Texto Tecnología Del Hormigón Final

“UNIVERSIDAD MAYOR, REAL Y PONTIFICIA DE FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL
SAN FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA” TECNOLOGIA DEL HORMIGON CIV – 218
INTRODUCCION A LA TECNOLOGIA DEL HORMIGON
1. HISTORIA DEL HORMIGON
La historia del concreto constituye un capítulo fundamental de la historia de la

construcción. Cuando se optó por levantar edificaciones utilizando materiales
arcillosos o pétreos, surgió la necesidad de obtener pastas o morteros que
permitieran unir dichos mampuestos para poder conformar estructuras estables.
Inicialmente se emplearon pastas elaboradas con arcilla, yeso o cal, pero se
deterioraban rápidamente ante las inclemencias atmosféricas. Se idearon diversas
soluciones, mezclando agua con rocas y minerales triturados, para conseguir
pastas que no se degradasen fácilmente.
 En el Antiguo Egipto se utilizaron diversas pastas obtenidas con mezclas de

yesos y calizas disueltas en agua, para poder unir sólidamente los sillares
de piedra; como las que aún perduran entre los bloques calizos del
revestimiento de la Gran Pirámide de Guiza.
Fig. 1.1 Pirámide de Guiza
 En la Antigua Grecia, hacia el 500 a. C., se mezclaban compuestos de

caliza calcinada con agua y arena, añadiendo piedras trituradas, tejas rotas
o ladrillos, dando origen al primer concreto de la historia, usando tobas
volcánicas (es un tipo de roca ígnea volcánica, ligera de consistencia
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porosa, formada por la acumulación de cenizas u otros elementos

volcánicos) extraídas de la isla de Santorini.
 Los antiguos Romanos emplearon tierras o cenizas volcánicas, conocidas
también como puzolana, que contienen sílice y alúmina, que, al combinarse
químicamente con la cal, daban como resultado el denominado cemento
puzolánico (obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio). Añadiendo a su masa
trozos de cerámicas u otros materiales de baja densidad (piedra pómez)
obtuvieron el primer concreto aligerado, con este material se construyeron
desde tuberías a instalaciones portuarias, cuyos restos aún perduran.
Destacan construcciones como los diversos arcos del Coliseo romano, los
nervios de la bóveda de la Basílica de Majencio, con luces de más de 25
metros,7 las bóvedas de las Termas de Caracalla, y la cúpula del Panteón
de Agripa, de unos 43 metros de diámetro, la de mayor luz durante siglos.
D= 43 m
Fig. 1.2 Cúpula del panteón de Agripa, hecha de concreto aligerado, con un
diámetro de 43 m.
 Tras la caída del Imperio Romano, el concreto fue poco utilizado,

posiblemente debido a la falta de medios técnicos y humanos, la mala
calidad de la cocción de la cal, y la carencia o lejanía de tobas volcánicas.
 En el siglo XVIII se reaviva el afán por la investigación. John Smeaton, un
ingeniero de Leeds fue comisionado para construir por tercera vez un faro
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en el acantilado de Eddystone, en la costa de Cornualles, empleando

piedras unidas con un mortero de cal calcinada para conformar una
construcción monolítica que soportara la constante acción de las olas y los
húmedos vientos; fue concluido en 1759 y la cimentación aún perdura.
Fig. 1.3 Faro de Eddystone, construido empleando piedras unidas con mortero de
cal calcinada.
 Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Cemento Portland,

obtenido de caliza arcillosa y carbón calcinados a alta temperatura,
denominado así por su color gris verdoso oscuro, muy similar a la piedra de
la isla de Portland.
 Isaac Johnson obtiene en 1845 el prototipo del cemento moderno elaborado
de una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura, hasta la
formación del clinker, el proceso de industrialización y la introducción de
hornos rotatorios propiciaron su uso para gran variedad de aplicaciones,
hacia finales del siglo XIX.
 En 1906 se instala la primera fábrica de cemento en Sudamérica, llamada
“Fábrica de Cementos Melón”.
 En Bolivia, la primera aparición se debe al Puente Ferroviario sobre el Rio
Maipo en 1856, se usó cemento importado.
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2. CONCEPTOS GENERALES DEL HORMIGON.
Hormigón o también conocido como Concreto, es un material compuesto

empleado en la construcción, consiste en la mezcla homogénea formada por: un
conglomerante (usualmente cemento) al que se añade partículas o fragmentos de
un agregado (fino o grueso), agua y/o aditivos específicos, con el fin de obtener
una piedra artificial.
Fig. 2.1 Vaciado de Hormigón.
2.1 Características que debe tener un buen Hormigón.
El hormigón se basa en dos aspectos muy importantes, cuando este se encuentra

en estado fresco y en estado endurecido. Previamente definiremos la diferencia
que existe entre una Propiedad y una Característica:
Propiedad: Las propiedades tienen en común todos los cuerpos, por estar hechos
de materia que nos permiten reconocer la materia. Los cuerpos tienen masa ya
que están compuestos por materia. También tienen peso, ya que son atraídos por
la fuerza de gravedad. Por lo tanto, la masa y el peso son dos propiedades
diferentes y no deben confundirse. Otra propiedad de la materia es el volumen,
porque todo cuerpo ocupa un lugar en el espacio.
Característica: Las características son rasgos, atributos, cualidades que dan la

esencia en una persona, animal o cosa.
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2.2 Características del Hormigón Fresco.
El hormigón en estado fresco, puede obtener la forma que se desee de acuerdo al

envase en el que se lo contiene, para ser un hormigón de buena calidad tiene que
tener ciertas características importantes, es decir el hormigón tiene que ser:
 Manejable
 Transportable
 Fácilmente Colocable
Al conjunto de estas 3 características, sin perder su homogeneidad se le llama

Docilidad y un ajuste adecuado de estas componentes se llama Dosificación.
Entonces como las características más importantes del hormigón fresco podemos
mencionar las siguientes:
2.2.1 Homogeneidad
Es la cualidad por la cual los diferentes componentes del hormigón aparecen

distribuidos en toda la masa. La homogeneidad se consigue con un buen
amasado, para mantenerse requiere un transporte cuidadoso y una colocación
adecuada. La homogeneidad puede perderse por segregación.
2.2.2 Segregación
Ocurre cuando los agregados gruesos y finos y la pasta de cemento llegan a

separarse.
Las diferencias de densidades entre los componentes del concreto provocan una
tendencia natural a que las partículas más pesadas desciendan, pero en general,
la densidad de la pasta con los agregados finos es solo un 20% menor que la de
los gruesos lo cual sumado a su viscosidad produce que el agregado grueso
quede suspendido e inmerso en la matriz.
2.2.3 Trabajabilidad
Está definida por la mayor o menor dificultad para el mezclado transporte,

colocación y compactación del hormigón. Su evaluación es relativa, por cuanto
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depende realmente las facilidades manuales o mecánicas de que se disponga

durante las etapas del proceso.
Por lo general un hormigón es trabajable en la mayoría de circunstancias, cuando

durante su desplazamiento mantiene siempre una película de mortero de al menos
¼ “sobre el agregado grueso.
2.2.4 Manejabilidad
Es la capacidad que tiene el hormigón de ser manipulado con facilidad, esta

característica nos muestra el grado de asentamiento que tiene el hormigón, se
dice que es manejable cuando tiene un asentamiento de 12 cm.
2.2.5 Docilidad
Es la facilidad con que una mezcla de áridos, cementos y agua se transforma en

hormigón y la facilidad de ser manejado, transportado, colocado y compactado en
los moldes o enconfrados con la mínima perdida de homogeneidad. Un hormigón
para obtener la docilidad requerida tiene que tener dos características:
a) Consistencia
Es la menor o mayor facilidad que tiene el hormigón fresco para deformarse
o adaptarse a una forma específica. En la consistencia influyen diferentes
factores, en especial la cantidad de agua de amasado, pero también el
tamaño máximo del árido, la forma de los áridos y su granulometría. Por su
consistencia los hormigones se pueden clasificar en:
Tabla 2.1 Clasificación del hormigón según su consistencia
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La consistencia se puede medir por diversos métodos, pero el más usado es el

ensayo del Cono de Abrams.
b) Cohesión
Se refiere a la homogeneidad en la consistencia de una amasada de
hormigón fresco durante su colocación, es decir la tendencia que tienen las
partículas del hormigón a mantenerse juntas, resistencia del hormigón a
segregarse.
Existen algunos factores que afectarán la docilidad del hormigón:
 Relación agua/cemento.
 La forma de los áridos, la docilidad es mayor con áridos rodados que
con machacados.
 El grado de finura del cemento, una finura alta favorece la hidratación
rápida del cemento y al mismo tiempo una generación rápida de calor,
depende del tiempo de molido del clinker, se mide en m2/kg.
 Granulometría de los áridos.
 Forma y tamaño del molde y de los medios de compactación.
 Tiempo de amasado y la temperatura.
2.3 Puesta en Obra del Hormigón.
Una vez determinada la colocación del hormigón en los encofrados, debe ser
homogéneo, compacto y uniforme.
 Hormigón homogéneo.
Se designa así al hormigón que una vez descargado y endurecido no
presenta “juntas frías”, es decir capas adyacentes o superpuestas del
material que han sido colocados con una separación tal de tiempo, que al
hormigón que se colocó antes le faltó plasticidad suficiente como para que
se “soldase” con el colocado a continuación, y por esa falta de adherencia
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no se ha obtenido el monolitismo, indispensable en una estructura donde el

