FUNDICIÓN

2016
FUNDICIÓN
PROCESOS DE MANUFACTURA II
CASTILLO CHÁVEZ
NARRO CARRANZA
VILLA ABAD
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO – ING. MECÁNICA

UNIVERSIDAD
1
NACIONAL DE TRUJILLO
PROYECTO DE PIEZA FUNDIDA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL ACADÉMICA INGENIERÍA
MECÁNICA
Alumnos: CASTILLO CHÁVEZ, ERICK DIEGO.
NARRO CARRANZA, EDUARDO VALENTÍN.
VILLA ABAD, PAOLO CÉSAR.
Asignatura:
PROCESOS DE MANUFACTURA II.
Docente:
Dr. ALCÁNTARA ALZA, VÍCTOR .
Ciclo:
VIII
2016
ÍNDICE
I. PRESENTACIÓN DE LA PIEZA: ...................................................................................................... 1
II. PLANOS:....................................................................................................................................... 2
1. MODELO: ................................................................................................................................. 2
2. NOYOS: .................................................................................................................................... 3
3. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN: .................................................................................................. 3
4. MOLDE FINALIZADO: ............................................................................................................... 5
5. CAJAS DE MOLDEO: ................................................................................................................. 7
III. PROCESO DE MOLDEO: ........................................................................................................... 8
IV. CÁLCULOS: ............................................................................................................................. 22

1. DIMENSIONES DE MODELOS Y MACHOS: ............................................................................. 22
2. DIMENSIONES DE MAZAROTAS:............................................................................................ 34
3. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN: ................................................................................................ 37
4. PRESIÓN METALOSTÁTICA: ................................................................................................... 38
V. ANEXOS: .................................................................................................................................... 40
INGENIERÍA MECÁNICA-UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
I. PRESENTACIÓN DE LA PIEZA:
La pieza que se desea obtener a través del proceso de fundición, que posteriormente
describiremos, es la siguiente:
UNIDADES : mm
MATERIAL: Acero fundido
Figura N°1: Dimensiones de la Pieza a fabricar.
1
II. PLANOS:
1. MODELO:
UNIDADES : mm
MATERIAL: Madera (aliso)
Figura N° 2: Dimensiones del Modelo de madera.
2
2. NOYOS:
UNIDADES : mm
MATERIAL: Arena aglomerada (aceite

de linaza 1.5%, 2%
agua, 1% arcilla)
Figura N°3: Dimensiones del noyo a utilizar.
Figura N°4: Dimensiones de la Caja para el macho.
3. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN:
3
Figura N°5: Dimensiones de todo el sistema de alimentación.
 Verde : Bebedero
 Azul : Canal de Colada
 Naranja : Canal de Ataque
 Marrón : Mazarotas
 Para el Acero, se ha utilizado la
siguiente relación de Áreas: 4:3:2
(AB,AC,AA) , es decir es un Llenado
a presión.
Figura N°6: Distinción de las Áreas del sistema de alimentación.
4
4. MOLDE FINALIZADO:
UNIDADES : mm
MATERIAL: Arena arcillosa 92%,

bentonita cálcica 8%
Figura N°7: Dimensiones generales del Molde obtenido en la dirección del corte que se
muestra.
5
Figura N°8: Dimensiones generales del molde obtenido en la dirección de corte que se
muestra.
6
5. CAJAS DE MOLDEO:
UNIDADES : mm
MATERIAL: Hierro fundido
Figura N°9: Dimensiones de la Caja Inferior.
7
Figura N°10: Detalle de las Cajas.
Figura N°11: Dimensiones de la Caja Superior.
III. PROCESO DE MOLDEO:
 Por ser una pieza de mediano tamaño y probablemente no se desee fabricarlo

en serie, haremos uso de un molde perdido o transitorio; el moldeo en verde
(es decir que no se llevará acabo ningún secado antes de la colada) se
efectuará manualmente y además la reproducción de la pieza se efectuará en
8
arena contenida en una caja compuesta por dos partes (moldeo en caja);
adicionalmente la arena será atacada a presión con una máquina que puede
ser accionada a mano.
 Con respecto a la caja de moldeo, la caja que utilizaremos se descompone en

dos partes de material hierro fundido, la parte inferior tendrá nervaduras planas,
dos orejas de registro con manguitos y asas para su manejo.
 Con respecto a la arena de moldeo, para la pieza de acero que se planea

