000170615

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DE IMPULSIÓN DE AGUA

POTABLE DE ESPROMED BIO, C.A.
Por:
Miguel Eduardo Sanabria Beltrán
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Electrónico
Sartenejas, julio de 2015


Por:
Miguel Eduardo Sanabria Beltrán
Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Prof. Carlos Valero
Tutor Industrial: Ing. Andrés Betancourt
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Electrónico
Sartenejas, julio de 2015


Informe Final de Cursos de Cooperación, Desarrollo Técnico y Social Presentado por:

Miguel Eduardo Sanabria Beltrán. Carnet: 09-10782
RESUMEN
El proyecto consiste en la investigación y diseño de estrategias para el control del sistema de

impulsión de agua potable de la planta productora de vacunas ESPROMED BIO, C.A. Partiendo
de la recopilación de información referida al modo de operación del actual sistema, se procedió a
reunir los planos y memoria descriptiva empleados durante su construcción. Con ello se
consolidó la documentación existente y se elaboraron los diagramas de funcionamiento y de
control preliminares, como base para el establecimiento de los requisitos de diseño a desarrollar.
Una vez obtenido la perspectiva de operación actual del sistema, se añadieron las características
de control y visualización de las variables físicas involucradas en el proceso. Se diseñó el nuevo
esquema de control al integrar las modificaciones necesarias para su correcto funcionamiento.
Luego de verificar las especificaciones del controlador lógico programable (PLC por sus siglas en
inglés) utilizado en el control del sistema de impulsión, se realizó una comparación de los
controladores utilizados en la empresa; se comparó su costo, compactibilidad y versatilidad,
eligiéndose el CPU 313c por estar disponible en el almacén de la empresa y al ofrecer entradas
digitales y analógicas de forma integrada, con lo que no es requerido módulos de expansión
adicionales. Finalmente, se desarrolló el programa de control del sistema diseñado, siendo
entregado a la empresa para su respectiva calificación y validación.
Palabras Clave: Control de nivel, Industria farmacéutica, PLC, Sistema de impulsión de

agua potable, Tratamiento de aguas.
iv
DEDICATORIA
A mis Padres, por su gran apoyo, comprensión y por todo el cariño que me han dedicado
cada día.
A mi Hermana, con quien he compartido muchos momentos de alegría y el saber que

contare con su ayuda ante cualquier circunstancia.
v
AGRADECIMIENTOS
A la Universidad Simón Bolívar, por ser mi casa de estudio y el lugar donde logre
desarrollar mi potencial como Ingeniero Electrónico.
A mi Familia, por apoyarme en todos los momentos, tanto en los buenos como en los
malos.
A mis Amigos, por compartir momentos de alegría y generar valiosos recuerdos para mí.
A la Lic. Arminda Zerpa, por ayudarme a conseguir la pasantía, por sus consejos y buenos
deseos.
Al Prof. Carlos Valero, por ser mi tutor académico, y ser mi principal vínculo con la
universidad, además de aconsejarme y guiarme en cada oportunidad.
Al Ing. Andrés Betancourt, por ser mi tutor industrial, quien me ayudo, aconsejo y
compartió sus conocimientos, a la vez de recomendarme ante la empresa.
A mis compañeros de trabajo, con quienes compartí estos últimos meses, que me guiaron
para mejorar mis habilidades laborales e hicieron posible una agradable integración a la empresa.
Y a todos aquellos que estuvieron a mi lado, a quienes dejaron huellas en mí, a los que
veo con frecuencia, a los que veo con cierta regularidad y también a los que la distancia nos
separó, porque cada uno formó parte de mi vida, cuyo aporte influyó en lo que soy ahora.
vi
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN ..................................................................................................................................... iv
DEDICATORIA .............................................................................................................................. v
AGRADECIMIENTOS .................................................................................................................. vi
ÍNDICE GENERAL ...................................................................................................................... vii
ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................................................. xi
ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................................... xii
LISTA DE SÍMBOLOS ............................................................................................................... xiii
LISTA DE ABREVIATURAS ..................................................................................................... xiv
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 1
CAPÍTULO 1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ..................................................................... 3
Misión de la empresa ....................................................................................................................... 5
Visión de la empresa........................................................................................................................ 5
Objetivo de la empresa .................................................................................................................... 5
CAPÍTULO 2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS............................................................................. 6
Sistemas de bombeo ........................................................................................................................ 6
Sistema de bombeo hidroneumático ................................................................................................ 6
Principio de Funcionamiento ........................................................................................................... 6
Sistema de bombeo de compresión constante ................................................................................. 7
Principio de Funcionamiento del Sistema de bombeo Pacomonitor ............................................... 7
Sistema de bombeo no convencional de presión constante ............................................................. 8
Principio de Funcionamiento ........................................................................................................... 8
Ciclos de Bombeo ............................................................................................................................ 8
Presiones de bombeo ....................................................................................................................... 9

vii
Sistemas de control industrial .......................................................................................................... 9
Reseña histórica de los sistemas de control industriales ............................................................... 10
Controlador Lógico Programable .................................................................................................. 11
Tiempo de Barrido (Scan time) ..................................................................................................... 11
Lenguajes de programación ........................................................................................................... 12
Válvulas ......................................................................................................................................... 13
Dispositivos electromecánicos del sistema .................................................................................... 14
Instrumentación ............................................................................................................................. 15
Instrumentos de medición de presión ............................................................................................ 15
Instrumentos de medición de nivel ................................................................................................ 16
Instrumentos de medición de caudal.............................................................................................. 16
Arquitectura de automatización ..................................................................................................... 17
Protocolos de comunicación .......................................................................................................... 18
SCADA.......................................................................................................................................... 18
Interfaz Hombre-Máquina (HMI) .................................................................................................. 19
Descripción de los programas utilizados ....................................................................................... 20
CAPÍTULO 3 MARCO METODOLÓGICO ............................................................................. 21
Tipo de Investigación .................................................................................................................... 21
Metodología de Diseño del Sistema de Impulsión ........................................................................ 21
Uso de la Memoria Descriptiva ..................................................................................................... 22
Requerimientos del sistema ........................................................................................................... 22
Limitaciones del Sistema .................................................................................................................... 22
Metodología de Diseño para la Simulación del Sistema ................................................................... 23
CAPÍTULO 4 DESARROLLO DEL PROYECTO .................................................................... 24
FASE I: Capacitación y adiestramiento en la industria ................................................................. 24
Iniciación en la empresa ................................................................................................................ 24

viii
Curso de Instrumentación Industrial.............................................................................................. 25
FASE II: Estudio del funcionamiento del sistema......................................................................... 25
Descripción del sistema ................................................................................................................. 25
Tanques Exteriores ........................................................................................................................ 26
Pulmón ........................................................................................................................................... 28
Motores, Bombas y Compresores .................................................................................................. 29
Sensores ......................................................................................................................................... 30
Control del Sistema de Impulsión.................................................................................................. 31
Elementos primarios de control ..................................................................................................... 31
Elementos secundarios de control ................................................................................................. 32
Evaluación del sistema................................................................................................................... 33
FASE III: Diseño del control del sistema de impulsión ................................................................ 38
Primer cambio de requisitos de control ......................................................................................... 40
Segundo cambio de requisitos de control ...................................................................................... 41
Tercer cambio de requisitos de control .......................................................................................... 43
Cuarto cambio de requisitos de control ......................................................................................... 44
FASE IV: Programación del sistema propuesto ............................................................................ 47
Programación en STEP 7 ............................................................................................................... 47
Programación en TIA Portal .......................................................................................................... 49
Simulación del sistema propuesto ................................................................................................. 56
Etapa 1: Pruebas en frío del código en STEP 7 ............................................................................. 56
Etapa 2: Simulaciones en STEP 7 ................................................................................................. 57
Etapa 3: Pruebas de código en TIA Portal..................................................................................... 57
Etapa 4: Simulaciones en TIA Portal ............................................................................................ 57
CAPÍTULO 5 ANÁLISIS DE RESULTADOS ......................................................................... 59
Resultados de Diseño..................................................................................................................... 59
ix
Lógica de secuencia de turnos ....................................................................................................... 59
Integración de los modos discretos y continuos de operación ....................................................... 60
Resultados de Simulaciones .......................................................................................................... 61
Simulación de escenarios habituales ............................................................................................. 61
Simulación de escenarios con equipos en fallas ............................................................................ 64
Simulación de escenarios de alto riesgo de seguridad................................................................... 64
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................................ 66
REFERECIAS ............................................................................................................................... 68
ANEXO A ..................................................................................................................................... 70
GLOSARIO ................................................................................................................................... 74
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1: Organigrama de la empresa (1) ....................................................................................... 4

Figura 2.1: Pirámide de Control Industrial (11) ............................................................................... 17
Figura 4.1: Vista del tanque exterior del Sistema de Impulsión de Agua Potable ......................... 26
Figura 4.2: Diagrama simplificado del tanque exterior ................................................................. 27
Figura 4.3: Conexiones de tuberías del Sistema de Impulsión y del Sistema contra Incendio ...... 27
Figura 4.4: Vista del recipiente a presión (pulmón) del Sistema de Impulsión de Agua Potable . 28
Figura 4.5: Descripción LOGO!RC230 (12) .................................................................................. 32
Figura 4.6: Vista de las tuberías y motores del cuarto de máquinas .............................................. 34
Figura 4.7: Diagrama de tuberías simplificado del cuarto de máquinas (Elaborado) .................... 35
Figura 4.8: Diagrama eléctrico del sistema (Reconstrucción del diagrama original) .................... 36
Figura 4.9: Boceto inicial del diagrama de flujo del sistema ......................................................... 38
Figura 4.10: Diagrama del Sistema de Impulsión de Agua Potable ................................................. 39
Figura 4.11: Leyenda del Diagrama del Sistema de Impulsión de Agua Potable .......................... 39
Figura 4.12: Primer cambio del diagrama de flujo ............................................................................ 41
Figura 4.13: Segundo cambio del Diagrama de Flujo ....................................................................... 43
Figura 4.14: Características principales del CPU-313c (19)............................................................ 44
Figura 4.15: Localización de las entradas digitales y analógicas del CPU-313c (19) ..................... 45
Figura 4.16: Diagrama de control del diseño propuesto ................................................................ 46
Figura 4.17: Diagrama de control del programa desarrollado ....................................................... 48
Figura 4.18: Pantalla de inicio del HMI diseñado.......................................................................... 50
Figura 4.19: Pantalla de selección de operación de equipos.......................................................... 51
Figura 4.20: Ventana de selección de consignas ........................................................................... 52
Figura 4.21: Ventana de consignas de la variable Presión ............................................................ 53
Figura 4.22: Ventana de control de los sensores ........................................................................... 54
Figura 4.23: Indicadores de estado de motores, bombas y tanques ............................................... 55
Figura 5.1: Prueba de ciclo de funcionamiento habitual ............................................................... 62
Figura 5.2: Prueba de presión mínima en la red ............................................................................ 63
Figura 5.3: Prueba de presión muy alta ......................................................................................... 65
xi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 4.1: Características del motor trifásico Siemens 1L7A ....................................................... 29

Tabla 4.2: Características de la bomba de impulsión KSB Meganorm 32-200 (16) ....................... 29
Tabla 4.3: Características del compresor ....................................................................................... 30
Tabla 4.4: Características del medidor de flujo ................................................................................. 31
xii
LISTA DE SÍMBOLOS
[A] Amperio.
[bar] Bar (Unidad de presión).
[L/s] Litros por segundo.
[m.c.a] Metros de columna de agua.
[psi] Libras por Pulgada Cuadrada (Pound Square Inches).
[HP] Caballo de Fuerza (Horse Power).
[VCA] Voltaje en Corriente Alterna.
[VDC] Voltaje en Corriente Directa.
xiii
LISTA DE ABREVIATURAS
DQ Cualificación del Diseño (Design Qualification)

HMI Interfaz Hombre-Máquina (Human-Machine Interface)
PC Computadora Personal (Personal Computer)
PLC Controlador Lógico Programable (Programmable Logic Controller)
xiv
INTRODUCCIÓN
Dentro de la industria farmacéutica existe un riguroso esquema de control sobre la

documentación generada y los procedimientos que se llevan a cabo en cada uno de los sistemas
utilizados para la elaboración de sus productos. Sin embargo, a pesar de que se define claramente
los sistemas críticos de los auxiliares, ambos deben de ser validados e inspeccionados para su
correcto funcionamiento, con el fin de evitar cualquier inconveniente que pueda surgir durante su
operatividad y mantener los estándares de calidad en la producción.
Siendo el agua potable la materia prima en la elaboración de medicamentos biológicos, el

sistema de impulsión de agua potable debe ser lo más eficiente posible para evitar que se detenga
la producción en caso de que la red de suministro principal no pueda suplir la dotación diaria
requerida por la empresa.
Para ello, es conveniente tener un control sobre este sistema, que pueda ajustarse a las
demandas diarias que surjan en la planta. Además, de proveer un histórico de consumo que sirva
para analizar el desempeño del sistema cuando empiece su producción a máxima capacidad.
Por lo tanto, se requiere elaborar estrategias de implementación para la automatización del

sistema de impulsión de agua potable de ESPROMED BIO, C.A. que, al partir de la memoria
descriptiva de la construcción del sistema, se establecerán los mínimos requerimientos que debe
cumplir el nuevo sistema. Además, durante el diseño, se debe prever la posibilidad de que el
sistema pueda integrarse al sistema de supervisión de la empresa, que estará disponible como una
mejora futura de este trabajo.
De esta manera, el objetivo general de este proyecto es plantear una estrategia de diseño
para mejorar el sistema de impulsión de agua potable mediante el uso de controladores lógicos
programables para su control y monitorización.
2
El primer objetivo específico consiste en adquirir conocimientos sobre la filosofía de

trabajo para la complementación de proyectos en la industria farmacéutica. Para el segundo, se
basa en estudiar el funcionamiento del Sistema de Impulsión de Agua Potable de ESPROMED
BIO, C.A. En el tercero, se tiene que elaborar los diagramas de funcionamiento del sistema. El
cuarto objetivo, reside en plantear estrategias de implementación para la automatización del
sistema, según los requerimientos exigidos por la empresa. El quinto, en diseñar los diagramas de
funcionamiento y control que cumplan con los nuevos requerimientos del sistema, según la
estrategia planteada. El sexto, se trata en realizar una comparación de los costos que generarían el
uso de los controladores que la empresa utiliza y que puede emplearse en la propuesta. Y el
último objetivo específico del proyecto, elaborar la documentación pertinente, según
lineamientos de la empresa, para dar registro de la propuesta de automatización.
Al tener en cuenta estos objetivos, en el proyecto se busca crear un control de los niveles
de agua de los tanques y del recipiente a presión, además de mejorar el accionamiento de los
equipos y visualizar las variables físicas relevantes que influyen en el proceso de impulsión.
Por ende, se empieza con el estudio y la evaluación de las condiciones actuales del
sistema de impulsión, para determinar los requisitos indispensables y futuros que debe tener el
sistema. Luego se elabora la lógica de control, los diagramas y los planos de funcionamiento del
sistema, con lo cual se determina las características de los equipos a emplearse. Una vez obtenido
esta información, se procede con el desarrollo del programa de control y monitorización del
sistema, para finalizar con la simulación del programa desarrollado.
CAPÍTULO 1
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
La Empresa Socialista para la Producción de Medicamentos Biológicos (ESPROMED

