fuerzas térmicas y fuerzas aplicadas por la restricción de los elementos conectados.

 Cargas muertas
Las cargas muertas incluyen el peso propio del silo (paredes, techo, vigas de
anillo, tolva) más otros elementos que se soportan sobre el silo. Estos elementos
pueden ser escaleras exteriores o interiores y plataformas de servicio, equipo sobre
el techo del silo (como colectores de polvo y transportadores), edificios
soportados en el techo, galerías, etc.
La mayoría de estas cargas muertas puede ser estimadas en las primeras etapas de
diseño del silo. Si la estimación de cargas no es suficientemente precisa, ésta
podría corregirse después, en el desarrollo del diseño.
Las cargas muertas de los fondos de los silos que se soportan independientemente
(es decir, que no se soportan en las paredes de los silos) deben separarse de las
cargas que afectan directamente las paredes de los silos.
 Cargas vivas
Las presiones debidas a los materiales almacenados, de acuerdo con los métodos
de resistencia, se consideran como cargas vivas y se describen más adelante. En
algunas ocasiones, en que los materiales almacenados se apilan contra el exterior
de las paredes del silo, también se consideran como carga viva.
Las cargas vivas de plataformas, techos y pisos deben considerarse según los
códigos correspondientes para el diseño de edificios o estructuras. En algunos
casos, algunos materiales se acumulan con el tiempo sobre los techos y pisos (por
ejemplo, el polvo de cemento) y pueden causar cargas vivas significativas,
mayores que las que especifican los códigos.
Para determinar las cargas en las paredes de los silos provenientes de los
materiales almacenados, el diseñador debe considerar las condiciones de flujo que
van a prevalecer. Cualquier método apropiado se puede utilizar para determinar
las presiones de diseño. Más adelante, se presentan algunos métodos para calcular
 las presiones estáticas laterales y verticales, incluyendo los factores de
sobrepresión correspondientes, los efectos de descarga excéntrica, los tipos de
canales de flujo y algunas otras condiciones y las presiones de diseño en los
fondos de los silos.
 Cargas de viento
La estructura de soporte del silo debe diseñarse para soportar los efectos de volteo
causado por las fuerzas de viento o sismo. Estas cargas deben aplicarse de acuerdo
con el código que rige en cada región.
Como en el caso de los edificios, las cargas de viento para silos pueden actuar en
cualquier dirección, considerando una presión positiva en el lado que actúa el
viento y sumando simultáneamente la presión negativa en el lado de sotavento.
Para la distribución de presiones es importante considerar las estructuras
adyacentes.
El viento puede afectar la estabilidad de los silos vacios, los silos angostos o los
grupos de silos, particularmente los silos de acero, madera o de fibra de vidrio.
Las presiones de la cimentación y los esfuerzos en las columnas pueden ser más
críticas si el silo está lleno. Si es posible considerar factores de reducción de
acuerdo con el código correspondiente, podrían manejarse los siguientes valores
que dependen de la forma de la sección transversal:

