6 - RCM

Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta
desmotadora de algodón
6 RCM
6.1 Antecedentes del RCM
La evolución del mantenimiento ha seguido una serie de etapas cronológicas que

se pueden caracterizar por la metodología específica que se ha empleado en cada una
de esas etapas.
La primera etapa cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. Los tiempos de

parada no eran muy importantes ya que la industria no estaba muy mecanizada y esto
implicaba que la prevención del fallo de los equipos no fuera una prioridad de las
empresas. Los equipos eran sencillos y robustos, muy fáciles de reparar y estaban
sobredimensionados, por este motivo, no eran necesarios complicados sistemas de
mantenimiento ni personal muy cualificado.
Durante la II Guerra Mundial se produjo un cambio drástico, aumentó la

necesidad de productos de toda clase y la mano de obra industrial disminuyó
considerablemente. Esto provocó un gran aumento de la mecanización, por lo que en
esta segunda etapa la producción comenzó a depender cada vez más de los equipos y el
tiempo improductivo de éstos se empezó a tener en cuenta. La idea de que los fallos se
podían y debían prevenir dio como resultado el concepto de mantenimiento preventivo,
que en los años 60 consistía principalmente en revisiones completas de los equipos a
intervalos programados.
En la segunda etapa el coste de mantenimiento se elevó mucho comparado con

los otros costes de producción, por lo que intentó controlar este coste mediante la
implantación de sistemas de control y planificación del mantenimiento. Además, el alto
coste de adquisición de los equipos llevó a una mayor preocupación por aumentar la
vida útil de éstos.
A partir de la segunda mitad de los años 70 (tercera etapa), se ha aumentado

considerablemente la mecanización y automatización en las empresas. Los efectos de
los períodos improductivos son mayores en la producción, costo total y servicio al
cliente que en etapas anteriores. La automatización implica una relación más estrecha
entre la condición de los equipos y la calidad del producto, mientras que el aumento de
la mecanización hace que cada vez sean más serias las consecuencias de un fallo de una
instalación para la seguridad y/o el medio ambiente.
Por otro lado, algunas de las creencias básicas hasta el momento sobre el
mantenimiento empiezan a cuestionarse debido a las nuevas investigaciones y técnicas.
En particular, se hace evidente que la conexión entre el tiempo que lleva funcionando
un equipo y sus posibilidades de fallo es menor de lo que se creía hasta entonces.
Se desarrolla el mantenimiento predictivo y comienza a ponerse énfasis en dar

importancia a los valores de fiabilidad y mantenibilidad en la etapa de diseño de la
infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos.
A finales de la década de los 70, se empiezan a aplicar en las empresas las

filosofías de Mantenimiento Productivo Total (TPM) y Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad (RCM).
El RCM es un proceso desarrollado durante los años 60`s y 70’s con la finalidad
de ayudar las empresas a determinar las políticas más adecuadas para mejorar las
funciones de los activos físicos y para manejar las consecuencias de sus fallos.
Este proceso surgió en la industria de la aviación comercial internacional de

Estados Unidos, impulsado por la necesidad de optimizar la fiabilidad, y ha
evolucionado de forma continua desde sus inicios en 1960.
El éxito del RCM en la industria aeronáutica no tuvo precedentes. En un periodo

de 16 años posterior a su implantación, las aerolíneas comerciales no experimentaron
incremento en los costes unitarios de mantenimiento, aun cuando el tamaño y la
complejidad de las aeronaves, así como los costes de operación se incrementaron
durante el mismo periodo. También, para el mismo periodo, se incrementaron los
records de seguridad de las aerolíneas.
Los beneficios obtenidos por la industria aeronáutica no fueron un secreto y

pronto el RCM fue adaptado y adecuado a las necesidades de otras industrias y sectores
como la de generación de potencia mediante energía nuclear y solar, la minería, el
transporte marítimo, etc., así como el ámbito militar. En todos estos sectores se
presentan exitosos resultados tras la aplicación del RCM, mediante la conservación o
incremento de la disponibilidad, al mismo tiempo que se ahorra en costes de
mantenimiento. Algunos detalles del método se encuentran aún en desarrollo para
adaptarse a las necesidades cambiantes de una amplia variedad de industrias, sin
embargo, los principios básicos se mantienen.
6.2 La metodología RCM
El mantenimiento centrado en fiabilidad (MCF) o RCM (Reliability Centered