construir la arena debe poder resistir temperaturas de 1650° C, además debe
tener una humedad que se estima sobre el 3-4% para moldeo en verde .Una
mezcla de arena semi-sintética adecuada para nuestra pieza podría ser: arena
arcillosa magra 92% y bentonita cálcica 8%. Esta arena tiene buena plasticidad
en verde y permite un fácil moldeo, debe ser atacada enérgicamente contra el
molde, y no requiere ningún barniz protector.
 Para la elaboración del macho, se empleará arenas aglomeradas (mezclas de

arena silícea con una apropiada sustancia aglomerante), como sustancias
aglomerantes se emplean aceites. El prototipo de esta categoría es el aceite
de linaza, que responde muy bien a las exigencias de la fundición, sin embargo
es necesario emplearlos juntamente con otros aglutinantes (dextrina o arcilla).
Se añaden en la proporción del 1.5 al 2% con un 2% de agua, algunas veces
se sustituye un 0.5% de aceite por 1% de arcilla o de dextrina para mejorar las
cohesiones en verde. Una vez obtenida la arena para el macho, se procede a
elaborar el noyo, una de las dos mitades de la caja de macho se rellena de
arena bien apretada y aplanada, la varilla impregnada de barro o de algún
aglutinante, se incrusta en la arena, apretándola ligeramente, de modo que
haga cuerpo con el macho y así aumentar la rigidez, resistencia del macho.
Después se rellena la otra mitad de la caja de macho y se acopla a la otra
mediante las espigas de registro, apretando la una con la otra, además con una
aguja se practican unos cuantos agujeros que permitan la salida de los gases,
todo el conjunto se encuentra apoyado sobre una plancha; finalmente se retiran
las partes de la caja y se cuece el noyo de 220 a 240°C durante 2 a 4 horas.
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Figura N°12: Materiales para llevar a cabo la elaboración del macho y la formación del
macho en la caja.
 El moldeador, después de examinar cuidadosamente el modelo, moja las

paredes interiores de la caja de moldeo para asegurar la adhesión de la arena
de moldeo.
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Figura N°13: Mojando las paredes interiores de la caja de moldeo.
 Coloca la parte inferior del modelo (la parte que se muestra a continuación)
sobre un tablero o sobre un plano de trabajo, habrá formado previamente un
lecho capaz de sostener el modelo en la posición deseada.
Figura N°14: Posicionar la primera parte del modelo tal y como se muestra en la imagen.
 Dispone la caja inferior de moldeo de manera que el modelo se encuentre en el

centro.
11
Figura N°15: Colocamos la caja inferior de manera adecuada.
 Con un cedazo cubre el modelo de arena para modelo, y la comprime a su

alrededor con la mano.
Figura N°16: Cubrimos el modelo con arena para modelo.
 Llena la caja inferior de moldeo con arena de relleno, atacándola con el

atacador, ligeramente en torno al modelo y con más fuerza cerca de las paredes
de la caja inferior, sin atacar dos veces sobre el mismo punto.
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Figura N°17: Rellenamos la caja con arena de relleno.
 Añadir más arena de relleno hasta desbordar unos centímetros de la caja

inferior de moldeo y apisona esta arena con la porrilla o con el apisonador
neumático a mano.
 Allana la superficie superior de la caja inferior de moldeo arrastrando una
rasqueta sobre los bordes de la misma y quitando la arena sobrante. Con la
aguja de dar gases pinchar el molde en los puntos y dirección adecuados,
procurando acercarse al modelo, pero sin tocarlo, a fin de no producir daños en
el mismo.
Figura N°18: Pinchamos el molde con la aguja para la salida de gases.
 Prepare cerca de la caja un lecho de arena, levante la caja moldeada con el

modelo y dele vuelta, asentándola sobre el lecho de arena, procurando que se
apoye uniformemente en toda su superficie.
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Figura N°19: Preparamos un lecho de arena para posicionar la caja.
 Quite el tablero, descubra los bordes del modelo y proceda al acabado del plano
de separación del molde, alisándolo con la paleta o con la espátula.
Figura N°20: Supervisamos el acabado de la superficie de separación del modelo.
 Conecte la parte superior del modelo con la parte inferior, centrándola mediante
las conexiones de caja y espiga que posee el modelo.
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Figura N°21: Conectamos la otra parte del Modelo de madera.
 Coloque la caja superior, centrándola mediante pasadores de registro.
Figura N°22: Posicionamos la caja superior mediante los pasadores.
 Disponga adecuadamente los modelos de los bebederos, cargadores,