hormigón debe actuar como una sola pieza.
Para evitar estas situaciones, deben tomarse las siguientes medidas:
 Evitar las caídas libres del hormigón desde más de un metro de
altura, lo que provoca segregación del material y corrimientos
laterales de la masa, que forman rampas y desacomodan a la
mezcla que se coloca a continuación.
 Deben hacerse por tongadas horizontales que completen la
superficie a llenar entre encofrados y cuyo espesor dependerá de los
medios de compactación disponibles, pero nunca deberá superar los
50/60 cm.
 Cada tongada deberá ir compactándose de inmediato, y debe
calcularse el tiempo de modo que al colocarse la siguiente, la
anterior deberá conservar un estado plástico suficiente como para
permitir la perfecta adherencia entre ambas. El constructor debe
estar seguro que al colocarse la capa superior, en la inferior no se ha
iniciado el proceso de fraguado del cemento.
 Hormigón compactado
Es el que al consolidarse ha llenado totalmente los encofrados y recubierto
íntegramente las armaduras de refuerzo, dando a éstas buena protección y
adherencia. No deberá tener agua en exceso, la compactación de
hormigones furos deberá hacerse con vibradores de mesa, de superficie o
que actúen directamente sobre los encofrados. Debe recordarse que un
exceso de vibración hace subir los finos, es decir la lechada de cemento,
hacia la superficie y envía los agregados gruesos hacia abajo, lo que
convierte al hormigón heterogéneo y con distintas características, inclusive
de resistencia, en diferentes alturas de la estructura.
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Entre las formas para compactar el hormigón más usuales se tiene:

a. Compactación por picado
Se ejecuta con una varilla introducida en la masa del hormigón; es
válida para consistencias blandas o fluidas.
b. Compactación por apisonado
Mediante un pisón en elementos de gran superficie y poco espesor
(máximo 20 cm.), para consistencias blandas y plásticas.
c. Compactación por vibrado
Es el sistema más común, ya que se emplea para hormigones
plásticos o secos, dando los mejores resultados. En general se
vibrara toda la masa, durante el tiempo necesario para obtener una
superficie humedad; el más usado es el vibrado interno, compuesto
de un dispositivo conectado a una manga que mediante una espiral,
produce vibraciones para obtener la consolidación de la masa. Se
introduce en diversos puntos separados de 40 a 60 cm. Con una
duración aproximada de 1 minuto, siendo preferiblemente el vibrado
de muchos puntos con menor tiempo que no a la inversa
 Hormigón uniforme
Pueden cumplirse perfectamente las cualidades mencionadas en los dos
párrafos anteriores, pero ellas solo quedan completas con un buen curado,
es decir evitando que se pierda la humedad que es indispensable para la
hidratación del cemento, que lleva a su fraguado y endurecimiento. Sin
humedad no hay fraguado ni endurecimiento en el tiempo.
El periodo mínimo aconsejado para el curado de estructuras a temperatura
normal y movimiento de aire moderado es de 7 días, el que debe
prolongarse con más calor en especial si sopla viento o es un período de
baja humedad atmosférica.
La falta de curado en el mejor de los casos hará perder a 28 días un 35%
de la resistencia que el mismo hormigón daría con curado húmedo, y en
condiciones extremas de sequedad, calor y viento, la pérdida puede ser
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superior al 50%. En la uniformidad del hormigón juega un papel muy

importante el encofrado, por lo cual definiremos que es un encofrado.
Encofrado: Es un sistema de moldes que se utilizan para dar forma al
hormigón u otros materiales similares, existen diferentes tipos de
encofrados, los más usuales son los fabricados de madera.
Para conseguir un hormigón uniforme tendremos los siguientes cuidados:
 Se regará el encofrado antes de verter el hormigón para evitar que
este absorba el agua del hormigón.
 El encofrado será totalmente estanco para evitar pérdidas de
lechada del hormigón.
 El hormigón una vez vertido, se hidratará para evitar pérdidas de
agua, que perjudican el fraguado correcto del hormigón.
 Durante al menos siete días se realiza el curado del hormigón que
consiste en mantenerlo húmedo.
 No se regará la superficie del hormigón antes del fraguado para
evitar que el hormigón tenga más agua de la necesaria por
dosificación.
2.3.1 Procedimiento para la puesta en obra
2.3.1.1 Vertido y colocación de hormigón
El vertido y colocación del hormigón deben efectuarse de manera que no se

produzca la disgregación de la mezcla, que es una rotura que se produce en el
interior del hormigón por tracciones internas que el hormigón no puede resistir, el
peligro de disgregación es mayor cuando el árido es más grueso y su
granulometría es más discontinua.
2.3.1.2 Etapas de Hormigonado
Estas etapas quedarán definidas por algunas de las superficies que limitan la obra
por condiciones de su diseño, terreno natural o superficies terminales de la obra, y
por juntas de construcción elegidas voluntariamente.
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Dos aspectos principales para las juntas de construcción son:
 Que el volumen que definan para cada etapa sea adecuado a la capacidad
de hormigonado disponible en la obra, de manera que alcance a ser
colocada en un turno de trabajo como máximo.
 Que se dispongan de acuerdo a las especificaciones del proyecto o a
buenas prácticas estructurales.
2.3.1.3 Cuidados al momento del vaciado
Al colocar el hormigón se debe evitar retrasos, segregación y desperdicios.
 Los retrasos pueden causar que el hormigón pierda fluidez, se seque o

pierda humedad y se ponga rígido.
 Se debe evitar segregación al momento de echar el hormigón para evitar
que el mismo pierda sus propiedades, para lo cual se debe echar el
hormigón desde una altura recomendable.
 El desperdicio es costoso, especialmente en trabajos pequeños. Para
minimizarlo se debe transportar y colocar cuidadosamente.
2.3.1.4 Temperatura al momento del encofrado
 Tiempo frio
Las operaciones de colocación no se iniciarán o serán interrumpidas
cuando no haya medios adecuados para proteger el hormigón y la
temperatura ambiente en obra sea menor a 5ºC o cuando se pueda prever
que dentro de 48 horas siguientes de colocado la temperatura ambiente
pueda descender por debajo de 0ºC.
 Tiempo caluroso
La temperatura del hormigón fresco inmediatamente después de su
colocación y compactación será igual o menor a 30ºC.
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Fig. 2.2 Vaciado del hormigón a los encofrados.
2.4 Características y Propiedades del Hormigón Endurecido.

Es el estado final del hormigón una vez terminado su fraguado.
Previamente ya definimos los conceptos respectivos de propiedad y
característica, por lo tanto, ya podemos tener una clasificación de éstas en
cuanto al hormigón endurecido se refiere.
2.4.1 Propiedades del Hormigón Endurecido
 Densidad
Se define como el peso por unidad de volumen, la densidad o masa
específica del hormigón endurecido depende de muchos factores
principalmente de la naturaleza de los áridos, de su granulometría y del
método de compactación empleado, podemos establecer una clasificación
de hormigones según su densidad:
 Hormigones Ligeros
Su densidad oscila entre los 200 y los 1500 kg/m3.
 Hormigones Ordinarios
Su densidad oscila entre los 2000 a 2600 kg/m3.
 Hormigones Pesados
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Su densidad puede alcanzar los 4000 kg/m3 este hormigón es

usualmente usado para construir pantallas de protección contra las
radiaciones.
 Porosidad
Se define la porosidad como “estar llena de poros, o pequeños agujeros, a
través de los cuales pueden pasar los fluidos, la luz, y/o el aire”
Normalmente el concreto es una mezcla de cuatro ingredientes básicos:
arena, grava, cemento y agua. En el proceso de mezcla, una cierta cantidad
de aire se mezcla en el concreto. El agua y el aire toman espacio dentro del
concreto aún después que el concreto es derramado en el lugar y durante
las primeras etapas del fraguado.
Cuando el concreto es trabajado en su lugar y empieza a cuajarse o
endurecerse, los ingredientes más pesados tienden a asentarse en el fondo
mientras los ingredientes más livianos flotan arriba. Siendo el agua el más
liviano de los cuatro ingredientes básicos, flota hacia arriba donde se
evapora o se exprime por los lados o el fondo. Según se exprime se mueve
en todas direcciones. El agua, al ocupar espacio, deja millones de huecos
entrecruzados en todas direcciones. Según el aire escapa, tiene el mismo
efecto.
Estos espacios huecos se atan entre sí creando lo que se llama porosidad.
Frecuentemente los poros crean unas quebraduras finísimas dentro del
concreto, debilitándolo.
 Elasticidad
La elasticidad, es la propiedad mecánica que hace que los materiales
sufran deformaciones reversibles por la acción de las fuerzas exteriores que
actúan sobre ellos. La deformación, es la variación de forma y dimensión de
un cuerpo. Un material es elástico cuando la deformación que sufre ante la
acción de una fuerza, cesa al desaparecer la misma.
Los materiales totalmente elásticos pueden llegar hasta cierta deformación

máxima, es lo que se conoce como límite elástico. Si se sobrepasa este
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límite, la deformación del material es permanente y sus propiedades

cambian. Si el esfuerzo que incide sobre el material supera las fuerzas
internas de cohesión, el material se fisura y termina por fallar.
Él módulo de elasticidad del hormigón representa la rigidez de este material
ante una carga impuesta sobre el mismo .Uno de los valores más
importantes en el diseño de concreto reforzado es el módulo de elasticidad,
puesto que este influye en las deflexiones, derivas y rigidez de una
estructura.
2.4.2 Características del Hormigón Endurecido
 Resistencia
Es muy importante cuando se usa el hormigón para fines estructurales, las
cuales no deben pasar su capacidad máxima a la resistencia a tensiones,
compresiones y al corte, podemos mencionar dos tipos de resistencia:
 Resistencia Mecánica
Es la capacidad que tiene el hormigón para soportar las cargas que
se apliquen sin agrietarse o romperse. Deberá estar acorde con las
necesidades de la estructura. El hormigón elaborado, se controla por
su resistencia a compresión simple en probetas cilíndricas
normalizadas ensayadas a 28 días.
Su resistencia a la compresión es 10 veces más que a la tracción.
 Resistencia Térmica
Es la capacidad de soportar diferencias térmicas notables, como ser
bajas temperaturas (hielo/deshielo) o altas temperaturas, mayores a
50ºC, según el tipo de hormigón.
En el año de 1918 Duff Abrams formuló la conocida “Ley de Abrams”, según la

cual, para los mismos materiales y condiciones de ensayo, la resistencia del
concreto completamente compactado, a una edad dada, es inversamente
proporcional a la relación agua-cemento. Este es el factor más importante en la
resistencia del concreto:
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Relación agua-cemento = A/C
Donde:
A= Contenido de agua en la mezcla en kg.
C= Contenido de cemento en la mezcla en kg.
De acuerdo con la expresión anterior, existen dos formas de que la relación

agua-cemento aumente y por tanto la resistencia del concreto disminuya:
aumentando la cantidad de agua de la mezcla o disminuyendo la cantidad de
cemento. Esto es muy importante tenerlo en cuenta, ya que en la práctica se
puede alterar la relación agua-cemento por adiciones de agua después de
mezclado el concreto con el fin de restablecer asentamiento o aumentar el
tiempo de manejabilidad, lo cual va en detrimento de la resistencia del concreto
y por tanto esta práctica debe evitarse para garantizar la resistencia para la
cual el concreto fue diseñado.
Tabla 2.2 Resistencia del hormigón comparada con la relación A/C.
 Permeabilidad
Es la capacidad que posee el hormigón de escurrir a través de sus poros
algún tipo de líquido. El grado de permeabilidad depende de la constitución
del hormigón, para una mayor permeabilidad se debe utilizar la relación
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agua/cemento más baja posible, la permeabilidad del hormigón depende de