BIO C.A.) es una empresa dedicada a la producción de medicamentos biológicos para el
consumo del mercado nacional.
En 1997, se abordó la construcción de una Planta de Producción de Vacunas, siguiendo

los criterios establecidos en la normativa internacional en materias relacionadas con la
fabricación de vacunas simples o combinadas, así como también cualquier otro producto
biológico técnicamente compatible, tomando en cuenta que en la misma se fabricarían de manera
(1)
integral, Vacuna DPT mejorada, Vacuna Dupla para adultos y Toxoide Tetánico.
Para el año 2014, la Planta de Producción de Vacunas del Instituto Nacional de Higiene
“Rafael Rangel”, que se ubica dentro del espacio de la Universidad Central de Venezuela, pasa a
convertirse en la actual ESPROMED BIO, C.A.
Con la formalización de la empresa, se incorporarán antígenos provenientes de alianzas

con otras Instituciones y/o laboratorios públicos o privados, para la formulación de Vacuna
Pentavalente y cualquier otra vacuna combinada, que sea requerida en el país y que cumpla con
las especificaciones técnicas. Igualmente se podrá realizar el procesamiento final de otros
productos biológicos: Vacunas Antirrábicas, Sueros Antiofídicos, entre otros. (1)
ESPROMED BIO C.A., presenta un área de 12.620 m2 aproximadamente, distribuidos en

2 edificios principales y en áreas de apoyo a la producción. Cuenta con una capacidad de
producción de antígenos de 50.000.000 de dosis al año (Difteria, Pertussis y Tétano), y la línea de
llenado presenta una disponibilidad adicional de 70.000.000 de unidades para realizar alianzas
4
estratégicas de formulado, llenado, inspección, etiquetado y embalaje, de biológicos según las

necesidades del SPNS. (1)
En Figura 1.1, se muestra la organización empresarial de ESPROMED BIO, C.A. En ella

se visualiza dos núcleos de jurisdicción. La Junta Directiva, el cual surge de los accionistas
originales de la empresa y que realizan gestiones de índole gubernamental, y la Presidencia,
quien rige las labores internas de la propia empresa para su pleno desarrollo.
En la organización interna de la empresa, se diferencian las áreas administrativas y

técnicas, debido a las normativas de seguridad existentes y del control de flujo de personal.
Figura 1.1: Organigrama de la empresa (1)
La realización de la pasantía estuvo bajo la jurisdicción de la Gerencia de Ingeniería, por

medio de la Coordinación de Mantenimiento Especializado, en el área de Automatización
Electricidad y Electrónica. A su vez, se contó con la colaboración del personal de Gerencia de
Investigación, Desarrollo y Nuevos Proyectos, quienes gestionaron todos los trámites
5
relacionados con los pasantes, siendo la primera vez que se lleva a cabo desde la creación de la
empresa.
Misión de la empresa
“Ente productor comprometido con la elaboración de vacunas biológicas para uso
humano, dando apoyo a los programas del Ministerio del Poder Popular para la Salud. Estos
procesos son desarrollados por personal profesional, técnico, administrativo y auxiliar altamente
calificado, identificado con principios éticos con el aval de la alta dirección, cumpliendo con la
normativa nacional e internacional de calidad para la satisfacción, seguridad y bienestar de la
población.” (1)
Visión de la empresa
“Ser un ente certificado y acreditado como productor de vacunas mejoradas, nuevas y
seguras, de alta eficiencia, calidad y con garantía de disponibilidad en el lugar y momento en que
sean requeridas, según las necesidades epidemiológicas del país y de la región latinoamericana,
incorporando el aporte científico, innovaciones tecnológicas, construyendo nueva infraestructura,
con dotación de equipos y disponibilidad de recurso humano altamente calificado.” (1)
Objetivo de la empresa
ESPROMED BIO, C.A. tiene como objetivos:
- Desarrollar, producir, comercializar y distribuir vacunas, y cualquier otro producto

biológico a nivel nacional e internacional garantizando en primer lugar la
accesibilidad a toda la población venezolana de dichos insumos. Asimismo, importar
materias primas necesarias, productos intermedios, insumos, partes, piezas, equipos y
materiales de envase y empaque.
- Producir otros insumos de acuerdo a las necesidades demostradas por el país, en caso
de que las condiciones de producción, adaptabilidad y buenas prácticas de
manufacturas lo permitan.
CAPÍTULO 2
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
En este capítulo, se recopila la información obtenida del estudio sobre sistemas de

impulsión de agua potable, además de aspectos relacionados al control y monitoreo del mismo.
Sistemas de bombeo
Para el abastecimiento y distribución de agua en instalaciones industriales, el uso de un
sistema que permita controlar y distribuir adecuadamente el agua influye significativamente en el
rendimiento y en los gastos de operación cuando se adopta la mejor alternativa que se adapte a
los requerimientos de la empresa. Por ello es importante enfatizar que el agua potable “es aquella
que cumple con los requisitos microbiológicos, organolépticos, físicos, químicos, y radiactivos
que establecen las normas sanitarias de calidad del agua potable y que se considera apta para el
consumo humano”. (2)
Sistema de bombeo hidroneumático

Es un sistema que requiere de una combinación adecuada de aire y agua para proporcionar
un suministro constante y una presión uniforme en todas sus salidas, siendo una opción eficiente
y versátil frente a otros sistemas de bombeo. (3)
Principio de Funcionamiento
Se basan en la compresión o elasticidad del aire cuando es sometido a presión. El agua
suministrada desde un acueducto público u otra fuente se retiene en un tanque de almacenamiento
y, a través de un sistema de bombas, será impulsada a un recipiente a presión. Dicho recipiente,
de dimensiones y características calculadas en función a la red, posee volúmenes variables de
agua y aire. (4)
7
Cuando entra agua al recipiente, hace que disminuya el volumen de aire contenido en ella.
Esto implica una compresión del aire, que se refleja en un aumento de presión. En el momento en
que se llega a un nivel de agua y presión determinado, se deja de bombear agua al recipiente. (4)
Debido a que el aire ejerce presión sobre el agua en un intento de recuperar su volumen
inicial, se logra impulsar el agua hacia la red. Mientras ocurre esto, la presión disminuye hasta los
mínimos establecidos y se comienza de nuevo el ciclo. (4)
Sistema de bombeo de compresión constante

Son aquellos sistemas en donde se bombea agua directamente contra una red cerrada, ya
sea a velocidad fija o variable. Cuando se refiere a velocidad fija, indica que se mantiene
constante la velocidad con la que trabaja los motores de las bombas. Mientras que al referirse a
velocidad variable, indica que la unidad de bombeo varía su velocidad en función del caudal que
demanda la red. De la primera clasificación, se pueden convertir en sistemas de presión constante
cuando se usan válvulas reguladoras para obtener una presión uniforme. (4)
Existen diferentes maneras de obtener el registro de demanda de la red, y se pueden

dividir en 4 grupos principales:
- Mediante sensores de presión.
- Mediante sensores diferenciales de presión
- Mediante medidores de caudal electromagnético.
- Mediante medidores de caudal hidrodinámicos.
De estos grupos, el más fácil y práctico para usar es el de medición de caudal

hidrodinámico, como lo es el Pacomonitor, un sensor de flujo con contrapeso exterior diseñado
para que se comporte como un medidor mecánico de flujo. (4)
Principio de Funcionamiento del Sistema de bombeo Pacomonitor

Es un sistema de dos o más bombas que funcionan en paralelo dependiendo de la
demanda de la red. Cuando no existe flujo, la compuerta del sensor cierra la válvula y el
contrapeso se encuentra en equilibrio. Cuando existe flujo en la red, la compuerta del sensor se
8
abre dinámicamente por acción del agua, el contrapeso se aleja de su punto de equilibrio y se
establece una relación de fuerza proporcional a la demanda de la red. (4)
Sistema de bombeo no convencional de presión constante

Se define como no convencional, ya que en vez de utilizar una bomba piloto que
mantenga el sistema bajo presión constante, se usa un tanque de compensación que realiza el
trabajo de la bomba piloto. De esta manera dicho sistema resulta de la combinación de un sistema
hidroneumático y un sistema Pacomonitor, es decir, un sistema de bombeo de compresión
constante a velocidad fija contra una red cerrada mediante uso de medidores de caudal
hidrodinámico. (4)
Este sistema tiene la particularidad de reducir gastos de energía eléctrica y aumentar la

vida útil de las bombas, haciendo además, que el mantenimiento sea mucho más sencillo.
Principio de Funcionamiento
Al existir demanda, las bombas en turno suplen la red a la vez que llenan el tanque de
compensación a través de una restricción de llenado. En este momento el sistema Pacomonitor
posee el control con el fin de que funcione como un sistema de presión constante contra la red
cerrada. (4)
Cuando el tanque llega al máximo nivel estimado, y la demanda es mínima, se para la

bomba de suministro y este queda supliendo a la red, quitándole así el control al Pacomonitor y
haciendo que el sistema funcione como un hidroneumático. Al superar la demanda al caudal de
impulsión del tanque, la válvula Pacomonitor toma nuevamente el control del sistema. (4)
Ciclos de Bombeo
Se denomina al número de arranques que realiza una bomba en una hora. Dependiendo de
las dimensiones del recipiente a presión utilizado, se debe de considerar una frecuencia de
arranques para el motor de la bomba. Si el recipiente es muy pequeño, la demanda normal de la
red extraerá rápidamente el agua y los arranques ocurrirán frecuentemente. Esto causa un
desgaste incensario de la bomba y un consumo elevado de potencia. Por convención, se usa una
9
frecuencia de 4 a 6 ciclos por hora. Considerar una frecuencia de arranque mayor a estos valores,
aumenta la posibilidad de sobrecalentamiento del motor. (4)
Presiones de bombeo
En un sistema hidroneumático, se debe de seleccionar las presiones en la cual se debe
trabajar, para aprovechar en gran medida los equipos empleados. Para ello se tiene las siguientes
consideraciones:
- Presión mínima: Es aquella que garantiza en todo momento la presión requerida en la

toma de agua más desfavorable de una red. Se toma en cuenta las pérdidas que sufre el
fluido desde la descarga del tanque hasta la toma más desfavorable.
- Presión diferencial: Es la diferencia del valor entre la presión máxima y mínima
empleada en un sistema de bombeo.
- Presión máxima: Es aquella en donde se considera que existe suficiente presión como
para que el aire comprimido dentro del recipiente de presión impulse el agua hacia la
red sin necesidad de suplir más aire o agua al recipiente.
Cabe destacar que no existe un criterio que fija la presión máxima en la que deba trabajar
un sistema hidroneumático. Sin embargo, hay que tener en cuenta que la presión diferencial
depende de este valor. Un aumento del diferencial de presión aumenta la relación de eficiencia
del recipiente considerablemente. Esto implica pequeños inconvenientes, como la reducción del
tamaño del recipiente pero aumentando su espesor de lámina, elevación de costos y uso bombas
de mayor potencia para vencer la presión máxima. Pero también implica graves inconvenientes,
como posibles fugas en las piezas sanitarias y acortamiento de su vida útil. (4)
Por normativa, se recomienda que la presión diferencial, en un sistema hidroneumático

para distribución de agua potable, no sea inferior a 14 m.c.a (metros de columna de agua), es
decir, unos 20 psi (libras por pulgada cuadrada) ó 2 bar (bares). (5)
Sistemas de control industrial

En general, un sistema de control es una colección de dispositivos y equipos electrónicos
el cual mantiene la estabilidad, precisión y transición de un proceso o actividad industrial. Las
10
distintas tareas que se realizan en dichos procesos dependen de la forma y la escala de

implementación que se requiera. (6)
Reseña histórica de los sistemas de control industriales

En los comienzos de la Revolución Industrial, a mediados de 1960 y 1970, las máquinas
autómatas eran controladas por relés electromecánicos. La particularidad de estos dispositivos es
que, en general, forman un cableado complejo dentro del panel de control. Por ello, cuando el
proceso requería una modificación en el control, implicaba una reconexión parcial o total de los
relés. Realizar dichas reconexiones involucra tiempo y esfuerzo para mejorar el diseño, además
de aumentar las posibilidades de conexiones erróneas durante el ajuste. (6)
Otra particularidad de tenían los primeros paneles controlados por relés es que solo
podían ser usados en ciertos procesos, lo que dificultaba una completa automatización en las
industrias. Los relés, por ser piezas electromecánicas, tienen una vida útil limitada, lo que elevaba
los costos de mantenimiento y de operación a largo mediano y largo plazo. (6)
Sin embargo, cuando se hicieron cada vez más frecuentes los cambios en los procesos,
surgió la necesidad de buscar controladores que fuesen fácilmente programables por el personal
técnico, que incluyese un tiempo de vida más largo y que de forma sencilla se logre cambios en el
programa de control. Además, también se buscada un dispositivo que pudiese trabajar sin
mayores complicaciones en entornos industriales adversos. (6)
La primera solución fue el uso de controladores que empleasen relés de estado sólido con
el fin de sustituir los relés mecánicos en los paneles de control. Se incorporó una técnica de
diseño similar a los diseños eléctricos de relé, lo que facilitaba a los técnicos y operarios
familiarizarse con estas herramientas. (6)
Finalmente, con la aparición de los microprocesadores, se dio origen a los controladores

lógicos programable (PLC), que tenían capacidad de enviar y recibir señales a los dispositivos de
campo de forma rápida y completa. Los controladores se podían comunicar entre sí para
coordinar el accionamiento de un conjunto de máquinas y equipos. Además, se le añadió la
capacidad de transmitir y recibir voltajes variables para permitirles recibir señales analógicas. (6)
11
Debido a que en los primeros años de aparecer estos controladores no existía un estándar
para la comunicación, surgieron una gran variedad de sistemas físicos y protocolos incompatibles
entre sí. Sin embargo, pese a las dificultades técnicas que significaba la incompatibilidad entre
sistemas, se logró reducir las dimensiones del PLC y crear programas que empleasen una
programación simbólica mediante el uso de computadores personales en vez de los clásicos
terminales de programación. (6)
A medida que la automatización en las industrias se expandía, se empezaron a establecer

los primeros estándares en los protocolos de comunicación. Al mismo tiempo, se siguió con el
desarrollo de esta tecnología para que cumpliese con los nuevos requerimientos que exigía la
industria, lo que generó una amplia gama de productos para los distintos niveles de aplicación y
desempeño requeridos por las empresas. (6)
Controlador Lógico Programable