mazarotas y distribuya las arena de modelo y de relleno atacándolas del mismo
modo como lo hizo en la caja inferior.
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Figura N°23: Insertamos el sistema de alimentación y rellenamos de arena la caja.
 Extraer los modelos del bebedero y cargadores, previamente abra el molde,

levantando con cuidado la caja superior siguiendo las guías de los pasadores
de registro, luego la apoya sobre soportes adecuados al lado de la caja inferior.
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Figura N°24: Separamos las cajas para poder retirar el modelo de madera.
 Con un pincel mojado en agua humedezca la arena alrededor del modelo e

introduzca uno o más tirafondos en las planchas fileteadas de hierro dispuestas
para facilitar la extracción y de unos golpes de maza en todos los sentidos
laterales a fin de crear el huelgo necesario para realizarla.
 Extraiga el modelo, poniendo mucho cuidado en no deteriorar el molde.
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Figura N°25: Retirando el Modelo con mucho cuidado.
 Con la espátula corte los canales que comunican el molde con los bebederos
de colada y con los cargadores, formando los embudos y asientos para los
filtros.
 Repase las partes del molde que hayan removido al extraer el modelo,
redondee las salientes con los alisadores de ángulo adecuados, espolvoree con
grafito el molde.
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Figura N°26: Corrigiendo errores producidos en el retiro del modelo.
 Se asegura la salida de los gases del macho, tanto en la caja inferior como en
la caja superior.
Figura N°27: Asegurando la salida de gases en el macho.
 Efectúe la colocación del macho, es decir, disponga el macho en la posición

asignada en el molde (portada)
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Figura N°28: Insertamos el macho sobre la portada.
 Después de asegurar de que todas las operaciones se han realizado de modo

correcto, cierre definitivamente el molde y haga manualmente el detalle de la
cubeta para el sistema de alimentación.
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Figura N°29: Cierre de ambas cajas a través de los pasadores.

 Una las partes de la caja con grapa y bulones, coloque los pesos previstos para
contrarrestar la presión metalostática y tape con arcilla las junturas de las cajas
por su parte exterior.
Figura N°30: Uso de pesos para contrarrestar la presión metalostática.
 Efectué la colada, procurando que el metal líquido salga de la cuchara limpio de

escorias, y que los gases no queden obturados; después se cubre el metal que
aparece en los bebederos, cargadores y mazarotas con arena seca, para hacer
más lento el enfriamiento de dicho metal.
21
Figura N°31: Proceso de Colada.
IV. CÁLCULOS:
1. DIMENSIONES DE MODELOS Y MACHOS:
22
Inicialmente conocemos las dimensiones que debe tener nuestra pieza que
deseamos fabricar:
Figura N°32: Características geométricas de la pieza a construir.
Comenzando por la construcción del Modelo, el material de este será de madera

(barato, de fabricación rápida, adecuado para el moldeo de una o pocas piezas.)
específicamente de aliso, además por características geométricas de la pieza
resultará ser más manejable partir o dividir en dos al modelo con un tipo de
ensambladura de caja y espiga, de la siguiente forma:
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Figura N°33: Las partes del modelo de madera se unen mediante “caja y espiga”.
Siendo la superficie en la que son separables las partes del modelo, la superficie
de des-modelado o de separación.
Bajo nuestro criterio, creemos que la mejor manera de ubicar el modelo en las
cajas de arena (mostrando la dirección de extracción del modelo, tal y como lo
indica la flecha m, y la superficie de separación, la línea de color azul) es como se
muestra a continuación:
Figura N°34: Manera conveniente de posicionar el modelo en las cajas.
Como la pieza que deseamos obtener tiene un agujero, esto es posible de realizar
mediante el uso de un macho o noyo, entonces el modelo debe presentar una
saliente llamada portada , para que deje en el molde el hueco destinado a recibir
y sostener el macho, podemos ayudarnos de la siguiente gráfica:
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Figura N°35: Saliente que debe poseer el modelo para en un futuro sostener al
macho.
Para evitar que al ser extraído el modelo de las cajas de arena arrastre consigo el
material del molde y que además sea de fácil extracción, se debe tener en
consideración un ángulo de inclinación de la pared adyacente del modelo respecto
a una recta paralela a la dirección de extracción del modelo, denominado ángulo
de salida:
Para el cálculo de las medidas de la portada, debemos tener en cuenta que para
machos de 100 mm de diámetro la salida de su portada debe ser del 27.5%,
entonces para una altura prudente de 40 mm, la salida en mm será:
27.5
𝑠 = 27.5% ∗ 40 = ∗ 40 = 11 𝑚𝑚
100
De la Tabla I (pág. 11 – Tecnología de la Fundición, Dr. Ing. Edoardo Capello),