ésta relación.
 Durabilidad
Expresa el comportamiento del hormigón para exponerse a la acción del
medio ambiente u otros factores como el desgaste, acciones mecánicas,
físicas, biológicas y químicas sin perder sus otras propiedades durante toda
su vida útil. Existen varios factores que producen deterioros en el hormigón:
 Mecánicos: Impactos o choques, vibraciones, sobrecargas.
 Físicos: Grandes diferencias térmicas.
 Químicos: Terrenos agresivos, contaminación atmosférica, filtración
de aguas.
 Biológicos: Vegetación, microorganismos.
2.5 Fraguado del Hormigón.
El fraguado del hormigón es la pérdida de plasticidad (propiedad que tiene un
material para ser moldeado) que sufre la pasta de cemento.
Existen 2 etapas del fraguado:
 Fraguado inicial
En el que la masa empieza a perder plasticidad.
Físicamente el inicio del fraguado es el momento en que la paste que es
una suspensión con una baja resistencia al corte pasa a ser un sólido con
una mayor resistencia al corte; o sea es el momento en que la mezcla deja
de ser trabajable, dura aproximadamente 45 o 60 minutos.
 Fraguado final
Cuando la pasta de cemento deja de ser deformable y se convierte en un
bloque rígido, en ésta etapa es en la que comienza a ganar resistencia a la
compresión. El fin del fraguado corresponde al momento en que empieza el
endurecimiento, dura aproximadamente 10 horas.
La etapa del endurecimiento inicia luego del fraguado, donde el hormigón adquiere
95% de su resistencia total en forma más rápida durante los 28 días posteriores
debido a la hidratación inicial.
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Existen algunos factores que afectan el tiempo de fraguado del hormigón:
 Temperatura/Clima, el aumento de temperatura reduce el tiempo de

fraguado. La disminución de la temperatura aumenta el tiempo de fraguado,
la hidratación pasará cuando la temperatura esté cerca de 0ºC. La
exposición a la luz del sol y las condiciones ventosas, también influencian el
fraguado, especialmente en la superficie.
 Relación agua/cemento, una relación a/c más baja, reduce el tiempo de
fraguado.
 Contenido de cemento/adiciones, el aumento del contenido de cemento,
reduce el tiempo de fraguado.
 Tipo de cemento, la química del cemento afectará fuertemente el tiempo de
fraguado.
 Aditivos químicos, los aditivos aceleradores y retardadores se utilizan
deliberadamente para controlar el tiempo de fraguado. La sobredosis de
algunos reductores de agua, pueden dar lugar al retraso del fraguado.
 Mezclado, la mejora del mezclado influencia la hidratación mejorando la
homogeneidad y la dispersión de los reactivos y así también acelera el
fraguado.
 Finura del cemento, mientras más fino sea, mayor la velocidad de
hidratación.
3. EL CEMENTO
3.1 Historia del Cemento
Los griegos fueron los primeros en percatarse de las propiedades cementantes de

los depósitos volcánicos, utilizando como material las tobas volcánicas extraídas
de la isla Santorini.
En torno al Siglo I, los romanos perfeccionaron este aglomerante, añadiendo

cenizas volcánicas procedentes de la región de Pozzuoli cerca del Vesubio, para
realizar el “cemento romano” se necesitaban 2 partes de puzolana, una parte de
cal, grasa animal, leche y sangre. En construcciones como las del Coliseo
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Romano (82 a. C.) y el Teatro de Pompeya (75 a. C) se utilizó cemento puzolánico

que es una puzolana conformada por sílice y alúmina combinada químicamente
con cal. La receta de esta mezcla se modificó con el pasar del tiempo hasta que
entre los años 500 y 1200 se emplearon morteros con arena gruesa y cal,
mezclada con carbón de madera, tierra cocida, escayola o tejoleta. La calidad de
los cementantes se mejoró al reintroducir la técnica de incinerar cal y agregarle
puzolana hacia el año 1300.
La historia cambió en 1759 cuando el ingeniero británico John Smeaton empleó

nuevamente el cemento romano para la reconstrucción del faro Eddystone, en
Cornwall, Gales, Reino Unido. Era la tercera vez que se construiría un faro en el
acantilado; los dos primeros habían sido construidos en madera, siendo destruidos
la primera vez por un incendio, y la segunda por un vendaval. Smeaton decidió
adelantar una serie de estudios tendientes a encontrar la mejor solución para que
el faro pudiera soportar el azote casi continuo del agua, de estos dedujo que la
única manera de garantizar la resistencia debía ser empleando piedra unida con
un mortero producido con cal calcinada para formar una construcción monolítica la
cual debía soportar en la parte inferior, la acción constante de las olas y de los
vientos con alto contenido de agua de mar.
El 21 de octubre de 1824 Joseph Aspdin y James Parker patentaron el primer

material que se conocería como Cemento Portland, obtenido a partir de piedra de
caliza arcillosa y carbón, calcinados a alta temperatura. El nombre se debió a la
semejanza del color del producto con el de las rocas de la isla de Portland en el
Reino Unido.
La primera fábrica de cemento se instaló en Wakefield y funcionó entre 1826 y

1828, siendo luego demolida para dar paso a una vía férrea. De esa época se
conserva un edificio, la fábrica de armas de Wakefield, muy cerca de la antigua
fábrica de cemento y cuya fachada fue hecha con cemento Portland.
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El proceso de producción del cemento fue mejorado por Isaac Johnson en 1845
cuando logró fabricar con éxito este producto quemando una mezcla de caliza y
arcilla hasta la formación del Clinker, el cual fue después pulverizado obteniendo
un compuesto fuertemente cementante.
Con el pasar del siglo XX la industria del cemento creció y las bondades y
prestaciones del material aumentaron dándole renombre y permitiendo que el
mundo evolucionara y se desarrollara de la mano de edificaciones sólidas,
seguras y durables así como de obras de infraestructura que llevaron a mejorar la
conectividad y la movilidad de la humanidad.
En Sucre, Bolivia tras el movimiento telúrico de grandes proporciones registrado

un 27 de marzo de 1948, se vio necesario y se permitió la creación de la primera
fábrica de cemento denominada FANCESA. Las normas legales autorizaron al
comité de auxilio y reconstrucción de sucre la adquisición directa de un equipo
completo de máquinas para la fabricación de cemento en las proximidades de la
ciudad.
La producción de las fábricas de cemento más importantes del país en la

actualidad alcanza:
 Itacamba. Es una empresa cruceña, que produce 1,2 millones de t al

año. Prevé exportar a Argentina y Paraguay.
 Soboce. La Sociedad Boliviana de Cemento SA produce 1,6 millones de t
al año para el mercado nacional.
 Coboce. La Cooperativa Boliviana de Cemento, Industrias y Servicios
fabrican unas 900.000 toneladas de cemento.
 Fancesa. La producción anual de la Fábrica Nacional de Cemento SA es
de unas 870.000 t.
3.2 Definición de Cemento
El cemento es un conglomerante ya que permite unir diversos materiales y

otorgarles cohesión mediante transformaciones de tipo químico.
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El cemento es un material que resulta de la combinación de arcilla molida con

materiales calcáreos de polvo, en tanto, una vez que entran en contacto con el
agua se solidifica y vuelve duro. El producto resultante de la molienda de éstas
rocas es llamado clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una
pequeña cantidad de yeso para que adquiera la propiedad de fraguar al añadirle
agua y endurecerse posteriormente.
Fig.3.1 Cemento tipo IP-30.
Fig. 3.2 Cemento tipo IP-40.
3.3 Fabricación del Cemento
El cemento se fabrica a partir de una mezcla de clinker y yeso que actúa como
controlador de fraguado. Además se le pueden añadir otro tipo de adiciones
activas como cenizas volantes, escorias de alto horno, caliza, humo de sílice o
puzolanas. El proceso de fabricación consta de 6 etapas importantes:
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3.3.1. Obtención materias primas:
Las materias primas para la fabricación de clinker son dos principalmente:
• Un aporte de carbonato: generalmente calizas o margas. Son las encargadas de

aportar el CaO que luego reaccionará en el horno para formar los silicatos que son
los componentes realmente activos en el clinker.
• Un aporte de fundentes: generalmente arcillas o pizarras. Son las encargadas de

aportar los óxidos que funcionan como fundentes y que contribuyen a la formación
de fase líquida en el horno facilitando las reacciones. Estos materiales se extraen
mediante perforación y voladura de una cantera que generalmente se encuentra
en las proximidades de la fábrica.
Una vez realizado el arranque el material sufre una primera trituración y es

transportado a las instalaciones de la fábrica.
3.3.2. Preparación de las materias primas:
Uno de los factores más importantes en la fabricación del clinker es la

alimentación del horno con un material de composición homogénea. Para
conseguir esto el material sufre un proceso de pre homogeneización en unas
grandes pilas formadas por capas que luego se cortan en sentido transversal.
La materia prima para la fabricación del clinker debe de tener un porcentaje