Es un dispositivo operado digitalmente que emplea una memoria para el almacenamiento
interno de instrucciones y valores con el fin de controlar, a través de entradas/salidas digitales o
analógicas, varios tipos de máquinas o procesos. Se caracteriza por repetir cíclicamente un
programa principal dentro un tiempo limitado y así producir una respuesta acorde a los resultados
que se esperan obtener en el sistema. A diferencia de los computadores de propósito comercial,
los PLC se diseñan para manejar múltiples entradas y salidas, rango de temperatura amplios,
inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. (6)
Tiempo de Barrido (Scan time)

Es el tiempo que tarda el PLC en completar un ciclo de instrucciones. En general, un
barrido (Scan) presenta la siguiente secuencia: (6)
- Autodiagnóstico.
- Lectura del registro de entradas y creación de imagen de entradas en la memoria.
- Lectura y ejecución del programa.
- Atención de las comunicaciones.
- Actualización del registro de salidas
12
Lenguajes de programación
Los lenguajes empleados para programar los PLC están definidos por estándar IEC 61131
parte 3. En ellos se definen dos lenguajes gráficos y dos lenguajes textuales, aunque cada
fabricante puede emplear funciones específicas para sus productos:
Diagrama de Contactos: Definida en el IEC 61131-3, también es conocido como lenguaje

escalera (Ladder diagram, LD). Utiliza diagramas lógicos similares a los usados para la
representación de circuitos de diagramas eléctricos. (7)
Lista de Instrucciones: Se encuentra definida en el IEC 61131-3, abreviándose con las

siglas IL. Es un lenguaje a nivel de máquina en la programación de PLC, similar al lenguaje
ensamblador de las computadoras. Se emplea para optimizar el tiempo de ejecución y el uso de
memoria. (7)
Gráfico Funcional de Secuencia: Los gráficos funcionales de secuencia (Secuencial

Funtion Chart, SFC) cuya definición deriva de las Redes de Petri y GRAFCET (IEC 848), es un
método que describe en forma gráfica la representación de sistemas secuenciales mediante la
sucesión alternada de etapas y transiciones. Se emplea cuando es necesario que el procesador sea
capaz de realizar actividades de dos o más etapas activas al mismo tiempo.
Texto Estructurado: Definido en el IEC 61131-3, el texto estructurado (Structure Text,

ST), es un lenguaje de alto nivel cuya sintaxis de programación es similar al C, PASCAL, BASIC
estructurado, etc. Orientado a tareas de procesamiento de datos, codificación de instrucciones
anidadas y a la realización rápida de programas con sentencias complejas. (7)
Diagrama de Bloques de Funciones: Los bloques de funciones (Funtion Block Diagram,

FBD), utiliza bloques estándar que ejecutan algoritmos predefinidos, como lo son los reguladores
PID. Se emplean comúnmente en aplicaciones con flujo de información y datos entre elementos
de control. (7)
13
Válvulas
Son elementos que se instalan en los sistemas de tuberías para controlar, permitir o
impedir la circulación de un fluido dentro de dicho sistema. Existen diferentes tipos de válvulas,
dependiendo de su modo de empleo y utilidad en el sistema.
Válvula de compuerta: Conformada por un disco plano cuyo movimiento es perpendicular

al sentido de la tubería, se caracteriza por poca pérdida de carga cuando está abierta y un alto
nivel de estanqueidad cuando está cerrada. No es posible visualizar su posición y no es capaz de
regular el caudal, por lo que no puede sustituir a una válvula de control. (8)
Válvula de globo: Consiste en un disco que es empujado contra un asiento circular

mediante el accionamiento de un tornillo. Aunque producen perdidas de carga muy altas, se
utilizan para regular o controlar el flujo en una tubería. (9)
Válvula de bola: Es una válvula con cierre esférico giratorio. Son de acción rápida,
compactas, no requieren lubricación y tienen bajo torque. Es posible visualizar su posición y
tiene un mejor comportamiento ante el deterioro por cavitación que la válvula tipo compuerta.
Sin embargo, al colocarse en una posición intermedia, están expuestas a erosionar rápidamente
por altas velocidades de flujos. (8)
Válvula mariposa: Es una válvula de movimiento rotatorio usada para interrumpir, regular
o iniciar el flujo de un fluido. Conformada por un disco plano, son de operación fácil y rápida. Se
caracteriza por poca pérdida de carga cuando está abierta y un alto nivel de estanqueidad cuando
está cerrada, además de bajos costos de mantenimiento. (8)
Válvula de membrana: Usadas principalmente en la industria farmacéutica y alimentaria,

evitan que haya un punto de contaminación en la línea. Su operación consiste en aplicar presión
sobre una membrana que al ser desplazada, provoca un área de apoyo que bloquea el flujo.
Válvula de retención (Check Valve): Sirve para impedir la inversión de flujo en las
tuberías. En términos generales su funcionamiento consiste en un mecanismo que permite el flujo
de agua en un solo sentido. (8)
14
Válvula Solenoide: Es una válvula electromecánica diseñada para controlar el paso de un

fluido por un conducto o tubería mediante una bobina solenoide. Generalmente no tiene más que
dos posiciones: abierto y cerrado. (8)
Válvula de motor eléctrico: Es una válvula cuya operación es controlada por un motor
eléctrico. Permite realizar un control manual, semiautomático o automático de la válvula. La
dirección de rotación del motor determina la dirección de movimiento del disco. (8)
Dispositivos electromecánicos del sistema

Para lograr el accionamiento de los equipos empleados en el sistema, es necesario utilizar
elementos y mecanismos que suministren la energía requerida para poner en funcionamiento
todos los dispositivos involucrados en el proceso de circulación del fluido.
Motor eléctrico: Es un equipo que transforma energía eléctrica en energía mecánica.

Generalmente, se emplean motores monofásicos o trifásicos, aunque los trifásicos ofrecen una
mayor potencia que los motores monofásicos.
Bomba centrifuga: Es un máquina por el cual se logra bombear líquidos al lograr

transformar energía mecánica en energía cinética. Se encarga de vencer la presión del fluido
existente en el sistema para poder impulsar el líquido.
Fuente de Alimentación: Dispositivo que convierte la corriente alterna en corriente

continua para alimentar a distintos circuitos electrónicos que fuesen conectados a él.
Supervisor de voltaje: Dispositivo que evita daños a cargas trifásicas cuando ocurren
interrupciones del suministro, fluctuaciones de voltaje, desbalance, perdidas de fase y fases
invertidas.
Contactor: Componente electromecánico que tiene por objetivo establecer o interrumpir el

paso de corriente tan pronto se de tensión a la bobina.
15
Interruptor Automático (Circuit Breaker): Es un aparato capaz de abrir un circuito

eléctrico cuando la intensidad de la corriente eléctrica que circula por él excede de un
determinado valor, o en el que se haya producido un cortocircuito. Se caracterizan por poder ser
rearmados luego de localizarse y solucionarse el problema que haya causado su disparo.
Interruptor Termo-magnético: También conocido como guardamotor, es un dispositivo

capaz de interrumpir la corriente eléctrica de un circuito cuando se sobrepasa ciertos valores
máximos de temperatura o de corriente. Estos valores son efectos producidos por la circulación
de corriente eléctrica en un circuito.
Relé: Es un dispositivo electromecánico que funciona como un interruptor controlado por

un circuito eléctrico en el que, por medio de una bobina y un electroimán, se acciona un conjunto
de contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes.
Relé de nivel: Es un dispositivo diseñado para controlar el nivel de líquidos conductores.

Mediante las señales provenientes de sondas conectadas a ella, actúan sobre un relé de salida
según la configuración en la que se requiera implementar. (10)
Instrumentación
Para poder controlar un sistema, es necesaria la medición de las variables físicas a regular.
Por ello, se emplea dispositivos que convierten las magnitudes físicas en señales eléctricas para el
monitoreo y control.
Instrumentos de medición de presión

Presostato: También conocido como interruptor de presión, es un aparato que cierra o abre
un circuito eléctrico dependiendo de la lectura de presión de un fluido.
Manómetro: Instrumento de medición de presión para fluidos contenidos en recipientes

cerrados. Generalmente utilizan la presión atmosférica como nivel de referencia, y miden la
diferencia entre la presión real y la presión atmosférica, llamándose a este valor presión
manométrica.
16
Instrumentos de medición de nivel

Electrodos: Es un dispositivo conformado por una varilla conductora, que establece la
señal eléctrica en el amplificador de conmutación cuando se sumerge o emerge en el líquido
conductor a medir. Con este método se aprovecha la conductividad eléctrica del líquido.
Sensor ultrasónico: Es un dispositivo que se basa en el principio de medición del tiempo

entre la emisión de una onda ultrasónica y la recepción de su eco. Tiene la ventaja de no necesitar
contacto físico con el material. Presenta buena resistencia en condiciones industriales.
Flotante: Consiste en un flotador situado en la superficie libre de un líquido y conectado

al exterior del tanque indicando directamente el nivel. La conexión puede ser directa, al emplear
una cinta con contrapeso o un eje giratorio.
Instrumentos de medición de caudal

Rotámetro: Consiste en un flotador, más denso que el fluido, que es colocado en un tubo
cónico vertical. La presión del fluido en movimiento empuja el flotador y la altura de este es
proporcional a dicha presión, por lo que se puede determinar el caudal que existe.
Ultrasónico: Consiste en uno o más transductores piezoeléctricos para la emisión y

recepción de una onda ultrasónica, con lo que se es posible medir la velocidad de flujo por la
diferencia de velocidad del sonido al propagarse ésta en el sentido del flujo y en sentido
contrario.
Sensores de Molino: Los sensores de molinos emplean aspas transversales a la circulación

del fluido, de manera que el flujo haga girar las aspas y cuyo eje mueva un contador.
Sensores de diferencial de presión: Son aquellos que producen una diferencia de presión
en una sección de la tubería, con lo cual se realiza una medición de presión antes y después de
dicha sección. De esta manera, a mayor diferencia de presión mayor es el caudal registrado.
17
Arquitectura de automatización
La automatización utilizada en la industria presenta una arquitectura que separa el proceso
en distintos niveles de operación, las cuales pueden ser:
- Nivel de Sensores y Actuadores: Es cuarto nivel de la pirámide de automatización. Es el

nivel más bajo y en ella se encuentran los sensores y actuadores involucrados
directamente en el control y la manipulación de las variables físicas del proceso.
- Nivel de Campo: Es el tercer nivel de la pirámide de automatización. En ella se
encuentran los controladores y demás elementos que rigen la operación de los dispositivos
en el nivel de sensores y actuadores. Se ubican muy cerca del lugar donde ocurre el
proceso.
- Nivel de Célula: Es el segundo nivel de la pirámide de automatización. En ella se
encuentran los dispositivos que gestionan los recursos empleados en el nivel de campo y
se encargan de establecer la comunicación entre el proceso y los operarios.
- Nivel de Planta y Gestión: Es el primer nivel de la pirámide de automatización. En ella se
encuentran los principales elementos de monitorización y supervisión del proceso.
En la Figura 2.1, se puede observar el diagrama de la arquitectura antes mencionada.
Figura 2.1: Pirámide de Control Industrial (11)

18
Protocolos de comunicación
La comunicación de diferentes equipos en la automatización industrial es fundamental
para obtener el mejor desempeño y utilidad del proceso a realizar. La velocidad de respuesta,
versatilidad, adaptabilidad, robustez y seguridad del sistema son algunas de las características
presentes en los distintos protocolos de comunicación que existen en la industria. La principal
diferencia entre los siguientes tipos de protocolos radica sobre el propósito y la escala de
implementación que se requiera usar.
AS-INTERFACE: Es un sistema sencillo de bus de campo. Tiene la capacidad de

integración en cualquier plataforma para transmitir señales digitales y analógicas relacionadas
con el proceso y la maquinaria. Constituye una interfaz universal entre actuadores y sensores
binarios, así como entre los distintos niveles de control central. Se caracteriza por su alto grado
de sencillez y efectividad, como también económico frente a otros sistemas de bus. Está
orientado al nivel de actuadores/sensores. (11)
PROFIBUS-DP: Es un estándar de red de campo abierto, donde la interfaz permite una

amplia aplicación en procesos, fabricación y automatización industrial, en la que predomina la
alta velocidad de comunicación. La transmisión de datos se efectúa de manera cíclica, separado
de las alarmas y diagnósticos que se transmiten cuando sea necesario. Con este protocolo se
busca la reducción de costos, flexibilidad, confianza y la interoperabilidad. Orientado a nivel de
(11)
campo, en la periferia distribuida y para controles con tiempo crítico.
PROFINET: Es un estándar que ofrece funcionalidad TCP/IP completa para la

transferencia de datos. Dispone de diagnósticos integrados y de una comunicación de seguridad
positiva, que permite una disponibilidad de sistema óptima. Orientado al nivel de celda, en donde
se consigue máxima flexibilidad y rápidas velocidades de trasferencia y de aplicaciones WLAN.
(11)
SCADA
De las siglas en inglés, Supervisory Control and Data Adquisition, es una tecnología que
permite obtener y procesar información de procesos industriales dispersos o de lugares remotos
inaccesibles, transmitiéndola a un lugar para supervisión, control y procesamiento. Permite
19
supervisar y controlar simultáneamente procesos e instalaciones distribuidos en grandes áreas,

con lo cual se obtiene un conjunto de datos relevantes del sistema para ser procesada y generar
registros e informes sobre los mismos.
Interfaz Hombre-Máquina (HMI)