podemos conocer las salidas para las distintas longitudes paralelas a la dirección
de extracción del modelo:
25
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 320 𝑚𝑚 → 𝑠 = 3 𝑚𝑚

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 160 𝑚𝑚 → 𝑠 = 1.75 𝑚𝑚
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 100 𝑚𝑚 → 𝑠 = 1 𝑚𝑚
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 50 𝑚𝑚 → 𝑠 = 0.75 𝑚𝑚
Una representación gráfica de las salidas que deben tener las paredes adyacentes
del modelo respecto a una recta paralela a la dirección de extracción del modelo,
es como se muestra a continuación:
Figura N°36: Correcciones del modelo para facilitar la extracción del modelo.
Como vemos el modelo va tomando nuevas medidas, otro factor que se debe tener
en consideración en el momento de la construcción de nuestro modelo es el efecto
de la contracción; para compensar este efecto ( que ocurre durante el proceso de
solidificación del metal líquido) el modelo será construido con un
sobredimensionamiento de acuerdo al grado de contracción del metal que en este
caso es acero, según la Tabla III (pág. 14 – Tecnología de la Fundición, Dr. Ing.
Edoardo Capello) para el acero y de dimensiones de hasta 600 mm (sin machos)
y de hasta 450 mm (con machos) le corresponde una contracción lineal de 20 mm
por cada metro de longitud.
 Para los diámetros de 100 mm y 175 mm:
26
Como la Tabla nos da valores de contracción lineal, entonces creemos

conveniente trabajar con un diámetro equivalente:
100 + 175
∅𝑒𝑞 = = 137.5 𝑚𝑚
2
Luego, la medida lineal de la circunferencia correspondiente a ese diámetro es:
𝐿1 = 𝜋 ∗ 137.5 𝑚𝑚
Entonces, es a esa longitud que se le debe añadir los 20 mm por contracción:
𝐿1 ′ = (𝜋 ∗ 137.5 + 20) 𝑚𝑚
Hallamos el diámetro equivalente correspondiente a esa nueva medida lineal:
(𝜋 ∗ 137.5 + 20)
∅𝑒𝑞 ′ = = 143.866 𝑚𝑚
𝜋
Fijando el diámetro interno de 100 mm, para poder determinar el nuevo diámetro
exterior:
∅𝑒 ′ = 143.8662 ∗ 2 − 100 = 187.73 𝑚𝑚
 Para la longitud de 320 mm:
Sencillamente se le debe añadir 20 mm:
𝐿2 ′ = 320 + 20 = 340 𝑚𝑚
Simplemente se le agrega 20 mm:
𝐿3 ′ = 160 + 20 = 180 𝑚𝑚
Creemos fuertemente que el adicionamiento de esta medida está incluida en el

sobredimensionamiento de la longitud anterior a esta, por lo tanto su nueva
27
medida se determinará con el tanto por ciento que representaba antes de

considerar el efecto de contracción, lo dicho se entenderá mejor con el siguiente
cálculo:
 Antes de considerar el efecto de contracción:
Que tanto por ciento representaba 100 mm de los 160 mm,

100
%= ∗ 100 % = 62.5 %
160
 Después de considerar el efecto de contracción:
La nueva medida de 100 mm debe seguir representando el 62.5% de la

nueva medida que adquirió los 160 mm:
𝐿4 ′ = 62.5% ∗ 180 = 112.5 𝑚𝑚
Sencillamente añadimos 20 mm:
𝐿5 ′ = 300 + 20 = 320 𝑚𝑚
Recurrimos al procedimiento explicado anteriormente:

Que tanto por ciento representaba 90 mm de los 300 mm,
90
%= ∗ 100% = 30 %
300
La nueva medida de 90 mm debe seguir representando el 30% de la