Silos individuales de sección hexagonal u octagonal 0.8

Silos individuales de sección circular 0.6
Grupos de silos (no se permite reducción) 1.0
 Cargas de equipo
Además de la carga muerta, los equipos pueden aplicar cargas vivas importantes
sobre la estructura del silo. Teóricamente, los fabricantes de los equipos deben
proporcionar datos sobre las cargas de sus propios equipos; pero si los equipos
producen vibración, pueden generar cambios en otras cargas. Por ejemplo, el
material almacenado puede llegar a compactarse, adquiriendo una densidad más
alta y la alteración de las características de flujo con el resultado de presiones
laterales y verticales modificadas.
La vibración de los equipos puede afectar el silo entero. Las paredes, inclusive las
de concreto, pueden vibrar en forma de óvalo, debido al equipo vibratorio sobre
el techo del silo. Si el equipo por utilizar es vibratorio, es aconsejable considerarlo
en el diseño; pero, si fuera posible, debería evitarse tal equipo.
Los transportadores de banda y sus soportes estructurales pueden incluir grandes
cargas muertas y vivas a la estructura del silo. A menudo, los extremos de los
transportadores se apoyan sobre el techo del silo. Esta estructura transmitirá
cargas laterales de viento, así como también cargas muertas y vivas.
Uno de los efectos más severos del transportador podría ser su expansión y
contracción térmica, transmitiendo grandes fuerzas horizontales sobre la parte
superior del silo, si es que no se incluyen juntas de expansión y contracción
adecuadas. Se recomienda que los apoyos sean de tipo móvil sobre el silo. No
deberían usarse apoyos articulados.
La tensión de la banda del transportador generalmente es soportada por la
estructura del silo. Es recomendable incrementar la tensión de la banda en un 25
 % del valor especificado, para tomar en cuenta el choque que puede ocurrir
durante el arranque, cuando la banda está completamente cargada, a menos que el
valor especificado considere esta condición.
 Efectos térmicos
Dos tipos de efectos térmicos necesitan considerarse:
(a) el gradiente de temperatura, muy importante en silos de concreto, causado por
los materiales almacenados (tales como el cemento, clinker de cemento o ceniza
volante, etc.), que son mucho más calientes que la temperatura del aire alrededor
del silo.
(b) los cambios de temperatura que ocurren diariamente debido a la exposición de
los rayos solares que puede causar expansión y contracción. Los esfuerzos debido
a estas acciones pueden ser suficientemente grandes para causar agrietamiento en
las paredes de concreto. Los efectos de los cambios de temperatura en las
temporadas de invierno y verano pueden tener un efecto similar, por lo que los
esfuerzos térmicos debido a estos efectos, deben considerarse en el diseño de las
paredes de los silos.
Los silos de acero pueden fallar por la expansión y contracción térmica diaria
mientras que el material interior llega a ser más denso con cada movimiento del
día.
También, los techos de concreto pueden afectarse por los cambios de temperatura
y gradiente. Si los movimientos del techo no se controlan por los cambios de
temperatura, el techo puede moverse de su posición original y causar serios daños.
El análisis de los esfuerzos térmicos, debido a la continuidad de las paredes, es
complicado, aunque se puede hacer mediante métodos de elemento finito. Debido
a la complejidad del análisis, algunos diseñadores no los consideran.
Un efecto térmico ignorado frecuentemente es la contracción y expansión de las
paredes de los silos, en respuesta a la variación de la temperatura de las aberturas
de salida y el calentamiento debido a la exposición del sol. A medida que las
paredes se expanden, el área de la sección transversal se incrementa, permitiendo
al material almacenado, moverse para llenar el espacio formado. Cuando las
paredes se contraen, su movimiento hacia adentro se resiste por la presión pasiva
del material almacenado. Las fuerzas agregadas por esta presión pueden ser muy
grandes y agregar fuerzas de tensión circunferenciales significativas. Si el silo está
conectado con otros elementos, los efectos térmicos también causarán momentos
flexionantes cerca de los puntos de continuidad.
 Cargas de restricciones externas
Un silo puede considerarse como una membrana flexible; por lo que las paredes
de un silo circular, bajo una presión interior uniforme alrededor de la
circunferencia, se expanden radialmente. Estas paredes tienen esfuerzos de
tensión de membrana, pero no momentos flexionantes horizontales y,
verticalmente, tendrán compresiones que generen un pequeño momento
flexionante vertical; sin embargo, si cualquier punto de las paredes se fija o se
tiene algo que resista su movimiento radial, ocurrirán pandeos locales o momentos
horizontales y verticales importantes. Estos momentos flexionantes, donde los
efectos se agregan a la tensión circunferencial y a la compresión vertical, podrían
causar la falla de las paredes.
 Cualquier elemento conectado a las paredes genera un problema importante.
Puede ser una plataforma conectada a dos silos separados o un miembro
estructural o un ducto rígido conectados a cada uno.
A menudo el diseñador del silo llega a conocer los elementos de conexión después
de que el diseño principal del silo se ha terminado. En esa etapa puede ser
inconveniente hacer las provisiones propias para el diseño. Una buena medida
protectora con silos de concreto sería usar dos lechos de refuerzo uno cerca de
cada cara.
 Cargas sísmicas
Las cargas sísmicas pueden afectar la estabilidad y la resistencia de los silos. Las
paredes y columnas pueden ser vulnerables a las fuerzas sísmicas y también la
cimentación si es profunda.
Se utilizará el código correspondiente en cada región en particular, tomando en
cuenta las siguientes consideraciones que involucran las recomendaciones del
ACI 313:
a) Las fuerzas sísmicas pueden actuar en cualquier dirección horizontal. Las
fuerzas sísmicas verticales se omiten, para la mayoría de los aspectos de
diseño sísmico.
b) Únicamente una fracción del material almacenado necesita considerarse
cuando se calculan las fuerzas sísmicas. Por simplicidad, la fuerza sísmica
sobre esta fracción se trata como la fuerza estática lateral, aplicada al
centroide de la masa completa almacenada y actuando en cualquier
dirección horizontal. Algunos diseñadores usan el 80 % del peso del
material almacenado como peso efectivo, Wp //, para calcular la fuerza
lateral en la base (Safarían, 1985).
c) El peso del material almacenado en tolvas suspendidas no debe reducirse
a un valor de peso efectivo.
d) Cuando el fondo de los silos está soportado con elementos independientes
de las paredes del silo, las fuerzas sísmicas laterales se dividen de acuerdo
con su peso efectivo, Weff. Es difícil, pero no imposible, predecir la
distribución real de las fuerzas entre las paredes del silo y el fondo de la
estructura.
En el cálculo de la estabilidad contra volteo se debe usar el peso total; sin
embargo, si el silo tiene un fondo soportado independientemente, el peso del
material debe ser el correspondiente al que se localiza entre las paredes del
silo y el fondo.
MATERIAL ESTRUCTURAL
La mayoría de los silos son de acero u hormigón armado. La elección depende, bajo el
punto de vista económico, de los costes de materiales, de la fabricación y montaje. Hay
otros factores tales como el espacio disponible.
Se pretende adoptar convenientemente el valor de las propiedades mecánicas, tanto de
los materiales de que se construye el silo, como del material que ha de contener este,
lo mismo que preestablecer la forma, la altura, el diámetro y el espesor de las paredes
de la estructura y con estos parámetros determinar la magnitud de las cargas por ella
soportadas.
a. Peso y resistencia de los materiales de construcción.
- Para el concreto se consideran resistencias cilíndricas f’c, desde 210 hasta 420
𝑘𝑔⁄ 𝑘𝑔⁄
𝑐𝑚2 y pesos unitarios aproximados de 2500 𝑐𝑚3 .
- Las barras de acero deben ser corrugadas y con esfuerzos de cedencia fy de
𝑘𝑔
4200 ⁄𝑐𝑚2 .
b. Propiedades mecánicas de los materiales por almacenar
En la siguiente tabla se han reunido los valores más representativos para el peso
específico, el ángulo de fricción interna y los coeficientes de fricción con el
concreto y el acero, para los principales materiales agrícolas de almacenamiento
y los cuales pueden usarse con confianza en las fórmulas para estimar las
presiones, ejercidas por tales materiales en las paredes de los silos que los
contienen. Para efectos de comparación se han incluido además los valores para
los materiales granulares.

Peso específico 𝜔 Ángulo de Coeficiente de

Material por almacenar 𝑘𝑔⁄ fricción interna fricción contra
𝑐𝑚3 en grados ∅ el concreto(𝜇)
Harinas vegetales 610 40 0,30
*Granos vegetales 710-995 23-37 0.29-0,50
pequeños
Azucar Granulada 1010 35 0,43
Maíz 820 27 0,40
Soya 820 29 0,40
Trigo 915 27 0,40
Cebada 820 28 0,35
MATERIALES INERTES
Cemento Portland 1350-1605 24-30 0,36-0,45
Arena 1605-2010 25-40 0,40-0,70
Grava 1605-2010 25-35 0,40-0,45
Arcilla 1700-2215 15-40 0,20-0,50

Percatémonos, que de acuerdo a la información citada se presentan los siguientes rangos

generales de variación:
𝑘𝑔
 𝜔 entre 500 y 1200 ⁄𝑐𝑚3
 ∅ entre 20 y 50 grados.
 𝜇 entre 0,25 y 0,60

