Estadística aplicada a la calidad

1. INTRODUCCIÓN

La gestión de la calidad en una empresa requiere, junto con los cambios organizacionales, culturales y
administrativos, una serie de técnicas que ayuden a resolver los problemas a un nivel más operativo.

En función de la metodología empleada, estas herramientas pueden clasificarse en estadísticas y no

estadísticas.

Para la utilización de herramientas estadísticas en la empresa no es necesario que todo el personal sea un
experto.

De hecho, existen tres niveles:

 Básicas.
 Método estadístico intermedio.
 Método estadístico avanzado.

El método estadístico básico está al alcance de todos los empleados, mientras que el método
estadístico intermedio, va dirigido a los ingenieros en general y a los supervisores en particular.

Método estadístico avanzado, dirigido a ingenieros y miembros del departamento de control de la calidad,
que consiste en la utilización de métodos más complejos para diseñar experimentos, análisis
multivariantes y métodos de investigación de operaciones.

El control estadístico del proceso es un método enfocado fundamentalmente a la prevención, de

manera que se pueda intervenir antes de que llegue a producirse el fallo.

Es decir, permite monitorizar la estabilidad de un proceso de producción o de suministro de un

servicio y descubrir cualquier situación inadecuada, lo que permitirá eliminar las causas especiales de
variabilidad en la obtención del resultado final. Así se podrá:

 Asegurar la conformidad del producto con las especificaciones requeridas.

 Reducir o suprimir las posibles causas de aparición de defectos.
 Aumentar la estabilidad del proceso en el tiempo, evitando las variaciones bruscas de algún
parámetro.
 Ofrecer información inmediata al operario sobre la evolución del proceso.
 Disminuir los costes de la calidad

Las principales herramientas utilizadas son:

 Histograma: Representación gráfica de la distribución de frecuencias, es decir, del

número de veces que aparece o se produce un determinado valor.
 Gráfico de control: Plasma la evolución de una característica en un tiempo determinado.
Ésta puede ser representativa de la calidad del producto o del proceso y se mide o calcula
a partir de una muestra.

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Un proceso no se desarrolla necesariamente del mismo modo, ni se producen siempre los mismos
resultados, sino que está sujeto a variaciones.

A esta circunstancia se la denomina variabilidad del proceso.

Se trata de una característica permanente en todo el proceso y el control estadístico, sin suprimirla,
nos permite verla y disminuirla.

Las causas que provocan la variabilidad de un proceso se pueden dividir en:

 Asignables: Suelen ser pocas pero importantes y aparecen de forma esporádica. El tipo de
variabilidad que producen se denomina "incontrolada" y generalmente se deben a
factores humanos, materiales o técnicos. Una vez detectadas, se pueden eliminar por
medio de la tecnología y con el esfuerzo de todo el personal.
 Aleatorias: Hacen que se produzca una variación en el producto aunque todo el proceso se
realice correctamente. Su número es casi infinito y no se pueden identificar de manera
individual, por lo que su acumulación constituye la variación intrínseca del
proceso. Son imposibles de eliminar totalmente, pero cuentan con la ventaja de ser
previsibles, por lo que la variabilidad que producen puede ser controlada.

También es preciso mencionar la importancia del análisis de la capacidad del progreso, un paso básico
dentro de cualquier programa de control de calidad, que trata de estudiar hasta qué punto pueden resultar
conformes al proyecto los artículos producidos mediante un proceso, así como de determinar la
variación natural de éste cuando se han minimizado los efectos de todos los factores ajenos que
no contribuyen al mismo.

Este análisis proporciona una estimación del mayor nivel de calidad que puede lograr el proceso
tal como se preparó y se suele denominar estudio de capacidad de proceso o de maquinaria.

Además de la variación natural, hay dos factores que influyen en la capacidad del proceso: las tolerancias
y especificaciones en el proyecto del producto, y las mismas tolerancias y especificaciones en la
medida en que afectan a la producción.

