Proceso de desalado del crudo

El agua coproducida con el petróleo se denomina salada porque en ella, en general, el 60/70 %
de las sales disueltas están constituidas por cloruro de sodio, sal común o halita.

Las gotas del agua dispersas en el petróleo tienen la salinidad del agua coproducida (el pasaje
de la emulsión por un calentador puede concentrarla por evaporación del agua, pero esto no
es frecuente).

El contenido de sal en cualquier volumen de una muestra de petróleo es, en general, solo
función del contenido de agua salada remanente en el petróleo y de la salinidad del agua
coproducida que puede variar desde nula hasta saturada.

Existen ciertos reservorios de petróleo asociados a rocas de origen químico (evaporitas) en los
cuales es posible la existencia de sal sin agua, no son frecuentes.

Un petróleo de salida de un proceso de desemulsificación (deshidratación) puede contener 1 %

de agua o menos.

Si el agua es de una salinidad de 200.000 mg/lt, un 1 % de agua indica que el petróleo

contiene, aproximadamente 2.000 mg/lt de sales requiriéndose su desalado porque el
petróleo no cumple lo especificado en sales (usualmente 100 mg/lt).

Si, por otro lado, el agua es de una salinidad de 5.000 mg/lt, un 1% indicaría unos 50 mg/lt no
siendo necesario desalar para la venta.

Se deshidrata para evitar transportar agua sin valor y se desala para evitar corrosión y
problemas con los procesos de refino (envenenamiento de catalizadores).

Dado que como ya dijimos, los químicos de tratamiento interactúan con las fases a tratar, un
producto que se requiera para tratar agua muy salada debe tener una mejor performance que
uno estándar. Algunos proveedores llamaron a estos químicos desalantes, las nuevas
formulaciones han dejado fuera de uso esta denominación.

El proceso de desalado consiste en dos etapas:

1. Deshidratación, para reducir el agua remanente en el crudo a niveles de 0,2 a 1 %

(tratamiento de la emulsión).
2. Desalación, que incluye los medios para incorporar agua dulce como diluyente de las
"sales emulsionadas" y posteriormente deshidratar para reducir el contenido de agua
al nivel especificado (fase de desalación).

La cantidad del "agua de desalado" requerida para alcanzar el nivel de sal admisible es función
de:

a) La salinidad del agua remanente.

b) La cantidad de agua remanente luego de la primer etapa de deshidratación (variable
de mayor efecto).
c) La salinidad del agua de dilución.
d) La eficiencia del mezclado agua dulce/petróleo.
 e) El límite de sal admitido en el crudo para la venta.

La eficiencia de mezclado es la relación % entre la cantidad del agua de dilución inyectada y la

que realmente coalesce con las pequeñas gotas de agua salina remanente. Los dispositivos
comerciales de mezclado tienen eficiencias del 70 - 85 %. Esta variable es la única sobre la que
tiene control el operador.

DESALADO DE CRUDOS

Esquemas de eliminación de sales de emulsiones agua/crudo. Consideraciones de diseño,

selección de tratamiento y condiciones de operación.

Remoción de sales inorgánicas disueltas en el agua remanente.

Las sales presentes en el crudo generan problemas operativos: disminución de flujo,

taponamiento, reducción de transferencia de calor, envenenamiento de catalizadores.

Las sales minerales están presentes como cristales solubilizados en el agua emulsionada,
compuestos organometálicos, productos de corrosión o incrustaciones insolubles.

Las sales minerales están presentes como cristales solubilizados en el agua emulsionada,
compuestos organometálicos, productos de corrosión o incrustaciones insolubles.

La salinidad de la fase acuosa varía de 100ppm a 300.000ppm (30% en peso). Lo común es de

20.000 a 150.000 ppm (2-15%).

El contenido de sal en el crudo se mide en PTB. En refinerías se desala entre 15-20PTB, hasta
1PTB.

ETAPAS DE DESALADO

Crudo deshidratado Adición de agua dulce

con sales disueltas en el como diluyente de las
agua remanente “sales emulsionadas”

Deshidratación de la
Mezclado del agua de dilución con el
“nueva” emulsión
crudo deshidratado (eficiencia de
mezclado)

Separación del crudo

deshidratado y desalado
de la salmuera diluida
ESQUEMAS DE PROCESO

SISTEMA DE DESALACIÓN EN UNA ETAPA. La corriente de agua de dilución es inyectada a la

corriente de crudo antes de la etapa de deshidratación.

De 5 a 7% respecto
a la corriente de
crudo

SISTEMA DE DESALACIÓN EN DOS ETAPAS. La corriente de agua de dilución es inyectada entre

etapas, reduciendo la cantidad de agua requerida.