𝐿6 ′ = 30% ∗ 320 = 96 𝑚𝑚
Nuevamente empleamos el procedimiento ya explicado con anterioridad:
28
Que tanto por ciento representaba 175 mm de los 300 mm:
175
%= ∗ 100% = 58.33 %
300

𝐿7 ′ = 58.33% ∗ 320 = 186.67 𝑚𝑚
Que tanto por ciento representaba 50 mm de los 160 mm:
50
%= ∗ 100% = 31.25 %
160

𝐿8 ′ = 31.25% ∗ 180 = 56.25 𝑚𝑚
Por lo tanto nuestro modelo adquiere un incremento en sus distintas longitudes,

como poder observar en la siguiente representación de nuestro modelo:
29
Figura N°37: Nuevas dimensiones del modelo debido a la contracción líneal.

Con las consideraciones anteriores (ángulo de salida y contracción lineal), el
modelo va adquiriendo las siguientes medidas:
Figura N°38: Nuevas dimensiones del modelo debido a la contracción y salida.
Como la pieza será mecanizada posteriormente, se dará al modelo un espesor

suplementario de 5 mm (valor que se encuentra dentro del rango de 3 – 8 mm,
dato extraído de la pág. 1514 – Tecnología de la Fundición, Dr. Ing. Edoardo
Capello):
30
 Para el diámetro de 187.73 mm:
El aumento de los 5 mm debe darse al radio, es decir:
187.73
𝑅𝑒 = = 93.865 𝑚𝑚
2
𝑅𝑒 ′ = 93.865 + 5 = 98.865 𝑚𝑚
Por lo tanto el nuevo diámetro será:
∅𝑒 ′′ = 98.865 ∗ 2 = 197.73 𝑚𝑚
Sencillamente se le añade los 5 mm:
𝐿2 ′′ = 340 + 5 = 345 𝑚𝑚
 Para la longitud de 323.5 mm:
Simplemente se agrega los 5 mm:
𝐿5 ′′ = 323.5 + 5 = 328.5 𝑚𝑚
𝐿3 ′′ = 180 + 5 = 185 𝑚𝑚
𝐿9 ′ = 320 + 5 = 325 𝑚𝑚
 Para el diámetro de 193.73 mm:
El aumento de los 5 mm debe darse al radio, es decir:
193.73
𝑅𝑒,𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = = 96.865 𝑚𝑚
2
𝑅𝑒,𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 ′ = 96.865 + 5 = 101.865 𝑚𝑚
31
Por lo tanto el nuevo diámetro será:
∅𝑒,𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 ′′ = 101.865 ∗ 2 = 203.73 𝑚𝑚
Finalmente, bajo las condiciones antes mencionadas nuestro modelo poseerá las
medidas que a continuación detallamos:
Figura N°39: Dimensiones finales del modelo de madera.
Continuando con la construcción del macho, como ya hemos visto el

sobredimensionamiento que ha sufrido el modelo para compensar efectos como la
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contracción, ángulos de salida y para la posterior mecanización, extraeremos

algunas medidas del esquema anterior para la elaboración del noyo:
 La altura deberá ser igual a :
ℎ = 345 + 40 = 385 𝑚𝑚
 El diámetro será:
𝑑 = 100 𝑚𝑚
 Detalles de la portada:
Deberá coincidir con las mismas dimensiones de la portada que analizamos

para la preparación el modelo, es decir para la altura de 40 mm deberá
presentar una salida de:
𝑠 = 11 𝑚𝑚
Recopilando los resultados anteriores mostramos las dimensiones del macho

mediante la siguiente imagen:
Figura N°40: Medidas del macho para el nuevo dimensionamiento del modelo.
33
Entonces para la elaboración de dicho noyo, se realizará el moldeo del macho

en cajas con las siguientes características geométricas:
Figura N°41: Dimensiones de la caja para la obtención del macho.
2. DIMENSIONES DE MAZAROTAS:
Para el cálculo de las mazarotas nos basaremos en la condición de mazarotado