PATRONES DE FLUJO EN EL SILO

La causa de las presiones no uniformes en las paredes de los silos se debe al flujo no
simétrico del material. Durante la descarga, el material localizado directamente arriba de
la abertura de descarga forma un canal de flujo. Si la abertura de descarga está cerca o en
las paredes del silo, se forma un canal de flujo a lo largo de las paredes del silo, en este
caso, unas porciones de las paredes actúan como una frontera del canal de flujo. A
menudo, para silos de descargas múltiples, los canales de flujo adyacentes se intersecan
formando un amplio canal de flujo.
Existen varios patrones de canales de flujo. Dependiendo de las propiedades cohesivas de
los materiales almacenados en los silos de flujo de embudo, pueden formarse canales de
flujo reducido estables a menos que el diámetro del canal de flujo sea suficientemente
grande para hacer que las paredes de tales canales reducidos sean inestables.
El tamaño de los canales de flujo está en función de las propiedades de cohesión de los
materiales almacenados, de la humedad, del contenido de finos, principalmente. La
limpieza o descarga incompleta debido a la pendiente de la tolva inadecuada y a
problemas de congelamiento en algunas áreas de invierno severo, también causan
condiciones de cargado no simétrico sobre el fondo y las paredes de los silos.
El flujo de los materiales almacenados en los silos tiene dos principales patrones: flujo de
embudo y flujo de masa. En el flujo de masa todos los materiales están en movimiento
durante la descarga y en el flujo de embudo, los movimientos ocurren únicamente en un
canal dentro del material almacenado y este canal está rodeado por material que no está
fluyendo. Debido a que las cargas y esfuerzos están relacionado con el patrón de flujo, el
diseñador de silos debe considerar el efecto del patrón de flujo del material.
Silos con Flujo de Masa
En los silos con flujo de masa las tolvas de descarga tienen la
pendiente pronunciada de tal manera que causa el flujo de
todos los sólidos sin dejar zonas de materiales estancados.
Este tipo de silos es recomendado para materiales cohesivos
(carbón, por ejemplo), materiales que se degradan como los
materiales polvorosos (a menos que se descarguen mediante
aireación) y materiales en los cuales se requiera que la
segregación sea minimizada.
El flujo de masa ocurrirá si se presentan las siguientes tres
condiciones:
a) La salida del material debe ser suficientemente amplia para que fluya sin formarse
un arco de material.
b) El controlador de flujo debe permitir el flujo del material a través de toda el área
abierta.
c) Las paredes de la tolva de salida deben ser lisas y tener la pendiente suficiente
para permitir el deslizamiento del material, de tal manera que el canal de flujo
llegue hasta las paredes verticales del silo.
Ventajas de los silos con flujo de masa:
a) El flujo del material es uniforme y la densidad de alimentación es prácticamente
independiente de la profundidad del material del silo. Esto a menudo permite usar
alimentadores volumétricos para el control del nivel de alimentación.
b) Los indicadores de bajo nivel trabajan realmente.
c) La segregación por corte de la descarga se minimiza. Mientras que el material
puede segregarse dentro del silo, la secuencia de flujo de arranque y de paro causa
la misma distribución del tamaño de partículas tanto en la carga como en el
llenado. Esta secuencia de flujo también asegura el tiempo uniforme en
 almacenamiento y desaireación del polvo fino. Por lo tanto, con los cierres del
aire puede preverse que los niveles de flujos de entrada y salida no se excedan.
Los bordes de las paredes, usualmente no se permiten en tolvas con flujo de masa, ni las
salientes dentro de las mismas. Las aberturas de descarga pueden ser totalmente efectivas;
es decir, si la tolva está equipada con un botón de encendido, la puerta de salida deberá
estar completamente abierta. Si la tolva está equipada con alimentadores, éstos deben
estar descargando simultáneamente el material a través de área de salida total.

Silos con Flujo de Embudo

El flujo de embudo ocurre cuando la pendiente

de las paredes de la tolva no está
suficientemente pronunciada y suave para
forzar al material a deslizarse a lo largo de las
paredes, o cuando la salida de un silo de flujo
de masa no es totalmente efectiva. En un silo de
flujo de embudo, el flujo de los sólidos es hacia
la salida a través de un canal que se forma
dentro del material estancado. Usualmente, los
silos con flujo de embudo son apropiados
únicamente para materiales gruesos,
ligeramente cohesivos y sólidos no degradables
en los cuales la segregación no es importante.
Sin un flujo libre de sólidos, el canal de flujo se expande hacia la salida a un diámetro que
se aproxima a la dimensión mayor de la salida efectiva. Cuando la salida es totalmente
efectiva, esta dimensión es igual al diámetro de la salida si es circular, o la diagonal si la
salida es cuadrada o rectangular. En un nivel superior, dentro de la masa, el canal de flujo
permanecerá vertical, formando un cilindro, si su diámetro es menor que el diámetro del
canal de flujo reducido crítico. Con un flujo libre de sólidos, el canal de flujo se expande
a un ángulo que depende del ángulo efectivo de fricción del material. El canal de flujo
resultante es generalmente circular, con un diámetro que excede el diámetro de la salida
o la dimensión diagonal.
Cuando la cantidad de descarga del silo es mayor que la de llenado, el nivel de material
dentro del canal de flujo baja, causando capas que se desprenden de la parte superior del
material estancado y caen dentro del canal. Este comportamiento intermitente afecta a los
suelos cohesivos, debido a que el material se compacta a sí mismo con el impacto de su
caída y con esto se incrementa la posible formación de un arco de material. Con suficiente
cohesión, el desprendimiento del material puede eliminarse, permitiendo que el canal se
vacié formando un canal de flujo reducido estable. El material cargado dentro de este
canal reducido vacío puede exceder el alimentador. Cuando un material polvoroso es
aireado se carga directamente en un canal de flujo de embudo en un rango suficientemente
alto y se descarga al mismo tiempo, éste no tiene oportunidad de asentarse. Por lo tanto,
permanece aireado en el canal y fluye hacia la salida del silo. A menudo se utiliza una
válvula rotatoria, en estas condiciones para contener el material, pero, aun así, el flujo
uniforme no puede asegurarse, debido a que el flujo en el interior de la válvula es errático.
La siguiente figura muestra las cartas de Jenike que pueden utilizarse para predecir
cuándo ocurrirá un flujo de embudo o un flujo de masa. La región marcada como
"incierta" indica las condiciones en las cuales el tipo de flujo puede cambiar
abruptamente. Preferiblemente, estas condiciones deberían evitarse, cuando pudiesen
conducir a un patrón de flujo no simétrico, vibración frecuente y cargas de choque, las
cuales puedan dañar seriamente el silo.

Silos con Flujo Expandido

Además de los dos patrones principales de flujo, existe un patrón intermedio llamado
"flujo expandido". El flujo expandido es una combinación de flujo de masa y flujo de
embudo. La parte inferior de la tolva opera en flujo de masa y la superior como flujo de
embudo. Para prevenir un canal de flujo reducido en la parte superior, el canal de flujo
debe expandirse a una diagonal o a un diámetro igual o mayor que el diámetro del canal
reducido, determinado por el material que va ser almacenado, en la porción con flujo de
embudo de la tolva con flujo de masa.
Los silos con flujo expandido son usualmente recomendados para almacenamiento de
grandes cantidades de materiales no degradables. Generalmente, el diseño de una tolva
con flujo expandido se utiliza para modificar una tolva con un flujo de embudo existente,
corrigiendo los problemas de flujo, tales como arco, canales de flujo reducido y grandes
flujos.
Este concepto también puede ser usado con salidas múltiples, donde los flujos
simultáneos de las tolvas con flujo de masa se colocan muy juntas para causar un canal
de flujo combinado de un tamaño mayor que el diámetro del canal de flujo reducido
crítico.