Es la interacción del hombre con cualquier máquina a través de medios computacionales.
La importancia de los HMI es que se logre una visión clara del proceso, para comprender las
situaciones que observa el operador y que se pueda tomar decisiones correcta ante cualquier
circunstancia. Existen muchas formas en que se puede lograr esta interacción, de las cuales las
más comunes son:
Paneles de control: Es la interfaz básica de control. Dependiendo del diseño y del sistema,
integran desde indicadores de estado del proceso así como también pulsadores o selectores para
controlar dicho proceso. Antes de existir otras tecnologías de control automatizado,
predominaban en la industria el uso de estos paneles, cuyo control se basaba en el uso de relés.
Actualmente, representa una alternativa económica cuando se emplea en pequeñas y simples
aplicaciones. Generalmente están ubicados en campo, cercanos al sistema a controlar.
Pantallas de control: A diferencia de los paneles de control convencionales, son una

interfaz capaz de representar el proceso mediante gráficos, textos y símbolos. Generalmente se
encuentran cerca del sistema, y al integrarlos a los paneles de control facilitan la comprensión del
estado del sistema a los técnicos y operarios. Con el avance de la tecnología, las pantallas pueden
sustituir la mayoría de los elementos de los paneles convencionales, como lo son las pantallas
táctiles al sustituir selectores y botoneras.
Interfaces de usuario: Es una interfaz que permite controlar un sistema en diferentes

puntos de acceso, debido a su topología de implementación basado en redes de comunicación.
Generalmente son programas que emplean registros y bases de datos para su monitoreo y
posterior revisión. Debido a su gran capacidad de adaptabilidad, pueden manejar una mayor
cantidad de información que los paneles convencionales y mejorar la toma de decisiones de los
operarios. Se usa con mayor frecuencia en salas de control, normalmente situadas lejos del
proceso principal.
20
Descripción de los programas utilizados
AutoCAD 2013: Es un programa CAD (Diseño Asistido por su computadora) que permite
amplias capacidades de edición para dibujos bidimensional y modelado tridimensional, que hacen
posible el dibujo digital de planos en el mundo de la ingeniería y en la industria.
LOGO!SoftComfort: Permite crear programas de forma clara en el PC para los distintos

modelos de LOGO!, con lo que se realizan simulaciones offline del programa, la posibilidad de
documentar programas ampliamente, e indicar simultáneamente del estado de varias funciones
especiales. (12)
STEP 7: Es un programa estándar que forma parte de los programas industriales

SIMATIC. Permite configurar y programar los sistemas de automatización SIMATIC. (13)
Presenta diferentes variantes:
- STEP 7-Micro/DOS y STEP 7-Micro/WIN para aplicaciones sencillas en sistemas de

automatización SIMATIC S7-200.
- STEP 7 para aplicaciones en sistemas de automatización SIMATIC S7-300/400,
SIMATIC M7-300/400
WinCC flexible (TIA Portal): Es un programa de ingeniería para configurar paneles

SIMATIC, PC industriales SIMATIC y PC estándar con el programa de visualización WinCC
Runtime Advanced. Es una HMI para conceptos de automatización del ámbito industrial con
proyección de futuro y una ingeniería sencilla y eficaz. Se caracteriza por su sencillez, claridad y
flexibilidad al momento de configurar tareas de manejo y visualización de procesos y
funcionamiento de máquinas e instalaciones. (14)
CAPÍTULO 3
MARCO METODOLÓGICO
Para el desarrollo del proyecto, es necesario iniciar con una base documental en donde se
pueda dar soporte a la lógica de diseño planteada, así como establecer la coherencia de los
requerimientos que se exigen en la propuesta y definirla de otros sistemas similares a ella.
Tipo de Investigación
Al ser una investigación descriptiva aplicada, se realizó consultas sobre el sistema a los
técnicos del área de calderas, lugar donde se encuentra el cuarto de bombas del Sistema de
Impulsión de Agua Potable. También se preguntó a los profesionales del área de ingeniería de la
empresa. Durante el desarrollo de la pasantía, se amplió la información relacionada al sistema
mediante búsqueda web, con la recolección de los métodos, principios y técnicas de operación de
sistemas de bombeo.
Metodología de Diseño del Sistema de Impulsión

Inicialmente, se recopiló la documentación controlada del sistema disponible en la
empresa. Ésta incluía registros y archivos elaborados por los ingenieros participantes en las
últimas inspecciones del cuarto de bombas. La entrega de manuales y fichas técnicas proveniente
de la empresa contratista encargada de la construcción del sistema complemento la recopilación
de los datos.
Para ampliar el entendimiento sobre el sistema, se obtuvo información mediante búsqueda

web, enfocándose en los métodos y cálculos de operación empleados en los sistemas de bombeo.
Se incluyó en la búsqueda, información relacionada sobre los instrumentos y técnicas de
medición en forma general.
22
Además, se requirió realizar una búsqueda de las normativas y procedimientos en la

elaboración de diagramas de ingeniería, así como los manuales de usuario de las diferentes
herramientas de los programas que se requirieron para elaborar dichos diagramas.
Uso de la Memoria Descriptiva

Una de las principales fuentes utilizadas para generar el diseño, fue la memoria
descriptiva empleada durante la construcción del sistema. En ella, se conoce los cálculos y
explicaciones de diseño primordiales que se requerían para tal fin. Se compara dicha información
con lo implantado para entender el motivo de las variaciones que se encontraron entre ambas.
Con ello, se puede ajustar el sistema a las nuevas necesidades sin modificar la infraestructura
(15)
construida en la medida de lo posible.
Requerimientos del sistema

Al inicio de la pasantía, se contempló los requisitos mínimos que debía cumplir el
sistema, las cuales fueron:
- Activar automáticamente las bombas de forma individual en ciclos de turnos.
- Posibilidad de operar manualmente las bombas.
- Evitar la marcha en seco del sistema.
- Trabajar adecuadamente dentro del rango de operación.
Durante el desarrollo de la misma, se consideró las siguientes mejoras futuras:

- Integración al sistema SCADA de la empresa.
- Expansión de nuevas funciones del área.
- Similitudes de control con otros sistemas instalados en la empresa.
Limitaciones del Sistema

La solución de diseño del sistema se restringió mediante el uso de PLC, específicamente
de la marca Siemens. Esto es con el fin de facilitar las labores de operación y mantenimiento del
sistema a los técnicos familiarizados con esta tecnología. Además, de que se proporcionó del
programa y manuales necesarios para realizar el programa bajo esta tecnología.
23
Sin embargo, los diagramas de funcionamiento son adaptables para cualquier otro tipo de
PLC que se requiera utilizar, existentes en el mercado actual. Los diagramas eléctricos están
limitados al espacio y conexiones a emplearse para distintas marcas de PLC u otras alternativas
de implementación similares a la desarrollada.
Metodología de Diseño para la Simulación del Sistema

La simulación del sistema se divide en dos etapas: simulación de pruebas en frio y
simulación de pruebas en caliente.
Para la simulación de pruebas en frio, se considera usar los aspectos individuales de

funcionamiento del sistema, es decir, la evaluación de operación de cada una de las variables
físicas involucradas de forma independiente del sistema global. Con ello se determina el alcance
y control que se pueda realizarse en dichas variables. Tiene el fin de verificar la lógica del
programa desarrollado para cada una de las variables físicas.
Para la simulación de pruebas en caliente, se considera usar escenarios comunes del

sistema. En esta etapa, se comprueba la integridad del programa principal con todos los
subprogramas que intervienen durante su ejecución. Para verificar su efectividad, se tendrá mayor
consideración a los resultados obtenidos en simulaciones de escenarios habituales. Para verificar
su eficiencia, se tomará mayor consideración a los escenarios de bajo riego y de alta ocurrencia.
Para verificar la seguridad del sistema, se considera imprescindible los escenarios de alto riesgo y
de baja ocurrencia.
CAPÍTULO 4
DESARROLLO DEL PROYECTO
La pasantía se dividió en 4 fases globales, en donde cada fase implica un objetivo

específico del proyecto. La primera fase está vinculada directamente con la integración laboral en
la empresa. La segunda fase, al estudio del sistema. La tercera fase, la elaboración del diseño
propuesto. Y finalmente la cuarta fase, con las simulaciones realizadas del programa del
controlador y del HMI.
Sin embargo, las actividades efectuadas en la empresa tuvieron repercusión en la toma de

decisiones que se generaron durante el diseño y simulación del sistema. Por ello, la cronología de
realización de las fases no es necesariamente lineal, ya que en varias ocasiones fue necesario
regresar a la etapa de diseño y repetir las simulaciones.
FASE I: Capacitación y adiestramiento en la industria

Al ingresar a la empresa, se determina el puesto de trabajo y las responsabilidades que
debe cumplir el pasante mientras se estuviese desarrollando el proyecto de pasantía. De forma
general, consta de realizar inspecciones y tareas de mantenimiento especializado de los equipos
en las distintas áreas de la planta. Las asignaciones individuales de actividades y la participación
en reuniones y labores colectivas también forman parte del desarrollo integral del pasante.
Iniciación en la empresa
Una de las principales características que se requiere en la industria farmacéutica es que
los trabajadores deben estar capacitados para trabajar en ella. Se contempla desde los aspectos
administrativos, como tener conocimiento de la documentación controlada y saber aplicarla en las
áreas que las requieran, así como aspectos técnicos que incluye conocer las medidas de seguridad
25
y normativas que deben cumplirse para un adecuado comportamiento laboral, reflejado en las
buenas prácticas de manufactura y de seguridad industrial.
Curso de Instrumentación Industrial

Al principio de la pasantía, se realizó un Curso de Instrumentación Industrial, dirigido a
todo el personal de la empresa interesado en ello. El curso se enfocó en reconocer las principales
variables físicas que se controlan en la planta, seguido de una introducción de los diferentes
equipos que se disponen en la empresa, explicando su funcionamiento y el rango de operatividad
de cada método empleado por los dispositivos, la determinación de las cualidades que deben
cumplir los equipos al momento de seleccionarlos, según las situaciones, áreas y usos en el que se
vayan a emplear.
FASE II: Estudio del funcionamiento del sistema

En esta etapa, se empezó la búsqueda de toda la documentación que la empresa disponía
hasta el momento sobre el sistema de impulsión. Se reconoció el área donde se ubica el cuarto de
máquinas y los alrededores de ella. Se habló con los técnicos encargados del mantenimiento del
sistema, así como con los profesionales del área.
De la recolección de la información, se obtuvo la memoria descriptiva de la construcción

del sistema. Debido a que desde su fecha de instalación se efectuaron dos modificaciones, fue
necesario realizar un levantamiento del sistema para dejar respaldo a la empresa de la
documentación del sistema actual. Con ello se contempla los diagramas estructurales,
funcionales, eléctricos y de control del sistema.
Descripción del sistema

El sistema de impulsión lo conforman cuatro zonas relevantes:
- Los tanques exteriores.
- El pulmón.
- Los motores, bombas y compresores.
- Los sensores
26
Tanques Exteriores
El sistema de abastecimiento de agua se realiza desde dos tanques exteriores con
capacidad de 1.000.000 litros cada uno, para suministrar el servicio de aguas blancas a las
diferentes edificaciones que conforman ESPROMED BIO, C.A. En la Figura 4.1, se visualiza
uno de los tanques utilizados en el sistema, ubicado en la terraza del área de calderas. Presenta un
visualizador de nivel que emplea un flotante con polea, sin embargo, la representación de la
escala utilizada solo muestra múltiplos de 100 m3.
Figura 4.1: Vista del tanque exterior del Sistema de Impulsión de Agua Potable
En la Figura 4.2, se tiene un diagrama de la estructura del tanque. Cuenta con un diámetro
de 12 metros y una altura de nivel máximo de agua de 8.9 metros, para cumplir con los 1000 m 3
requeridos en el diseño. Sin embargo, la estructura presenta una mayor altura debido al techo, el
respiradero y la separación que existe entre el nivel máximo con la boca de aducción, lo que
alcanza unos 10 metros de altura.
27
Figura 4.2: Diagrama simplificado del tanque exterior
En la Figura 4.3, se muestra la conexión de tuberías de uno de los tanques exteriores. De

cada tanque se encuentran conectadas las tuberías del sistema de impulsión, y las tuberías del
sistema contra incendio. Con el fin de proporcionar al sistema contra incendio la mínima cantidad
de agua reglamentaria para su funcionamiento, la tubería de succión del sistema de impulsión se
encuentra ubicado por encima del nivel más bajo de los tanques y de la propia tubería de succión
del sistema contra incendio.
Figura 4.3: Conexiones de tuberías del Sistema de Impulsión y del Sistema contra Incendio
28
Por ello, el sistema de impulsión solo cuenta con una capacidad máxima de 775 metros
cúbicos de agua por cada tanque, lo cual implica que el sistema debe detenerse cuando el nivel en
el tanque sea inferior a los 225 metros cúbicos de agua. Esto es con el fin de evitar que las
bombas de impulsión se dañen por succionar aire durante su funcionamiento, denominado una
marcha en seco del sistema.
Pulmón
Es un recipiente a presión en el que se reserva agua para el suministro de la red durante
los periodos de inactividad de los ciclos de funcionamiento de las bombas. El recipiente es de
forma cilíndrica, con un diámetro de 1,27 metros y un largo de 4,75 metros. En la Figura 4.4, se
visualiza su forma y tamaño. Con las medidas antes mencionadas, se deduce que el recipiente
cuenta con una capacidad de aproximadamente 5600 litros. Sin embargo, el recipiente fue
fabricado con medidas anglosajonas, lo que implica que la capacidad del pulmón está indicada en
galones. Por lo tanto, la capacidad total es de 1500 galones, es decir, unos 5677 litros
aproximadamente.
Figura 4.4: Vista del recipiente a presión (pulmón) del Sistema de Impulsión de Agua Potable
29
Motores, Bombas y Compresores