de CHVORINOV, el método de la N.R.L., y para la comprobación, el método de
CAINE.
Aprovecharemos la posición y la forma de la pieza a fundir para poder realizar un
auto-mazarotado, así se podrá disponer de menos mazarotas pero de mayor
volumen.
Como se puede observar en la figura de arriba, en la parte inferior se encuentra un
cilindro, aprovechando de la forma regular y la posición, nos olvidaremos de esa
parte de la pieza ya que la compensación se podrá realizar gracias a todo el
material fundido que se encuentra en la parte superior de la pieza.
Ahora, analizaremos la parte superior, esto se hará para colocar el número
adecuado de mazarotas en la parte superior de la pieza. Para esto utilizaremos los
criterios de N.R.L. para barras y placas (Barra: W<3T y Placa: W>3T), pero antes
hallaremos la relación entre volumen y área de las mazarotas.
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 Condición De Mazarotado De SHVORINOV:
Es una desigualdad que nos proporciona cuanto tiene que ser la relación
mínima entre el volumen y el área total de las mazarotas en relación al
volumen y área total de la pieza.
𝑉 𝑉
( ) ≥( )
𝐴 𝑚 𝐴 𝑓
𝑉𝑓 = 22070334.96 𝑚𝑚3
𝐴𝑓 = 815032.83 𝑚𝑚2
La relación entre el área total y el volumen de mazarotas nos queda.

𝑉
( ) ≥ 27.08 𝑚𝑚
𝐴 𝑚
 Dimensionamiento de las mazarotas:
Por un asunto de espacio y con algo de conocimiento en transferencia de

calor¸ se estima 4 mazarotas para evitar el rechupe de la pieza. Cada
mazarota tendrán las mismas dimensiones debido que la pieza es simétrica
y se podrá distribuir muy bien la fundición de las mazarotas.
Una vez escogido el número de mazarotas utilizando los criterios del
método de N.R.L. se busca la forma de dimensionar las mazarotas tomando
como referencia la SEGUNDA REGLA DE CHVONIROV.
𝑉 𝑉
( ) = 24.09 ≤ ( )
𝐴 𝑓 𝐴 𝑚
𝑉 𝑛. 𝑉𝑚
( ) =
𝐴 𝑚 𝑛. 𝐴𝑚
𝑉 𝑛. 𝜋. 𝐷 2 . 𝐿/4
( ) =
𝐴 𝑚 𝑛. 𝜋. 𝐷. 𝐿 + 𝑛. 𝜋. 𝐷 2 /2
𝑛: Número de mazarotas
𝐷: Diámetro de la mazarota.
𝐿: Longitud de la mazarota.
35
Con el análisis anterior escogimos el número de mazarotas, ahora

tendremos como hipótesis que las longitud de las mazarotas será igual a
su diámetro (𝐷 = 𝐿).
𝑉 𝐷 2 . 𝐿/4 𝐷 3 /4 𝐷
( ) = 2
= 2
=
𝐴 𝑚 𝐷. 𝐿 + 𝐷 /2 3. 𝐷 /2 6
Por lo tanto, la CONDICIÓN DE SHVORINOV que está representada con

una inecuación nos da la siguiente relación.
𝐷
≥ 27.08 𝑚𝑚
6
𝐷 ≥ 162.48 𝑚𝑚 = 6.4 𝑝𝑢𝑙𝑔
Utilizando el METODO DE CAINE escogeremos el diámetro adecuado de

las mazarotas.
TABLA N° 1: PARÁMETROS DEL MÉTODO DE CAINE.
𝐃𝐢á𝐦𝐞𝐭𝐫𝐨 𝐀𝐫𝐞𝐚𝐦 (mm2 ) 𝐕𝐨𝐥𝐦 (mm3 ) 𝐗 𝐘𝐂𝐀𝐈𝐍𝐄 𝐘𝐑𝐞𝐚𝐥
2 ′′ 4.98𝑥105 13.49𝑥106 1.0005 189.9447 0.6115

65
1 ′′ 5.14𝑥105 14.14𝑥106 1.0162 6.2182 0.6406

62
3 ′′ 5.54𝑥105 15.83𝑥106 1.0552 1.8402 0.7174

64
7′′ 5.96𝑥105 17.66𝑥106 1.0943 1.0943 0.8001
1 ′′ 6.39𝑥105 19.62𝑥107 1.1334 0.7796 0.8889