Flujo Excéntrico y Efectos de Cohesión

El problema de diseño estructural es más fácil si el silo es axisimétrico y tanto la carga y

la descarga están centradas; sin embargo, los arreglos de proceso, los detalles del sitio,
etc., con frecuencia no necesariamente tienen arreglos axisimétrícos. Los silos, a menudo,
tienen salidas excéntricas o múltiples aberturas de tal manera que ocurrirá un flujo no
simétrico cuando todas las salidas no estén trabajando simultáneamente.
Estos silos no simétricos con múltiples salidas o salidas laterales, incluyendo llenados
excéntricos, crean un patrón de canal flujo que puede causar problemas estructurales
severos, generados por cargas no simétricas en las paredes. Si estas condiciones de carga
no son evaluadas y consideradas apropiadamente por el diseñador, pueden desarrollarse
problemas estructurales serios.
También debe reconocerse que los silos simétricos y con descargas concéntricas no están
libres de problemas de flujo. Estos silos pueden causar canales de flujo excéntrico o
patrones de descarga excéntrica. Esto puede ocurrir si un alimentador fue impropiamente
diseñado o seleccionado o cuando en operación las salidas se dejaron parcialmente
abiertas. Estos patrones de descarga excéntrica pueden ocurrir por algún material
estancado y caída del material no simétrica, etc. Estos problemas deben ser previstos por
el diseñador.
Hay frecuentes reportes de estructuras en peligro o fallas de silos con flujo de embudo
que contienen materiales cohesivos como el carbón. En la mayoría de los casos se ha
concluido que tales fallas han ocurrido debido a que el comportamiento de los materiales
almacenados durante la descarga no fue considerado propiamente en el diseño. Por esta
razón es necesario poner una gran atención en los patrones de flujo.
Los medios confiables para asegurar el flujo en los materiales cohesivos se considera que
son los silos con flujo de masa o al menos con flujo expandido; sin embargo,
desgraciadamente los costos y los requerimientos de geometría, a menudo impiden esta
selección.

TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Son estructuras de diversos materiales por lo general de forma cilíndrica, que son usados
para almacenar y/o preservar líquidos, son ampliamente utilizados en las industrias de
gases, del petróleo, y química.
Son estructuras de diversos materiales, por lo general de forma cilíndrica.
Se han de diseñar con fácil acceso para su posterior inspección y limpieza. Siempre
dispondrán de bocas de hombres para acceso de limpieza e inspección, que serán de fácil
apertura y desmontaje
Todos los depósitos debes tener tapa, con pestaña que supere el diámetro interior y con
resalte en forma de U invertida a lo largo del eje de giro. Asimismo, la separación respecto
del techo y paredes será suficiente como para permitir el fácil acceso y limpieza. Si la
limpieza es manual, el diámetro de los tanques horizontales o la altura de los verticales
deberán ser suficientes como para facilitar la limpieza del mismo por parte de un operario,
de forma que todas las zonas sean de fácil acceso.