El sistema cuenta con 3 motores eléctricos trifásicos Siemens Serie 1LA7 de dos polos.
Posee un grado de protección IP55, lo que significa que tiene protección ante el polvo y contra
chorros de agua, requisitos necesarios para las condiciones a las que estarán sometidas. En la
Tabla 4.1, se presenta las características principales del motor utilizado en el sistema.
Tabla 4.1: Características del motor trifásico Siemens 1L7A
Características Descripción
Voltaje de Alimentación 220-440 VAC
Factor de Potencia 0,87
Eficiencia 87,4
Potencia 30 HP
Velocidad Nominal 3520 rpm
Torque Nominal 60,37
Peso 95,2 Kg
Cada uno de los motores está conectado a una bomba centrifuga KSB Meganorm. Su
diseño facilita el mantenimiento, debido a que no es necesario desconectar las tuberías de
aspiración e impulsión del cuerpo de la bomba.
En la Tabla 4.2, se presenta las características principales de la bomba. Cabe resaltar que
las bombas requieren una mayor presión máxima de descarga debido a los golpes de ariete. Los
golpes de ariete ocurren cuando se detienen el bombeo y el fluido retorna a la bomba, ya sea
ejercido por la fuerza de gravedad o por otros aspectos externos.
Tabla 4.2: Características de la bomba de impulsión KSB Meganorm 32-200 (16)
Presión máxima de succión 10 bar
Presión máxima de descarga 12 bar
Caudal Mínimo en punto Óptimo 0,1 m³/seg
Caudal Máximo en punto Óptimo 1,1 m³/seg
Velocidad Máxima 3500 rpm
Peso 34 Kg
30
Para el suministro de aire al pulmón, se tiene un motor de inducción de fase simple, de la

marca LeroySomer. Presenta una notable diferencia con respecto a los motores Siemens por su
tamaño, diseño, peso y potencia. Sin embargo, también presenta un grado de protección IP55. En
la Tabla 4.3, se visualizan las características principales del compresor.
Tabla 4.3: Características del compresor
Voltaje de Alimentación 220/440 VAC
Consumo 7,4/3,7 A
Factor de Potencia 0,9
Potencia 3 HP
Peso 15 Kg
Sensores
El sistema de impulsión cuenta con una serie de elementos con lo cual se es capaz de
controlar y monitorear los niveles de agua en tanques y pulmón, y la presión del pulmón y de la
red de consumo.
Para el nivel mínimo de cada uno de los tanques se emplea tres sondas, los cuales están
conectados a un relé de nivel. Una de las sondas representa la tierra del circuito relé, mientras que
las otras dos representan el nivel mínimo de operación.
Para el control del pulmón, se emplean cuatro presostatos. De esta manera se obtiene dos
señales de control: Presión muy baja y presión baja/alta. Dos de los presostatos se emplean para
redundancia de la señales de control.
El nivel del pulmón es monitoreado por tres electrodos, de la marca Warrick de la Serie
3W, que consisten en barras metálicas protegidas por un protector plástico. En el sistema, uno de
ellos funciona como tierra del circuito interruptor, mientras que los otros dos definen el nivel
mínimo y máximo configurado para el pulmón.
31
Las mediciones de caudal son realizados por un sensor de flujo ROTOR-X de la marca
Signet. El diseño del dispositivo elimina la cavitación a velocidades de flujo de 1 a 20 pies por
segundo. Las características del instrumento están reflejadas en la Tabla 4.4. Tanto la linealidad
como la repetitividad dependen del rango máximo empleado.
Tabla 4.4: Características del medidor de flujo
Rango de flujo 0,3 a 6 m/s
Linealidad (de rango máximo) ±1%
Repetitividad (de rango máximo) ±0,5%
Impedancia de fuente 8 kΩ
Para la interpretación de las mediciones de flujo, se utiliza un transmisor de caudal Signet

8850, que interpreta la señal proveniente del sensor de flujo. Este dispositivo ofrece la opción de
retransmitir la señal, además de poder configurar el factor multiplicativo de la señal para obtener
valores de ajuste de la escala a utilizarse. Es decir, se puede obtener de una misma señal
diferentes escalas, según la calibración y el tipo de medida que se requiera utilizar. Otra
característica del Signet 8850, es que tiene una función de totalizador, por lo que es posible
visualizar la cantidad de agua que ha sido suministrada hacia la red.
Control del Sistema de Impulsión

El control empleado en el Sistema de Impulsión de Agua Potable de ESPROMED BIO,
C.A. se basa en un panel operador clásico, que emplea selectores y luces pilotos para la
identificación de los estados de las bombas y del compresor.
Elementos primarios de control

El sistema cuenta con un dispositivo controlador LOGO!RC230, de la marca Siemens. En
la Figura 4.5, se describe las principales características que presenta este dispositivo.
El equipo, denominado LOGO!RC230, dispone de 8 entradas digitales y 4 salidas relé.

Cuenta con una alimentación de 110/220 VCA. Posee una pantalla LCD en donde se puede
acceder a la interfaz de comandos del controlador, así como la opción de editar el programa sin
32
uso de una conexión a PC. Se caracteriza por el uso de programación por bloques funcionales,
contando con un máximo de cuatrocientos bloques para la ejecución del programa.
Figura 4.5: Descripción LOGO!RC230 (12)
Elementos secundarios de control

Para la protección contra sobrecargas y cortocircuito de los motores, se emplea
guardamotores Siemens Tipo 3RV, clase 10, de ajuste de rango entre 70-90 A (Amperio). Son
interruptores automáticos con un grado de protección IP20, por lo que es necesario resguardarlos
dentro del panel de control, debido a que no cuenta con una protección ante el contacto con el
agua.
Para el control automático de los niveles de agua en tanques y en el pulmón, se emplea un

Relé de nivel. Para este sistema se utiliza un GRN-O de la marca Relayne. Este dispositivo, es un
relé de nivel para líquidos conductores, por lo que aprovecha las cualidades conductoras del agua
para establecer la continuidad de la señal entre sus terminales.
33
Para la protección de la alimentación eléctrica de los componentes utilizados en el tablero,

se emple un supervisor de voltaje/corriente. Con este dispositivo, se supervisa la tensión y
corriente que existe en el sistema, monitorea e identifica los sobrepicos que pudiesen ocurrir. De
esta manera, realiza la desconexión de los equipos hasta que se detecte una señal estable de
alimentación.
Debido a que el controlador emplea una alimentación de corriente diferente a los demás
equipos, requiere de su propia fuente de voltaje para operar. En el sistema, se emplea una fuente
de poder LOGO!POWER. Con ella se suministra un voltaje de 24 VDC al controlador.
Evaluación del sistema

Una vez realizado la inspección visual de los elementos que conforman el sistema, se
evalua las condiciones en las que se encuentran.De la memoria descriptiva, se obtuvo que la
dotación diaria calculada es de 519.493 litros. (15)
Por la configuración del sistema, la dotación diaria representa un 67,03% de operación al

usar solo un tanque a máxima capacidad y un 33.51% de operación al usar ambos tanques a
máxima. Sin embargo, el margen de seguridad de aducción de los tanques permite asegurar que
por la caida de agua no se introduzca aire por la tuberías del sistema. Este margen se establece a
90 cm por encima del nivel mínimo configurado, equivalente a unos 100 metros cubicos de agua
que el sistema no empleará para fines de producción, reservandose para el sistema contra
incendio. Por lo tanto, por la dotación diaria, se tiene un 76,96 % de operación al usar un solo
tanque y un 38,48% al usar ambos tanques.
Otras datos obtenidos de la memoria descriptiva corresponden a la configuración de los

motores, bombas y compresor del sistema. (15)
Se tiene que:
- El caudal requerido: 35 L/s.
- Número de bombas a emplearse: 3
- Caudal proporcionado por cada bomba: 12 L/s.
34
- Potencia mínima requerida por las bombas: 18,113 HP.

- Potencia mínima requerida por los motores: 25,92 HP.
- Potencia mínima requerida para el compresor: 1 HP.
De la Tabla 4.1, Tabla 4.2 y Tabla 4.3 de la sección anterior, se comprueba que los
equipos empleados en el sistema corresponden con lo presentado en la memoria descriptiva.
En la Figura 4.6, se presenta la disposición de los motores, las bombas y la distribución de

las tuberías en el cuarto de máquinas. Se puede observar los distintos elementos que conforman la
red de tuberías del sistema, además de las disferente válvulas empleadas como lo son las válvulas
de retención y las válvulas de bola.
Figura 4.6: Vista de las tuberías y motores del cuarto de máquinas
En la Figura 4.7, se representa un diagrama simplificado del cuarto de máquinas. Este

diagrama es referencial con respecto a la posición exacta de los equipos. Cabe resaltar que no se
encuentra señalado la localización del panel de control, por motivos de simplificación del
diagrama.
35
Los elementos que destacan en el diagrama corresponden a los siguientes:
- N° 1: Los motores y bombas de impulsión.

- N° 2: Válvula solenoide
- N° 3: Sensor de flujo.
- N° 4: Recipiente a presión, pulmón del Sistema de Impulsión.
Se puede observar la restricción de llenado del pulmón, conformado por la vlvula

solenoide y la válvula de retención.
Figura 4.7: Diagrama de tuberías simplificado del cuarto de máquinas (Elaborado)
El diagrama eléctrico presentado en la Figura 4.8, es una reconstrucción del diagrama

eléctrico original del sistema, debido a que el unico registro del plano impreso del mismo se
encontraba dentro del panel de control con notable daños, lo que dificultó la reconstrución y
reconocimiento de las conexiones de control.
El sistema cuenta con un panel de control principal, en la que se controla el encendido de

las bombas y del compresor. Para cada uno de los equipos se tiene un indicador de falla y un
indicador de encendido. En la parte superior central del panel se localiza el visor totalizador de
caudal del sistema. En la parte inferior se encuentran ubicados los selectores de los equipos, con
lo que se puede elegir que enciendan en manual o automatico, o detener el equipo.
36
Figura 4.8: Diagrama eléctrico del sistema (Reconstrucción del diagrama original)
También, se cuenta con un panel de control secundario, que corresponde al control de los
tanques exteriores. En ellos se indica si los tanques se encuentran vacios o llenos. Se puede
controlar su operatividad, eligiendo un funcionamiento automático o manual.
Luego de identificar los equipos del sistema de impulsión, se inspeccionó con los técnicos
el funcionamiento del sistema actual, para comprobar las principales anormalidades detectadas en
él. Se encontraron las siguientes irregularidades:
- Deficiente control dela válvula solenoide. La válvula solenoide se encarga de abrir o

cerrar el paso de agua hacia el del pulmón para su llenado. Se encontró incongruencias
entre la memoria descriptiva, el diagrama eléctrico de instalación y el funcionamiento del
mismo, por lo que no se evidenciaba una lógica de operación.
37
- Aislamiento del caudalimetro al sistema de control. En la memoria descriptiva, el

caudalimetro es pieza fundamental para el sistema de bombeo no convencional, propuesta
realizada durante su construcción que, junto con el PLC, rigen el comportamiento de la
válvula solenoide. En el diagrama eléctrico se muestra claramente que no cumple ningún
rol de control, solamente se emplea como totalizador de caudal.
- Interrupción del accionamiento del compresor en modo manual. Se detectó una conexión
entre el presostato de control del pulmón y la línea de alimentación del modo manual del
compresor. No cumple correctamente con la operación del cual está diseñado este modo,
lo que impide su accionamiento manualmente.
- Control de nivel del pulmón ineficiente. Al detectarse una falla en el control de la válvula
solenoide, permite que en el pulmón se llene de agua por encima del límite máximo
configurado, descompensando la relación agua/aire para la impulsión del agua potable
hacia la red.
- Falla en el control del tiempo de funcionamiento de las bombas impulsoras. No se

evidencia una configuración que evite largos periodos de funcionamiento continuo de las
bombas. Esta condición ocasionó que una de ellas trabajase de más, por lo que fue
descartada del sistema durante los primeros meses de la pasantía, mientras durasen las
actividades de mantenimiento y reparación del equipo.
- Elevado tiempo de restablecimiento del punto óptimo de operatividad del sistema luego
de un reinicio total. La velocidad de inyección de aire al pulmón no se compensaba con la
velocidad de llenado y de descarga del agua hacia la red.
Añadiendo el hecho de que se realizó dos modificaciones por motivos del mantenimiento
al sistema y que no se encontrara registro vigente de los cambios realizados, se aceptó añadir
nuevos requisitos para complementar el funcionamiento del sistema.
38
FASE III: Diseño del control del sistema de impulsión

Al tomar en cuenta los aspectos solicitados en los requerimientos mínimos de diseño y los
encontrados en el estudio e inspección del área, se realizó un primer boceto del funcionamiento
del sistema. En la Figura 4.9, se muestra el diagrama de flujo de la primera propuesta de diseño.
Para este primer diseño, se refleja el funcionamiento actual del sistema cumpliendo solo
con los principales requisitos de diseño. Sin embargo, para mantener el propósito original de
construcción del sistema, de decidió modificar la manera en que se realizaría cada uno de los
eventos que ocurriesen en el proceso.
Figura 4.9: Boceto inicial del diagrama de flujo del sistema

39
La Figura 4.10, se observa conceptualmente la disposición de los motores, bombas y de

los tanques exteriores al involucrarse en el proceso de impulsión. El proceso comienza desde los
tanques, ya que es el lugar donde ingresa el agua de la red pública. Seguido a esto, se conectan
las tuberías de los tanques a las bombas, donde se impulsa el agua hacia la red. Finalmente, por la
restricción que existe en la tubería de servicio a la red, por medio de la válvula solenoide, se
permite el llenado del pulmón. La Figura 4.11, contiene la leyenda de los elementos destacables
de la imagen anterior.
Figura 4.10: Diagrama del Sistema de Impulsión de Agua Potable
Figura 4.11: Leyenda del Diagrama del Sistema de Impulsión de Agua Potable
40
A partir de este punto, se toman en consideración tres aspectos del diagrama del Sistema
de Impulsión de Agua Potable:
- El área de los tanques: Influirá sobre la determinación de la capacidad operativa del

sistema, inhabilitándola cuando no se cumpla la condición de nivel mínimo en los
tanques.
- El área de las bombas: Determina las variantes de control secuencial y paralelo que el
sistema pueda ofrecer, según las condiciones previas al inicio del ciclo de
funcionamiento.
- El área de control hidroneumático: Especifica las posibles circunstancias en la que se deba

operar el sistema de forma habitual, y de aquellas que surjan de condiciones irregulares
durante su funcionamiento.
Primer cambio de requisitos de control

En la Figura 4.12, se muestra la modificación del diagrama original, para presentarse en
un estilo modular. De esta manera, se enfoca cada una de los eventos en subgrupos, con el fin de
proceder a elaborar rutinas de tareas más sencillas y compactas.
La diferencia fundamental de este nuevo diagrama, es la integración de los diferentes

sensores que se emplearían en los subgrupos de eventos, como lo es el rotámetro, instrumento
exigido en el diseño original pero que no fue implementado en el control al finalizar su
construcción. En cambio, se mantiene los instrumentos esenciales de control, que representan
cada una de las toma de decisiones en el diagrama. Estos corresponden a las sondas de nivel de
los tanques y los presostatos del pulmón.
Al mantener varios aspectos del diseño implementado, se limitó el uso de un panel de

control que emplease luces pilotos y selectores para controlar el accionamiento de las bombas y
del compresor. Esto fue con el fin de minimizar la cantidad de cambios que debía de sufrir el
panel. De esta forma se reutilizaría el controlador actual, el LOGO!230RC, como principal
41
elemento de control y mantendría al mínimo la mayoría de los cambios que se generarán en las
conexiones eléctricas del panel de control.
Figura 4.12: Primer cambio del diagrama de flujo
Segundo cambio de requisitos de control