Maintenance) es una de las técnicas organizativas actuales aplicadas al mantenimiento
que más significativamente mejora sus resultados.
Es un proceso para determinar cuáles son las operaciones que debemos hacer
para que un equipo o sistema continúe desempeñando las funciones deseadas en su
contexto operacional, siempre y cuando sean rentables para la empresa.
Figura 18 Estrategias del mantenimiento

Estrategias del
Se debe responder a las siguientes preguntas:
 ¿Cuáles son las funciones y los estándares de ejecución asociados con el activo
(equipo a mantener) en su actual contexto operacional?
 ¿De qué manera puede fallar y no cumplir las funciones y estándares anteriores?
 ¿Qué causa cada fallo funcional?
 ¿Qué ocurre cuando sucede un fallo?
 ¿Qué ocurre cuando falla y qué repercusiones tiene? (Disponibilidad, costes
accidentes, etc.)
 ¿Qué puede hacerse para prevenir cada fallo funcional?
 ¿Qué puede hacerse si no se conoce una tarea de prevención adecuada a esta
fallo?
Figura 19 Árbol de decisión del RC
Este enfoque gradual de “arriba‐abajo” significa que las tareas sistemáticas sólo
se especifican para elementos que las necesitan realmente. Esta característica del RCM
normalmente lleva a una reducción significativa en los trabajos rutinarios. También
quiere decir que las tareas restantes son más probables que se hagan bien. Esto
combinado con unas tareas útiles equilibradas llevará a un mantenimiento más efectivo.
Si esto compara el enfoque gradual tradicional de abajo a arriba. Tradicionalmente, los
requerimientos del mantenimiento se evaluaban en términos de sus características
técnicas reales o supuestas, sin considerar de nuevo que en diferentes condiciones se
aplican consecuencias diferentes. Esto resulta en un gran número de planes que no

sirven para nada, no porque sean “equivocados”, sino porque no consiguen nada.
El proceso del RCM considera los requisitos del mantenimiento de cada

elemento antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el diseño. Esto es
porque el ingeniero de mantenimiento que está de servicio hoy tiene que mantener los
equipos como está funcionando hoy, y no como debería de estar o puede que esté en el
futuro.
Los trabajos de RCM son arduos y tediosos, pues hay que analizar cada equipo,
cada subconjunto, sus formas de fallo, las averías ocultas, etc. Conviene limitar las
reuniones de forma rigurosa intentando no sobrepasar las 3 horas de duración.
Los integrantes típicos de un grupo de trabajo son: el guía o facilitador, un

técnico de ingeniería, uno de mantenimiento, operarios y un técnico de producción.
El técnico de ingeniería es el responsable del proyecto del equipo, de su compra

y recepción. De no ser suficiente con él, puede contarse con la presencia del constructor
e instalador.
Figura 20 Flujograma de implementación del RCM
6.3 Logros del RCM
El RCM2 ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los
últimos diez años.
Cuando se aplica correctamente produce los beneficios siguientes:
1. Mayor seguridad y protección del entorno, debido a:
 Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes.

 La disposición de nuevos dispositivos de seguridad.
 La revisión sistemática de las consecuencias de cada falla antes de considerar la

cuestión operacional.
 Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar a la
seguridad, y para las acciones “a falta de” que deban tomarse si no se pueden
encontrar tareas sistemáticas apropiadas.
 Menos fallas causados por un mantenimiento innecesario.
2. Mejores rendimientos operativos, debido a:
 Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y

componentes críticos.
 Un diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia a los modos de
falla relacionados con la función y a los análisis de sus efectos.
 Menor daño secundario a continuación de las fallas de poca importancia (como
resultado de una revisión extensa de los efectos de las fallas).
 Intervalos más largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminación
completa de ellas.
 Listas de trabajos de interrupción más cortas, que llevan a paradas más cortas,
más fácil de solucionar y menos costosas
 Menos problemas de “desgaste de inicio” después de las interrupciones debido a
que se eliminan las revisiones innecesarias.
 La eliminación de elementos superfluos y como consecuencia los fallas
inherentes a ellos.
 La eliminación de componentes poco fiables.
 Un conocimiento sistemático acerca de la nueva planta.
3. Mayor Control de los costos del mantenimiento, debido a:
 Menor mantenimiento rutinario innecesario

 Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el énfasis sobre
las consecuencias de las fallas)
 La prevención o eliminación de las fallas costos.
 Unas políticas de funcionamiento más claras, especialmente en cuanto a los
equipos de reserva
 Menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el personal tiene
mejor conocimiento de las plantas
 Pautas más claras para la adquisición de nueva tecnología de mantenimiento, tal
como equipos de monitorización de la condición (condition monitoring).
 Más larga vida útil de los equipos, debido al aumento del uso de las técnicas de
mantenimiento “a condición”.
4. Una amplia base de datos de mantenimiento, que:
 Reduce los efectos de la rotación del personal con la pérdida consiguiente de su

experiencia y competencia.
 Provee un conocimiento general de la planta más profundo en su contexto
operacional.
 Provee una base valiosa para la introducción de los sistemas expertos
 Conduce a la realización de planos y manuales más exactos

