854 Capítulo 27 Procesos de maquinado avanzado

EJEMPLO 27.1 Combinación de corte de rayo láser y punzonado de láminas

metálicas

Como se ha visto, los procesos de corte por láser y punzonado tienen sus respectivas
ventajas y limitaciones en relación con los aspectos tanto técnicos como económicos.
En general, las ventajas del corte con láser son: (a) lotes menores; (b) flexibilidad de
operación; (c) una amplia variedad de espesores; (d) capacidad para producir prototi-
pos; (e) materiales y compósitos que sería difícil cortar de otra manera, y (f) las com-
plicadas geometrías que se pueden programar.
Las ventajas y desventajas del punzonado incluyen: (a) se requieren grandes ta-
maños de lote para justificar económicamente la compra del herramental; (b) partes
un tanto simples; (c) una gama pequeña de espesores de partes; (d) geometrías fijas y
limitadas (incluso cuando se utilizan torretas); (e) producción rápida, y (f) integración
con el proceso posterior después del punzonado.
Es evidente que los dos procesos cubren áreas diferentes pero complementarias.
No es difícil visualizar partes con algunas características que se pueden producir me-
jor mediante uno de los procesos y otras con particularidades que se pueden trabajar
mejor con el otro proceso.
Se han diseñado y construido máquinas de modo que los procesos y dispositivos
de soporte se puedan utilizar de manera conjunta a su mayor capacidad, aunque sin
interferir en los límites operativos de cada uno de ellos. El propósito de combinarlos
es aumentar la eficacia global y la productividad de los procesos de manufactura pa-
ra partes que se encuentran dentro de las capacidades de cada uno de los dos proce-
sos, en forma similar al concepto de los centros de maquinado descritos en la sección
25.2. Por ejemplo, se han equipado prensas de punzonado de torreta con un cabezal
láser integrado; la máquina puede punzonar o cortar con láser, pero no puede hacer
ambas cosas de manera simultánea.
Deben considerarse muchos factores en dicha combinación, relacionados con las
características de cada operación: (1) la variedad de tamaños, espesores y formas a
producir, y cómo deben anidarse; (2) los tiempos de proceso y de configuración, inclu-
yendo la carga, fijación y descarga de las partes; (3) la programación para el corte, y
(4) las capacidades de proceso de cada método, incluyendo las características dinámi-
cas, vibraciones e impacto del punzonado (y el aislamiento) que pueden alterar los
ajustes y alineaciones de los componentes láser.

27.7 Maquinado por haz de electrones

La fuente de energía en el maquinado por haz de electrones (EBM, por sus siglas en in-
glés) consiste en electrones de alta velocidad, que golpean la superficie de la pieza de tra-
bajo y generan calor (fig. 27.15). Las máquinas utilizan voltajes en el intervalo de 50 a
200 kV para acelerar los electrones a un promedio de entre 50% y 80% de la velocidad
de la luz. Las aplicaciones de este proceso son semejantes a las del maquinado por rayo
láser, excepto que el EBM requiere vacío. En consecuencia, se usa mucho menos que el
maquinado por rayo láser.
El maquinado por haz de electrones puede utilizarse para cortar con mucha preci-
sión una amplia variedad de metales. El acabado superficial es mejor y la anchura de cor-
te es mucho más estrecha que la de otros procesos de corte térmico. (Ver también la
sección 30.7 sobre soldadura por haz de electrones). La interacción del haz de electrones
con la superficie de la pieza de trabajo produce peligrosos rayos X. Por lo tanto, el equi-
po sólo debe ser usado por personal altamente capacitado.
Corte por arco de plasma. En el corte por arco de plasma (PAC, por sus siglas en
inglés), se utilizan haces de plasma (gas ionizado) para cortar con rapidez láminas y pla-
cas ferrosas y no ferrosas. Las temperaturas generadas son muy elevadas (9400 ºC;
 27.8 Maquinado por chorro de agua 855

Cable de alto voltaje (30 kV, CD)

Rejilla del cátodo

Ánodo
Sistema de
Válvula Corriente de
observación
electrones
óptica
Lente magnético
Puerto de
Bobinas de deflexión
observación

Cámara de vacío Pieza de trabajo

Bomba
Mesa de trabajo de
altovacío

FIGURA 27.15 Esquema del proceso de maquinado por haz de electrones.

A diferencia del LBM, este proceso requiere vacío, por lo que el tamaño de la
pieza de trabajo se limita al tamaño de la cámara de vacío.

17,000 ºF en el soplete con oxígeno como gas de plasma). En consecuencia, el proceso es

rápido, la anchura de corte es pequeña y el acabado superficial es bueno. Se pueden cor-
tar partes hasta de 150 mm (6 pulgadas) de espesor. Las velocidades de remoción de ma-
terial son mucho más altas que las asociadas con los procesos EDM y LBM, y se pueden
maquinar partes con gran reproducibilidad. Hoy en día, el corte con arco de plasma es-
tá muy automatizado y usa controladores programables.
Consideraciones de diseño para el EBM. En general, los lineamientos para el
EBM son similares a los del LBM. Las consideraciones adicionales son:
• Como las cámaras de vacío tienen capacidad limitada, las partes o los lotes deben
coincidir lo más posible con el tamaño de la cámara para obtener una alta capaci-
dad de producción por ciclo.
• Si una parte requiere maquinado por haz de electrones sólo en una pequeña por-
ción de la pieza de trabajo, debe considerarse manufacturarla como los componen-
tes más pequeños y ensamblarlos después del maquinado por haz de electrones.

27.8 Maquinado por chorro de agua

Cuando metemos la mano en un chorro de agua o aire, sentimos una considerable fuer-
za concentrada actuando sobre ella. Esta fuerza es el resultado del cambio de momento
de la corriente y, de hecho, es el principio en que se basa la operación de las turbinas de
agua o de gas. En el maquinado por chorro de agua (WJM, por sus siglas en inglés),
(también llamado maquinado hidrodinámico), esta fuerza se utiliza en operaciones de
corte y rebabeo (fig. 27.16). (Ver también martillado por chorro de agua, sección 34.2).
El chorro del agua actúa como una sierra y corta una estrecha ranura en el mate-
rial. Por lo común se utiliza un nivel de presión de unos 400 MPa (60 ksi) para obtener
una operación eficiente, aunque pueden generarse presiones hasta de 1400 MPa (200
ksi). Los diámetros de las boquillas para el chorro varían de 0.05 mm a 1 mm (0.002 a
0.040 pulgada). En la figura 27.16b se muestra una máquina de corte por chorro de
agua y su forma de operación. Pueden cortarse varios materiales, incluyendo plásticos,
textiles, hule, productos de madera, papel, piel, materiales aislantes, ladrillo y materiales
compósitos (fig. 27.16c).