Al contemplar la primera mejora futura del sistema, fue conveniente presentar una visión
en la que fuese posible la integración del sistema al SCADA de la empresa. Sin embargo, con las
características de LOGO!230RC no sería posible, por lo que se decidió emplear otro PLC. Fue
seleccionado el S7-200, por tener integradas las características necesarias para la conexión con el
SCADA, ya sea mediante una conexión Profibus o Profinet. (17)
Otro cambio de requisito fue la posibilidad de accionar varias bombas al mismo tiempo
dependiendo de la demanda de agua actual de la red. Además, se agregó la integración de
42
sensores de medición continua para medir el nivel de los tanques, la presión y nivel del pulmón y
el caudal de agua que suministraba a la red de la empresa.
De estos sensores se revisaron las siguientes posibilidades:
Para medición de nivel de los tanques:
- Sensor ultrasónico: Precisión en la medición, ningún contacto con el líquido, alto costo,
transductor incluido.
- Flotante con polea mecanizada: Exactitud en la medición, contacto directo con el líquido,
bajo costo, transductor requerido.
Para medición de nivel del pulmón:
- Electrodo de barra rígida, colocación externa: Posibilidad de mantenimiento sin detener el

proceso, equipamiento adicional, transductor requerido.
- Electrodo de barra rígida, colocación interna: Mantenimiento solo al detener el proceso,
transductor requerido.
Para medición de presión del pulmón:
- Manómetro, colocación fija: Mantenimiento solo al detener el proceso, transductor

incluido, sin modificación de la estructura del pulmón.
- Manómetro, colocación removible: Posibilidad de manteamiento sin detener el proceso,
transductor incluido, requiere modificación de la estructura del pulmón.
En el diseño del sistema, se consideró generalizar la obtención de las medidas de los

sensores para adquirir señales de entrada analógica de 4-20 mA. De esta manera, no se limita el
uso de los sensores anteriormente mencionados, lo que da la oportunidad de emplear de otros
tipos de sensores que cumplan con los requerimientos del sistema.
43
Tercer cambio de requisitos de control

Se decidió emplearse el modelo de controladores S7-1200, para ajustarse a los
requerimientos de diseños planteados, y minimizar la cantidad de módulos de expansión
requeridos. Debido a que dicho modelo no se encuentra disponible en la empresa, implica la
realización de una orden de compra, dando consigo la posibilidad de ampliar la adquisición de
materiales y equipos nuevos al diseño.
Por lo tanto, se añadió el requisito de emplear una pantalla en el panel, para tener un
indicador de los valores obtenidos por las mediciones de los sensores de entrada analógica. La
pantalla táctil de panel de operación sugerida fue la TP 177 micro. Se caracteriza por ser de 6
pulgadas, poseer 4 pulsadores. En ella, se visualizan las imágenes en tonos de grises o azules. (18)
Además, se empleará pulsadores para la atención de alarmas y del rearme de los equipos.
Esto influirá en el diseño eléctrico, pero no representa un cambio significativo en el diseño de
control, por haberse planteado un control de forma modular. (13)
Figura 4.13: Segundo cambio del Diagrama de Flujo

44
Cuarto cambio de requisitos de control

El programa que se disponía para programar el PLC no soportaba la versión del modelo
S7-1200 para la realización de las simulaciones. Por lo que, por sugerencia del tutor industrial, se
eligió el S7-300 para el control del sistema. Se empleó el CPU-313c debido a que existía un
equipo de modelo disponible para su uso en el inventario del almacén de la empresa. Se
encuentra un cuadro comparativo de los controladores evaluados en el Anexo A.
En la Figura 4.14, se visualiza las características principales del modelo CPU313-c. Se

observa la disposición de las entradas analógicas y digitales, indicadores de estado del
dispositivo, y conexiones posibles para este modelo.
Figura 4.14: Características principales del CPU-313c (19)

45
Mientras tanto, en la Figura 4.15, se presenta la organización de las entradas y salidas

digitales, así como las entradas y salidas analógicas. Este modelo cuenta con 24 entradas digitales
y 16 salidas digitales. A su vez, cuenta con 5 entradas analógicas de 12 bits, 4 de ellas por
medición de tensión/corriente, y 1 por medición de resistividad. También cuenta con 2 salidas
analógicas de 12 bits.
En el diseño, se tomó en cuenta la elección de un módulo de expansión de entrada

analógica, con el fin de obtener mediciones de 4-20 mA para todos los sensores que requieran
esta configuración.
Figura 4.15: Localización de las entradas digitales y analógicas del CPU-313c (19)
46
La simulación se tornó como prioridad en esta etapa, por lo cual se permitió que la
propuesta no se viera limitada por los costos que se generarían al momento de sustituir la mayor
parte de los elementos de control por una pantalla táctil. Esto se puede contemplar en el Anexo A,
en los cuadros comparativos de los paneles. De esta manera, se podría verificar durante la
simulación del sistema, tanto el control de los eventos como la visualización de las variables.
La pantalla táctil seleccionada en el proceso de diseño, es la KTP1000PN. Se caracteriza

por ser de 10 pulgadas y poseer 8 pulsadores. La pantalla visualiza las imágenes en tonos de
grises (4 tonos) o a color (256 colores). Cuenta con una capacidad de manipular 125 variables.
(18)
Finalmente, en la Figura 4.16, se presenta el diagrama de control del diseño propuesto con
los ajustes de los últimos requerimientos que se añadieron al sistema.
Figura 4.16: Diagrama de control del diseño propuesto

47
FASE IV: Programación del sistema propuesto

Una vez obtenido las bases conceptuales del nuevo diseño, se procedió con el desarrollo
del programa de control.
Programación en STEP 7
Inicialmente se empezó a elaborar el programa que emplearía el autómata mediante el
programa de STEP 7. Para ello, se eligió el lenguaje escalera, denominado KOP en el ambiente
de Siemens. (20)
En la Figura 4.17, se puede observar el diagrama correspondiente con la lógica de control

desarrollado en el planteamiento del diseño. El desarrolló del código se realizó en forma modular,
agrupando un conjunto de funciones y bloques de datos según la relación que tuviesen en la
lógica del programa. Con ello se puede obtener el siguiente orden de operación:
- Escalamiento: Considera todas aquellas funciones relacionadas directamente con el

procesamiento y acondicionamiento de las señales de entrada analógica. También se
incluye los ajustes a dichas señales.
- Control Tanques: Parte fundamental del programa. Lo conforman aquellas funciones que
se involucran en la determinación de las condiciones presentes en cada uno de los tanques
exteriores. En ellas se define el sensor analógico asociado a cada tanque, y la opción de
inhabilitar su uso.
- Control Nivel: Son aquellas funciones que determinan el estado actual del nivel de agua
dentro del pulmón.
- Control Presión: Parte fundamental del programa, determina las condiciones de presión
por el cual se debe encender o apagar las bombas y el compresor.
- Control Ciclo: Parte fundamental del programa, y primera distinción del código. En estas
funciones, se requiere que se obtengan valores estables en las entradas y salidas, por lo
cual lo convierten en solo un intermedio entre la señal de salida y la señal de control del
48
PLC. Dentro de ella están absorbidas las funciones de Control de Nivel y Control de
Presión.
- Control Turnos: Parte prioritaria del programa. En ella se define los turnos de activación
de las bombas, según su estilo de operación.
- Control Selector: Parte prioritaria del programa. La función comprende la identificación

de los modos de operación de las bombas, así como la detección de fallas en los mismos.
Con ello se logra determinar cuáles bombas están disponibles para encenderse en los
ciclos de funcionamiento.
- Control Equipos: Se logra obtener una señal estable para el accionamiento de las bombas
y compresores.
Figura 4.17: Diagrama de control del programa desarrollado

49
Programación en TIA Portal

El programa TIA Portal, es una integración entre el STEP 7 y Wincc Flexible en un solo
ambiente de programación., de manera que se puede alternar entre programar el control del
autómata y programar las imágenes del HMI. En cada una de las imágenes de las pantallas del
proceso, se encuentran disponibles las siguientes acciones:
- PROCESO: Pantalla principal. En ella alberga los distintos indicadores de funcionamiento

de los equipos y los modos de operación ejecutados.
- CONSIGNAS: Pantalla de calibración de sensores de entrada analógica. En ella se puede

seleccionarlos submenús asociados a cada sensor. Cuando se selecciona el modo continuo
como el modo de operación del sistema, esta pantalla representa una mayor importancia
para el control del proceso.
- EQUIPOS: Pantalla de control de los equipos. Se emplea para definir el modo de

operación realizado por cada bomba y del compresor. Desde este menú se puede acceder a
la configuración de tiempos de cada equipo.
- CONTROL: Pantalla de selección de los modos de control. Es utilizada para seleccionar

las inhabilitaciones, disponibilidades y modo de control realizado para cada una de las
variables físicas involucradas en el proceso.
- USUARIO: Pantalla de acceso de usuarios. Posibilidad de iniciar y cerrar sesión por parte
de los usuarios.
- INFO: Pantalla de información del sistema. Muestra el estado actual del sistema en forma
resumida. Agrega información relacionada con el programa
- STOP RUNTIME / ATRÁS: Alterna acciones de finalizar visualización en HMI y de

regresar a la pantalla anterior. Finalizar visualización en HMI solo es permisible para
usuarios del grupo de programadores.
50
En la Figura 4.18, se visualiza la pantalla principal del sistema.
En la parte superior izquierda se encuentra el logo de la empresa. En la parte superior

central, se localiza los principales valores de medición del sistema, correspondiente a los sensores
de señal analógica que dispone el diseño. En la parte superior derecha, la visualización del día y
la hora. La etiqueta superior izquierda muestra el nombre de la ventana actual, mientras que la
etiqueta superior derecha muestra, de haber iniciado sesión, la categoría de permiso actual del
usuario.
Figura 4.18: Pantalla de inicio del HMI diseñado

51
En la Figura 4.19 , se visualiza un ejemplo de las diferentes condiciones de control de

cada una de las bombas. Entre ellas se tiene:
- Auto (Fondo color Azul): Indica que la bomba es manejada por el controlador.
- Manual (Fondo color Amarillo): Indica que la bomba es manejada por el operador.
- Parada (Fondo color Negro): Indica que la bomba no está disponible para su control.
Solo uno de los botones de Auto/Manual de cada bomba puede permanecer activo, tal
cual se muestra para la Bomba 1 y Bomba 2. En cambio, el botón Parada no influye en la
determinación del modo de operación, tal cual se muestra para la Bomba 3.
Figura 4.19: Pantalla de selección de operación de equipos

52
En la Figura 4.20 , se visualiza la ventana de Consignas. Se tiene disponible cuatro tipos

de señales, que dependen de la variable física asociada a ella, o al equipo en la que estén
vinculadas. Entre ellas se tiene:
- Tanques: Maneja las consignas relacionadas con el nivel bajo de operación de los tanques
(si se emplea el sensor analógico) y el nivel mínimo de operación.
- Presión: Maneja las consignas relacionadas con la presión baja y alta de operación de del
pulmón (si se emplea el sensor analógico), además de la presión mínima y máxima de
operación.
- Nivel: Maneja las consignas relacionadas con el nivel bajo y alto de operación del pulmón
(si se emplea el sensor analógico) o el nivel máximo de operación.
- Caudal: Maneja las consignas relacionadas con los caudales bajo, medio y alto de
operación del sistema.
Figura 4.20: Ventana de selección de consignas

53
En la Figura 4.21, se visualiza un ejemplo de la consigna de la variable presión. La

modificación de las consignas se refleja solo si se define el modo de operación continua.
El valor de las consignas está determinado por un valor base y un porcentaje de operación.
Este porcentaje corresponde al rango permisible que determina si la señal cumple o no la
condición. Aquellas consignas que no tengan asociado un valor de porcentaje, son valores fijos.
Mientras que aquellas que si tengan asociado un valor de porcentaje, el usuario puede modificar
tanto su valor base como el de porcentaje en columna Actual. La columna Inicial corresponde al
valor predeterminado de las consignas.
Figura 4.21: Ventana de consignas de la variable Presión

54
En la Figura 4.22, se visualiza un ejemplo de la ventana del control de los sensores. En

ella se observa lo siguiente:
- Habilitación de sensor: Exclusivo para los tanques. Permite Habilitar (fondo color verde)
o Inhabilitar (fondo color rojo) el control sobre el tanque seleccionado.
- Medición Continua: Indica si está Disponible (fondo color verde) o No Disponible (fondo
color rojo) la visualización de los valores de los sensores analógicos de cada variable.
- Operación: Indica si la variable opera en Modo Continuo (fondo color verde) o Modo
Discreto (fondo color azul). La variable Caudal tiene la excepción de visualizarse como
Habilitado (fondo color verde) o Inhabilitado (fondo color azul).
Figura 4.22: Ventana de control de los sensores

55
En la se visualiza un ejemplo de los indicadores principales del sistema. En ella se

observa lo siguiente:
- Motores e Indicador de Compresor: Indica si el motor está en modo automático (Motor

B1 en color verde), en modo manual (Motor B2 en color rojo) o el motor está detenido
(Motor B3 en color gris oscuro).
- Bombas y Compresor: Indica si la bomba está Inhabilitada (Bomba B1 en color rojo),
Activada (Bomba B2 en color verde) o Inactiva (Bomba B3 en color gris claro).
- Estado de tanques: Indica si nivel del tanque es adecuado (Indicador en color verde).
Además se comprueba si dicho tanque está Inhabilitado (Indicador T1 en color rojo) o
Habilitado (Indicador T2 en color gris). Un tercer indicador, situado en la unión de las
tuberías de los tanques, indica si existe la alarma de marcha en seco o no (color rojo y
color gris respectivamente).
Figura 4.23: Indicadores de estado de motores, bombas y tanques

56
Simulación del sistema propuesto

El procedimiento para las distintas simulaciones se dividió en pruebas en frio y pruebas en
caliente, como referencia a las evaluaciones realizadas en campo. A su vez, para cada conjunto de
pruebas, se efectuaron para comprobar el funcionamiento del controlador y del HMI, primero por
separado y luego en conjunto. De esta manera, las simulaciones se agruparon en 4 etapas:
Etapa 1: Pruebas en frío del código en STEP 7

Las pruebas en frio del código corresponden a la coherencia lógica de cada segmento de
función codificado. Al dividirse las tareas que realiza el sistema en subgrupos, se comprueba
independientemente los valores obtenidos para cada subgrupo.
Las pruebas comprueban los siguientes aspectos:
- Adquisición y procesamiento de las señales de entrada analógicas para ajustarse a los

valores de operación de las variables físicas a medir.
- Control de los indicadores de nivel de los tanques exteriores en modo discreto y continuo.
- Compenetración de los indicadores de marcha en seco por parte de la lógica de nivel de
cada uno de los tanques exteriores.
- Control de los indicadores de presión del pulmón en modo discreto y continuo.
- Control de los indicadores de nivel del pulmón en modo discreto y continuo.
- Control de los ciclos de funcionamiento por parte de los indicadores obtenido de la lógica
de nivel y de presión del pulmón.
- Control de los indicadores de caudal de la red.
- Lógica de disponibilidad de bombas.
- Lógica de secuencia de turnos para bombas.
- Lógica de estilo de funcionamiento de las bombas.
- Control de los indicadores de selección de las bombas.
- Control de accionamiento de los equipos.
Estas pruebas realizar se realizaron durante y al terminar de estructurar cada módulo del
programa. La primera para detectar errores en compilación y la segunda para verificar la lógica
de control empleada.
57
Etapa 2: Simulaciones en STEP 7

Las simulaciones del código corresponden a la coherencia lógica de cada subgrupo
durante el proceso. Las condiciones estaban limitadas a un patrón de escenarios factibles, en
donde no ocurriesen situaciones extrañas o poco probables.
Las simulaciones comprueban los siguientes aspectos:
- Encendido de las bombas en manual.