De 1 a 2% respecto a
la corriente de crudo
SISTEMA DE DESALACIÓN EN DOS ETAPAS CON RECICLO Y CON RECICLO
INTERNO.

MÉTODO DE INTRODUCCIÓN DEL AGUA DE DILUCIÓN, A LA CORRIENTE DE CRUDO, EN

FORMA DE PEQUEÑAS GOTAS.
DESALADOR
Los DESALADORES tienen la misma filosofía de operación que un tratador termoelectrostático
salvo que, a su vez, reduce el contenido de sólidos disueltos. Esto lo logran mediante el
agregado en forma controlada de agua dulce.

Básicamente el proceso de desalación consiste en precalentar el crudo para disminuir la

viscosidad, inyectar agua de lavado o exenta de sales, producir una mezcla intima entre
ambos, contactarla con el agua residual del crudo y posteriormente separar el agua
contendiendo la mayor proporción de impurezas. En definitiva se lleva a cabo la disolución de
las sales presentes en el crudo, generándose pequeños electrolitos (gotas), sensibles a las
variaciones de un campo eléctrico.

Para lograr la mezcla se usan válvulas emulsificadoras o mezcladores estáticos. Posteriormente

se lo envía a un acumulador donde se hace fluir la corriente uniformemente a través de un
campo eléctrico de alto voltaje (20.000 V), generado por pares de electrodos. Las fuerzas
eléctricas dentro del campo provocan que las pequeñas gotitas de agua coalezcan, formando
gotas más grandes que pueden decantar en el equipo.

El crudo libre de sales (crudo desalado) sale por la parte superior del equipo. La coalescencia
de las gotas en el desolador es provocada por fuerzas eléctricas generadas entre las gotas de
agua. El campo eléctrico induce a que las pequeñas gotas se conviertan en dipolos eléctricos,
que interactúan entre si generándose atracciones entre las gotitas agrupándose en gotas
mayores, que pueden decantar por gravedad. El efecto del campo alternativo hace que las
gotas se muevan (vibrando) en fase con el campo, lo que favorece la coalescencia de las gotas.
 PRIMERA ETAPA DE FRACCIONAMIENTO DE CRUDO

La destilación o fraccionamiento, del crudo es una operación que permite separar cortes o
combustibles de una mezcla compleja de hidrocarburos, como lo es el petróleo. El principio
físico en el que se basa el proceso es la diferencia de volatilidad de los componentes, por tal
motivo en las columnas fraccionadoras se adecuan las condiciones termodinámicas para
obtener o "condensar" los combustibles perfectamente especificados.

El fraccionamiento del crudo se completa en dos etapas, en primer lugar se procesa en

unidades de destilación atmosférica o Topping, donde la presión de trabajo es típicamente
1Kg/cm2. Los combustibles obtenidos por este fraccionamiento son enviados a tanques de
despacho o como carga de otras unidades que completan su refinado.

Gran parte del crudo procesado en los Topping no se vaporiza, ya que para lograrlo sería
necesario elevar la temperatura de trabajo por sobre el umbral de descomposición térmica.
Por tal motivo este residuo atmosférico, denominado crudo reducido, se bombea a la unidad
de Vacío, donde se baja la presión a 20 mm Hg (típico) lo que permite destilarlo a mayores
temperaturas sin descomponer la estructura molecular.

Para que se produzca la "separación o fraccionamiento" de los cortes, se debe alcanzar el

equilibrio entre las fases líquido-vapor, ya que de esta manera los componentes más livianos o
de menor peso molecular se concentran en la fase vapor y por el contrario los de mayor peso
molecular predominan en la fase liquida, en definitiva se aprovecha las diferencias de
volatilidad de los hidrocarburos.

El equilibrio líquido-vapor, depende principalmente de los parámetros termodinámicos,

presión y temperatura del sistema. Las unidades se diseñan para que se produzcan estos
equilibrios en forma controlada y durante el tiempo necesario para obtener los combustibles
especificados.

Básicamente el proceso consiste en vaporizar los hidrocarburos del crudo y luego condensarlos
en cortes definidos. Modificando fundamentalmente la temperatura, a lo largo de la columna
fraccionadora.

La vaporización o fase vapor se produce en el horno y zona de carga de la columna

fraccionadora. En el Horno se transfiere la energía térmica necesaria para producir el cambio
de fase y en la Zona de Carga se disminuye la presión del sistema, produciéndose el flash de la
carga, obteniéndose la vaporización definitiva.