determinado de cada uno de los óxidos y suele ser necesario el aportar adiciones
correctoras de la composición (ferrita, magnetita, alúmina, sílice, caliza, etc.).
3.3.3. Molienda de crudo:
El material aportado al horno debe ser finamente molido con la ayuda de molinos,
generalmente verticales. El resultado de esta molienda es un material que recibe
el nombre de harina o crudo que es almacenado en unos silos dotados de un
sistema de homogeneización neumática.
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3.3.4. Cocción en el horno rotativo:
El crudo es introducido a través de un intercambiador de calor compuesto por

ciclones, en el cual el material, al descender a contracorriente con los gases que
salen del horno, se calienta hasta alcanzar una temperatura de unos 600ºC a la
entrada del mismo.
Una vez en el horno, el material sufre una serie de reacciones a altas

temperaturas (1500ºC). El clinker, a la salida del horno, debe sufrir un rápido
enfriamiento con el fin de que no se reviertan las reacciones que acaban de
producirse. Este proceso se hace mediante aire que se calienta y posteriormente
se utilizará en la combustión.
El aporte calorífico del horno se realiza mediante la combustión en el mechero de

combustibles, principalmente coque de petróleo. No obstante, hoy en día, muchas
fábricas utilizan residuos industriales (aceites, disolventes o neumáticos usados)
como combustible, valorizando así los mismos y evitando los posibles daños al
medio ambiente que su almacenamiento provoca.
3.3.5. Molienda de cemento (clinker + adiciones):
En esta etapa el clinker se mezcla con el regulador de fraguado (yeso) y con las
posibles adiciones y se introduce en los molinos de bolas para su molienda. Una
vez alcanzada la finura deseada, el producto que obtenemos finalmente es el
cemento.
3.3.6. Almacenamiento y expedición:
El cemento se almacena en distintos silos (según su tipo) donde, protegido de las

condiciones medioambientales, espera a ser ensacado o bien a ser expedido
directamente en forma de granel.
22
Fig. 3.3 Esquema de la Fabricación del Cemento
3.4 Propiedades del Cemento

3.4.1 Finura
Se refiera al tamaño del grano de cemento, es la propiedad de la cual
depende la correcta hidratación al contacto del agua, un buen cemento es
aquel que el 90% pase por el tamiz 200, ayuda al fraguado y el
endurecimiento.
3.4.2 Fraguado
Es el proceso por el cual el cemento en contacto con el agua va perdiendo
plasticidad, volviéndose más pastoso hasta adquirir consistencia. El
fraguado empieza generalmente a los 45 minutos y termina entre 8 a 10
horas.
3.4.3 Endurecimiento
Etapa siguiente al fraguado, es cuando el cemento comienza a adquirir
resistencia y ya no se diluye con el agua. Adquiere la dureza y la forma de
una roca. El endurecimiento comienza a las 10 horas y concluye a los 28
días en el cemento portland, en otros no varía mucho.
23
3.4.4 Peso específico

Es el peso dividido entre el volumen, el peso específico real varía de 3 a
3,15 g/cm3.
En cementos corrientes 3,10 y en cementos blancos 3,07.
3.5 Tipos de Cemento
3.5.1 Cemento Portland
Cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker,
compuesto esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene
generalmente una o más de las formas de sulfato de calcio como una
adición durante la molienda.
Existen varios tipos de cemento portland:
 Tipo I: cemento común, para usos generales, es el que más se
emplea para fines estructurales cuando no se requieren de las
propiedades especiales especificadas para los otros cuatro tipos de
cemento.
 Tipo II: cemento modificado para usos generales y se emplea
cuando se prevé una exposición moderada al ataque por sulfatos o
cuando se requiere un moderado calor de hidratación. Estas
características se logran al imponer limitaciones en el contenido de
C3A y C3S del cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con
más lentitud que el tipo I; pero a final de cuentas, alcanza la misma
resistencia. Este tipo de cemento se usa en el hormigón expuesto al
agua de mar.
 Tipo III: cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se
necesita una resistencia temprana en una situación particular de
construcción. Este cemento se obtiene por un molido más fino y un
porcentaje más elevado de C3A y C3S. El hormigón tiene una
resistencia a la compresión a los 3 días aproximadamente igual a la
resistencia a la compresión a los 7 días para los tipos I y II y una
resistencia a la compresión a los 7 días casi igual a la resistencia a la
compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la
24
resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los

tipos I y II.
 Tipo IV: Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de
C2S y C4AF son relativamente altos; El bajo calor de hidratación en
el cemento tipo IV se logra limitando los compuestos que más
influyen en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S.
Dado que estos compuestos también aportan la resistencia inicial de
la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana
resistencia con lentitud. Este cemento se usa para estructuras de
hormigón masivo, con bajas relaciones superficie/volumen. Requiere
mucho más tiempo de curado que los otros tipos.
 Tipo V: cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se
logra minimizando el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto
es el más susceptible al ataque por sulfatos. Este tipo se usa en las
estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o del agua, a
los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.
Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada
uno de los cinco tipos de cemento se comparan en la tabla 1.9, a
cuatro edades diferentes; en cada edad, se han normalizado los
valores de resistencia para comparación con el hormigón de
cemento tipo I.
3.5.2 Cemento Blanco

Este tipo cumple con los requisitos del tipo I o del tipo III, o los de ambos.
En él se utilizan materias primas de bajo hierro y bajo manganeso y un
apagado especial para producir un color blanco puro.
3.5.3 Cementos de alta alúmina

Este tipo contiene aluminatos de calcio, en lugar de silicatos de calcio.
Tiene una elevada resistencia temprana (a las 24hrs) y propiedades
refractarias. Puede experimentar un 40% de regresión en la resistencia
25
después de secar durante un periodo de 6 meses, si el hormigón no se

mantiene frío durante las primeras 24 h después de mezclar y vaciar.
3.6 Aplicaciones del Cemento

La industria de la construcción no se puede concebir sin el cemento Su utilidad
en ella lo hace irremplazable para muchos trabajos, tales como:
•Lechadas
•Morteros para tabique
•Bloques
•Tabicón
•Cimentaciones de muros
•Revestimientos
•Su gran aplicación es la elaboración del concreto.
El mundo moderno, sus ciudades, los avances científicos y tecnológicos, están
creados, concebidos y resguardados en concreto.
Tabla 3.1 Aplicación del Cemento según su tipo.
26
4. EL AGUA EN EL HORMIGON
Es un elemento fundamental en la preparación del hormigón, estando

relacionado con la resistencia, trabajabilidad, consistencia y propiedades del
hormigón.
El agua, es un elemento de especial cuidado dentro el hormigón, debido al
papel importante que desempeña, como agua de amasado y principalmente
como agua de curado.
4.1 Agua de amasado o mezclado

El agua de amasado cumple la doble función en el hormigón:
 Participa en la reacción de hidratación del cemento.
 Actúa como lubricante, contribuyendo a la trabajabilidad de la mezcla
fresca, la cantidad necesaria para una adecuada trabajabilidad es de 22
– 25 %
La cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo estrictamente
necesario para conferirle a la pasta la Trabajabilidad requerida, según las
condiciones en obra, ya que el agua en exceso se evapora y crea una red de
poros capilares que disminuyen su resistencia.
4.2 Agua de curado
Es la más importante durante la etapa del fraguado y el primer endurecimiento.
Tiene por objeto:
 Evitar la desecación.
 Mejorar la hidratación del cemento.
 Evitar la retracción prematura.
Tiene una actuación más duradera que el agua de amasado y por lo tanto se
corre más riesgos al aportar sustancias perjudiciales con el agua de curado
que con el agua de amasado.
4.3 Calidad
Como norma general se considera que el agua es adecuada para producir

hormigón si su composición química indica que es apta para el consumo
humano, sin importar si ha tenido un tratamiento preliminar o no; es decir, casi
27
cualquier agua natural que pueda beberse y que no tenga sabor u olor notable
sirve para mezclar el mortero o el concreto. Sin embargo, el agua que sirve
para preparar estas mezclas, puede no servir para beberla.
En general se puede usar para mezclado y curado del hormigón, sin necesidad
de realizar análisis, agua clara que no tenga sabor ni olor notorio, con
excepción, casi exclusivamente, a las aguas de alta montaña ya que su gran
pureza les confiere carácter agresivo para el hormigón.
La Norma A.C.I. cita:
El agua no potable no será utilizada en hormigón a menos que cumpla las

siguientes condiciones:
 La dosificación del hormigón debe basarse en pruebas en que se ha

usado el agua de la fuente a ser utilizada.
 El mortero de las pruebas hechos con agua no potable debe tener
resistencias a los 7 y 28 días iguales o por lo menos del 90% de la
resistencia de muestras idénticas, excepto por el agua de mezclado,
que será potable.
La Norma Española E.H.E cita:
Cuando no se posean antecedentes de su utilización, o en caso de duda,

deberán analizarse las aguas, y salvo justificación especial de que no alteran
perjudicialmente las propiedades exigibles al hormigón, deberán cumplir las
condiciones indicadas en la siguiente tabla
28
Tabla 4.1 Condiciones que debe cumplir el agua para el hormigón.
No debe contener aceites, ácidos, limos, arcilla, sales ni material orgánico

mayor a lo admisible ya que éstas pueden dañar al hormigón o al acero.
4.4 Como detectar la presencia de sulfatos y cloruros
4.4.1 Para los Sulfatos
Se hace hervir el agua y se añade una solución de cloruro de bario, que es un

compuesto inorgánico a la cual se forma un precipitado blanco de sulfato de bario
si existe se debe mandar para su análisis.
29
4.4.2 Para los Cloruros
Cabe recalcar que toda agua no destilada tiene cloruros, pero si la precipitación es
importante puede resultar peligrosa.
Se añade una solución de nitrato de plata, que es una sal inorgánica mixta, a la
muestra de agua a la cual también se forma un precipitado blanco, y se sigue el
mismo procedimiento que para los sulfatos.
Si se tuviera dudas de la calidad del agua a emplearse en la preparación de una