 Hace posible la adaptación a circunstancias cambiantes (tales como nuevos
horarios de turno o una nueva tecnología) sin tener que volver a considerar
desde el principio todas las políticas y programas de mantenimiento.
5. Mayor motivación de las personas:
Especialmente en el personal que está interviniendo en el proceso de revisión.

Esto lleva a un conocimiento general de la planta en su contexto operacional mucho
mejor, junto con un “compartir” más amplio de los problemas del mantenimiento y de
sus soluciones. También significa que las soluciones tienen mayores probabilidades de
éxito.
6. Mejor trabajo de grupo:
Motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los análisis

de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones. Esto mejora la
comunicación y la cooperación entre:
 Las áreas: Producción u operación así como los de la función del

mantenimiento.
 Personal de diferentes niveles: los gerentes los jefes de departamentos, técnicos
y operarios.
 Especialistas internos y externos: los diseñadores de la maquinaria, vendedores,
usuarios y el personal encargado del mantenimiento.
Muchas compañías que han usado ambos sistemas de mantenimiento han

encontrado que el RCM les permite conseguir mucho más en el campo de la formación
de equipos que en la de los círculos de calidad, especialmente en las plantas de alta
tecnología. Todos estos factores forman parte de la evolución de la gestión del
mantenimiento, y muchos ya son la meta de los programas de mejora.
Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo
para realizarlos todos a la vez, y para hacer participar a todo el que tenga algo que ver
con los equipos de los procesos.
Tabla 10 Beneficios del RCM

6.4 El contexto operacional
La máquina que vamos a estudiar se encuentra al final de la línea de producción

de la fábrica y es como hemos visto antes la parte más crítica de la misma.
Modo de funcionamiento de la máquina
La función de esta máquina es la de prensar el algodón, una vez ha finalizado

todo el proceso de limpieza del mismo, para formar balas que se pesan y etiquetan en
lotes para su posterior comercialización.
1. Alimentación
La prensa se encuentra situada tras el condensador de manera que a la misma le llegará

una ‘manta’ de algodón. Para llevarlo del final del condensador a la entrada de la
prensa se dispone de una cinta transportadora con pendiente.
Figura 21 Sistema de alimentación de la prensa

Una vez pasada la cinta se procede al

llenado de las cajas donde posteriormente
se prensarán. Cabe destacar que la prensa
dispone de dos cajas en las que mientras
en una se prensa se va llenando la otra.
Para llenar estas cajas dispone de un

tramper y un carro empujador. Este
sistema básicamente lo que hace es
‘doblar’ la ‘manta’ de algodón e
introducirla dentro de la caja.
Figura 22 Cajas de llenado de algodón
Para que el algodón no se salga de la caja al dejar de hacer presión el tramper las cajas
disponen de unos retenedores mecánicos.
Figura 23 Retenedor
2. Prensado
Una vez llenada la caja la
prensa dispone de un
sistema de rotación de las
cajas para pasar la caja del
lado de llenado al de
prensa. Una vez en este
lado y una vez que el final
de carrera así lo indica la
prensa empieza a bajar.
Figura 24 Sistema de rotación de cajas
Previamente mientras que se llena los operarios que manejan las maquina han debido
colocar los 8 flejes con los que posteriormente se fijarán la bala de algodón.
Cuando la prensa ha llegado al punto de máxima presión, ésta se queda parada mientras
se ajustan los flejes y se extrae una muestra para su posterior análisis de calidad del lote.
Figura 25 Colocado de los flejes
3. Extracción
La prensa dispone de un carro de lecho plano movido por un motor y un sistema de

expulsión que vuelca la bala sobre el carro que llevará la bala a un sistema de rodillos
donde se ensacará la misma.
Figura 26 Extracción de la bala
Para ensacar se dispone la bala sobre los rodillos y un empujador mecánico lo hace
pasar por la zona donde está dispuesto el saco y posteriormente lo deposita en la báscula
para su pesaje y finalización del proceso.
Figura 27 Ensacado y pesado de la bala

Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta desmotadora de algodón
6.5 Hoja de registro del RCM
SUBSISTEMAS:
RCM: Hoja de registro del RCM  Alimentación
 Prensa
DESMOTADORA DE ALGODÓN  Sistema hidráulico
 Manejo de balas
Numero de
Elemento y Función Fallo funcional Modo de fallo Oculto Efecto del fallo
función
Prensa hidráulica: Prensar, embalar, ensacar y pesar
1
2.A Cinta inclinada: No Aumento del nivel de sonoridad y

Conducir la fibra de 1 Correas en mal estado N
conduce la vibración
algodón 1
fibra de
algodón 2 La correa se ha roto del uso N Paralización de la máquina
Aumento del nivel de sonoridad y

3 Poleas en mal estado N
vibración
Alimentación:
Alimentar el Desgaste de la cinta. No introduce
2 4 Cinta en mal estado N
sistema bien el algodón
2.B Motor: Mover la
cinta a través de poleas Aumento del nivel de sonoridad y
y correas 1 Rodamientos en mal estado S
Motor no vibración
1
funciona
2 Rodamientos sucios S La cinta no se mueve

Numero de
función
2.C Tramper: Introducir Fallo del Parada del tramper. Parada de la
Fallo del bloque lógico que
el algodón en la caja de 1 sistema 1 S prensa. Parada de la línea de
realimenta el aceite
formación de balas hidráulico desmotado
movido por un sistema Cilindro
hidráulico con células de Parada del tramper. Parada de la
desgastado, con problemas
posición para 2 S prensa. Parada de la línea de
de retenes o escape de
coordinación con el carro desmotado
fluido
empujador
Parada del tramper. Parada de la
Atasco del filtro de aceite
Alimentación: 3 S prensa. Parada de la línea de
en presión
2 Alimentar el desmotado
sistema Exceso de vibración en el
Fallo
tramper que hace que la
del Paro de seguridad: Parada de la
célula de posicionamiento
2 sistema 1 S prensa y parada de la línea de
no reconozca la señal y
de desmotado
provoque el paro de
posición
seguridad
Paro de seguridad: Parada de la
2 Final de carrera puenteado N prensa y parada de la línea de
desmotado
Numero
de función
2.D Carro empujador: Fallo del Parada del carro empujador. Parada
Fallo del bloque lógico que
Introducir el algodón 1 sistema 1 S de la prensa. Parada de la línea de
realimenta el aceite
en la caja de formación hidráulico desmotado
de balas movido por Cilindro desgastado, con Parada del carro empujador. Parada
un sistema hidráulico 2 problemas de retenes o S de la prensa. Parada de la línea de
con células de posición escape de fluido desmotado
para coordinación con Parada del carro empujador. Parada
el tramper Atasco del filtro de aceite en
3 N de la prensa. Parada de la línea de
presión
desmotado
Exceso de vibración en el
carro que hace que la célula
Fallo del Paro de seguridad: Parada de la
de posicionamiento no
2 sistema de 1 S prensa y parada de la línea de
reconozca la señal y
posición desmotado
provoque el paro de
seguridad
desmotado
2.E Caja formación de
balas El retenedor no vuelve a su posición
Fallo de
1 1 Rotura de muelle N inicial y el algodón se sale de la caja.
retenedor
Parada de la línea
Numero de Ocult
Elemento y Función Fallo funcional Modo de fallo Efecto del fallo
función o
3.A Estructura: son Fallo en alguna Fallo en junta de la Parada de la planta por posible
tener toda la parte de la estructura daños
1 1 N
maquinaria estructura
Prensa: 3.B Bloques Cilindro