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2. GRÁFICOS DE CONTROL

En un gráfico de control, se hace corresponder un punto a cada valor calculado a partir de muestras
sucesivas extraídas de un proceso de fabricación.

Cada uno de estos puntos tiene por abscisa (eje x) el número de muestra, o el día y hora de
obtención, y por ordenada (eje y) el valor calculado con dicha muestra.

Cuenta con una línea central, que representa la media de los valores de la característica cuando el
proceso es estable, y dos líneas de control reflejo de la variabilidad natural del proceso.

Se pueden clasificar en dos grandes grupos, según la característica de calidad que controlan:

Gráficos de control por variables:

Entendiendo por variable cualquier característica que pueda ser medida o recogida en escala
continua.

Debe tenerse en consideración lo siguiente:

o El proceso debe ser estable.

o Los datos del proceso deben obedecer a una distribución norma I.
o El número de datos a considerar debe ser de, aproximadamente, 20 a 25 subgrupos con un tamaño
de muestras de 4 a 5, para que sean representativas de la población.
o Los datos deben ser clasificados teniendo en cuenta que, la dispersión debe ser mínima dentro
de cada subgrupo y máxima entre subgrupos.
o Hay que disponer de tablas estadísticas.

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Gráficos de control por atributos:

Se emplean cuando la característica no responde a una escala de medida y debe ser clasificada
dentro de un conjunto de categorías.

La ventaja de estos diagramas es que hacen posible considerar varias características de calidad al
mismo tiempo y clasificar los productos como disconformes si no satisfacen las especificaciones
de cualquiera de las propiedades. Podemos considerar dos subgrupos:

o Comparar un producto con un estándar y clasificarlo como defectuoso o no.

o En el caso de productos complejos, la existencia de un defecto no necesariamente conlleva a que
el producto sea defectuoso, así que resulta conveniente clasificar un producto según el número
de defectos que presenta.
Los pasos para la elaboración de un gráfico de control son los siguientes:
1) Recoger datos: Consiste en tomar una muestra de la característica del proceso a
estudio.
2) Estratificar y organizar los datos en subgrupos: Para conseguir una información más
detallada, resulta conveniente que los datos obtenidos se clasifiquen por turnos, lotes, hora
de recogida, etc.
3) Esta agrupación permitirá que la variación debida a factores técnicos sea la menor posible.
El tamaño de los subgrupos debe ser el mismo.
4) Preparar las hojas de verificación: Estriba en diseñar hojas para introducir diariamente los
datos recogidos.
5) Calcular, para cada subgrupo, la media y el recorrido, es decir, la diferencia entre el mayor y el
menor de los valores.
6) Calcular el promedio global de las medias y recorridos de los subgrupos.
7) Calcular los límites de control.
8) Representar los gráficos: En el mismo impreso se dibujan el gráfico de las medias de las
submuestras (parte superior) y el de los recorridos (parte inferior).

En ambos se dibujarán las líneas o límites de control.

La elección de los límites de control es una cuestión muy importante a la hora de elaborar un
gráfico de control, ya que son los que determinan cuándo está bajo control el proceso.

En la práctica, lo cierto es que no se conocen con exactitud, así que se suele proceder en dos etapas:

o El período de estimación.
o El período de uso.

En el periodo de estimación se toman muestras durante un tiempo en el que se considere que el

proceso se encuentra bajo control.

Con dichas muestras se estiman los parámetros desconocidos y necesarios para representar los
límites de control y la línea central. A continuación se elabora el gráfico asociado a esos datos.

Si alguno se sale de los límites hallados, habrá que recalcularlos y repetir el proceso hasta que
todos los puntos se encuentren dentro del margen establecido.

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En lo que respecta al período de uso, una vez que los límites de control provisionales parecen haber
sido estimados con puntos del proceso bajo control, pasan a definitivos y se utilizan para seguir
controlando los nuevos datos que genere el proceso.