TIPOS DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO

 Tanques cilíndricos horizontales
Generalmente son de volúmenes relativamente bajos, debido a que presentan
problemas por fallas de corte y flexion. Por lo general, se usan para almacenar
volúmenes pequeños.
La presión de trabajo puede ser desde 15 Psig a 1000 Psig o mayor. Algunos de
esos tanques tienen cabeza hemisférica
 Tanques cilíndricos verticales de fondo plano
 Permite almacenar grandes cantidades volumétricas con un costo bajo. Con la
limitante que solo se pueden usar a presión atmosférica o presiones internas
relativamente pequeñas.
 Tanques Elevados
Este tipo de depósitos pueden proporcionar un flujo elevado, según las
necesidades de la población, siempre y cuando la capacidad de bombeo no sea
superior a la de flujo promedio del sistema, este tipo de tanques no necesitan
bombas para poder llegar el fluido a su destino.
 Tanques de almacenamiento Empernados
Son diseñados y acondicionados como elementos segmentados los cuales son
montados en localidades para poder proporcionar un completo vertical, cilíndrico,
encima del terreno, cierre y apertura de la parte superior del acero de los tanques.
Los tanques empernados API estandarizados están disponibles en capacidad
nominal de 100 a 10000 bls, diseñados a una presión atmosférica dentro de los
tanques. Estos tanques ofrecen la ventaja de ser fácilmente transportados en
cualquier localidad y levantados manualmente.
 Tanques Abiertos
Estos tipos de depósitos se emplean para almacenar materiales que no son
susceptibles de daño por agentes atmosféricos, como agua, vientos, clima o
contaminación atmosférica.
Generalmente este tipo de tanques almacena fluidos como: el agua pura, el agua
residual, agua para contra incendios, etc.
 Tanques a Presión
Los tanques a presión presentan techos con cupulas escalonadas y son
denominados así, debido a que sus presiones son internas o manométricas, este
tipo de tanque se debe tener mucho cuidado cuando se diseñe, ya que las fuerzas
hidrostáticas que presenta en su interior en ocasiones impactan en el techo y estas
se transmiten al cuerpo provocando un colapso de la estructura.
Son utilizados para líquidos con presión de vapor mayor o igual a 0.914 kg/cm
abs (13 psia) a nivel del mar, los principales tipos de tanques a presión son los
recipientes cilíndricos y de esferas.
 Recipientes cilíndricos
Se usan para almacenar cualquier gas licuado a su temperatura crítica y
presión requerida, el montaje en posición horizontal se hace sobre dos o
más apoyos y si es en posición vertical se hace sobre un fuste. Son
considerados almacenamientos económicos con dimensiones de hasta 50
metros de diámetro y capacidades de agua de hasta 800 metros cúbicos.
 Recipientes de esferas
Son otra forma de almacenar líquidos similares. Un recipiente esférico esta
forma por gruesas paredes de acero, con 6 o más soportes o columnas. Se
consideran económicas porque tienen una capacidad de agua a partir de
los 800 metros cúbicos, igual que los cilíndricos.
 Tanques de Baja Presión
Este almacenamiento está diseñado para mantener una presión interna mayor a
0.035 kg/cm2, pero menor de 1.055 kg/cm2 medidos en la parte superior del
 tanque. Estos tanques de baja presión deben construirse de acuerdo a normas de
diseño reconocidas, pueden construirse con el API 620.
 Tanques Atmosférico
Diseñado para operar:
Presiones desde la atmósfera hasta presiones de 1,0 psig (de 760 mm Hg hasta
812 mm Hg) medidos en el tope del tanque, los tanques atmosféricos no podrán
ser utilizados para el almacenamiento de líquidos a temperaturas iguales o
mayores a su punto de ebullición. Los tanques atmosféricos deben ser usados para
líquidos que tienen hasta una máxima presión de vapor de 0.914 kg/cm2 abs
(13psia) a nivel del mar y por cada 300 metros de elevación la máxima presión de
vapor deberá ser reducida en 0.035 kg/cm2 abs (0.5 psia)
Pueden ser:
 Techo Fijo
Techo auto-soportado o por columnas, la superficie del techo puede tener
forma de domo o cono
Están permanentemente armados al armazón del tanque. Los tanques
soldados de 500bls de capacidad y mas largos pueden ser proporcionados
con un FRANGIBLE ROOF (diseñado para el cuidado de la liberación de
la cubierta soldada de los juntos del armazón en caso ocurra un exceso
interno de la presión), en este caso la presión de diseño no excederá la
presión equivalente del peso muerto del techo
 Techo Flotante
Este tipo de tanques es principalmente usado por almacenes cercano a la
presión atmosférica. Techos flotantes son diseñados para mover
verticalmente dentro del armazón del tanque para proporcionar una
mínima constante de vacío entre la superficie del producto almacenado y
el techo y para proporcionar un sello constante entre la periferia del tanque
y el techo flotante. Estas pueden ser fabricadas en un tipo que esta expuesto
al medio ambiente o un tipo que esta dentro de un techo fijo. Los tanques
de techo flotante interno con un techo fijo externo son usados en áreas de
pesadas nevadas desde que la acumulación de nieve o agua afecta la
operación de la flotabilidad.
Ambos tanques: techo fijo o flotante interno son usados para reducir las
pérdidas de vapor y conservar el fluido almacenado.
RIESGOS EN TANQUES
La causa principal de casi todos los accidentes destructivos en tanques que contienen
materiales inflamables, es el incendio. Consecuentemente, los riesgos principales que
tratan de eliminarse, son aquellos que causan fuego.
Otra causa de accidentes de tanques es lo que se llama falsa operación; que consiste en
abrir válvulas equivocadas, derrames, uso impropio de técnicas de limpieza y reparación
del tanque.
Otro aspecto a tener en cuenta, es lo concerniente a equipo defectuoso. Los defectos en
el equipo incluyen derrames causados por la corrosión, grietas en las soldaduras, válvulas
de alivio de presión o de vacío que no funcionan adecuadamente, sistemas de venteo
diseñados incorrectamente, y protección inadecuada contra electricidad estática.
La pérdida de material por derrames en tanques y sus tuberías, puede traer consigo riesgos
a otras propiedades y al personal a considerables distancias, y en el mejor de los casos
una continua pérdida económica por el posible escape de materiales valiosos.
En lo referente a tanques aéreos sin protecciones físicas, el principal riesgo a los que están
sometidos es el golpeo de su estructura portante o paredes por vehículos durante
operaciones de carga/descarga.
La electricidad estática es una carga eléctrica que proviene del contacto y separación entre
dos cuerpos siendo al menos uno de ellos aislante. Este tipo de electricidad es importante
tenerla en cuenta porque puede producir fuegos o explosiones.
Igualmente, se prestará especial atención al manejo de gases comprimidos en cilindros,
ya que pueden ser peligrosos debido a la estática. En ocasiones, ha habido explosiones al
llenar cilindros y cuando se ha descargado inadecuadamente el gas comprimido de los
mismos.
Otros de los riesgos a los que están sometidos son:
● Colapso de la estructura portante de bancada y caída de un depósito arrastrando a otros
en efecto dominó.
● Caída de rayos.
● Operaciones de carga y descarga sin conexión de la pica a tierra, en líquidos
combustibles/inflamables.
● Operaciones de corte/soldadura a depósito lleno o vacío (gases).
● Lavado de depósitos con agua u otros materiales que puedan producir reacciones
exotérmicas en los restos de líquidos almacenados.
AVERÍAS EN TANQUES
Existen una serie de factores que bien sea actuando aisladamente o combinados provocan
alteraciones en las condiciones físicas originales causando en ocasiones averías. Estos
factores son:
● Asentamiento.
● Corrosiones internas por decantación de agua en el fondo.
● Corrosión interna por producto almacenado.
● Corrosión interna y externa por factores medioambientales.
● Sobretensiones en los materiales.
Las averías pueden afectar a distintas partes del tanque. Las partes en las que dividimos
el tanque a efectos de determinar el tipo de avería son:
● Basamento del tanque.
● Fondo del tanque.
● Paredes del tanque.
● Techo fijo del tanque.
● Techo o pantalla flotante.
● Accesorios del tanque.
Según el lugar del tanque al que afecte las averías se clasifican en:
1.- Avería en el fondo del tanque
1.1. Corrosión interior del fondo
El fondo del tanque puede verse afectado por la corrosión, ésta se presenta especialmente
en su cara superior y de diversas formas:
● Pitting generalizado
Su origen se debe a la presencia del agua decantada en el fondo del tanque. Cuando el
pitting es profundo, la corrosión es severa y puede originar un disminución de espesor del
fondo del tanque de gran importancia.
● Corrosión en uniones de chapas
Es un tipo de corrosión que afecta a soldaduras o los roblones de unión de chapa. Provoca