Prensar la desplazables: Una vez Fallo del Reducción de la potencia.
desgastado, con problemas
fibra llenado y prensado 1 cilindro 1 S Reducción de la velocidad de
de retenes o escape de
mediante un dejar salir la bala ya hidráulico desplazamiento. Consumo de aceite
fluido
sistema formada
hidráulico Fallo del
Fallo del sistema
que mueve el 2 empujador de 1 S No expulsa la bala
automático
pistón de la bala
3 prensa y 2 Fallo mecánico N No expulsa la bala
sistema de
giro de las 3.C Prensa: Prensar Cilindro
Fallo del Reducción de la potencia.
cajas de desgastado, con problemas
1 cilindro 1 S Reducción de la velocidad de
formación de retenes o escape de
hidráulico desplazamiento. Consumo de aceite
para alternar fluido
llenado y Desgaste en las guías, anclajes,
prensado desalineamiento, rotura o bujes
2 Ruidos N
oxidados en pivotes. Falta de
lubricación
3 Fuga de aceite N Desgaste de las juntas
2 Fallo mecánico 1 Desajustes N Fallo mecánico
Numero
de función
3.D Sistema 3.D.1 Motor Motor no Aumento del nivel de sonoridad y
de Giro de giro: Giro de 1 1 Rodamientos sucios S
funciona vibración
prensa: la estructura
Girar los desde la
2 Rodamientos en mal estado S Es sistema no gira
bloques posición de
para llenado a la de
intercambiar prensado Fallo del Aumento del nivel de sonoridad y
2 1 Rodamientos sucios S
prensado reductor vibración
con llenado
Aumento del nivel de sonoridad y
2 Rodamientos en mal estado S
vibración
3 Prensa
La estructura no gira. Parada de la
3 Fuga de aceite S prensa. Parada de la línea de
desmotado
Fallo de la
3 1 Rotura de la cadena N prensa. Parada de la línea de
cadena
desmotado
Fallo rueda
4 1 Desgaste de los piñones N prensa. Parada de la línea de
dentada
desmotado
Numero
de función
3.D.2 Starter Exceso de vibración en el
magnético: Fallo en célula tramper que hace que la célula Paro de seguridad: Parada de la
Células de 1 de posición del 1 de posicionamiento no S prensa y parada de la línea de
posicionamiento o tramper reconozca la señal y provoque desmotado
finales de carrera el paro de seguridad
que impiden que Paro de seguridad: Parada de la
el sistema gire si 2 Final de carrera puenteado N prensa y parada de la línea de
el tramper o la desmotado
prensa no están Exceso de vibración en la
en la posición alta Fallo en célula prensa que hace que la célula Paro de seguridad: Parada de la
2 de posición de 1 de posicionamiento no S prensa y parada de la línea de
la prensa reconozca la señal y provoque desmotado
3 Prensa el paro de seguridad
desmotado
Exceso de vibración en la caja
Fallo en célula que hace que la célula de Paro de seguridad: Parada de la
3 de posición de 1 posicionamiento no reconozca S prensa y parada de la línea de
las cajas la señal y provoque el paro de desmotado
seguridad
desmotado
Numero
de función
4. A Bombas
Sistema hidráulicas. Mover el Motor no Aumento del nivel de
1 1 Rodamientos en mal estado S
hidráulico : lubricante funciona sonoridad y vibración
Lubricación
pistón de la 2 Rodamientos sucios S La bomba no funciona
prensa,
4 Fallo por
tramper y Mal funcionamiento de la
los 2 desgaste 1 Válvulas S
bomba
cilindros de piezas
del cajón Mal funcionamiento de la
deslizante 2 Pistones S
bomba
Mal funcionamiento de la
3 Engranajes S
bomba
Lubricación
3 de las 1 Falta de lubricación S Calentamiento de la bomba
bombas
Numero
de función
4.B Tanque: Perdida de aceite. Entrada de
Contenedor del 1 Escape de aceite 1 Grieta en el tanque N
impurezas
lubricante
Mala entrada o salida del aire
Filtro de ventilación
2 2 Filtro sucio o roto S que hace que se ensucie el
en mal estado
aceite
Sistema Aceite en malas condiciones

4
hidráulico 3 Aceite sucio 3 Tanque sucio S que pueden provocar fallos de
funcionamiento
4.C
Intercambiador
Aumento del nivel de
de calor: 1 Fallo del ventilador 1 Correas en mal estado N
sonoridad y vibración
Enfriar el
lubricante
2 La correa se ha roto del uso N Paralización de la máquina
3 Mal estado de las aspas N No realiza bien su función

Numero
de función
4.C Aumento del nivel de
2 Motor no funciona 1 Rodamientos en mal estado S
Intercambiador sonoridad y vibración
de calor: 2 Rodamientos sucios S El ventilador no funciona
Enfriar el
lubricante 3 Fuga de aceite 1 Mal estado de los conductos S No realiza bien su función
4.D Sistemas de Fallo del sistema de Rotura de los aparatos de Daños en los sistemas
1 1 N
control: Control de control de presión medida hidráulicos
presión y Válvulas de tarado en mal Daños en los sistemas
temperatura del 2 S
estado hidráulicos
lubricante
Taponamiento de las válvulas,
Fallo del sistema de pantallas de succión y posible
Sistema Rotura de los aparatos de
4 2 control de 1 N fallo en las válvulas. Perdida de
hidráulico medida
temperatura eficiencia en el sistema y
posibles fallos en bomba.
Mal funcionamiento del
3 Filtros sucios 1 Exceso de suciedad S sistema por exceso de
impurezas
Mal funcionamiento del