Por supuesto, si ese proceso lleva mucho tiempo en funcionamiento, es conveniente una
verificación de los límites y en su caso una puesta al día.

El objetivo de los gráficos es determinar de forma visual y sencilla cuándo un proceso se encuentra
fuera de control, con una probabilidad de error pequeña, así que la primera indicación para su
correcta interpretación viene dada por la presencia de algún punto fuera de los límites de control.

Además, para facilitar la detección de patrones anómalos o poco probables en un proceso en estado
de control, conviene dividir en tres zonas de igual tamaño el área situada a ambos lados de la línea
central, entre ésta y los límites de control.

Otra posible señal de que el proceso se encuentra fuera de control se produce cuando aparece un
elevado número de puntos consecutivos al mismo lado de la línea central, pero existen muchas
más.

Cualquier tratado sobre implantación de procesos de calidad contiene una serie de reglas para
detectar diferentes series de datos improbables:

o 10 puntos de 11 (o 12 de 14) seguidos al mismo lado de la línea central.

o 2 de 3 puntos seguidos en la zona C.
o 4 de 5 puntos seguidos en la zona B o más allá.
o 6 puntos seguidos, ascendentes o descendentes.
o 8 puntos seguidos fuera de la zona A, a ambos lados de la línea central.

En cualquier caso, siempre hay que permanecer atentos a la presencia de patrones o tendencias y
ser consciente de que estas reglas pueden ser incluso más restrictivas.

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3. PLANES DE MUESTREO

La técnica de muestreo tiene como finalidad fundamental el control de la calidad de un lote y su

aceptación.

Como es lógico, la inspección de todos los elementos que lo componen resultaría excesivamente
cara y, al contrario de lo que pueda parecer, tampoco garantizaría completamente la ausencia de
defectos.

Por ello, la calidad del lote se estimará a partir de una muestra del mismo, lo que implica la
necesidad de que ésta sea homogénea y aleatoria. Es decir, que todas las unidades tengan la misma
probabilidad de ser elegidas.

El tamaño muestral dependerá del porcentaje máximo de defectos admisibles, del riesgo de error
tolerado y del tamaño del lote en cuestión.

Aun así existen riesgos, tanto para el fabricante, en caso de que resulte rechazado un lote bueno,
como para el consumidor, si uno que no alcanza la calidad adecuada sale al mercado. Por eso, todo
plan de muestreo incluye un procedimiento específico y los criterios decisorios que han de
aplicarse, basándose en un examen previo, la consulta de tablas y la determinación de los niveles
de calidad aceptables, tanto para la empresa como para los clientes y proveedores.

Y, por supuesto, debe ser administrativa y económicamente factible.

Definiciones:

Población: Conjunto completo de individuos, objetos o medidas, que poseen alguna característica
común observable.

Muestra: Una parte de la población, seleccionada según una política determinada, que intenta ser
representativa de la misma.

Unidad de Muestreo: Uno de los artículos, longitudes, áreas o volúmenes similares del material a
inspeccionar. Según la forma de presentación del material, las unidades de muestreo pueden ser
aisladas, de continuidad o de granel.

Proceso: En la siguiente imagen puede ver el proceso de inspección por muestreo

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Lote o Partida: Cantidad específica de material de características similares, fabricada bajo
condiciones de producción presumiblemente uniformes, que se somete a inspección como un
conjunto unitario.

Estadístico: Medida usada para describir alguna característica de una muestra (media aritmética,
mediana, desviación estándar...).

Parámetro: Medida empleada para describir una característica de una población.