La fase liquida se logra con reflujos o reciclo de hidrocarburos retornados a la torre. Estos
reflujos son corrientes liquidas de hidrocarburos que se enfrían por intercambio con crudo o
fluidos refrigerantes. La función u objetivo principal de estos, es eliminar o disipar en forma
controlada la energía cedida a los hidrocarburos en el horno, de esta manera se enfría y
condensa la carga vaporizada, en cortes o fracciones de hidrocarburos específicas,
obteniéndose los combustibles correspondientes.
La columna posee bandejas o platos donde se produce el equilibrio entre los vapores que
ascienden y los líquidos descendentes. En puntos o alturas exactamente calculadas existen
platos colectores desde lo que se extraen los combustibles destilados.

La diferencia fundamental entre las unidades de Topping y Vacío es la presión de trabajo. El

Topping opera con presiones típicas de 1 Kg/cm2 (manométrica), mientras que en el Vacío
trabaja con presiones absolutas de 20 mmHg. Esto permite destilar hidrocarburos de alto peso
molecular que se descompondrían o craquearían térmicamente, si las condiciones operativas
normales del Topping fuesen sobrepasadas.
 FRACCIONAMIENTO DE CRUDO (DESTILACIÓN)

El primer proceso que se le practica al petróleo crudo en las Refinerías, es la destilación

conservativa del mismo, esta operación consiste en la extracción de todos aquellos
hidrocarburos que pueden ser obtenidos por destilación, sin afectar molecular.

La destilación o su estructura fraccionamiento, del crudo es una operación que permite

separar cortes o combustibles de una mezcla compleja de hidrocarburos, como lo es el
petróleo. El principio físico en el que se basa el proceso es la diferencia de volatilidad de los
componentes, por tal motivo en las columnas fraccionadoras se adecuan las condiciones
termodinámicas para obtener o "condensar" los combustibles perfectamente especificados.

El fraccionamiento del crudo se completa en dos etapas, en primer lugar se procesa en

unidades de destilación atmosférica o Topping, donde la presión de trabajo es típicamente
1Kg/Cm2. Los combustibles obtenidos por este fraccionamiento son enviados a tanques de
despacho o como carga de otras unidades que completan su refinado.

Gran parte del crudo procesado en los Topping no se vaporiza, ya que para lograrlo sería
necesario elevar la temperatura de trabajo por sobre el umbral de descomposición térmica.
Por tal motivo este residuo atmosférico, denominado crudo reducido, se bombea a la unidad
de Vacío, donde se baja la presión a 20mm Hg (típico lo que permite destilarlo a mayores
temperaturas sin descomponer la estructura molecular.

Fundamentos del Proceso de Destilación.

La destilación del crudo, se basa en la transferencia de masa entre las fases líquido - vapor de
una mezcla de hidrocarburos.

La destilación permite la separación de los componentes de una mezcla de hidrocarburos,

como lo es el petróleo, en función de sus temperaturas de ebullición.

Para que se produzca la "separación o fraccionamiento" de los cortes, se debe alcanzar el

equilibrio entre las fases líquido-vapor, ya que de esta manera los componentes más livianos o
de menor peso molecular se concentran en la fase vapor y por el contrario los de mayor peso
molecular predominan en la fase liquida, en definitiva se aprovecha las diferencias de
volatilidad de los hidrocarburos.

El equilibrio liquido-vapor, depende principalmente de los parámetros termodinámicos,

presión y temperatura del sistema. Las unidades se diseñan para que se produzcan estos
equilibrios en forma controlada y durante el tiempo necesario para obtener los combustibles
especificados.

Básicamente el proceso consiste en vaporizar los hidrocarburos del crudo y luego condensarlos
en cortes definidos. Modificando fundamentalmente la temperatura, a lo largo de la columna
fraccionadora.

La vaporización o fase de vapor se produce en el horno y zona de carga de la columna

fraccionadora. En el Horno se transfiere la energía térmica necesaria para producir el cambio
de fase y en la Zona de Carga se disminuye la presión del sistema, produciéndose el flash de la
carga, obteniéndose la vaporización definitiva.

La fase liquida se logra con reflujos o reciclo de hidrocarburos retornados a la torre. Estos
reflujos son corrientes liquidas de hidrocarburos que se enfrían por intercambio con crudo o
fluidos refrigerantes. La función u objetivo principal de estos, es eliminar o disipar en forma
controlada la energía cedida a los hidrocarburos en el horno, de esta manera se enfría y
condensa la carga vaporizada, en cortes o fracciones de hidrocarburos específicas,
obteniéndose los combustibles correspondientes.

La columna posee bandejas o platos donde se produce el equilibrio entre los vapores que
ascienden y los líquidos descendentes. En puntos o alturas exactamente calculadas existen
platos colectores desde lo que se extraen los combustibles destilados.

La diferencia fundamental entre las unidades de Tópping y Vacío es la presión de trabajo. El

Topping opera con presiones típicas de 1 Kg/cm2 (manométrica), mientras que en el Vacío
trabaja con presiones absolutas de 20mm de mercurio. Esto permite destilar hidrocarburos de
alto peso molecular que se descompondrían o craquearían térmicamente, si las condiciones
operativas normales del Topping fuesen sobrepasadas.

Variables del Proceso

Los paramentos termodinámicos que gobiernan la destilación son la temperatura y presión del
sistema, por tal motivo consideramos como variables del proceso todas aquellas que puedan
afectar el equilibrio entre las fases vapor-liquido.

> Temperatura de transferencia. Esta es la máxima temperatura a la que se eleva el

crudo para vaporizarlo, el rendimiento en destilados depende de esta variable.
> Presión de trabajo. Es la presión a la cual se produce la operación. Si bien afecta
directamente el equilibrio liquido-vapor, generalmente se trabaja a la menor presión
posible, y por ende no se varia frecuentemente.
> Temperatura de cabeza. Es la temperatura en la zona superior de la columna
fraccionadora, se controla con el reflujo de cabeza, este reflujo es la fuente fría que
genera la corriente de líquidos que se contactan con los vapores, produciéndose los
equilibrios liquido-vapor.
> Temperatura del corte. Es la temperatura a la cual se realiza la extracción lateral de un
combustible. Esta temperatura es controlada con el reflujo de cabeza y reflujos
circulantes. Estos últimos tienen un efecto semejante que el reflujo de cabeza y
además precalientan el crudo, recuperando energía.
> Inyección de vapor. El vapor o Química Orgánica (incondensables) en las
fraccionadoras disminuye la presión parcial de los hidrocarburos, estableciendo
nuevos equilibrios vapor-líquidos, favoreciendo la vaporización de los componentes
más volátiles. Esto se aplica en la columna fraccionadora principal como en los
strippers de los cortes laterales.
UNIDAD DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA O TOPPING

El crudo antes de ser fraccionado, debe ser acondicionado y preparado debidamente para
lograr una operación eficiente. La primera etapa se lleva a cabo en los tanques de recepción.

El petróleo desgasificado que se recibe en las Refinerías, contiene impurezas que son
perjudiciales para los equipos, productos y procesos. Las impurezas son:

> Sales, fundamentalmente cloruros de sodio, calcio y magnesio, presente en el agua de

formación que tiene el crudo, estas sales en las condiciones del proceso se hidrolizan
formando ácido clorhídrico, que es altamente corrosivo y por ende sumamente
perjudicial para los equipos.
> Óxidos de hierro, productos de la corrosión de los equipos y medios de transporte del
crudo desde yacimiento, que afectan los coeficientes de ensuciamiento de equipos,
calidades de productos y catalizadores.
> Arcilla, arena, sólidos en general, provenientes de la formación productora y lodos de
perforación, estos perjudican fundamentalmente los coeficientes de ensuciamiento de
los equipos y afectan la calidad de los productos residuales por alto contenido de
cenizas.
 UNIDAD DE DESTILACIÓN

DESTILACION DE ATMOSFERICA

La primera destilación a la que se somete el crudo consiste en un fraccionamiento a presión

atmosférica. Dicha columna presenta una zona flash en la que se produce la vaporización
parcial del crudo. Los vapores se rectifican hacia arriba en una columna de platos en cuya
cabeza hay un condensador de nafta. La fracción no vaporizada se introduce en un stripper
para agotar los vapores y se obtiene un residuo como fondo de columna.

La columna de rectificación presenta extracciones laterales donde la fracción se extrae por su

punto final de ebullición y se introduce en un stripper para el ajuste del punto inicial de
ebullición. A continuación se muestra el esquema general de una unidad de “topping”:

El diseño de las extracciones depende del objetivo de la refinería. A continuación se

representan dos sistemas diferentes de trabajo:
La corriente de cabeza está constituida por hidrocarburos que hierben por debajo de 200ºC. A
posteriori esta corriente se divide en otras dos (en la unidad de ligeros): la fracción que hierbe
por debajo de 35ºC (gases licuados del petróleo) y la que lo hace entre 35 y 200ºC (nafta). Los
gases se destinan a la producción de propano y butano (es decir, hidrocarburos C3 y C4). La
nafta se destina a la producción de gasolina.

El queroseno hierbe entre 200-250ºC y la fracción es formada por hidrocarburos entre C12-
C15 principalmente. Esta fracción se destina a producir combustibles de aviación.

En la siguiente extracción lateral se retiran los hidrocarburos que hierben entre 250-350ºC,
conocida como fracción diésel. Esta fracción posee las características idóneas para un motor
diésel.