mezcla de hormigón, será necesario realizar un análisis químico de ésta.
5. LOS ARIDOS
5.1. Introducción
Alrededor de las tres cuartas partes (75%) del volumen del hormigón convencional
es ocupado por agregados que consisten en materiales como arena, grava, roca
triturada o escoria siderúrgica. Es inevitable que un componente que ocupa un
porcentaje tan grande de la masa contribuya con importantes propiedades tanto
para el hormigón plástico (fresco) como para el endurecido; para este ultimo la
selección adecuada de las proporciones y tipo de agregado influye en propiedades
como la estabilidad volumétrica, el peso unitario, la resistencia a un medio
ambiente destructivo, las resistencias mecánicas, las propiedades térmicas y la
textura superficial.
Además, para desarrollar hormigones de características especiales como ser poco

peso, aislamiento térmico o blindaje contra la radiación, se emplean, según sea el
caso, agregados livianos, pesados o fabricados específicamente para obtener
estas propiedades.
La verificación permanente de la calidad de los agregados contribuye a mantener

controlada la demanda de agua y la homogeneidad de las mezclas, favoreciendo
inmediatamente a la uniformidad del proceso de producción y a propiedades de
interés del hormigón.
30
5.2. Agregados en el Hormigón
Inicialmente se podría pensar que la función de los agregados en el Hormigón es

la de reducir los costos, pero en realidad no se podría conseguir un buen hormigón
si no se contara con estos. Por ejemplo la pasta sin agregados sufriría una
cantidad intolerable de contracción que conduciría al agrietamiento, debido a la
contracción diferencial entre las partes exteriores e interiores.
En algunos casos, se emplean con éxito hormigón, que contienen poco o ningún
agregado, como por ejemplo:
•En obras subterráneas en donde no se espera un secado severo (hormigón

lanzado).
•En la inyección de lechada en los miembros preesforzados postensados, donde

además se utilizan expansores para contrarrestar la contracción.
5.3. Definiciones
La norma boliviana NB 594 define árido como “Material granular, generalmente

inerte, resultante de la desintegración natural y desgaste de las rocas o que se
obtiene mediante la trituración de ellas, de escorias siderúrgicas o de otros
materiales suficientemente duros que permiten obtener partículas de forma y
tamaño estables.”
5.3.1. Clasificación de los agregados para hormigón
La gran variedad de material granular que se incorpora en el hormigón hace que

sea muy difícil la expresión de una definición por completo satisfactoria de
“Agregado”. Por lo que aquí se dan varias definiciones según tres clasificaciones:
por su procedencia, por su tamaño y por su gravedad específica.
5.3.1.1. Por su procedencia
•Agregados naturales.- Formados por procesos geológicos.
• Agregados artificiales.- Provienen de un proceso de transformación de los

agregados naturales, dichos agregados artificiales son productos secundarios.
31
Algunos de estos agregados son los que constituyen la escoria siderúrgica, la

arcilla horneada, el hormigón reciclado, piedra triturada (chancada), etc.
 Piedra triturada.- Producto que resulta de la trituración artificial de rocas,

piedra boleada o pedruscos grandes, del cual todas las caras poseen
aristas bien definidas, resultado de la operación de trituración.
 Escoria siderúrgica.- Residuo mineral no metálico, que consta en esencia
de silicatos y aluminosilicatos de calcio y otras bases, y que se produce
simultáneamente con la obtención del hierro.
5.3.1.2. Por su tamaño
•Agregado grueso.- Agregado retenido de modo predominante por el tamiz No. 4

(de 4.75 mm); o bien, aquella porción de un agregado que es retenida por el tamiz
No. 4 (de 4.75 mm).
El agregado grueso utilizado en nuestro medio es denominado “Grava”, que

resulta de la desintegración y abrasión naturales de la roca o procede de la
trituración de esta.
•Agregado fino.- Agregado que pasa por el tamiz de 3/4 in (9.5 mm) y casi pasa
por completo, por el tamiz No. 4 (de 4.75 mm). y es retenido de modo
predominante por el tamiz No. 200 (de 75 µm); o bien, aquella porción de un
agregado que pasa por el tamiz No. 4 (de 4.75 mm) y es retenida de modo
predominante por el No. 200 (de 75 µm).
El agregado fino utilizado en nuestro medio se denomina “Arena”, este resulta de

la desintegración y abrasión naturales de la roca o procede de la trituración de
esta.
5.3.1.3. Por su gravedad específica
•Ligeros, Gs < 2.5. Los agregados ligeros, como la arcilla esquistosa y la

expandida, la escoria expandida, la Vermiculita, la Perlita, la Piedra Pómez y las
Cenizas, se utilizan para producir hormigón aislante, para unidades de
mampostería o estructural ligero que pesa entre 400 y 2000 kg/m3.
32
•Normales, 2.5 < Gs < 2.75. Los materiales principales que se usan en el
hormigón de peso normal, por lo común de 2300 a 2500 kg/m3, incluyen las
arenas y gravas, roca triturada y escoria siderúrgica. Las rocas trituradas de uso
más común son el Granito, Basalto, Arenisca, Piedra Caliza y Cuarcita.
•Pesados, Gs > 2.75. Los agregados pesados, como la Magnetita, la Barita o el

Hierro de desecho, se usan para producir hormigón de 2900 a 3500 kg/m3,
utilizado para blindaje contra la radiación y para contrapesos de hormigón.
5.4. Búsqueda y Exploración
Al considerarse los agregados como elementos fundamentales, es necesario

analizar las propiedades físicas y ventajas que podrían brindar en la elaboración
de hormigones, de acuerdo al banco de provisión del cual son extraídos.
Resistencia Estabilidad Características Presencia de Forma

Tipo de Roca Mecánica Durabilidad Química Superficiales Impurezas Triturada
Indeseables
Ígneas
Granito, Diorita, Sienita buena Buena buena buenas posible buena
Felsita buena Buena cuestionable regular posible regar
Basalto, Diabasa, Gabro buena buena buena buenas rara regular
Peridotita buena regular cuestionable buenas posible buena
Sedimentarias
Piedra caliza, Dolomita buena regular buena buenas posible buena
Arenisca regular regular buena buenas rara buena
Chert buena mala mala regular probable mala
Conglomerado, Brecha regular regular buena buenas rara regular
Arcilla esquistosa mala mala - buenas posible Reg. a mala
Metamórficas
Gneis, Esquisto buena buena buena buenas rara buena a mala
Cuarcita buena buena buena buenas rara regular
Mármol regular buena buena buenas posible buena
Serpentinita regular regular buena Reg. a malas posible regular
Anfibolita buena buena buena buenas rara regular
Pizarra buena buena buena buenas rara mala
Tabla 5.1.Resumen de propiedades de diferentes tipos de rocas.
33
La exploración o búsqueda del material adecuado para usarse como agregado del
hormigón puede tomar una o varias rutas, dependiendo de la cantidad de material
necesario, la ubicación y del conocimiento ya adquirido o de la facilidad con la que
puede procurarse.
Después de que se localiza una fuente potencial de agregado para hormigón, es

necesario determinar si están presentes la calidad y tamaño deseados de
agregados, o si estas características.
Se pueden conseguir, de modo que se pueda calificar la operación como

económicamente factible.
5.5. Características de los agregados
La limpieza, sanidad, resistencia y forma de las partículas son importantes en

cualquier agregado.
Los agregados se consideran limpios si están exentos de exceso de arcilla, limo,

mica, materia orgánica, sales químicas y granos recubiertos. Un agregado es
físicamente sano si conserva su integridad bajo cambios de temperatura o
humedad y si resiste la acción de la intemperie sin descomponerse.
Se realizan variadas pruebas en los agregados del hormigón para:
1. Establecer que se satisfagan requisitos mínimos de calidad; se incluyen esas

cualidades básicas deseables como tenacidad, solidez y resistencia a la abrasión,
2. Determinar características útiles para seleccionar las proporciones para el

hormigón; como la gravedad específica y la absorción.
3. Asegurar que en forma rutinaria se cumplan con los requisitos para el trabajo.
En la mayor parte de los casos, las pruebas aplicadas a los agregados dan un
índice para predecir el comportamiento en el hormigón, en lugar de evaluar un
atributo en verdad básico.
34
5.5.1. Textura superficial
La textura superficial de los agregados afecta la calidad del hormigón en estado

fresco y tiene gran influencia en las resistencias, repercutiendo más en la
resistencia a la flexo tracción que a la compresión.
El hormigón puede contener agregado con una gran diversidad de características

superficiales distintas desde una muy lisa hasta muy áspera y de panal y resultar
en un hormigón satisfactorio.
Mientras mayor sea la rugosidad superficial de los agregados mayor es la

superficie de contacto con la pasta de cemento; haciendo necesaria la utilización
de mayor contenido de pasta para lograr la trabajabilidad deseada, pero favorece
la adherencia pasta-agregado y así mejora las resistencias.
Esto es característico de los agregados de trituración.
En el caso de los cantos rodados, donde su superficie es lisa, dan mejor

trabajabilidad al hormigón pero menor adherencia pasta-agregado.
5.5.2. Forma del Agregado
La forma del agregado tiene gran influencia en las propiedades del hormigón
fresco y endurecido, particularmente en lo que hace a la docilidad y resistencias
mecánicas respectivamente.
Como en el caso de la textura superficial, se ha producido hormigón satisfactorio

con agregado que consta de una gran diversidad de formas diferentes.
Un agregado grueso con muchos ángulos, que presentara un mayor número de

vacíos, exigirá una mayor cantidad de arena para dar lugar a un hormigón
trabajable, pero tendrá una mayor trabazón.
Inversamente, el agregado grueso bien redondeado que tiende hacia las partículas
esféricas requerirá menos arena y tendrá mayor trabajabilidad, pero tendrá una
menor trabazón. No obstante, resulta interesante hacer notar que los hormigones
35
producidos con una gran disparidad en las formas de las partículas, con un
contenido dado de cemento por metro cúbico de hormigón, con frecuencia tendrán
más o menos la misma resistencia a la compresión.
También se ha medido la forma y textura de las partículas del agregado fino, la

investigación indica que la forma de la partícula y la textura superficial del
agregado fino puede tener una influencia más importante sobre la resistencia del
hormigón que la del agregado grueso.
Las formas delgadas y alargadas dan lugar a hormigones de peor calidad.