74
1 ′′ 6.84𝑥105 21.72𝑥107 1.1725 0.6097 0.9841

72
3 ′′ 7.30𝑥105 23.96𝑥107 1.2116 0.5026 1.0858

74
8′′ 7.78𝑥105 26.39𝑥107 1.2507 0.4289 1.1943
36
Las mazarotas no tendrán aislamiento en la base ni en la superficie, así que

el área total de la mazarota está dado por toda superficie.
Ahora, teniendo los resultados de la tabla anterior y respetando el
METODO DE CAINE, el diámetro adecuado para las mazarotas seria
mayor que 7.25” (184.15 mm), a lo que nosotros libremente elegimos un
Diámetro de 200 mm (por ende una Altura de también 200 mm).
3. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN:
Para una relación de Áreas de 4:3:2 (Ab, AC, Aa), es decir sistema de alimentación a
presión, ideal para piezas de acero , se obtiene lo siguiente:
 Por lo general el Área de Ataque es de forma cuadrada, y considerando el tamaño

de la pieza que se desea producir, vimos conveniente darle una longitud de 30 mm, por
lo tanto:
𝐴𝑎 = 30𝑥30 = 900 𝑚𝑚2
 Continuamos hallando el Área de colada, y por razones obvias mantendremos la

altura constante de 30 mm:
30 ∗ 𝑏𝑎𝑠𝑒 3
= => 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 45 𝑚𝑚
900 2
 Finalmente hallamos el Área del bebedero (mínimo) , y por lo general la sección

transversal del bebedero es circular:
𝜋 ⁄4 ∗ 𝐷 2 4
= => 𝐷 ≅ 47.9 𝑚𝑚
900 2
Figura N°41: Bebedero, canal de colada y

canal de ataque.
37
4. PRESIÓN METALOSTÁTICA:
Empuje de una superficie está definido con la siguiente formula:

𝐸 = 𝛾. ℎ. 𝐴
Donde ℎ 𝑦 𝐴 es la altura y el área de la superficie respectivamente. El símbolo 𝛾 es
el peso específico del líquido, trabajaremos con acero y su peso especio es 𝛾 =
𝑁
70632 3 .
𝑚
Figura N°42: Zonas de empuje.
Figura N°43: Altura de la superficie a calcular el empuje.
38
 Zona I:
En esta zona contamos con una altura de 235 mm y 4 superficies circulares
de 200 mm de diámetro.
𝑁 𝜋2002
𝐸𝐼 = 4. (70632 𝑥 235𝑚𝑚 𝑥 𝑚𝑚2 ) = 2085.83𝑁
𝑚3 4
 Zona II:
La zona tiene una altura de 405mm y cuenta con 4 arcos de cuarto de
circunferencias. Si juntamos los 4 arcos formamos un anillo.
𝑁 𝜋(172.52 − 127.52 )
𝐸𝐼𝐼 = 4. (70632 𝑥 405𝑚𝑚 𝑥 𝑚𝑚2 ) = 1213.22𝑁
𝑚3 4
 Zona III:
Esta zona está conformada por 4 rectángulos de 69.17mm x 114.50mm con
una altura de 250mm.
𝑁
𝐸𝐼𝐼𝐼 = 4. (70632 𝑥 250𝑚𝑚 𝑥 69.17𝑥127.5 𝑚𝑚2 ) = 622.92𝑁
𝑚3
 Zona IV:
Tiene una altura de 306.25mm y 2 rectángulos de 115.53mm x 185.17mm.
𝑁
𝐸𝐼𝑉 = 2. (70632 𝑥 306.25𝑚𝑚 𝑥 115.53𝑥185.17 𝑚𝑚2 ) = 925.49𝑁
𝑚3
 Zona V:
Es un rectángulo de 94mm x 327.13mm con una altura 362.5mm
𝑁
𝐸𝑉 = (70632 𝑥 326.5𝑚𝑚 𝑥 327.13𝑥94 𝑚𝑚2 ) = 709.14𝑁
𝑚3
 Zona VI:
En esta zona encontramos 5 rectángulos de 45mm x 100mm y 8 rectángulos
de 112.5mm x 45mm todos a una altura de 405mm.
𝑁
𝐸𝑉𝐼 = 70632 𝑥405𝑚𝑚[5. (45𝑥100 𝑚𝑚2 ) + 8. (45𝑥112.5𝑚𝑚2 )] = 1673.45𝑁
𝑚3
El empuje total producida por la presión metalostática de acero fundido es igual a:
𝐸𝑇 = ∑ 𝐸𝑖
39
𝐸𝑇 = 2085.83𝑁 + 1213.22𝑁 + 622.92𝑁 + 925.49𝑁 + 709.14𝑁 + 1673.45𝑁
∴ 𝐸𝑇 = 7230.05𝑁
La fuerza total ejercida por la presión del líquido es de 7230.05 N
V. ANEXOS:
A continuación se mostrarán los planos de todos los elementos requeridos para

llevar a cabo el proceso de fundición de la pieza mostrada al inicio de este informe.
40

FUNDICIÓN

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2016

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO – ING. MECÁNICA

PROYECTO DE PIEZA FUNDIDA

ESCUELA PROFESIONAL ACADÉMICA INGENIERÍA

Alumnos: CASTILLO CHÁVEZ, ERICK DIEGO.