Indicador en mal estado que
2 S sistema por exceso de
provoca exceso de suciedad
impurezas
Numero
de función
5.A Carretilla de lecho Rodamientos en mal Aumento del nivel de
1 Motor no funciona 1 S
plano : Recoger la bala estado sonoridad y vibración
del tramper y llevarla al 2 Rodamientos sucios S El sistema no funciona
ensacador La carretilla no se mueve. No
se puede recoger la bala. Paro
2 Fallo de la cadena 1 Rotura de la cadena N
de la prensa. Paro de la línea
de desmotado
La carretilla no se mueve. No
se puede recoger la bala. Paro
2 Rotura de los dientes N
de la prensa. Paro de la línea
Manejo de de desmotado
balas: 3 Fallo en el recorrido 1 Fallo eléctrico S No acaba el circuito
Retirar la 5.B 5.B.1
Rodamientos en mal Aumento del nivel de
5 bala Ensacador: Empujador: 1 Motor no funciona 1 S
estado sonoridad y vibración
prensada, Ensacar Empujar
ensacarla y bala por el 2 Rodamientos sucios S El sistema no funciona
pesarla sistema de
rodillos El empujador no se mueve.
No se puede recoger la bala.
2 Fallo de la cadena 1 Rotura de la cadena N
Paro de la prensa. Paro de la
línea de desmotado
El empujador no se mueve.
No se puede recoger la bala.
2 Rotura de diente N
Paro de la prensa. Paro de la
línea de desmotado
Numero de
función
5.B.2
Sistema de La bala no desliza. Exceso de
5.B
rodillos : 1 Rodillos atascados Rodamientos en mal carga para el empujador que
Ensacador: 1 S
deslizar la estado puede provocar un fallo en el
Ensacar
bala motor por sobrecarga
La bala no desliza. Exceso de

Manejo de
5 Rodillos en mal carga para el empujador que
balas 2 1 Mal estado de los rodillos N
estado puede provocar un fallo en el
motor por sobrecarga
5.C Báscula: Pesar la bala

No se pesa la bala y no se puede
Mal estado de las
1 Fallo eléctrico 1 S llevar control de la salida de
conexiones eléctricas
algodón
6.6 Hoja de registro del RCM continuación
Actividad de mantenimiento
CODIGO FMEA utilizando el árbol lógico de Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia
decisión del RCM
1 Prensa hidráulica: Prensar, embalar, ensacar y pesar

2 Alimentación: Alimentar el sistema
2.A 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento. Tensado del elemento Anual
2.A 1 2 Sustitución cíclica Sustitución del elemento Cada 3 años
2.A 1 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento. Anual
2.A 1 4 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento. Anual
2.B 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual
2.B 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años
2.C 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación de las 5 electroválvulas Anual
Comprobación del estado de retenes y

2.C 1 2 Reacondicionamiento cíclico Anual
Sustitución de elementos defectuosos
Mantenimiento basado en
2.C 1 3 Inspección en el indicador y ocular in situ Diaria
condición
decisión del RCM
2.C 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación Anual
Comprobación de la función al completo

2.C 2 2 Tarea de búsqueda de fallos Anual
(disparo del sistema de seguridad)
2.D 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación de las 5 electroválvulas Anual

2.D 1 2 Reacondicionamiento cíclico Anual
Mantenimiento basado en
2.D 1 3 Inspección en el indicador y ocular in situ Diaria
condición
2.D 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación Anual

2.D 2 2 Tarea de búsqueda de fallos Anual
2.E 1 1 Tarea a condición Inspección visual des estado del muelle Diaria
decisión del RCM
Prensa: Prensar la fibra mediante un sistema hidráulico que mueve el pistón de la prensa y sistema de giro de las cajas de formación para
3
alternar llenado y prensado
3.A 1 1 Reacondicionamiento cíclico Ajuste de la estructura y apriete de las juntas Anual

3.B 1 1 Reacondicionamiento cíclico Anual
3.B 2 1 Ninguna tarea Ninguna tarea
3.B 2 2 Reacondicionamiento cíclico Ajuste de los elementos Anual

3.C 1 1 Reacondicionamiento cíclico Anual
3.C 1 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación Anual
3.C 1 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y aclimatación de las juntas Anual
3.C 2 1 Reacondicionamiento cíclico Apretado y puesta a punto Anual

decisión del RCM
3.D.1 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual
3.D.1 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años
3.D.1 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual
3.D.1 2 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años
3.D.1 2 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y ajuste del elemento Anual
3.D.1 3 1 Sustitución cíclica Cambio de la cadena Anual
3.D.1 4 1 Sustitución cíclica Cambio del elemento Cada 2 años
3.D.2 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación Anual

3.D.2 1 2 Tarea de búsqueda de fallos Anual
decisión del RCM

4 Sistema hidráulico : Lubricación pistón de la prensa, tramper y los cilindros del cajón deslizante
4.A 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual
4.A 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años

CODIGO FMEA utilizando el árbol lógico de decisión Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia
del RCM
Revisión completa del tanque y reparación de la

4.B 1 1 Reacondicionamiento cíclico Anual
estanqueidad
4.B 2 2 Reacondicionamiento cíclico Cambio del filtro de ventilación Anual
Limpieza del tanque, filtrado del aceite y

4.B 3 3 Reacondicionamiento cíclico Cada 2 años
eliminación de las impurezas
4.C 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento. Tensado del elemento Anual
4.C 1 2 Sustitución cíclica Sustitución del elemento Cada 3 años
4.C 1 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento Anual
4.C 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual
4.C 2 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años
4.C 3 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza de los elementos Anual

decisión del RCM

4.D 1 1 Tarea de búsqueda de fallos Anula
4.D 1 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual

4.D 2 1 Tarea de búsqueda de fallos Anual
4.D 3 1 Sustitución cíclica Cambio de los filtros Anual
4.D 3 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento Anual
5 Manejo de balas: Retirar la bala prensada, ensacarla y pesarla
5.A 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años
5.A 2 1 Sustitución cíclica Cambio de la cadena Anual

decisión del RCM
5.A 2 2 Sustitución cíclica Cambio del elemento Cada 2 años
5.A 3 1 Reacondicionamiento cíclico Comprobación del estado de las conexiones Anual
5.B.1 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual
5.B.1 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos Cada 2 años
5.B.1 2 1 Sustitución cíclica Cambio de la cadena Anual
5.B.1 2 2 Sustitución cíclica Cambio del elemento Cada 2 años
5.B.2 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento Anual
5.B.2 2 1 Sustitución cíclica Cambio del elemento Cada 3 años
5.C 1 1 Tarea de búsqueda de fallos Comprobación de la función al completo Anual

6.7 Resumen de actividades obtenidas del estudio RCM
CODIGO FMEA utilizando el árbol lógico de decisión Acción de mantenimiento a ejecutar Diario Semanal Mensual Anual 2 Años 3 Años
del RCM
1 Prensa hidráulica: Prensar, embalar, ensacar y pesar
2 Alimentación: Alimentar el sistema
Limpieza del elemento. Tensado del
2.A 1 1 Reacondicionamiento cíclico
elemento
2.A 1 2 Sustitución cíclica Sustitución del elemento
2.A 1 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento.
2.A 1 4 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento.
2.B 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
2.B 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos

Limpieza y lubricación de las 5
2.C 1 1 Reacondicionamiento cíclico
electroválvulas
Comprobación del estado de retenes
2.C 1 2 Reacondicionamiento cíclico y Sustitución de elementos
defectuosos
Mantenimiento basado en Inspección en el indicador y ocular in
2.C 1 3
condición situ
del RCM
2.C 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación

Comprobación de la función al
2.C 2 2 Tarea de búsqueda de fallos completo (disparo del sistema de
seguridad)
Limpieza y lubricación de las 5
2.D 1 1 Reacondicionamiento cíclico
electroválvulas
2.D 1 2 Reacondicionamiento cíclico y Sustitución de elementos
defectuosos
Mantenimiento basado en Inspección en el indicador y ocular in
2.D 1 3
condición situ
2.D 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación
2.D 2 2 Tarea de búsqueda de fallos completo (disparo del sistema de
seguridad)
Inspección visual del estado del
2.E 1 1 Tarea a condición
muelle
del RCM
Prensa: Prensar la fibra mediante un sistema hidráulico que mueve el pistón de la
3
prensa y sistema de giro de las cajas de formación para alternar llenado y prensado
Ajuste de la estructura y apriete de
las juntas
3.B 1 1 Reacondicionamiento cíclico y Sustitución de elementos
defectuosos
3.B 2 1 Ninguna tarea Ninguna tarea
3.B 2 2 Reacondicionamiento cíclico Ajuste de los elementos
3.C 1 1 Reacondicionamiento cíclico y Sustitución de elementos
defectuosos
3.C 1 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación
3.C 1 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y aclimatación de las juntas
3.C 2 1 Reacondicionamiento cíclico Apretado y puesta a punto

del RCM
3.D.1 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
3.D.1 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos
3.D.1 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
3.D.1 2 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos

3.D.1 2 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y ajuste del elemento
3.D.1 3 1 Sustitución cíclica Cambio de la cadena
3.D.1 4 1 Sustitución cíclica Cambio del elemento
3.D.2 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del vástago y lubricación
3.D.2 1 2 Tarea de búsqueda de fallos completo (disparo del sistema de
seguridad)
del RCM

seguridad)
seguridad)
Sistema hidráulico : Lubricación pistón de la prensa, tramper y los cilindros del cajón
4
deslizante
4.A 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
4.A 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos


del RCM
Revisión completa del tanque y
4.B 1 1 Reacondicionamiento cíclico
reparación de la estanqueidad
4.B 2 2 Reacondicionamiento cíclico Cambio del filtro de ventilación
Limpieza del tanque, filtrado del
4.B 3 3 Reacondicionamiento cíclico
aceite y eliminación de las impurezas
Limpieza del elemento. Tensado del
4.C 1 1 Reacondicionamiento cíclico
elemento
4.C 1 2 Sustitución cíclica Sustitución del elemento
4.C 1 3 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento
4.C 2 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
4.C 2 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos
4.C 3 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza de los elementos

del RCM
seguridad)
4.D 1 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
seguridad)
4.D 3 1 Sustitución cíclica Cambio de los filtros
4.D 3 2 Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento
5 Manejo de balas: Retirar la bala prensada, ensacarla y pesarla
5.A 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos

5.A 2 1 Sustitución cíclica Cambio de la cadena
del RCM
5.A 2 2 Sustitución cíclica Cambio del elemento

Comprobación del estado de las
conexiones
5.B.1 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
5.B.1 1 2 Sustitución cíclica Cambio de los rodamientos
5.B.1 2 1 Sustitución cíclica Cambio de la cadena
5.B.1 2 2 Sustitución cíclica Cambio del elemento
5.B.2 1 1 Reacondicionamiento cíclico Limpieza y lubricación del elemento
5.B.2 2 1 Sustitución cíclica Cambio del elemento
5.C 1 1 Tarea de búsqueda de fallos
completo

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Análisis de criticidad y estudio RCM del equipo de máxima criticidad de una planta

6.1 Antecedentes del RCM

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6.2 La metodología RCM

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Figura 18 Estrategias del mantenimiento

Figura 19 Árbol de decisión del RC

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El técnico de ingeniería es el responsable del proyecto del equipo, de su compra

Figura 20 Flujograma de implementación del RCM

6.3 Logros del RCM

1. Mayor seguridad y protección del entorno, debido a:

 Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes.

 La revisión sistemática de las consecuencias de cada falla antes de considerar la

2. Mejores rendimientos operativos, debido a:

 Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y

3. Mayor Control de los costos del mantenimiento, debido a:

 Menor mantenimiento rutinario innecesario

4. Una amplia base de datos de mantenimiento, que:

 Reduce los efectos de la rotación del personal con la pérdida consiguiente de su

 Conduce a la realización de planos y manuales más exactos

5. Mayor motivación de las personas:

Especialmente en el personal que está interviniendo en el proceso de revisión.

6. Mejor trabajo de grupo:

Motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los análisis

 Las áreas: Producción u operación así como los de la función del

Muchas compañías que han usado ambos sistemas de mantenimiento han

Tabla 10 Beneficios del RCM

6.4 El contexto operacional

La máquina que vamos a estudiar se encuentra al final de la línea de producción

Modo de funcionamiento de la máquina

La función de esta máquina es la de prensar el algodón, una vez ha finalizado

La prensa se encuentra situada tras el condensador de manera que a la misma le llegará

Figura 21 Sistema de alimentación de la prensa

Una vez pasada la cinta se procede al

Para llenar estas cajas dispone de un

Figura 22 Cajas de llenado de algodón

Figura 24 Sistema de rotación de cajas

Figura 25 Colocado de los flejes

La prensa dispone de un carro de lecho plano movido por un motor y un sistema de

Figura 26 Extracción de la bala

Figura 27 Ensacado y pesado de la bala

6.5 Hoja de registro del RCM

2.A Cinta inclinada: No Aumento del nivel de sonoridad y

Aumento del nivel de sonoridad y

2 Rodamientos sucios S La cinta no se mueve

Prensa: 3.B Bloques Cilindro

Sistema Aceite en malas condiciones

2 La correa se ha roto del uso N Paralización de la máquina

3 Mal estado de las aspas N No realiza bien su función

Mal funcionamiento del

La bala no desliza. Exceso de