Disminuyen la trabajabilidad del hormigón, obligando a una mayor cantidad de
agua y arena, lo que en definitiva se traduce en una disminución de la resistencia.
Además las formas planas tienden a orientarse en un plano horizontal,
acumulando agua y aire debajo de ellas, lo que repercute desfavorablemente en la
durabilidad de los hormigones. Por otra parte, aunque el tipo de material sea muy
resistente, estas formas son frágiles y se pueden romper en el mezclado y la
compactación del hormigón. Algunas especificaciones para el agregado grueso
limitan la cantidad de partículas delgadas o alargadas a un máximo del 10 al 15%
en peso, más o menos. Esas partículas se definen como aquéllas cuya relación de
la dimensión más larga de un prisma rectangular y la dimensión menor sea mayor
que 5.
Los agregados triturados resultan en hormigones con alta resistencia a la flexo

tracción, por lo que son preferidos para pavimentos en carreteras
5.5.3. Resistencia estructural
“No se puede producir hormigón de alta resistencia que contenga agregados

estructuralmente débiles”.
Para que un agregado pueda considerarse de resistencia adecuada, debe

sobrepasar la resistencia propia del aglomerante (cemento).
A pesar de la aparente relación obvia entre la resistencia del hormigón y la del

agregado, al menos en los casos extremos, otros factores, como la forma de la
36
partícula, textura superficial, gradación y relación A/C, se conjugan contra la

evaluación precisa de la contribución de la resistencia estructural del propio
agregado. Por esto no se ha podido hacer predicciones de la calidad del hormigón
con relación a la resistencia de los agregados. En la tabla 2. se muestran las
resistencias a la compresión de diversas rocas.
Resistencia a la compresión
2
Nº de Promedio [Kg/cm ]
Tipo de roca Muestras Después de suprimir los
(*)
extremos(**)
Máxima Mínima
Granito 278 1895 2622 1167
Felsita 12 3294 5364 1223
Trapeana 59 2949 3846 2053
Piedra caliza 241 1701 2454 949
Arenisca 79 1448 2447 450
Mármol 34 1505 2489 520
Cuarcita 26 2788 4310 1266
Gneis 36 1677 2397 956
Esquisto 31 1979 3030 928
Tabla 5.2 Resistencias a la compresión de diversas rocas.
(*) Promedio de todas las muestras.

(**) De todas las muestras probadas, se han suprimido aquellas con los
valores más altos o más bajos en 10% por considerarse como no típicas del
material.
Se considera que las arenas provenientes de río son las de mejores
características puesto que, en su mayoría, son de cuarzo, por lo que no habría
que preocuparse acerca de su resistencia y durabilidad.
Si se trata de arena proveniente de machaqueo o chancadas, se las puede

considerar de buena calidad siempre y cuando provengan de una buena fuente.
La resistencia de la grava se encuentra ligada a su dureza, densidad y módulo de

elasticidad. Para este propósito se realizan ensayos de resistencia al desgaste por
abrasión mediante la máquina de Los Ángeles.
Dentro de los Áridos de los cuales debemos cuidarnos se encuentran las rocas
volcánicas sueltas (palmes, toba) y las rocas sedimentarias (caliza-dolomita).
37
No deben ser utilizados en hormigones las calizas blandas (feldespatos, yesos) ni

tampoco piritas o rocas porosas.
5.5.4. Tamaño máximo del agregado
El Tamaño Máximo designado para el agregado, siempre es un tamaño menor

que aquél a través del cual se requiere que pase el 100% del material. Por
ejemplo si el tamaño máximo de agregado requerido es de 1”, el 100% deberá
pasar el tamiz anterior (1½”) y casi en su totalidad (entre 90- 100%) el tamiz de 1”.
El Tamaño Mínimo es la máxima abertura de tamiz por el que pase menos del
15% en peso o se retenga en su totalidad.
La definición de tamaño máximo se vuelve importante al seleccionar proporciones

para el hormigón que resulten coherentes con los requisitos de agua para la
mezcla, dimensiones del encofrado y espaciamiento entre los aceros de refuerzo.
ACI EHE
1/3 de la altura de 0,8 de la distancia horizontal libre entre vainas o armaduras que no
losas formen grupo, o entre estas y el encofrado o entre un borde de la pieza y
3/4 separación mínima una vaina o armadura que forme un ángulo mayor que 45º con la
entre armaduras dirección de hormigonado.
1,25 de la distancia entre un borde de la pieza y una vaina o armadura
1/5 de la menor
que forme un ángulo no mayor que 45º con la dirección de hormigonado.
dimensión estructural
0,25 de la dimensión mínima de la pieza encofrada o:
o 0.33 si se encofra por una sola cara o se trata de elementos
prefabricados en taller.
o 0.4 en el caso de losas nervadas (no en las nervaduras)
Tabla 5.3, Tamaño Máximo del Agregado, según la ACI y el EHE.
Lo importante en cuanto a la granulometría es la gradación total, por lo que puede

darse el caso de agregados que no entren dentro de los límites y que sin embargo
mezclándolos en las proporciones adecuadas, suministran una distribución de
partículas eficiente. La Norma ASTM C33 indica que se podrán emplear
agregados que no cumplan los requerimientos, si se demuestra que con ellos se
obtienen hormigones que satisfacen las especificaciones técnicas del proyecto.
38
5.6. Combinación de Agregados
Se intenta la combinación de agregados para diversos fines, por ejemplo, para

mejorar un agregado con uno de mejor calidad de modo que el agregado
combinado resulte aceptable, o para corregir las deficiencias en la gradación que
puedan tener.
5.6.1. Proporción de la mezcla de los agregados
Un problema que se presenta a menudo es el de determinar en qué proporción

mezclar dos o más materiales para cumplir una cierta gradación que cumpla con
los requisitos establecidos por las normas, para los tamices que especifica esta.
Podemos describir dos métodos para conseguir esto:
•Método grafico.- En una gráfica, donde en la parte superior e inferior se marcan

los porcentajes a usar de cada agregado y a la derecha e izquierda los
porcentajes que pasan, como la que se mostrara en el ejemplo que viene a
continuación, se marcan los rangos que delimita la norma para el porcentaje que
pasa para cada tamiz.
 Se une por una línea el porcentaje que pasa del agregado “A”, a la
izquierda del gráfico, con el porcentaje que pasa del agregado “B”, a la
derecha, para los tamices correspondientes entre sí.
 Se marca la intersección de esta línea con sus límites superior e inferior, del
rango correspondiente al tamiz. Se repite esto para todos los tamices.
 La marca con el límite inferior más a la derecha y la marca con el límite
superior más a la izquierda, darán los valores para calcular las
proporciones, en porcentaje, de cada agregado.
 Estas dos marcas se prolongan hasta la parte superior e inferior de la
gráfica, obteniéndose dos valores, que se promedian, para obtener el
porcentaje a usar de cada agregado.
•Método por tanteos.- Sin trazar la gráfica de los datos. Por ejemplo, en primer
lugar se podría prestar la atención a la cantidad que pasa el tamiz No. 50, ya que
39
muchos técnicos del hormigón consideran que esta cantidad ejerce una influencia
importante sobre la trabajabilidad del hormigón. En principio, podría considerarse
una mezcla 50-50%, y ver si con esta relación se satisfacen los requisitos para
todos los tamices, y a partir de este primer tanteo variar las proporciones hasta
cumplir con todos los tamices.
5.7 Sustancias perjudiciales
Es imprescindible que los agregados empleados en la preparación del hormigón

se encuentren libres de material contaminante, es decir materia orgánica, arcilla,
limo, sales, sulfatos, glucosas, etc.
Puesto que estos materiales producen efectos adversos en el hormigón. Por

ejemplo algunas partículas minerales, que en algunas condiciones de exposición
con el hormigón, sufren un cambio excesivo en su volumen, con lo que se provoca
la ruptura de la superficie del hormigón, o bien, crean esfuerzos internos
suficientes como para causar agrietamiento y afectar la integridad estructural del
propio hormigón. En otros medios ambientes, estos mismos tipos de minerales
pueden tener una influencia despreciable.
5.7.1 Posibles soluciones
Se han desarrollado varios procesos para mejorar la calidad de los agregados que
no cumplen con las especificaciones deseadas y poder reducir estas cantidades
hasta las mínimas aceptables.
•Puede recurrirse al lavado para eliminar los recubrimientos de las partículas de

agregado o para cambiar la granulometría.
• La separación en medio pesada, con el uso de un líquido de densidad específica

variable, tal como una suspensión de agua y Magnetita y ferrosilicio finamente
molidos puede utilizarse para mejorar los agregados gruesos. En este proceso el
material ligero dañino se elimina por flotación y las partículas pesadas se
sedimentan.
40
•El clasificador hidráulico, en el cual las partículas más ligeras son impulsadas
hacia arriba por pulsaciones ocasionadas por aire o por diafragmas de hule,
también es un procedimiento para separar las partículas ligeras.
•Las partículas blandas, desmenuzables, pueden separarse de las partículas

duras, elásticas, por un proceso llamado fraccionación elástica. Los agregados se
dejan caer sobre una superficie inclinada, de acero endurecido, y su calidad se
mide por la distancia que rebotan.
5.8. Suministro y almacenamiento
Antes de comenzar el suministro, se deberá exigir al suministrador una

demostración satisfactoria de que los áridos a suministrar cumplen los requisitos
establecidos.
El suministrador notificará al comprador cualquier cambio en la producción que

pueda afectar a la validez de la información dada.
Cada carga de árido irá acompañada de una hoja de suministro que estará en
todo momento a disposición del Director de Obra, y en la que figuren, como
mínimo, los datos siguientes:
•Nombre del suministrador.
•Nombre de la cantera.
•Fecha de entrega.
•Nombre del comprador.
•Tipo de árido.
•Cantidad de árido suministrado.
•Identificación del lugar de suministro.
Los áridos deberán almacenarse de tal forma que queden protegidos de una
posible contaminación por el ambiente y, especialmente, por el terreno, no
debiendo mezclarse los distintos tamaños de agregado.
41
Deberán también adoptarse las necesarias precauciones para eliminar en lo

posible la segregación, tanto durante el almacenamiento como durante el
transporte.
5.9. Agregado de Hormigón Reciclado
En años recientes, el concepto de utilizar hormigón viejo de pavimentos, edificios y