NARRO CARRANZA, EDUARDO VALENTÍN.

VILLA ABAD, PAOLO CÉSAR.

PROCESOS DE MANUFACTURA II.

Dr. ALCÁNTARA ALZA, VÍCTOR .

I. PRESENTACIÓN DE LA PIEZA: ...................................................................................................... 1

III. PROCESO DE MOLDEO: ........................................................................................................... 8

IV. CÁLCULOS: ............................................................................................................................. 22

MATERIAL: Acero fundido

Figura N°1: Dimensiones de la Pieza a fabricar.

MATERIAL: Madera (aliso)

Figura N° 2: Dimensiones del Modelo de madera.

MATERIAL: Arena aglomerada (aceite

Figura N°3: Dimensiones del noyo a utilizar.

Figura N°4: Dimensiones de la Caja para el macho.

Figura N°5: Dimensiones de todo el sistema de alimentación.

Figura N°6: Distinción de las Áreas del sistema de alimentación.

MATERIAL: Arena arcillosa 92%,

MATERIAL: Hierro fundido

Figura N°9: Dimensiones de la Caja Inferior.

Figura N°10: Detalle de las Cajas.

Figura N°11: Dimensiones de la Caja Superior.

III. PROCESO DE MOLDEO:

 Por ser una pieza de mediano tamaño y probablemente no se desee fabricarlo

 Con respecto a la caja de moldeo, la caja que utilizaremos se descompone en

 Con respecto a la arena de moldeo, para la pieza de acero que se planea

 Para la elaboración del macho, se empleará arenas aglomeradas (mezclas de

 El moldeador, después de examinar cuidadosamente el modelo, moja las

Figura N°13: Mojando las paredes interiores de la caja de moldeo.

 Dispone la caja inferior de moldeo de manera que el modelo se encuentre en el

Figura N°15: Colocamos la caja inferior de manera adecuada.

 Con un cedazo cubre el modelo de arena para modelo, y la comprime a su

Figura N°16: Cubrimos el modelo con arena para modelo.

 Llena la caja inferior de moldeo con arena de relleno, atacándola con el

Figura N°17: Rellenamos la caja con arena de relleno.

 Añadir más arena de relleno hasta desbordar unos centímetros de la caja

Figura N°18: Pinchamos el molde con la aguja para la salida de gases.

 Prepare cerca de la caja un lecho de arena, levante la caja moldeada con el

Figura N°19: Preparamos un lecho de arena para posicionar la caja.

Figura N°20: Supervisamos el acabado de la superficie de separación del modelo.

Figura N°21: Conectamos la otra parte del Modelo de madera.

 Coloque la caja superior, centrándola mediante pasadores de registro.

Figura N°22: Posicionamos la caja superior mediante los pasadores.

 Disponga adecuadamente los modelos de los bebederos, cargadores,

Figura N°23: Insertamos el sistema de alimentación y rellenamos de arena la caja.

 Extraer los modelos del bebedero y cargadores, previamente abra el molde,

 Con un pincel mojado en agua humedezca la arena alrededor del modelo e

 Extraiga el modelo, poniendo mucho cuidado en no deteriorar el molde.

Figura N°25: Retirando el Modelo con mucho cuidado.

Figura N°26: Corrigiendo errores producidos en el retiro del modelo.

Figura N°27: Asegurando la salida de gases en el macho.

 Efectúe la colocación del macho, es decir, disponga el macho en la posición

Figura N°28: Insertamos el macho sobre la portada.

 Después de asegurar de que todas las operaciones se han realizado de modo

Figura N°29: Cierre de ambas cajas a través de los pasadores.

Figura N°30: Uso de pesos para contrarrestar la presión metalostática.

 Efectué la colada, procurando que el metal líquido salga de la cuchara limpio de

Figura N°31: Proceso de Colada.

1. DIMENSIONES DE MODELOS Y MACHOS: