MODOS DE CONTROL

Al controlador ingresan las señales R(s) (set-point) y B(s) (medición de la

variable controlada), se comparan generando la señal de error E(s), ésta a su
vez es modificada de alguna forma por la transferencia del controlador Gc y
finalmente el resultado es la variable de control. El algoritmo matemático que se
ejerce sobre el error es la llamada acción de control.

Acciones básicas de control

De acuerdo con la acción de control se pueden clasificar los controles automáticos

industriales en:

a) Control de 2 posiciones OFF-ON (si ó no), (todo ó nada)

b) Control ON-OFF con brecha bidireccional
c) Control proporcional.
d) Control integral.
e) Control derivativo.
f) Control proporcional e integral.
g) Control proporcional-derivativo.
h) Control proporcional-integral-derivativo

La mayoría de los controles automáticos industriales usan fuentes de potencia

como la electricidad, el fluido a presión que puede ser aceite o aire. Los controles
pueden clasificarse dependiendo del tipo de energía que utilicen, por ejemplo:
controles neumáticos (a base de aire), controles hidráulicos (a base de aceites) y
controles electrónicos.

Elemento de control automático industrial

Un control automático debe detectar la señal de error actuante, que habitualmente

se encuentra a un nivel de potencia muy bajo, hay que amplificarla a un nivel
suficientemente alto. Por lo tanto se requiere de un amplificador, la salida de
control va a actuar sobre un dispositivo de potencia como lo es un motor
neumático ó válvula, motor hidráulico, un motor eléctrico.
 Figura 1.- Esquema de un control automático

MODOS DE CONTROL
Es un sistema de control de 2 posiciones el elemento accionador tiene
solamente 2 posiciones fijas; conectado ó desconectado. El control On-Off es
simple y económico y es muy utilizado en sistemas de control tanto industriales
como domésticos.

Figura 2.- Ejemplo de un sistema de control ON-

OFF.

a) ON-OFF CON BRECHA DIFERENCIAL

Los controladores de éste tipo tienen dos posiciones estables, conmutando
entre uno y otro según el valor de E(s). Para evitar que el control conmute en
forma descontrolada, la variable de control m(s) cambiará de valor sólo cuando
E(s) presente valores fuera de un cierto intervalo, de esta manera se define
como zona muerta ó brecha diferencial al intervalo dentro del cual el
controlador no conmuta.

La brecha diferencial permite que el controlador no conmute

indiscriminadamente ante pequeñas variaciones de E(s), (en general debido a
ruidos). Se puede expresar con un diagrama de un bloque donde las variables
son:

 La de entrada: el error (diferencia entre el valor deseado y el realmente

existente)
 La de salida: variable de control sin embargo este tipo de controles no
puede tener un tratamiento como bloque de un sistema lineal pues el
control on off no lo es.

Figura 3.- Diagrama a bloque de un sistema de

control ON-OFF CON BRECHA DIFERENCIAL.
En la excursión ascendente del error la señal de control pasa a estado alto
cuando e > e1 y en la excursión descendente de e la señal de control pasa a
estado bajo cuando e< eo la entonces como dijimos el intervalo [ eo , e1 ] se
denomina brecha diferencial .Representado en el dominio del tiempo se ve así:

Figura 4.- Señal de control de un sistema de control ON OFF

CON BRECHA BIDIRECCIONAL como función de error.

Brecha diferencial es el rango (C1,-C1) en el que se mueve la señal de error,

antes de que se produzca la conmutación o cambio de posición de la variable
manipulada. En la figura 4 se muestra la brecha diferencial como función de
error E(t) y la variable manipulada m(t).
La brecha diferencial o banda muerta es el rango en el que debe moverse la
señal de error antes de que ocurra la conmutación. La banda provoca que la
salida del controlador u(t) conserve su valor presente hasta que la seña de error
se haya desplazado ligeramente más allá de cero.

b) PROPORCIONAL - ( P )

Es un modo de control en que el dispositivo corrector final (ó accionador),

tienen un rango continuo de posiciones posibles, con la posición exacta
tomada siendo proporcional a la señal de error; esto es la salida del controlador
es proporcional a su entrada.

Figura 7.- Diagrama a bloques de un

controlador PROPORCIONAL.
Un controlador proporcional puede controlar cualquier planta estable, pero posee
desempeño limitado y error en régimen permanente (off-set).

Figura 8.- La señal que entra es multiplicada se

autoajusta.

 Ventajas del control proporcional:

• Es la acción de control más importante.

• Aplicación instantánea.
• Facilidad de comprobar los resultados.

 Desventajas:

• Falta de inmunidad al ruido.

El aumento de la ganancia proporcional en forma exagerada puede hacer que

polos de la transferencia no modelados que para ganancias bajas no influyen,
adquieran importancia y transformen al sistema en inestable.
c) INTEGRAL - ( I )

Es un controlador cuyo valor de salida varía en razón proporcional a la señal

del error e(t) acumulado; lo que implica que es un modo de controlar lento.

Control integral
𝑡
𝑑𝑢(𝑡)
= 𝐾𝑖𝑒(𝑡) ó 𝑏𝑖𝑒𝑛 𝑢(𝑡) = 𝐾𝑖 ∫ 𝑒(𝑡)𝑑𝑡
𝑑𝑡
0

𝐾𝑖 = 𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑔𝑟𝑎𝑙

Es una constante ajustable, la función de transferencia del control integral es:

Figura 9.- Diagrama del Control

Integral

Si se duplica el valor de e(t), el valor de U(t) (C(t)) varía al doble de la

velocidad. Ante un error igual a cero, el valor de U(t) permanece
estacionario. En ocasiones la acción de control integral recibe el nombre de
control de reposición o restablecimiento.
d) DERIVATIVO - ( D )

Esta acción de control se adelanta a la señal de control frente a la aparición de

una tendencia de error, esto hace que se anticipe al sistema, puesto que los
retardos en controlar lo tienden a inestabilizar.

La desventaja del control derivativo es prácticamente inaplicable ante la

presencia de ruido, este hace que la variable de control tome valores
contrapuestos y máximos.

Cuando la pendiente de ruido entra como señal de error.

Efectivamente el control derivativo puede efectuar correcciones antes de la

magnitud del error e(t) que este sea significativa, ya que actúa en forma
proporcional a la velocidad de variación de e(t) “velocidad de variación”. Si la
derivada de e(t) es nula no hay acción, por parte del controlador, lo que implica
que no tendrá ningún efecto con el error estacionario. También aumenta la
amortiguación sobre las oscilaciones del sistema (tiende a estabilizar)
permitiendo usar ganancias Kp más elevadas:

Control derivativo:

𝑑𝑒(𝑡)
𝑢(𝑡) = 𝐾𝐷 .
𝑑𝑡
𝐾𝑑 ó 𝐾𝐷 = 𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐷𝑒𝑟𝑖𝑣𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎

Función de transferencia:

𝑈(𝑠) = 𝐾𝐷 ∙ 𝑆 ∙ 𝐸(𝑠)

El control derivativo tiene la ventaja de ser provisorio, pero también amplifica el

ruido y provoca un efecto de saturación en el actuador.

El control derivativo, nunca se usa solo, es eficaz en el periodo transitorio.

e) PROPORCIONAL INTEGRAL - ( PI )

Un control P-I se define

𝐾𝑝 𝑇
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑝𝑒(𝑡) + ∫ 𝑒(𝜏)𝑑𝑡
𝑇𝑖 0

Donde:

𝑇𝑖 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑔𝑟𝑎𝑙 𝑦 𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑖𝑒𝑛 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎 𝑙𝑎 𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑔𝑟𝑎𝑙

𝑇𝑖 = 𝐾𝑖

La función de transferencia del control P-I

𝑈(𝑠) 1 1
= 𝑘𝑝 (1 + ) = 𝐶𝑃𝐼 (𝑠) = 𝐾𝑝 (1 + 𝑇𝑖𝑆)
𝐸(𝑠) 𝑇𝑖𝑆

Figura 10.- Diagrama del Control

Proporcional Integral

Nota: Kp y Ti son ajustables.

Con un control proporcional, es necesario que exista error para tener una
acción de control distinta de cero. Con acción integral, un error pequeño
positivo siempre nos dará una acción de control creciente, y si fuera
negativo, la señal de control será decreciente.

Este razonamiento sencillo nos muestra que el error en régimen

permanente será siempre cero.

Muchos controladores industriales tienen solo acción PI. Se puede

demostrar que un control PI es adecuado para todos los procesos donde la
dinámica es esencialmente de primer orden. Lo que puede demostrarse en
forma sencilla, por ejemplo, mediante un ensayo al escalón.
 f) PROPORCIONAL DERIVATIVO - ( P D )

Un control P-D se define mediante:

𝑑𝑒(𝑡)
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡) + 𝐾𝑝 𝑇𝑑
𝑑𝑡
Donde:

Td = tiempo derivativo
Td = Kd

Esta acción tiene carácter de previsión, lo que hace más rápida la acción de
control, aunque tiene la desventaja importante que amplifica las señales de ruido y
puede provocar saturación en el actuador.

La acción de control derivativa nunca se utiliza por sí sola, debido a que sólo es
eficaz durante períodos transitorios. La función transferencia de un controlador PD
resulta:

𝑈(𝑠)
= 𝐾𝑝 (1 + 𝑇𝑑𝑆) = 𝐶𝑃𝐷 = 𝐾𝑝 (1 + 𝑇𝑑 𝑆)
𝐸(𝑠)

Figura 11.- Diagramas del Control

Proporcional Derivativo

Cuando una acción de control derivativa se agrega a un controlador proporcional,

permite obtener un controlador de alta sensibilidad, es decir que responde a la
velocidad del cambio del error y produce una corrección significativa antes de que
la magnitud del error se vuelva demasiado grande. Aunque el control derivativo no
afecta en forma directa al error (e) estado estacionario, añade amortiguamiento al
sistema y, por tanto, permite un valor más grande que la ganancia K, lo cual
provoca una mejora en la precisión en estado estable.
 g) PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO - ( P I D)

Este sistema reúne los 3 tipos de control, suma las ventajas de cada una de la
acciones

 Kp → Nos da una salida proporcional al error (amplifica la señal).

 Ki → Da una salida proporcional al error acumulativo, nos da una respuesta
lenta.
 KD→ Se comporta de una manera previsoria.

Figura 12.- Diagrama a bloques de un controlador Proporcional

Integral Derivativo.

La ecuación del P.I.D es:

𝐾𝑝 𝑡 𝑑𝑒(𝑡)
𝑈(𝑡) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡) + ∫ 𝑒(𝜏)𝑑𝑡 + 𝐾𝑝 𝑇𝑑
𝑇𝑖 0 𝑑𝑡

Su función de transferencia:

1
CPID = K P (1 + + Tds)
TiS

En sistemas de control de procesos se tienen controladores de diferentes tipos

como lo son los neumáticos, pero en la actualidad todos estos sistemas de control
mecánico están siendo reemplazados por controles ó controladores electrónicos.
Las aplicaciones más comunes en industria son:

 Control de presión de líquidos.

 Control de presión de gases.
 Control de caudal.
 Control de nivel de líquidos.
 Control de temperatura.
 Controles de motores eléctricos (velocidad angular y posición angular).

Sistema de control de posición.

Figura 13.- Esquema del sistema de control de posición: el objetivo de

este sistema es controlar la posición de la carga mecánica de acuerdo
con la posición de referencia.
Figura 14.- Esquema del sistema de control de posición opcional para
su mejor comprensión de la figura 8.
4 CONCLUSION
Casi todos los controladores industriales emplean como fuente de energía la
electricidad o la presión de un fluido como el aire. Los controladores también
pueden clasificarse, de acuerdo con el tipo de energía que utilizan en su
operación, como neumáticos, hidráulicos o electrónicos. El tipo de controlador que
se use debe decidirse con base en la naturaleza de la planta y las condiciones
operacionales, incluyendo consideraciones tales como seguridad, costo,
disponibilidad, confiabilidad, precisión, peso y tamaño. Los controladores PID
permiten mejorar la respuesta de un sistema, aunque esta respuesta no siempre
sea óptima. Las reglas de ajuste propuestas presentan una forma de obtener los
parámetros del controlador PID, siempre y cuando se tenga un modelo
matemático del sistema. Un controlador PID permite que la respuesta de un
sistema pueda llegar a tener un error nulo.

REFERENCIA BIBLIOGRAFICA:
Ingeniería de Control Moderna. Autor: Ogata, tercera edición, pag. 219

 http://www.profesaulosuna.com/data/files/ELECTRONICA/TEORIA%20DE
%20CONTROL/CUAD.%20CONTROL%20I.pdf

 http://www.eis.uva.es/~eduzal/icontrol/accbascon.pdf

ALUMNA: ANA MARIA HERNANDEZ GARCIA

I.Q 801