otras estructuras como una fuente de agregados ha sido demostrado en varios
proyectos, resultando en un ahorro tanto de material como de energía.
El procedimiento consiste en:
1. Romper y extraer el Hormigón antiguo.
2. Triturar en una trituradora primaria y secundaria.
3. Retirar el refuerzo de acero u cualquier material embebido en él.
4. Realizar una gradación y lavar.
5. Almacenar el agregado grueso y fino resultante.
Es principalmente utilizado en reconstrucción de pavimentos. Ha sido usado

satisfactoriamente como agregado en sub-bases granulares y de hormigón pobre,
suelo cementos y en hormigón nuevo remplazando total o parcialmente al
agregado convencional.
El hormigón reciclado, generalmente tiene una mayor absorción (del 3% al 10%) y

baja gravedad especifica en relación al agregado convencional. Esta alta
absorción hace necesario el añadir más agua para alcanzar la misma
trabajabilidad y revenimiento que con el agregado convencional. Por este motivo
se debe prehumedecer o mantener húmedo el acopio.
La forma de las partículas es similar al del agregado triturado como se puede

apreciar en la figura. La densidad relativa decrece progresivamente a medida que
el tamaño de partículas disminuye.
42
Fig. 5.1 Agregado de Hormigón Reciclado
El hormigón nuevo fabricado con agregado de hormigón reciclado, generalmente

tiene buena durabilidad. La Carbonatación, permeabilidad y resistencia a la acción
de la congelación y deshielo han sido encontradas iguales o incluso mejores que
del hormigón fabricado con agregado convencional.
Hormigón fabricado con agregado grueso reciclado y agregado fino convencional

puede obtener una adecuada resistencia a la compresión. el uso de agregado fino
reciclado puede resultar en pequeñas reducciones en la resistencia a la
compresión. Sin embargo, el encogimiento por secado y deformación del hormigón
hecho con agregado reciclado es arriba del 100% mayor que del hormigón hecho
con agregado convencional. Por tanto, valores considerablemente menores de
encogimiento por secado pueden ser obtenidos usando agregado grueso reciclado
junto con arena natural.
Al igual que con cualquier agregado, el hormigón reciclado debe ser testeado a la
durabilidad, graduación y otras propiedades.
6. ADITIVOS PARA HORMIGON
6.1 Antecedentes
Los antecedentes más remotos de los aditivos químicos se encuentran en los

concretos romanos, a los cuales se incorporaba sangre de toro y clara de huevo.
43
La fabricación del cemento portland alrededor de 1850 y el desarrollo del concreto

armado, llevó a regular el fraguado con el cloruro de calcio, patentado en 1885. Al
inicio del siglo se efectuaron sin éxito comercial estudios sobre diferentes aditivos.
El primer antecedente de los aditivos químicos modernos se encuentran en el

empleo ocasional del sulfonato naftaleno formaldehido, que fue utilizado en 1930
para actuar como dispersante en concretos con adiciones negro de humo,
destinados a carriles de pavimentos que por su coloración pudieran llamar la
atención de ¡os conductores de vehículos. Si bien en 1932 se registro una patente
de los EE.UU. no se aplicó por su elevado costo y exceder los requerimientos de
las construcciones de concreto de esa época.
6.2 Concepto
Aditivos son aquellas sustancias o productos que incorporados al hormigón, antes

o durante el amasado y/o durante un amasado suplementario, en una proporción
no superior al 5 % del peso de cemento (salvo casos especiales), producen la
modificación deseada en dicho hormigón en estado fresco y/o endurecido, de
alguna de sus características, de sus propiedades habituales o de su
comportamiento.
Los aditivos pueden presentarse como polvo o líquido.
6.2 Clasificación
6.2.1 Según la Norma ASTM 494
 Tipo A (Reductor de agua)

 Tipo B (Retardador de fraguado)
 Tipo C (Acelerador de fraguado inicial)
 Tipo C2 (Acelerador de resistencia)
 Tipo D (Reductor de agua y retardante)
 Tipo E (Reductor de agua y acelerante)
 Tipo F (Reductor de agua de alto efecto)
 Tipo G (Reductor de agua de alto efecto)
44
 Tipo F2 (Superplastificante)
 Tipo G2 (Superplastificante y retardante)
 Tipo AA (Inclusor de aire)
6.2.2 Según el estado del Hormigón
1. Aditivos que modifican las propiedades del Hormigón fresco

 Plastificantes: Mejorar la trabajabilidad de los hormigones para una
determinada relación agua/cemento o permitir la reducción de la
cantidad de agua de amasado para una trabajabilidad dada;
generalmente, estos aditivos son sólidos finamente divididos.
 Superplastificantes: Aumentar, significativamente, la trabajabilidad
de un hormigón, para una relación agua/cemento dada o reducir
considerablemente la cantidad de agua de amasado (de 12% a 30%)
para una trabajabilidad determinada.
 Impermeabilizantes: Reduce eflorescencias del H°
 Curadores: Permiten retener el agua de amasado hasta un 95%
2. Aditivos que modifican las propiedades del Hormigón durante el
endurecimiento
 Acelerante: Reducir o adelantar el tiempo de fraguado del cemento
(principio y final) que se encuentra en el hormigón, reduce la
resistencia momentáneamente, pero el resultado final es un aumento
de resistencia en el hormigón.
 Fraguado extra rápido:
se emplean en casos en que se requiera un endurecimiento y
fraguado del hormigón en pocos minutos, como en la fundación de
elementos dentro de cauces de ríos, en el mar o en túneles.
3. Aditivos que modifican las propiedades del H° endurecido
 Aireantes: Producir en los hormigones un número elevado de finas
burbujas de aire (de tamaño entre 25 y 200 micras), separadas y
repartidas uniformemente, que permanecen así durante el
endurecimiento de los materiales aditivados.
45
 Inhibidores de corrosión: Reducir la posibilidad de corrosión de las

armaduras embebidas en el hormigón.
 Pigmentos: Cambian el color del hormigón.
 Expansores: Producir una expansión controlada y permanente en
los hormigones.
Los aditivos se dosifican hasta en un 5% del peso de la mezcla y comúnmente son
usados entre el 0.1 % y 0.5 % del peso del cemento.
La utilización de aditivos no debería, con toda objetividad ser subestimada o

menospreciada.
El efecto deseado y su uso lo describen los propios fabricantes pero algunos son
desconocidos incluso por ellos, por lo que es importante que antes de su uso se
realicen pruebas a fin de constatar las propiedades del material.
El uso del aditivo debe incluirse en el diseño de mezcla de concreto.
6.3 Aditivos en nuestro medio
A continuación se detallará algunos de los productos ofrecidos por la marca Zika

que se encuentran en el mercado local.
6.3.1 SikaFill®
Línea de Impermeabilizantes acrílicos elásticos con y sin fibra para cubiertas,

techos y terrazas transitables, planas e inclinadas.
PRESENTACIÓN
Tineta 4 kg
Tineta 24 kg
Tambor 220 kg
Gris 20kg Normal 656Bs
3 años Rojo 4Kg 163Bs
46
3 años Gris 4Kg 163Bs
5 años Gris 4Kg 195 Bs
3 años Blanco 4kg 163Bs
Normal Rojo Cerámico 4 Kg 103Bs
Gris 4 Kg 196Bs
Blanco 4Kg 146Bs
GENERAL
Son emulsiones con base en resinas acrílicas estirenadas, y/o, con refuerzo de
fibra para la impermeabilización flexible de cubiertas, techos y terrazas
transitables, de aplicación en frío, que no requiere pintura reflectiva como
acabado, y que una vez seco, forma una película flexible, impermeable y
duradera.
Esta línea de productos aplicados bajo condiciones dadas en esta Ficha Técnica,
presenta una vida útil de producto aplicado de 1 año (SikaFill®), de 3 años
(SikaFill®3) o 5 años (SikaFill®5).
USOS
•Impermeabilización de cubiertas transitables, planas e inclinadas.
•Protección de paredes medianeras contra filtraciones de agua.
•Reparación de canaletas y calaminas de zinc.
•Puenteo de fisuras.
•Aplicar con Velovidrio o Geotextil de poliéster para encuentros entre tejas,

chimeneas y muros.
VENTAJAS
•Forma una membrana elástica e impermeable.
47
•Posee alta resistencia a la intemperie, envejecimiento y radiación UV.
•Fácil aplicación en frío por métodos tradicionales.
•Buena penetración en grietas y fisuras y es resistente a la microfisuración.
•Capaz de acompañar los movimientos de dilatación y contracción del soporte sin

agrietarse si se aplica con Velovidrio o Geotextil de poliéster.
•Buena adherencia a la mayor parte de soportes: hormigón, mortero,
•Fibro - cemento, tejas, ladrillos y bituminosos.
•De base acuosa, no es tóxico, no inflamable.
•Se puede entonar a colores claros con entonadores de pinturas al látex (30
cm³/kg como máximo).
ASPECTO
Líquido viscoso
APARIENCIA
Emulsión acuosa a base de resinas acrílicas.
COLOR
•Blanco
•Gris
•Rojo cerámico
•Verde
ALMACENAMIENTO
Mantener en sitios frescos y bajo techo, conservando el producto en los envases

originales bien cerrados.
6.3.2 Sika Imper Mur
48
IMPERMEABILIZANTE PARA MUROS, BLOQUEADOR DE HUMEDAD