En la última extracción se obtiene el gasoil de atmosférica, que destila entre 350-400ºC y no

tiene aplicación directa.

Lo que ha quedado sin destilar se conoce como residuo atmosférica, crudo reducido o residuo
largo (llega a ser el 50% del crudo introducido en la columna). La cantidad que se obtiene de
cada fracción, evidentemente, depende del tipo de crudo.

UNIDAD DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA DE CRUDO

La destilación permite la separación de los componentes de una mezcla de hidrocarburos,

como lo es el petróleo, en función de sus temperaturas de ebullición, aprovechando las
diferencias de volatilidad de los mismos.

La carga parcialmente vaporizada ingresa en la zona flash o zona de carga. Los hidrocarburos
vaporizados ascienden por la columna fraccionadora a través de bandejas o platos de
fraccionamiento, donde se contacta íntimamente líquidos y vapores, produciéndose la
transferencia de masa y calor necesaria para fraccionar los diferentes combustibles, (ver figura
N' 3). Estos son extraídos lateralmente mediante platos colectores y enviados a torres
despojadoras, strippers, donde se ajusta el punto de inflamación de los cortes.

Los productos obtenidos por la parte superior o cabeza son gases y nafta. El gas es comprimido
y enviado a unidades de concentración de gases. La Nafta es fraccionada nuevamente para
obtener dos cortes. La nafta liviana que se envía a isomerización o a tanque como carga
petroquímica y nafta pesada que es enviada a las unidades de Hidrotratamiento donde se
eliminan los contaminantes, venenos, de los catalizadores de Reforming.

El primer corte lateral es el kerosene, el cual se envía a tanque. Previamente intercambia calor
con crudo y es enfriado a temperatura de almacenaje mediante aero-enfriadores y enfriadores
con agua. El segundo corte lateral es el gas oíl liviano, el cual es tratado en forma semejante al
kerosene. El tercer y último corte lateral es el gas oíl pesado de Topping, el cual es enviado
como carga a las unidades de Hydrocracking o Catalítico Fluido. El producto de fondo es el
residuo que no se vaporizo en el horno, ya que sería necesario elevar la temperatura por sobre
el umbral de crakeo o descomposición térmica de los hidrocarburos de alto peso molecular.
Por tal motivo esta corriente es enviada a la unidad de Vacío.
 UNIDAD DE DESTILACIÓN AL VACÍO

Las unidades de Vacío, están diseñadas para operar en condiciones termodinámicas adecuadas
para destilar las fracciones pesadas del crudo, sin que se produzca la descomposición térmica
de los mismos. Para lograrlo se baja la presión de trabajo hasta alcanzar presiones absolutas
de 20 mm Hg en la zona de carga de la columna de destilación. El Vacío es obtenido con
eyectores de vapor.

En esta unidad, la energía necesaria para vaporizar el crudo reducido es suministrada

totalmente en hornos, diseñados para minimizar la perdida de carga de modo de operar con la
menor presión posible en los puntos donde se inicia la vaporización. La carga parcialmente
vaporizada es enviada a la zona flash de la columna de destilación, donde se produce una
corriente ascendente de vapores y otra descendente de líquidos. En estas columnas el
principio de operación es la condensación de los vapores. La torre tiene características
particulares, que la diferencian de las fraccionadoras atmosféricas. Los dispositivos o
elementos mecánicos para producir el contacto liquido vapor, son rellenos especiales ubicados
en lechos ordenados que permiten incrementar la superficie de interface, favoreciendo la
transferencia de masa.

El diámetro de la columna es diferente en zona de condensación, respecto de la zona superior

o inferior de la misma. La zona de condensación o fraccionamiento tiene el mayor diámetro ya
que las pérdidas de carga deben ser despreciables para mantener el Vacío homogéneo en la
totalidad de la torre. La zona de cabeza es de diámetro menor ya que el caudal de vapores en
esta zona es muy bajo debido a que los productos solo son obtenidos lateralmente y no por
cabeza. El fondo de la columna tiene el menor diámetro, ya que se debe minimizar el tiempo
de residencia del asfalto para evitar la descomposición térmica y formación de carbón en la
torre.