- Secuencia automática de los turnos de las bombas.
- Ejecución de los procesos automáticamente en modo discreto.
- Ejecución de los procesos automáticamente en modo continúo.
- Ejecución de los procesos automáticamente con mezclas de modo discreto y continúo.
Etapa 3: Pruebas de código en TIA Portal

Las pruebas de código en TIA Portal están dirigidas hacia la observación y corrección del
comportamiento de la pantalla ante diferentes etapas del proceso.
Durante estas pruebas, se comprueban los siguientes aspectos:
- Visualización correcta de la plantilla de las imágenes.

- Visualización correcta de los menús.
- Visualización de los estados de las variables que empleasen animación de textos.
- Visualización de los estados de las variables que empleasen animación de gráficos.
- Visualización de los estados de las variables que empleasen datos de salida.
- Visualización de los estados de las variables que empleasen datos de entrada.
- Coherencia entre desplazamiento de los menús.
- Integración del código del PLC con la HMI.
Etapa 4: Simulaciones en TIA Portal

Las simulaciones en TIA Portal están dirigidas hacia la detección y corrección de errores
en el comportamiento de acciones generadas por el operador durante el proceso. A su vez, de
integrar todas las opciones que pudiesen ser de importancia para su operatividad.
58
Durante estas simulaciones, se comprueban los siguientes aspectos:
- Ejecución correcta de los procesos en los distintos modos de operación.

- Manipulación correcta e intuitiva de las variables de control del sistema.
- Verificación del comportamiento ante escenarios habituales de funcionamiento.
CAPÍTULO 5
ANÁLISIS DE RESULTADOS
Durante la elaboración de los diagramas de funcionamiento y control, además del

desarrollo del programa del controlador y del HMI del sistema diseñado, se presentaron varias
alternativas a implementarse, siendo notable la diferencia de costos de los equipos, versatilidad y
ampliación de las capacidades de control del sistema. Todo ello ante una visión futura, en donde
surjan nuevas exigencias por parte de la empresa a medida de que se incremente la producción de
biomedicamentos.
Resultados de Diseño
El desarrollo del diseño para el control del sistema de impulsión dio los siguientes
resultados:
Lógica de secuencia de turnos

La lógica empleada en la secuencia de los turnos implica no solo la activación de la
bomba durante su turno, sino también de logra determinar cuál bomba se encontraba previamente
encendida, y mantenerla encendida hasta cumplirse el ciclo de funcionamiento.
Dentro de las funciones de control de la lógica de secuencias de turnos, se encuentra la

selección del estilo de operación. Se diferencia al operarse en modo básico o en modo
Pacomonitor. El primero realiza el encendido coordinado de solo una bomba por ciclo de
funcionamiento, mientras que el segundo realiza el encendido coordinado de hasta un máximo de
tres bombas por ciclo de funcionamiento.
Otra característica de la lógica de secuencia de turnos, es el comportamiento de las

bombas al operarse manualmente. Si al menos una de las bombas está seleccionada con el modo
de operación manual, implica que se detiene la lógica de selección automática de los turnos de las
60
bombas. Esto resalta el hecho de que cualquier ejecución distinta al modo automático
corresponde a una acción directa por parte del operador.
Integración de los modos discretos y continuos de operación

Durante el desarrollo del código, se dio prioridad a la posibilidad de controlar las distintas
variables físicas involucradas mediante dos tipos de sensores:
- Los sensores existentes en el sistema actual, el cual solo perciben condiciones de

máximos y mínimos de las variables físicas. A este grupo se le denominó “sensores
discretos”.
- Los sensores diseñados para el sistema propuesto, el cual permiten obtener valores reales
de las mediciones realizadas. A este grupo se le denominó “sensores continuos”.
La inclusión de estos métodos en el programa da prioridad a que el sistema se mantenga

en operatividad el mayor tiempo posible. Un caso en particular es el de realizar mantenimiento a
los equipos, lo que implica que el sistema puede encontrarse detenido y generar retrasos en las
actividades de producción de la empresa. De esta manera, al disponer de distintos modos de
control de las variables físicas del sistema, es posible realizar mantenimiento a la mayoría de los
equipos y sensores sin tener que detener el proceso.
De lo anterior, se tomó en consideración las siguientes condiciones:
- Mantenimiento de los tanques. El sistema puede trabajar con un solo tanque mientras el
otro tanque este en mantenimiento. Desde el panel se selecciona con cual tanque se
mantendrá habilitado el sistema, influyendo en la toma de decisiones del controlador.
- Mantenimiento de los sensores de presión. El sistema puede trabajar con cualquiera de los
sensores de presión disponible, ya sea en modo discreto o continuo.
- Mantenimiento de los sensores de nivel. La posibilidad de conmutación del control de
nivel en el pulmón dependerá de si se instala el sensor de entrada analógica fuera de él.
- Mantenimiento del sensor de caudal. Se puede optar por inhabilitar la operación de
control Pacomonitor, pero no existe un control en modo discreto para esta variable. De ser
necesario reemplazar el sensor, requerirá detener el proceso.
61
Resultados de Simulaciones
Con la realización de las simulaciones del programa, se conocieron las capacidades y
limitaciones que tiene el diseño. Por ello, los escenarios empleados y la manera de proceder
durante la simulación representan solo algunas de las tantas posibles situaciones que pueden
ocurrir en el sistema. Se consideraron las siguientes situaciones:
Simulación de escenarios habituales

En estas simulaciones, fue necesario separar las condiciones de operación normal, de
aquellas en las que se involucren directamente acciones por parte del operador. Es de suma
importancia indicar el hecho de que la mala manipulación de las válvulas manuales por parte de
los operarios escapa de la lógica de control del sistema, cuyos escenarios no son estudiados en
este grupo.
Escenario 1: Inicio del ciclo de funcionamiento habitual

En este escenario, ocurren las siguientes condiciones:
- Presión baja en el pulmón.
- Nivel del pulmón por debajo del nivel alto.
- Nivel de los tanques involucrados por encima del mínimo de operación.
La acción del control del sistema ante este escenario es regular la presión existente en la
red, de manera que activa las bombas para mantener dicha presión dentro del rango de operación
configurado. Por ello se tiene en cuenta lo siguiente:
- Ninguna de las bombas se encuentra en modo manual.
- Debe existir al menos una bomba disponible para realizar el ciclo de funcionamiento.
En la Figura 5.1 se visualiza dicho escenario. Se verifica que la variable de la presión del
pulmón este por debajo de la presión baja de operación. El controlador procede a encender una de
las bombas habilitadas según la secuencia de turno actual, el cual se refleja en la variable
DB4.DBB 0 bit 2. Mientras que en la variable DB4.DBB 1 bit 3 indica que la bomba se encuentra
activa.
62
Figura 5.1: Prueba de ciclo de funcionamiento habitual
Bajo este escenario, el funcionamiento del sistema se desarrolló de la forma esperada.

Una vez llegado a la presión alta de operación el controlador desactivo la bomba y actualizo los
turnos de funcionamiento.
Escenario 2: Presión muy baja en el pulmón

Este escenario es común luego de una actividad de mantenimiento que emplease un largo
periodo de tiempo y que implique detener el proceso. Cuando se retoma el funcionamiento del
proceso, ocurren las siguientes condiciones:
- Presión muy baja en el pulmón.
- Nivel del pulmón por debajo del nivel alto.
- Nivel de los tanques involucrados por encima del mínimo de operación.
63
La acción del control del sistema ante este escenario es recuperar la presión de operación
en la red, de manera que activa el compresor y las bombas para que la presión se establezca
dentro del rango de operación configurado. Por ello se tiene en cuenta lo siguiente:
- Ninguna de las bombas se encuentra en modo manual.
- El compresor no debe estar en modo manual.
- Debe existir al menos una bomba disponible para realizar recuperación del sistema.
En la se visualiza dicho escenario. Se verifica que la variable de la presión del pulmón

este por debajo de la presión mínima de operación. El controlador procede a encender una de las
bombas habilitadas según la secuencia de turno actual, el cual se refleja en la variable DB4.DBB
0 bit 1. Mientras que en la variable DB4.DBB 1 bit 3 indica que la bomba se encuentra activa. A
su vez, se activa el compresor y la válvula solenoide, dadas las condiciones de presión mínima y
nivel de agua mínimo del pulmón.
Figura 5.2: Prueba de presión mínima en la red

64
Bajo este escenario, el funcionamiento del sistema se desarrolló de la forma esperada.

Una vez llegado a la presión alta de operación el controlador desactivo la bomba, compresor y
válvula solenoide, además de actualizar los turnos de funcionamiento.
Simulación de escenarios con equipos en fallas

La conforman aquellos escenarios en donde los equipos presentan algún tipo de falla. Se
puede considerar estos escenarios como situaciones habituales, aunque también se debe a
situaciones generadas por combinación de distintas perturbaciones en el sistema.
Escenario 3: Válvula solenoide dañada

Este escenario, implica el hecho de que la válvula solenoide no opere de manera normal.
Sin embargo puede ocurrir solo una de las estas condiciones principales:
- Válvula solenoide permanentemente abierta.
- Válvula solenoide permanentemente cerrada.
Para el primer caso, el sistema puede seguir trabajando, siempre y cuando no se

descompense la relación agua/aire dentro del pulmón de forma drástica. Para el segundo caso, el
sistema no podrá seguir trabajando debido a que la válvula solenoide es el único elemento que
permite el llenado del tanque. Ante esta situación, no se es posible operar el sistema.
Un tercer caso puede ocurrir, el cual se invierte el accionamiento de la válvula solenoide.

Sin embargo, esta situación significa la posibilidad de una mala conexión del equipo al
controlador, o que se requiera una lógica negada en la salida del controlador.
Simulación de escenarios de alto riesgo de seguridad

Las simulaciones de alto riesgo de seguridad, presentan situaciones que, en caso que
ocurran, aumenten las posibilidades de peligro hacia los operadores así como al propio sistema.
Las condiciones para estas simulaciones corresponden a escenarios en los falla el control de los
equipos, como desperfectos y averías, que generen un estado anormal en el sistema.
65
Escenario 4: Presión muy alta en el pulmón

Este escenario es posible cuando el sensor de presión asociado al indicador de presión alta
presenta una avería que impida que se active la dicha señal. También puede ocurrir por una
errónea manipulación del operador, al intentar forzar el encendido manual de las bombas que
sobrepase la presión máxima permitida en el proceso. La principal condición que se detecta es la
siguiente:
- Presión muy alta en el pulmón.
En la Figura 5.3, se visualiza dicha situación. Bajo este escenario, el presostato de presión
muy alta desconecta eléctricamente a las bombas y compresor. De esta forma, se evita que siga
aumentando la presión en el pulmón. Si se emplea el modo continuo como operación de la
variable de presión, el sensor detecta esta condición y ordena detener las bombas y el compresor.
Sin embargo, la desconexión eléctrica no se realiza en este modo.
Figura 5.3: Prueba de presión muy alta

66
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El desarrollo de esta pasantía, involucró la creación, elaboración y rediseño del control del
Sistema de Impulsión de Agua Potable de ESPROMED BIO, C.A. Por ello, se hace énfasis en los
resultados obtenidos al plantear la propuesta en la empresa. Del proyecto se concluye que:
- Se consolidó una base documental asociada al sistema, en donde se refleja las

características y el modo de funcionamiento del mismo, lo que permite evaluar al sistema
durante la fase de Especificación de Requerimientos de Usuario (URS – User
Requeriments Specification), que son los requerimientos exigidos al proyecto durante la
pasantía.
- Se realizó un diseño de control del Sistema de Impulsión, en función a los requisitos del
planteamiento original del sistema, de manera que se pueda evaluar mediante una
Cualificación de Diseño (DQ – Design Qualification) según las Normas de Calidad
Internacional actuales.
- Se estructuró una unificación del control de dispositivos discretos y analógicos, lo que

permite una mayor adaptabilidad al sistema durante el procedimiento de integración al
SCADA que dispondrá la empresa durante los próximos meses para este sistema. De esta
manera, el sistema mejora la capacidad de toma de decisiones de los operadores y
supervisores. Además proporciona un método fiable de adquisición de datos, con el cual
se logra generar registros diarios y semanales del comportamiento del sistema.
- En virtud de las deficiencias técnicas del sistema original encontradas durante la

investigación, se recomienda la adquisición de los equipos sugeridos para implementar el
diseño propuesto, mejorando así las protecciones, el manejo del sistema por parte del
operador y proporcionarle a la empresa un sistema más confiable, con medición de
variables para la planificación de la producción.
67
De las mejoras futuras que ESPROMED BIO, C.A. quiere efectuar a partir de este
proyecto, se recomienda lo siguiente:
- Acondicionar la infraestructura y equipos del sistema, para facilitar el proceso de

automatización del mismo. Se sugiere adaptar las conexiones de los sensores de manera
que estos puedan ser removidos sin tener que detener el proceso. Con ello, también se
facilita las actividades de mantenimiento realizados en el sistema durante los periodos de
plena producción en la empresa.
- Revisar y actualizar los registros y la documentación controlada de los sistemas de la