ASCENDENTE Y ENDURECEDOR DE SUPERFICIE.
20 Kg 561Bs
5 Kg 148Bs
DESCRIPCIÓN
Sika Imper Mur es una resina acuosa de impregnación, lista para usar como
barrera impermeable en muros con humedad, consolidante de superficies
arenosas débiles e imprimante para masillas acrílicas.
USOS
•Barrera alcalina para evitar deterioro de pinturas y estucos.
•Imprimante de pinturas y estucos.
•Tratamiento de salitre (manchas blancas en el pañete)
•Prevención de aparición de moho y hongos.
•Impermeabilización contra humedad por capilaridad.
•Consolidante de superficies arenosas.
•Imprimante para mejorar adherencia de masillas acrílicas en sistemas livianos.
VENTAJAS
• Muy baja viscosidad (impregna fácilmente los poros)
• Transparente después del secado
• Puede ser recubierto con estuco, pintura o papel de colgadura
• Puede ser usado en interiores y en exteriores
• Resistente a rayos UV
49
Forma Apariencia / Color
Líquido lechoso blanco.
Empaque: 2 kilos, 4 kilos y 200 kg
Almacenamiento y Condiciones de Almacenamiento/ Vida útil
Un (1) año en sitio fresco y bajo techo en su empaque original y bien cerrado. Para
transporte deben tomarse las precauciones normales para productos químicos.
6.3.3 Sika Anchorfix - 3001
Adhesivo epóxico de 2 componentes para Anclajes, de alto desempeño, para uso

en concreto fisurado y no fisurado.
PRESENTACIÓN
Cartucho x 600 mL 372Bs
GENERAL
El Sika AnchorFix–3001 es un adhesivo epóxico de dos componentes para el

anclaje de barras corrugadas y pernos roscados. Fabricado con una tecnología de
la alta calidad y libre de estireno, el Sika AnchorFix–3001 ha sido específicamente
diseñado para proveer una alta resistencia para usos en condiciones secas,
húmedas e inundadas en numerosos materiales de base. Es apropiado para
cargas medianas y altas en aplicaciones estructurales y no estructurales.
USOS
•Anclaje de barras corrugadas y pernos roscados en materiales sólidos (concreto,

piedra, bloques, relleno con grout).
•Para aplicaciones horizontales, verticales y sobre cabeza (referirse a

limitaciones), en donde el fraguado lento permite un tiempo de manejabilidad
extendido.
•Para anclajes en perforaciones más profundas o en aplicaciones que no deban

ponerse en servicio de manera rápida.
50
•Para aplicaciones en ambientes externos, sujetos a cargas dinámicas y

vibraciones.
•Para anclaje de acero estructural al concreto, barandas de seguridad, balcones,

cubiertas corredizas, vallas, pasamanos, estantes, maquinarias, soportes en
mampostería, asientos de escenarios deportivos, barras de acero.
VENTAJAS
•Producto versátil que permite aplicaciones como adhesivo y como anclaje.
•Fragua en condiciones secas, húmedas e inundadas.
•Cura sin exhibir presiones de expansión.
•El tiempo gel y el tiempo abierto extendidos sirven para hacer anclajes profundos.
•Permite hacer anclajes cerca de los bordes libres.
•Para anclaje de barras corrugadas y pernos roscados.
•Para anclajes en concreto fisurado y no fisurado.
•Resistente a un amplio rango de químicos, que incluyen soluciones acuosas de

cloruro de aluminio, nitrato de aluminio al 10% de concentración, combustibles de
avión, diesel, petróleo domésticos y muchas otras sustancias a 75°C reteniendo al
menos el 80% de sus propiedades físicas.
•Soporta cargas grandes.
COLOR
Bronce
ALMACENAMIENTO
CONDICIONES DE ALMACENACMIENTO / VIDA ÚTIL
24 meses si es almacenado en su empaque original, sin abrirse, en un ambiente

fresco y en condiciones secas, lejos de los rayos directos del sol a una
temperatura entre 5°C y 20°C. Pre condicione el producto por encima de 10°C
51
para facilitar su aplicación cuando se usen pistolas manuales y cuando se trabaja

a bajas temperaturas.
6.3.4 Sika 1
Aditivo impermeabilizante de fraguado normal
PRESENTACIÓN
Cilindro 1 Kg
Bidón 5 Kg
Tineta 18 Lt.
Tambor 200 kg
1Kg 11Bs
20Kg 157Bs
GENERAL
Sika 1 es un aditivo impermeabilizante elaborado a base de una suspensión

acuosa de materiales inorgánicos de forma coloidal, que obturan, mediante el gel
incorporado, los poros y capilares del hormigón y/o mortero.
USOS
Sika 1 es recomendable como aditivo impermeabilizante de masa en hormigones y

morteros en:
•Subterráneos, cimientos y sobre cimientos.
•Mortero de pega en las primeras hiladas de albañilería (eliminando la ascensión

capilar de la humedad).
•Revoques exteriores, especialmente en fachadas expuestas a lluvias.
•Revoques en baños y cocinas.
52
•Pisos y sótanos.
•Tanques de agua, piscinas, canales, etc.
•Obras hidráulicas en general.
VENTAJAS
•Por poseer partículas muy finas Sika® 1 se mezcla perfectamente con los demás
componentes del mortero de cemento, produciendo los mejores resultados de
impermeabilidad.
•Sika 1 reacciona con la cal libre de cemento en hidratación formando compuestos

insolubles que obturan los poros y capilares del hormigón y mortero.
•Es de naturaleza inorgánica y no se degrada por la acción bacteriana en el

tiempo.
•Permite la ventilación natural de los elementos constructivos.
•Incrementa la trabajabilidad y la adherencia en las mezclas, facilitando las labores

de colocación.
•Asegura la impermeabilidad de hormigones y morteros aún bajo presión de agua.
•No tiene influencia sobre los tiempos de fraguado, endurecimiento, resistencias

mecánicas ni retracciones.
APARIENCIA Y COLOR
Líquido Amarillo.
CONSUMO
En hormigones: 2% del peso del cemento (1 kg por saco de cemento de 50 kg).
En morteros: 250 a 350 g/m2 por 1 cm de espesor según dilución.
MÉTODO DE APLICACIÓN
En hormigones:
53
Sika 1 se utiliza diluido en el agua de amasado del hormigón, en una dosis del 2%
referido al peso del cemento (1 kg por saco de cemento).
Sika 1 en el hormigón garantiza una buena impermeabilidad siempre que la faena

de hormigonado cumpla con los requisitos mínimos de dosificación, granulometría
de áridos, confección y protección posterior (curado).
En morteros:
Sika 1 se utiliza diluido en el agua de amasado del mortero, en proporción

comprendidas entre 1:8 a 1:12 (Sika 1: agua).
54

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“UNIVERSIDAD MAYOR, REAL Y PONTIFICIA DE FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

SAN FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA” TECNOLOGIA DEL HORMIGON CIV – 218

INTRODUCCION A LA TECNOLOGIA DEL HORMIGON

1. HISTORIA DEL HORMIGON

La historia del concreto constituye un capítulo fundamental de la historia de la

 En el Antiguo Egipto se utilizaron diversas pastas obtenidas con mezclas de

Fig. 1.1 Pirámide de Guiza

 En la Antigua Grecia, hacia el 500 a. C., se mezclaban compuestos de

porosa, formada por la acumulación de cenizas u otros elementos

 Tras la caída del Imperio Romano, el concreto fue poco utilizado,

en el acantilado de Eddystone, en la costa de Cornualles, empleando

 Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Cemento Portland,

2. CONCEPTOS GENERALES DEL HORMIGON.

Hormigón o también conocido como Concreto, es un material compuesto

Fig. 2.1 Vaciado de Hormigón.

2.1 Características que debe tener un buen Hormigón.

El hormigón se basa en dos aspectos muy importantes, cuando este se encuentra

Característica: Las características son rasgos, atributos, cualidades que dan la

2.2 Características del Hormigón Fresco.

El hormigón en estado fresco, puede obtener la forma que se desee de acuerdo al

Al conjunto de estas 3 características, sin perder su homogeneidad se le llama

Es la cualidad por la cual los diferentes componentes del hormigón aparecen

Ocurre cuando los agregados gruesos y finos y la pasta de cemento llegan a

Está definida por la mayor o menor dificultad para el mezclado transporte,

depende realmente las facilidades manuales o mecánicas de que se disponga

Por lo general un hormigón es trabajable en la mayoría de circunstancias, cuando

Es la capacidad que tiene el hormigón de ser manipulado con facilidad, esta

Es la facilidad con que una mezcla de áridos, cementos y agua se transforma en

Tabla 2.1 Clasificación del hormigón según su consistencia

La consistencia se puede medir por diversos métodos, pero el más usado es el

Existen algunos factores que afectarán la docilidad del hormigón:

2.3 Puesta en Obra del Hormigón.

no se ha obtenido el monolitismo, indispensable en una estructura donde el

Entre las formas para compactar el hormigón más usuales se tiene:

superior al 50%. En la uniformidad del hormigón juega un papel muy

2.3.1 Procedimiento para la puesta en obra

2.3.1.1 Vertido y colocación de hormigón

El vertido y colocación del hormigón deben efectuarse de manera que no se

2.3.1.2 Etapas de Hormigonado

Dos aspectos principales para las juntas de construcción son:

2.3.1.3 Cuidados al momento del vaciado

Al colocar el hormigón se debe evitar retrasos, segregación y desperdicios.

 Los retrasos pueden causar que el hormigón pierda fluidez, se seque o

2.3.1.4 Temperatura al momento del encofrado

Fig. 2.2 Vaciado del hormigón a los encofrados.

2.4 Características y Propiedades del Hormigón Endurecido.

2.4.1 Propiedades del Hormigón Endurecido

Su densidad puede alcanzar los 4000 kg/m3 este hormigón es

Los materiales totalmente elásticos pueden llegar hasta cierta deformación

límite, la deformación del material es permanente y sus propiedades

2.4.2 Características del Hormigón Endurecido

En el año de 1918 Duff Abrams formuló la conocida “Ley de Abrams”, según la

Relación agua-cemento = A/C

A= Contenido de agua en la mezcla en kg.

C= Contenido de cemento en la mezcla en kg.

De acuerdo con la expresión anterior, existen dos formas de que la relación

Tabla 2.2 Resistencia del hormigón comparada con la relación A/C.

agua/cemento más baja posible, la permeabilidad del hormigón depende de

Existen algunos factores que afectan el tiempo de fraguado del hormigón:

 Temperatura/Clima, el aumento de temperatura reduce el tiempo de

3.1 Historia del Cemento

Los griegos fueron los primeros en percatarse de las propiedades cementantes de

En torno al Siglo I, los romanos perfeccionaron este aglomerante, añadiendo

Romano (82 a. C.) y el Teatro de Pompeya (75 a. C) se utilizó cemento puzolánico