El primer corte lateral producido es el Gas Oíl Liviano de Vacío, el cual es carga de la unidad de
Hydrocracking o FCC. Debido a las características del proceso Hydrocracking las
especificaciones de los productos son muy importantes, ya que se afecta fuertemente la
performance de esa unidad si se daña el catalizador. El segundo corte lateral es el Gas Oíl
Pesado de Vacío, este producto intercambia calor con el crudo de la unidad de Topping y es la
carga por excelencia de las unidades de Cracking Catalítico Fluido. El producto de fondo es
residuo asfáltico, que es enviado a las unidades de Cracking Térmico.
La destilación al vacío consiste en reducir la presión de operación para obtener la ebullición a
temperaturas bajas, ya que un líquido empieza a hervir cuando su presión de vapor iguala la
presión de operación. Se deben utilizar torres empacadas para destilaciones a presiones
absolutas del orden de 7 a 35 KN/m 2, se pueden diseñar platos de capucha y perforados con
caídas de presión cercanas a 350 KN/m2, torres de aspersión para caídas de presión de 0.015
psi, y columnas de aspersión agitadas mecánicamente y las de paredes mojadas para caídas
de presión aún más pequeñas.

Un ejemplo usual sería la destilación al vacío como operación complementaria en la destilación

del crudo (petróleo), una vez destilado a presión ordinaria, como se muestra en la figura
siguiente
 CRAQUEO CATALÍTICO

El término craqueo catalítico o cracking catalítico es un proceso de la refinación del petróleo

que consiste en la descomposición termal de los componentes del petróleo en presencia de un
catalizador, con el propósito de craquear hidrocarburos pesados cuyo punto de ebullición es
igual o superior a los 315 °C, y convertirlos en hidrocarburos livianos de cadena corta cuyo
punto de ebullición se encuentra por debajo de los 221 °C. Dichos catalizadores se presentan
en forma granular o microesférica. Los catalizadores usualmente se componen por óxido de
silicio (SiO2) y alúmina (Al2O3). El mineral más comúnmente usado para este fin es la faujasita.

Su finalidad no es otra que la de obtener la mayor cantidad de hidrocarburos livianos de gran

aprecio para la industria; la mayoría de las cargas a las unidades de ruptura catalitíca la
constituyen gasóleos, aceites pesados como el DMOH y el DMO (aceite demetalizado
hidrogenado y aceite demetalizado, respectivamente). El craqueo catalítico produce naftas e
hidrocarburos aromáticos de alto octanaje, como el benceno por medio de la conversión de
cicloalcanos y parafinas.

El craqueo y el reformado catalítico hacen que la refinería pueda responder a los cambios que
se producen en la demanda. Las personas a cargo de la programación de la producción se
encargan de definir el ruteo de las distintas corrientes obtenidas en la destilación a través de
los diversos procesos de conversión, para adecuar la cantidad y calidad de los productos
finales, según la demanda.

El primer uso comercial del craqueo catalítico se produjo en 1915, cuando Almer M. McAfee
de Gulf Refining Company desarrolló un proceso por lotes utilizando cloruro de aluminio (un
catalizador de Friedel Crafts conocido desde 1877) para romper catalíticamente aceites de
petróleo pesado. Sin embargo, el costo prohibitivo del catalizador impidió el uso generalizado
de los procesos de McAfee en esa época.

PROCESOS

Originalmente el craqueo se realizaba térmicamente (es decir, sin la utilización de

catalizadores), pero los procesos catalíticos han desplazado casi completamente al térmico,
debido a que se trabaja a presiones menores (en el craqueo térmico la presión de trabajo era
alrededor de 20 kg/cm2, mientras que en el catalítico es entre 1 y 1,5 kg/cm2), además se
produce más nafta (que es la mayor demanda del mercado) con un mayor octanaje y menos
aceites pesados y gases no saturados.

Todos los procesos de craqueo catalítico que se utilizan hoy en día se pueden clasificar en
unidades de lecho móvil o de lecho fluidizado (antiguamente también se presentaba un equipo
de craqueo de lecho fijo, actualmente en desuso, ya que tenía que trabajar con tres reactores,
ya que el proceso, como se comprenderá más adelante, era discontinuo).

En cualquier de los procesos utilizados, siempre se presentan cuatro etapas, que son las
siguientes:

1) Craqueo catalítico de la alimentación con la rápida desactivación del catalizador por la

deposición de coque sobre este y una capa de productos líquidos pesados.
 2) Separación de los productos formados y el catalizador. Después del proceso de
separación, el catalizador se lo lava con vapor de agua para eliminar todos los
productos líquidos que hayan quedado depositados sobre él. El vapor de agua
mezclado con esos productos, sale junto con los productos formados en el reactor y se
envían a una columna de destilación. El catalizador es enviado al regenerador.
3) En el regenerador se quema el coque depositado sobre el catalizador con aire. Se trata
siempre que la reacción de combustión sea:
4)
C + ½ O2  CO
Y no
C + O2  CO2

La primera reacción produce la combustión del coque y en la segunda no solamente se quema

el coque, sino que también se produce un aumento de temperatura (que debe evitarse) por la
reacción CO + ½ O2  CO2.