grietas por las que se fuga el producto.
● Perforaciones pasantes
Las corrosiones localizadas en ciertas áreas se convierten en perforaciones y
posteriormente en agujeros pasantes. Estos agujeros provocan la pérdida del producto que
existe en el interior del tanque. Este tipo de perforaciones se origina en los puntos de
apoyo de las patas de los techos y pantallas flotantes. Lo mismo puede ocurrir en los
puntos bajo las bocas de medición si no se dotan de una placa de refuerzo.
1.2. Corrosión exterior del fondo
Su origen está en la presencia del agua en contacto con la chapa y a la acidez del suelo.
Es una corrosión difícil de medir y controlar ya que no puede verse, una forma de evitarla
es instalando un sistema de protección catódica.
2.- Avería en paredes de tanques
Estas averías pueden presentarse debido a fenómenos de corrosión en la parte interior y
exterior del tanque.
2.1 Averías en paredes internas de tanques
● En virola inferior.
Su origen se debe a la presencia de agua en decantación no drenada adecuadamente en el
fondo del tanque.
Esta corrosión es muy intensa en la parte inferior de la primera virola del tanque y va
acompañada de una considerable pérdida de espesor.
● En virola intermedia.
Su origen se debe a la oxidación originada por condensación del agua ambiental y al
arrastre de óxido por la pantalla al oscilar la altura del líquido en el tanque.
En tanques con pantalla flotante y techo flotante se presenta, generalmente, una
disminución de espesor en las virolas comprendidas en el tercio superior del tanque.
2.2 Averías en paredes externas de tanques
● En virola inferior.
Este tipo de avería se debe a una corrosión localizada que provoca pérdidas de espesor.
Su causa se debe a una acumulación agua-tierra-arena que cubre hasta 20 cm. por encima
de la unión fondo-envolvente.
● En virolas intermedias y superiores.
No son frecuentes ya que normalmente los tanques están pintados.
● En paredes de tanques calorifugados.
Se produce corrosión por la impregnación en agua de la manta aislante. Esta
impregnación tiene su origen en la penetración en forma de agua de lluvia si la coronación
del calorifugado no es estanca y en la impregnación por capilaridad desde el terreno si no
es estanco el cierre inferior o hay acumulación de tierra mojada en la primera virola.
2.3 Averías en techos fijos
● Asentamientos parciales del techo.
Su origen está en la cesión de parte de la estructura soporte del techo debido a sobrecargas
dinámicas externas, sobretensiones en la estructura o depresiones internas del tanque.
● Corrosión externa de la chapa.
Puede presentarse en forma de corrosión localizada provocando posteriormente la
perforación de la chapa o bien en forma de pitting localizado en un área determinada.
2.4 Averías en pantallas flotantes
Puede hundirse la pantalla flotante por perforación del velo o por errores de operación al
sobre llenar el tanque y chocar la pantalla con las estructuras portantes del techo sin
funcionar las alarmas de detección de sobrellenado. También puede deteriorarse el cierre
ocasionándose pérdidas por evaporación.
5.2.5 Averías en accesorios
● Corrosión exterior.
Están expuestos a la corrosión escaleras, barandillas y sistemas de ventilación.
● Averías en equipos de medida.
Pueden ocasionar averías si no suministran la información necesaria al área de
operaciones.
● Averías por agentes atmosféricos.
El hielo es el mayor enemigo, afectando principalmente al Sistema de Protección contra
Incendios.
CONTROL DE RIESGOS
Para evitar que se produzca un incendio o una explosión en los tanques deberán tomarse
una serie de medidas. Para el caso de almacenaje de inflamables en tanques fijos, estas
medidas son las siguientes:
1. Conectar el tanque debidamente a tierra.
2. Asegurarse que tienen sus apagallamas, y que estén éstos estén bien anclados. Además
la tubería de descargas al tanque debe llegar hasta el fondo.
3. Evitar que las tapas de las entradas de los tanques tengan rozamiento con el cuerpo del
tanque.
4. Comprobar que los indicadores de presión y temperatura funcionan correctamente.
5. Debe de haber muros de retención para el caso de derrames.
6. Deben tener instalado un equipo de pararrayos.
7. El motor del sistema de agitación debe ser a prueba de explosión.
8. Existirá señalización indicando la prohibición de fumar y la limitación de áreas.
9. La construcción del tanque será tal, que en caso de una explosión sólo se desprenda el
cono que sirve como techo.
10. Se instalarán válvulas de control remoto para impedir cualquier fuga.
En lo referente a riesgos eléctricos debe tenerse en cuenta que la electricidad presenta un
peligro continuo de incendio en áreas o tanques donde es posible la presencia de gases o
vapores inflamables si existen cables sueltos mal aislados.
Por ello al hacer una instalación se hará de forma sólida y permanente. Estarán
debidamente aisladas y entubadas, y bien sujetas.
Como medida de seguridad se recomienda que la tubería de descarga siempre se encuentre
bajo el nivel del líquido, es decir, que llegue al fondo, o bien cuando no pueda efectuarse
esto y si el flujo del líquido no es grande, se deje resbalar por las paredes del tanque para
que las cargas que pudieran crearse se disipen en la armadura conectada a tierra.
Se instalarán muros de contención o retención en los tanques. Estos diques se pueden
construir de concreto o de concreto y acero, para soportar la presión lateral del líquido en
total.
Es conveniente que cada tanque disponga de su dique independientemente de los otros.
Todo tanque de almacenamiento que contenga líquidos inflamables debe proveerse de un
venteo apropiado que permita el flujo de vapor o aire, compensando así, el flujo máximo
de líquido según se va llenando o vaciando el tanque.
Al llenar un tanque, los venteos descargan vapores inflamables, por ello se deben
descargar alejados de ventanas o puertas, donde los vapores podrían entrar a edificios. El
uso de los apagallamas es importante ya que se encargan de prevenir y evitar la
propagación al fuego mediante la absorción y disipación del calor proveniente del fuego
de un lado del tanque, hacia el otro lado del mismo. Los apagallamas se utilizan en venteos
para que cuando se queme lo de fuera la llama no entre dentro.
MANTENIMIENTO
1. Mantenimiento preventivo
El objetivo del control preventivo de un tanque es evitar el deterioro del mismo para que
no se produzca una avería.
El principal enemigo es la corrosión por ello deben tomarse medidas especiales para
impedir su formación. Se tomarán medidas en:
● Fondos de tanques
● Paredes de tanque
● Techos fijos
● Techos flotantes
* Fondos de tanques
Se aplicará un recubrimiento que impida la corrosión en el interior del tanque debido al
agua que pueda encontrarse en el mismo.
* Paredes de tanque
El mantenimiento en el interior del tanque se centrará en la primera virola; de forma que
se evite la corrosión por agua decantada. Para ello se aplicará un revestimiento protector.
Cuando se almacenan productos pesados, éstos ya actúan como protector anticorrosivo.
Si se almacenan gasolinas en tanques de pantalla flotante se producirá una pérdida de
espesor debido a las oscilaciones de las mismas por lo que es necesario aplicar un
revestimiento protector.
Externamente el tanque también debe protegerse aplicando un revestimiento adecuado
dependiendo de la zona en la que el tanque se ubique, mejorando así la estética de la
instalación y disminuyendo las pérdidas de producto.
Es importante inspeccionar externamente el tanque cada 5 años por un inspector
cualificado.
* Techos fijos
Las chapas del techo del tanque pueden verse afectadas por la corrosión debido a la
condensación del vapor de agua presente en la atmósfera o a vapores de productos
agresivos, por lo que se debe aplicar un revestimiento protector.
* Techos flotantes
La inspección del techo flotante presenta variaciones en lo referente a inspección mensual
rutinaria ya que en estos tanques se debe controlar el sistema de drenaje, la presencia de
agua o producto sobre el techo, el asentamiento del tanque y el estado de los sellos.
Para pantallas flotantes se debe aplicar un revestimiento protector, del tipo de la cara
inferior del techo flotante.
2. Mantenimiento correctivo
Se llevará a cabo este tipo de control cuando se produzca una avería en una de las partes
sensibles del tanque o bien si se alcanza el límite de vida esperado de alguna de las partes
sensibles del tanque.
La sustitución de elementos del depósito, tanto del equipo de trasiego, como del sistema
de seguridad, deberá realizarse respetando el diseño inicial o normas estándar de
seguridad.
Se deberán tomar medidas de seguridad en todas las operaciones de corte y soldadura por
el peligro que éstas llevan consigo.