Ventajas de la inspección por muestreo:

 Ahorro económico derivado de revisar solo una porción del lote.
 Reducción del daño por manipulación durante la inspección.
 Menor número de inspectores.
 Rechazo de lotes completos en lugar de devolver solamente los
defectuosos, promoviendo así mayor motivación para la mejora.
Inconvenientes de la inspección por muestreo:
 Riesgo de aceptar lotes que no alcanzan los estándares y rechazar otros que sí los cumplen.
 Requiere la elaboración de planes y documentación.
 Proporciona menos información sobre el producto que la inspección de todas las unidades.

Otros dos conceptos que resultan fundamentales para la elaboración de planes de muestreo son los
siguientes:

Nivel de calidad aceptable (NCA):

Se trata del máximo porcentaje de no conformidad que se considera admisible a efectos de la
aceptación del lote inspeccionado.

Hay que tener en cuenta que se trata de un término estadístico destinado a uso interno, un punto de
referencia que de ningún modo implica la admisión de defectos.

La única manera de garantizar la aceptación de un lote es que el nivel de no conformidad sea

inferior o igual al de aceptación, aunque nuestro objetivo debe ser cumplir o rebasar las
especificaciones, a fin de que el valor de esta cifra sea del 0%.

Niveles de inspección:
Se trata del término empleado para indicar cuál debe ser el tamaño de la muestra a estudio. Existen
tres niveles: el normal, el riguroso y el reducido.

Para un producto que carezca de historial significativo, el procedimiento de aceptación se inicia en

el nivel "normal", que se mantiene mientras la calidad se aproxime al nivel aceptable.

Una desviación significativa indicará la necesidad de cambiar a otro nivel.

El paso a una inspección "rigurosa" reduce el riesgo del consumidor, protegiéndolo contra la
aceptación de lotes de calidad inferior, al realizarse un tipo de examen mucho más estricto.

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Cuando el historial de la calidad es lo bastante bueno, se puede economizar utilizando un muestreo
"reducido". Este procedimiento permite además concentrar la inspección en aquellos productos
que necesitan mayor atención.

Una muestra debe ser representativa si va a ser usada para estimar las características de la
población.

Los métodos para seleccionarla son numerosos, dependiendo del tiempo, dinero y habilidad para
tomarla y la de los elementos individuales de la población.

En función del número de muestras tomadas de una población dada para un estudio, se distinguen:

 Simple: La aceptación o rechazo de un lote se realiza en función del resultado del estudio de las
unidades de una muestra, que debe ser lo suficientemente grande para permitir extraer una
conclusión.
 Doble: Cuando el resultado del estudio de la primera muestra no resulta decisivo, se extrae
otra, bajo determinadas condiciones, y se combinan las dos para analizar las conclusiones.
 Múltiple: El procedimiento es similar al anterior, con excepción de que el número de
muestras sucesivas requeridas para llegar a una decisión es superior a dos.

El muestreo simple resulta el único método práctico de los planes de muestreo cuando se trata de
una producción que circula por una cinta transportadora, por lo que resulta físicamente imposible
seleccionar más de una muestra.

Y con lotes de material cuyo porcentaje de "no conformidad" esté muy cercano al nivel de calidad
aceptable, puede ofrecer una protección más económica que la de los restantes.

Por su parte, el múltiple permite menores costos de inspección para determinados grados de
protección y se adecua a la forma en que normalmente hace la selección de la muestra un inspector.

Además, los nuevos métodos que se han perfeccionado, como el muestreo computarizado, pueden
dar lugar a una mejor eficiencia en la administración de estos planes de muestreo.

La elección de un plan de muestreo, sencillo doble o múltiple, depende principalmente de las

condiciones particulares en que se vaya emplear.

La naturaleza del producto y la forma de presentación del mismo son dos de los factores que más
pesan en la decisión.

Finalmente, las tablas para los planes de muestreo se demonizan "Maestras" y existen diferentes
modelos, en función del nivel de inspección y del tipo de método utilizado.

Constituyen una forma disciplinada para la ejecución del muestreo con relación a la confianza en
el procedimiento, en el manejo de los lotes y en los costos relativos.