Dentro de los equipos de lecho móvil o fluidizado, existen diversos tipos de modificaciones,
dependiendo del diseñador o constructor, pero dentro de una misma clase la operación básica
es muy similar. El proceso de craqueo catalítico Thermofor (CCT) es representativo de las
unidades de lecho móvil y el craqueo catalítico fluidizado (CCF) del de las unidades de lecho
fluidizado

Los catalizadores utilizados en ambos procesos son químicamente similares y difieren sólo en
su configuración física. La unidad de lecho móvil utiliza esferas de catalizador o cilindros de un
diámetro aproximado de 1/8 a 1/4 de pulgada y el catalizador del lecho fluidizado tiene un
tamaño medio de partícula de alrededor de 50 micrones.

El proceso de craqueo produce, como producto indeseado, coque que se deposita sobre las
partículas de catalizador disminuyendo su actividad. Este proceso es muy rápido y,
dependiendo del equipo utilizado, entre 10 a 15 minutos, el catalizador perdió toda su
actividad. Para mantener la actividad del mismo a un nivel adecuado, es necesario regenerar el
catalizador eliminando por combustión con aire el coque formado. Como resultado de esto, el
catalizador debe trasladarse continuamente del reactor al regenerador y de nuevo al reactor.

La reacción de craqueo es endotérmica y la de regeneración es una reacción exotérmica.

Algunas unidades se diseñan para utilizar el calor de la regeneración para suministrar el
necesario para la reacción y para calentar al alimento hasta la temperatura de reacción. Se
conocen como unidades de "recuperación de calor". Las temperaturas medias del reactor
están en el intervalo de 470º C a 510º C, con temperaturas de la alimentación entre los 320º C
a los 450º C y temperaturas de salida del catalizador a la salida del regenerador de 600º C a
680º C.
TIPOS DE CRAQUEOS CATALÍTICOS

Craqueo catalítico de lecho fijo

Fue el primero en utilizarse comercialmente, este utiliza un reactor de lecho fijo.

Los reactores de lecho fijo consisten en uno o más tubos empacados con partículas de
catalizador, que operan en posición vertical. Las partículas catalíticas pueden variar de tamaño
y forma: granulares, cilíndricas, esféricas, etc.

Este tipo de craqueo presentaba problemas para la regeneración del catalizador. En la mayoría
de los casos, el catalizador es muy valioso para ser desechado. Si la actividad del catalizador
disminuye con el tiempo pueden hacerse necesarias regeneraciones muy frecuentes. Aun en
esos casos en los cuales el costo sea tan bajo que no se requiera regeneración, el
procedimiento de parar y arrancar el equipo para el cambio del catalizador puede ser una
operación muy costosa. Si esto se hace necesario a intervalos frecuentes, todo el proceso
puede resultar antieconómico.

Craqueo catalítico de líquidos

Las unidades de craqueo catalítico de lecho fluido tienen una sección de catálisis (elevador,
reactor y regenerador) y una sección de fraccionamiento, las cuales trabajan conjuntamente
como una unidad de proceso integrada. El CCL utiliza un catalizador finamente pulverizado,
suspendido en vapor o gas de petróleo, que actúa como un líquido. El craqueo tiene lugar en la
tubería de alimentación (elevador), por la que la mezcla de catalizador e hidrocarburos fluye a
través del reactor. El proceso de CCL mezcla una carga de hidrocarburos precalentada con
catalizador regenerado caliente al entrar aquélla en el elevador que conduce al reactor. La
carga se combina con aceite reciclado dentro del elevador, se vaporiza y es calentada por el
catalizador caliente hasta alcanzar la temperatura del reactor. Mientras la mezcla asciende por
el reactor, la carga se craquea a baja presión.
Lecho móvil

Es similar al craqueo catalítico de líquidos, pero el catalizador está en forma de pastillas en

lugar de polvo fino. Las pastillas se transfieren continuamente mediante una cinta
transportadora o tubos elevadores neumáticos a una tolva de almacenamiento situada en la
parte superior de la unidad, y después desciende por gravedad a través del reactor hasta un
regenerador. El regenerador y la tolva están aislados del reactor por sellos de vapor. El
producto craqueado se separa en gas reciclado, aceite, aceite clarificado, destilado, nafta y gas
húmedo.