¿QUE TIPOS DE SOPORTE SE VE EN LAS ESTRUCTURAS DE

TANQUES DE ALMACENAMIENTO?
Sabemos que para cada tipo de Tanque de Almacenamiento existen distintos soportes:
ESTRUCTURACIÓN DE TANQUES ELEVADOS
Los tanques elevados generalmente son construidos de
concreto reforzado, debido a las dimensiones que se
utilizan en los sistemas de agua potable, además pueden
llegar a emplearse elementos presforzados.
La estructura de soporte de los recipientes de concreto
reforzado puede ser a base de columnas con trabes
rigidizantes o sin ellas, contraventeados o sin contraviento,
a base de muros de concreto reforzado, o muros de
mampostería confinados con dalas y castillos de concreto
armado, o con una sola columna.
Cuando se tiene una base formada por columnas de concreto reforzado o muros, es
importante dar continuidad a las columnas y a las trabes del tanque con la finalidad de
formar marcos ortogonales, para disminuir la longitud efectiva de las columnas. Es
importante que el centro de gravedad de la estructura de soporte coincida con el centro de
gravedad del recipiente.
Debido a que el mantenimiento de los tanques de concreto es mínimo, no es recomendable
la colocación de contravientos de acero, a menos que se garantice un adecuado
mantenimiento de la estructura en general, de otra forma se puede perder su capacidad
para transmitir las fuerzas horizontales de viento y/o de sismo.
En tanques pequeños la dimensión en planta de la estructura de soporte puede ser igual a
la del recipiente, en tanques medianos del orden de 200 m3 , las dimensiones en planta
de la estructura de soporte, se recomienda no sean menores al 80% de las dimensiones
del recipiente. En recipientes de mayor capacidad es recomendable que las dimensiones
en planta de la estructura de apoyo sean mayores que las dimensiones del recipiente,
además de que se deberá prestar particular atención para que el centro de gravedad de la
estructura de soporte coincida con el del recipiente.
El fondo de los tanques, es adecuado considerarlo plano, ya sea apoyado sobre trabes o
losas planas, ya que este tipo de estructuración es conveniente para recipientes con muros
planos y para recipientes cilíndricos, sin embargo por razones particulares el fondo puede
ser cóncavo, convexo o esférico.
TANQUES CIÍNDRICOS CON TECHO SOPORTADO
Son tanques de almacenamiento de forma cilíndrica con techo cónico fijo .
La estructura de soporte de este tanque nos muestra que el techo cónico está construido
sobre un sistema de vigas y columnas que soportan el peso y diseño cónico del techo, la
siguiente fotografía muestra este sistema de vigas en el interior del tanque demostrando
que todo el peso es absorbido este sistema de vigas.

Estructura soporte de tanques con techo

cónico soportado
Los largueros mostrados en la figura, son vigas sobre las cuales se apoyan las láminas del
techo, éstos se soportan a su vez sobre la columna central y sobre las trabes. Éstos últimos
son también vigas unidas a las columnas centrales. Por último, la cartela es el componente
que permite unir los largueros con la pared del tanque.
TANQUES CILÍNDRICOS CON TECHO AUTO SOPORTADO
En este tipo de tanque la estructura de soporte nos muestra que el techo se construye
directamente sobre la estructura del mismo tanque, es decir que el peso del techo del
tanque reposa directamente sobre la forma cilíndrica del tanque, adoptando la forma de
un domo.
Estos están apoyados únicamente sobre la pared del tanque, sin ninguna estructura de
soporte, razón por la cual el diámetro de los tanques en los cuales puede ser utilizado es
limitado a aproximadamente 12 metros. Los techos tipo domo requieren una mayor
elaboración que los cónicos autosoportados, pero pueden ser utilizados en tanques de
mayor diámetro.
Ambos diseños poseen un fondo plano, con pared cilíndrica, son los más económicos
en diseño y de construcción más simple.

SOPORTES PARA TANQUES A PRESION

Existen varios métodos que son utilizados en las estructuras de soporte de los recipientes
a presión, como los siguientes:

Soportes de Faldón

Uno de los métodos más comunes de soportes para recipientes de

presión es mediante hojas de metal cilíndricas roladas o cónicas
llamadas faldones. El faldón puede ser -, solapado-, o puede ser
soldado directamente al recipiente.

Este método de soporte es atractivo desde el punto de vista del

diseñador porque minimiza los esfuerzos locales al punto de junta
y la carga directa es uniformemente distribuida sobre la
circunferencia entera. El uso de faldones cónicos es más costoso
desde el punto de vista de fabricación e innecesario para la mayoría
de situaciones de diseño.

La línea crítica en el soporte del faldón es la soldadura sujetando el

recipiente al faldón. Esta soldadura, además de transmitir el peso
total y el momento de giro, también debe resistir la temperatura y
los esfuerzos de flexión debido a que la temperatura desciende en
el faldón. Mientras más delgado sea el faldón, mejor puede ajustarse a las variaciones de
la temperatura.

Existen diversos métodos de realizar la soldadura de la junta del faldón con el recipiente.
El método preferido es uno en el cual la línea de centro del recipiente y el faldón
coinciden, este método minimizará esfuerzos en la junta. Probablemente el método más
común, no obstante hace coincidir el diámetro exterior del recipiente con el diámetro
exterior del faldón.
Otros métodos de unión incluyen el de soldadura de traslape, tipo pedestal, arreglo de
anillo de carcasa. La eficiencia de la junta de la soldadura de la unión también varía por
el método de unión y es usualmente el factor gobernante en determinar el espesor de la
falda.
Esta soldadura puede ser objeto de rotura en servicios cíclicos severos.
Porque el faldón está unido al recipiente, la selección del material no se rige mediante el
código ASME. Cualquier material seleccionado, no obstante, puede ser compatible con
el material del recipiente en términos de soldadura. La fuerza para el diseño es también
no especificada para el material del soporte por parte del Código ASME.

Soportes de Piernas

Una extensa variedad de recipientes, tanques, depósitos, y tolvas pueden ser soportados
sobre piernas, estos diseños pueden variar desde recipientes pequeños soportados sobre 3
o 4 piernas, a recipientes muy grandes y esferas arriba de 80 pies en diámetro soportados
sobre 16 o 20 piernas. Algunas veces las piernas son también llamadas columnas o postes.

Casi cualquier número de piernas pueden ser utilizadas, pero las variaciones más comunes
son 3,4, 6, 8, 12, 16 o 20. Las piernas pueden ser espaciadas igualmente alrededor de la
circunferencia.
Los soportes de piernas pueden ser con abrasadoras o sin abrazaderas. Las piernas con
abrazaderas las cuáles son reforzadas con alguna abrazadera cruzada o riostra. Las riostras
son miembros diagonales los cuáles transfieren las cargas horizontales pero, a diferencia
de las abrazaderas cruzadas, estos operan sólo en tensión. Los miembros diagonales en el
sistema de riostra son llamados comúnmente como barras de acoplamiento, los cuáles
transfieren la carga a cada panel adyacente, Pueden ser utilizados torniquetes para ajustar
las barras de acoplamiento.

Las piernas pueden ser elaboradas de tubería, canales, ángulos, tubería rectangular o
secciones estructurales tales como vigas o columnas.

Los tanques y recipientes muy grandes pueden requerir una viga tubular, un anillo de
compresión, o un anillo tubular cercano al punto de unión de las piernas, para distribuir
las cargas inducidas mediante las columnas y soportes. Esos esfuerzos localizados en el
punto de unión deben ser analizados para acción excéntrica de las piernas, momentos de
giro, torsión del anillo, todo esto adicionalmente como las cargas de cualquier soporte.

Las piernas no pueden utilizarse en soportes de recipientes con vibración alta, choques, o
servicios cíclicos debido a los altos esfuerzos localizados en las uniones.

Las piernas son ancladas a los cimientos mediante placas base las cuáles son colocadas
en el lugar mediante pernos de anclaje colocados en el concreto. Para los recipientes
grandes en área sísmicas altas, se puede soldar una barra de acero en la parte inferior de
la placa base. Normalmente los que, a su vez, encaja en una ranura empotrada
correspondiente en el concreto.
Soportes de Silleta

Usualmente, los recipientes a presión y tanques son soportados en dos apoyos llamados
silletas. El uso de más de dos silletas es innecesario así que debe evitarse.
La razón por la cuál no se usan más de dos silletas es que, esto crea una estructura teórica
y prácticamente indeterminada.

Como todos los otros tipos de soportes el código ASME, tiene un margen máximo de
esfuerzos para las tensiones en la carcasa del recipiente, el código no tiene un apartado -
específico de los componentes del soporte. Normalmente los márgenes de esfuerzos
empleados son los descritos en el Manual de Construcción del Acero AISC6.

La silleta se compone de varias partes, la red, la placa base, la costilla y la placa de

desgaste. El diseño puede tener costillas internas o costillas salidas o sólo un ajuste, pero
usualmente son anillos.

Las silletas normalmente están atornilladas al cimiento vía tornillos de anclaje. El Código
ASME especifica un arco de ángulo mínimo correspondiente a 120°, el ángulo máximo
de eficiencia de la silleta es de 180° desde el peso y la fuerza dividida de las silletas es de
cero arriba de la línea de la banda, en efecto, tomando en cuenta el margen para la
reducción de esfuerzos para placas de desgaste el máximo ángulo es de 168°.

Las silletas pueden ser construidas de acero o de concreto, pueden ser atornilladas
soldadas o estar sueltas, para el tipo suelto cualquier forma de alinear puede ser utilizada
entre el recipiente y la silleta suelta es la del tipo concreto. Usualmente un extremo del
recipiente es anclado y el otro extremo es deslizante, el extremo deslizante puede ser
constituido de placas deslizantes de bronce, de placas de grasa o de teflón para reducir
con esto la fricción causada mediante la expansión térmica o contracción e los recipientes.
La colocación longitudinal de las silletas
también tiene un efecto mayor sobre la magnitud
de los esfuerzos en la carcasa de los recipientes
así como un apoyo sobre el diseño de las piezas
de la silleta. Para diámetros grandes, para los
recipientes de pared delgada, las silletas son
mejor colocadas con 0.5R de la línea tangente,
esto, para tomar una ventaja en el efecto de
atiesamiento de las tapas. Otros recipientes son
mejor soportados donde la flexión a mitad del
recorrido es aproximadamente igual a la
longitud de flexión de las silletas. Sin embargo,
la distancia máxima es de 0.2L.

Soportes de Anillo

En realidad son utilizados cuando los esfuerzos locales en las orejas van a ser
excesivamente altos. Típicamente los recipientes soportados mediante anillos u orejas son
contenidos con una estructura más bien que soporte a tal grado que pueda ser sujeto a
movimientos sísmicos de los cuales forme parte.

El sistema de anillos totalmente sueltos puede ser fabricado aparte y colocado en el lugar
con barras cortantes. Con este sistema no hay interacción entre la carcasa y los anillos de
soporte.
El análisis para el diseño de los anillos y los esfuerzos inducidos en la carcasa emplean
los mismos principios como en el de las orejas.

Normas aplicables al
cálculo de Tanques

El cálculo de tanques de almacenamiento para la industria, se lleva a cabo mediante

las siguientes normas: [2]
API STANDARD 650 : Establece los requisitos mínimos de materiales, diseño,
fabricación, construcción y prueba de tanques de acero, cilíndricos, verticales,
sobre tierra, soldados, no refrigerados y de techo abierto o cerrado. Además, el
rango de presión y temperatura admisible es el siguiente:
- Presión interna: Tanques atmosféricos y baja presión, es decir, entre 0 y 2,5 psi.
- Temperatura máxima de diseño: Acepta temperaturas de hasta 93°C. Puede
llegar a 260°C con el uso del Apéndice M, que reduce en una determinada
proporción los esfuerzos admisibles del material dependiendo de la
temperatura.
API STANDARD 620: Establece los requisitos mínimos para el diseño y
construcción de tanques de acero al carbono, cilíndricos, verticales, sobre tierra,
soldados, refrigerados o no refrigerados. Además, el rango de presión y
temperatura admisible es el siguiente:
- Presión interna: Tanques de media presión, es decir, entre 2,5 y 15 psi.
- Temperatura máxima de diseño: Acepta temperaturas de hasta 121°C.
Otras: Existen otras normas como las API 12D y API 12F que cubren el diseño
y fabricación de tanques de dimensiones y capacidades predeterminadas.