Craqueo catalítico fluidizado

El proceso FCC (Fluid Catalytic Cracking) se basa en la descomposición o rompimiento de

moléculas de alto peso molecular. Esta reacción se promueve por un catalizador sólido
pulverizado, que se incorpora a los hidrocarburos en un reactor de tipo tubular con flujo
ascendente, esto ocurre luego del precalentamiento necesario para incorporar la temperatura
requerida a la reacción. A la salida del reactor el producto es enviado al equipo de
fraccionamiento para obtener los diferentes corte de hidrocarburos y dirigir la corriente
gaseosa a recuperación de gases, mientras el catalizador se separa de los productos de
reacción a través de ciclones para entrar en la etapa de regeneración, y el coque que se genera
y adhiere al mismo por las altas temperaturas de reacción, se quema antes de recircularse al
reactor; la energía liberada en el quemado sirve para dar parte del calentamiento de la
corriente de carga.

PARTES DEL PROCESO DE CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDIZADO.

Convertidor o reactor

La carga se atomiza con vapor de dispersión (190 psi) en seis boquillas igualmente espaciadas
60 grados alrededor de la circunferencia del riser. Un poco más arriba se encuentra una
boquilla ranurada (slottednozzle) que introduce el reciclo de slurry, la cual retorna los finos
recuperados en el fondo de la fraccionadora. Las boquillas de carga están diseñadas para tratar
un flujo de 15.000 barriles por día con 3% de vapor de dispersión. La carga atomizada se pone
en contacto con el catalizador regenerado para así efectuarse la reacción en sus sitios activos a
990 °F; para lograr una distribución adecuada de la carga sobre el catalizador, la misma va a un
anillo distribuidor y de allí a seis boquillas igualmente espaciadas, de esta forma dispersa, la
carga entra a la zona colectora del tubo elevador, donde el catalizador regenerado caliente se
pone en contacto con dicha carga y se vaporiza elevando su temperatura hasta la de reacción,
de 980-990°F. El catalizador suministra el calor necesario. La mezcla catalizador-hidrocarburo
asciende a través del riser hasta llegar al desgasificador.

Desgasificador

La salida del reactor fluye directamente hacia los ciclones de dos etapas, donde se separan el
catalizador y los vapores. El catalizador pasa a la parte baja de la sección para despojarse de
los hidrocarburos entrampados con vapor de 190 psig, para posteriormente ascender por el
tubo elevador mediante aire portador hacia el regenerador. El flujo de catalizador es regulado
por una válvula de tapón. Los vapores de agua e hidrocarburos despojados salen de los
ciclones y pasan directamente a la fraccionadora

Regenerador

Es la parte superior del convertidor en donde el catalizador coquizado se expone a un flujo de

aire el cual quemará el coque depositado en sus sitios activos, convirtiéndolo en dióxido de
carbono en su mayor parte; el calor de la reacción, por ser exotérmica, calienta el lecho del
regenerador hasta unos 1.315 °F aproximadamente. El aire es introducido a través de un ducto
dotado de una serie de ramificaciones que poseen boquillas de inyección con el fin de
distribuirlo uniformemente en toda la superficie del catalizador para facilitar la quema del
coque. Debido a la velocidad de inyección de aire, el catalizador por contener gran cantidad de
finos, se esparce por todo el volumen del regenerador, sin embargo esta sección contiene dos
pares de ciclones abiertos de dos etapas, dos primarios y dos secundarios.
Fraccionadora Principal

El propósito de la Fraccionadora es enfriar y recuperar los productos líquidos de los vapores

provenientes del reactor. Los vapores calientes del craqueo entran a la columna cerca de la
base y por debajo de la recirculación del slurry. En el fondo de la torre hay una sección de
deflectores cuyo objetivo es recuperar los finos de catalizador arrastrados con los vapores de
producto. El fraccionamiento se lleva a cabo al condensar los componentes de hidrocarburos a
medida que el vapor fluye hacia arriba a través de las bandejas de la columna.

Características típicas de operación del reactor FCC

REACCIONES DEL FCC

Reacciones efectuadas por desintegración catalítica

Reacciones efectuadas por desintegración térmica.
http://www.oilproduction.net/files/GPA-Tratamientos%20de%20crudos.pdf

https://es.scribd.com/upload-
document?archive_doc=75251786&escape=false&metadata=%7B%22context%22%3A%22arc
hive%22%2C%22page%22%3A%22read%22%2C%22action%22%3Afalse%2C%22logged_in%22
%3Atrue%2C%22platform%22%3A%22web%22%7D

https://es.scribd.com/document/327635685/Fraccionamiento-de-petroleo-e-Identificacion-
de-Componentes

http://www.ingenieriaquimica.net/articulos/312-refino-del-petroleo-ii-sistema-de-
fraccionamiento

https://es.scribd.com/document/319042427/Unidad-I-Destilacion

http://materias.fi.uba.ar/7605/Archivos/Refineria.pdf

https://es.wikipedia.org/wiki/Craqueo_catal%C3%ADtico

https://informationandtruth.wordpress.com/2016/12/01/craqueo-catalitico/