empresa, así como realizar los respaldos de los programas que emplean los diferentes
PLC usados en las áreas técnicas y los laboratorios de ESPROMED BIO, C.A.
- Ampliar las capacidades del control que se pueden realizar en el sistema, tales como
controlar los niveles de dosificación de cloro en el agua suministrada a la red y la
habilitación de recirculación programada del agua en los tanques, una vez se consolide la
plataforma del sistema SCADA.
68
REFERECIAS
1. ESPROMED BIO C.A. ESPROMED BIO, C.A. [En línea] 2015. [Citado el: 12 de
Marzo de 2015.] http://www.espromedbio.gob.ve.
2. COVENIN 2634. "Agua Naturales, Industriales y Residuales. Definiciones". 2002.
3. Marín Pimentel, Jheisson. "Actualización del proceso de ejecución del diseño
mecánico de instalaciones mécanicas en edificaciones". Coordinación de Ingeniería Mecánica,
Universidad Simón Bolívar. 2012. Informe de Pasantía.
4. Sistemas Hidroneumáticos C.A. "Manual de procedimiento para el cálculo y
selección de sistemas de bombeo". [En línea]
http://www.sishica.com/sishica/download/Manual.pdf.
5. Ministerio de Sanidad y Asistencia Social. Gaceta Oficial 4.044 Extraordinario. 1988.
6. Bryan, E. A. y Bryan, L. A. "Programable Controllers. Theory and Implementation".
Segunda Edición. Georgia : Industrial Text Company, 1997.
7. IEC 61131-3. "Programming Industrial Automation Systems: Concept and
Programming Languages, Requeriments for Programming Systems, Aids to Decision-Making
Tools". New York : Springer, 2001.
8. Schweitzer, Phillip A. "Handbook of Valves". s.l. : Industrial Press Inc.
9. Carrasco Flores, Ronald Fermín. "Instalaciones Sanitarias Domiciliarias
Industriales e Ingeniería de Medio Ambiente". Facultad de Ciencias y Tecnología, Universidad
Mayor de San Simón. 2004. Material de Apoyo Didáctico.
10. RELAYNE. "Control de nivel para líquidos conductores GRN-O".
11. Barragan, Antonio. "Bus de Sensores y Actuadores AS-interface". [En línea]
Universidad de Huelva. [Citado el: 15 de Abril de 2015.]
http://uhu.es/antonio.barragan/book/export/html/125.
12. SIEMENS. MANUAL LOGO!. Referencia: 6ED1050-1AA00-0DE8.
13. SIEMENS SIMATIC. "Programar con STEP 7". 2006. Manual . Referencia:
6ES7810-4CA08-8DW0 . Producto: A5E00706946-01.
14. —. "WinCC Basic V11.0 SP1". 2011. Manual del Sistema.
69
15. Instituto Nacional de Higiene "Rafael Rangel". "Memoria Descriptiva, cálculos,

especificación y cómputos para el sistema de impulsión y distribución de agua potable".
Caracas : s.n., 2006. Documento digital de la Gerencia de Ingenieria de ESPROMED BIO, C.A..
16. KSB. "KSB Meganorm: Bomba Centrifuga para Uso General". Manual Técnico. N°
A2742.0S/8.
17. SIEMENS. "MANUAL S7-200". Referencia: 6ES7298-8FA01-8DH0.
18. SIEMENS SIMATIC. "Panel de Operador. KTP400 Basic, KTP600 Basic, KTP1000
Basic, KTP1500 Basic". 2009. INSTRUCCIONES DE SERVICIO. Producto: A502421801-01.
19. —. "S7-300 CPU 31xC y CPU 31x: Datos Técnicos". 2011. Manual de Producto.
Producto: A5E00105477-12.
20. —. "Esquema de contactos (KOP) para S7-300 y S7-400". 2004. Manual de
Referencia. Referencia: 6ES7810-ACA07-8DW1. Producto: A500261428-01.
70
ANEXO A
CUADROS COMPARATIVOS DE PANELES Y CONTROLADORES

71
Cuadro comparativo de los diferentes paneles evaluados durante el proceso de diseño del
Sistema de Impulsión de Agua Potable
PANELES TP177-B Mono TP177-B PN/DP OP177-B PN/DP KTP1000 PN KTP1000 DP

Tamaño:
Comercial 6" 6" 6" 10" 10"
Diagonal de pantalla 5,4" 5,4" 5,4" 10,4" 10,4"
Resolución 320x240 320x240 320x240 640x480 640x480
Tipo de display STN STN STN FTF FTF
Tipo de color Tonos Azul Colores Colores Colores Colores
Número de colores 4 256 256 256 256
Operatividad:
Pantalla Táctil Pantalla Táctil Teclado de
Elementos de mando: Pantalla Táctil Pantalla Táctil
Analógica, Resistiva Analógica, Resistiva Membrana
Posibilidad de manejo: Táctil Táctil Teclado y Táctil Teclado y Táctil Teclado y Táctil
Conexión para teclado SI SI SI No No
Número de Teclas 0 0 32 8 8
Teclado Numérico SI SI SI En pantalla En pantalla
Teclado Alfanumérico SI SI SI En pantalla En pantalla
Tensión de alimentación: 24 VDC 24 VDC 24 VDC 24 VDC 24 VDC
Cosumo nominal: 0,24 A 0,24 A 0,24 A 0,6 A 0,6 A
Memoria: 2 Mbyte 2 Mbyte 2 Mbyte 2 Mbyte 2 Mbyte
Número de interfaces:
RS 485 1 1 1 0 1
USB 1 1 1 0 0
Tarjetas SD 1 1 1 0 0
Ethernet Industrial 1 1 1 1 0
Protocolos:
PROFINET NO NO SI SI NO
Soporte IRT NO NO NO NO NO
PROFIBUS SI SI SI NO SI
MPI SI SI SI NO SI
Acoplamiento al proceso:
S7-1200 SI SI SI SI SI
S7-1500 NO NO NO SI SI
S7-300/400 SI SI SI SI SI
S7-200 SI SI SI SI SI
LOGO! SI SI SI SI SI
Costo: 750,00 € 950,00 € 1.350,00 € 1.263,90 € 1.263,90 €
Se eligió el panel KTP100 DP por disponer de un tamaño de pantalla adecuado para el

operador, de un acoplamiento al proceso amplio y el uso de los protocolos MPI y PROFIBUS
compatibles con el controlador seleccionado.
72
Cuadro comparativo de los diferentes controladores evaluados durante el proceso de

inspección del Sistema de Impulsión de Agua Potable
CONTROLADOR LOGO! 230RC LOGO! 230RCE LOGO! 8 230RCE

Versión: Alimentación/Entrada/Salida AC/DC/DC AC/DC/DC AC/DC/DC
Paquete de Programación: LOGO!Soft Comfort LOGO!Soft Comfort LOGO!Soft Comfort
Grado de Protección: IP20 IP20 IP20
Dimensiones:
Ancho 72,0 mm 107,0 mm 71,5 mm
Alto 90,0 mm 90,0 mm 90,0 mm
Profundidad 55,0 mm 55,0 mm 60,0 mm
Tensión de Alimentación: 115/230 VAC 115/230 VAC 115/230 VAC
Entradas:
Digitales 8 8 8
Analógicas 0 0 0
Salidas:
Digitales 0 0 0
Analógicas 0 0 0
Relé 4 4 4
Poder de corte de los contactos:
Carga inductiva 3,0 A 3,0 A 3,0 A
Carga resistiva 10,0 A 10,0 A 10,0 A
Conexión Ethernet: NO SI SI
Costo: 110,95 € 172,00 € 131,95 €
Durante la inspección del sistema, se comprobó que disponía de un LOGO!230RC. En el

cuadro se puede observar que dicho dispositivo cumple con las características principales de sus
otras versiones posteriores con un menor costo.
73
Cuadro comparativo de los diferentes controladores evaluados durante el proceso de

diseño y simulación del Sistema de Impulsión de Agua Potable
CONTROLADOR SIMATIC S7-300 SIMATIC S7-1200

CPU CPU 313c CPU 315-2 DP CPU 315-2 PN/DP CPU 1214C CPU 1214C CPU 1214C
Tipo de controlador Compacto CPU CPU Compacto Compacto Compacto
VERSIÓN DC/DC/DC N/A N/A DC/DC/DC DC/DC/RELÉ AC/DC/RELÉ
Paquete de Programación: STEP 7 v5.5 SP1 STEP 7 v5.5 STEP 7 v5.5 STEP 7 v11.0 SP2 STEP 7 v11.0 SP2 STEP 7 v11.0 SP2
Tensión de Alimentación: 24 VDC 24 VDC 24 VDC 24 VDC 24 VDC 120/230 VAC
Intensidad de Entrada:
Consumo (valor nominal) 650 mA 850 mA 750 mA 500 mA 500 mA 100mA - 50 mA
Consumo (en marcha en vacío) 150 mA 150 mA 150 mA 1,5 A (máx) 1,2 A (máx) N/A
Intensidad de cierre 5,0 A 3,5 A 4,0 A 12,0 A 12,0 A 20,00 A
Pérdidas 12,00 W 4,50 W 4,65 W 12,00 W 12,00 W 14,00 W
Entradas:
Digitales 24 0 0 14 14 14
Analógicas 5 0 0 2 2 2
Salidas:
Digitales 16 0 0 10 0 0
Anlogicas 2 0 0 0 0 0
Relés 0 0 0 0 10 10
Memoria de trabajo:
Integrada 128 Kbyte 256 Kbyte 384 Kbyte 75 Kbyte 75 Kbyte 75 Kbyte
Ampliable NO NO NO NO NO NO
Memoria de carga 8 Mbyte 8 Mbyte 8 Mbyte 4 Mbyte 4 Mbyte 4 Mbyte
Area de datos remanente 64 Kbyte 128 Kbyte 128 Kbyte 10 Kbyte 10 Kbyte 10 Kbyte
Marcas 256 byte 2048 byte 2048 byte 8 Kbyte 8 Kbyte 8 Kbyte
Temporizadores S7:
Cantidad 256 256 256 N/A N/A N/A
Rango inferior de tiempo 10 ms 10 ms 10 ms N/A N/A N/A
Rango superior de tiempo 9990 s 9990 s 9990 s N/A N/A N/A
Temporizadores IEC: SFB Ilimitado SFB Ilimitado SFB Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado
Contadores S7:
Cantidad 256 256 256 N/A N/A N/A
Rango inferior de contaje 0 0 0 N/A N/A N/A
Rango superior de contaje 999 999 999 N/A N/A N/A
Contadores IEC: SFB Ilimitado SFB Ilimitado SFB Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado
Tiempo de ejecución de la CPU:
Operaciones a bit 0,07 us 0,05 us 0,05 us 0,085 us 0,085 us 0,085 us
Operaciones a palabras 0,15 us 0,09 us 0,09 us 1,7 us 1,7 us 1,7 us
Aritmética con coma fija 0,2 us 0,12 us 0,12 us N/A N/A N/A
Aritmética con coma flotante 0,72 us 0,45 us 0,45 us 2,5 us 2,5 us 2,5 us
Conexiones:
PROFINET NO NO SI SI SI SI
PROFIBUS NO NO SI NO NO NO
MPI SI SI NO NO NO NO
Costo: 934,00 € 1.466,53 € 2.536,20 € 345,15 € 345,15 € 345,15 €
Se seleccionó el CPU 313-C por disponer el controlador en el almacén de la empresa,

debido a que es un dispositivo utilizado en otros procesos. Además de que cumple con la cantidad
de entradas y salidas requeridas en el diseño propuesto.
74
GLOSARIO
ALTURA DINÁMICA: Representa todos los obstáculos que tendrá que vencer el
líquido impulsado por una máquina, expresados en metro de columna del mismo, para poder
llegar hasta el punto específico considerado como la toma más desfavorable.
BAR: Unidad de presión, usualmente empleada en la industria farmacéutica. Equivale a

un millón de barias, a cien mil pascales y aproximadamente igual a 14,5 libras por pulgadas
cuadrada. [1 bar = 106 barias = 105 Pa ó 1 bar ≈ 14,5 psi]
CAUDAL: Cantidad de fluido de un material que atraviesa una superficie en un tiempo

determinado.
CUALIFICACIÓN DEL DISEÑO (DQ): Protocolo que asegura que el diseño

propuesto es conforme a los requisitos y norma de seguridad legales, además de cumplir con los
requisitos operativos definidos por el cliente y con el propósito para el cual se ha elaborado.
DEMANDA DIARIA: Estimación del consumo promedio diario y el consumo máximo

probable de agua de una red.
HISTÉRESIS: Diferencia máxima observable de los valores indicados por un

instrumento para el mismo valor del campo de medida, cuando la variable recorre la escala
operación en los dos sentidos, ascendente y descendente.
NIVEL: Variable de medición que determina la posición de una interfaz entre dos
medios.
METRO DE COLUMNA DE AGUA: Unidad de presión del sistema técnico de

unidades. Se refiere a la presión ejercida por una columna de agua pura a un metro de altura.
Equivale a 9 806,65 pascales. [1 m.c.a = 9 806,65 Pa ó 1 m.c.a = 1,422 psi]
75
PRESIÓN: Magnitud física que determina la distribución de fuerza aplicada sobre una
superficie.
PSI: Unidad de presión anglosajona. Usualmente empleada en la industria farmacéutica,

además de sistemas con control neumático. Equivale a 6894,75 pascales y aproximadamente
igual a 0,00689 bares. [1 psi = 6894,75 Pa ó 1 psi ≈ 0,00689 bar]
SENSOR: Aparato o dispositivo que se comporta como elemento primario de medición.

Toma una cierta magnitud que saca del proceso y la transforma en otra magnitud con la que se
pueda obtener información útil para el control o toma de decisiones.
TRANSDUCTOR: Dispositivo capaz de transformar la energía disponible de una

magnitud física dada en otra magnitud física que el sistema pueda aprovechar para realizar su
objetivo de medición y control.

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DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DE IMPULSIÓN DE AGUA

Sartenejas, julio de 2015

PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DE IMPULSIÓN DE AGUA

Realizado con la asesoría de:

Sartenejas, julio de 2015

PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DE IMPULSIÓN DE AGUA

Informe Final de Cursos de Cooperación, Desarrollo Técnico y Social Presentado por:

El proyecto consiste en la investigación y diseño de estrategias para el control del sistema de

Palabras Clave: Control de nivel, Industria farmacéutica, PLC, Sistema de impulsión de

A mi Hermana, con quien he compartido muchos momentos de alegría y el saber que

ÍNDICE GENERAL ...................................................................................................................... vii

ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................................................. xi

ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................................... xii

LISTA DE SÍMBOLOS ............................................................................................................... xiii

LISTA DE ABREVIATURAS ..................................................................................................... xiv

CAPÍTULO 1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ..................................................................... 3

Misión de la empresa ....................................................................................................................... 5

Objetivo de la empresa .................................................................................................................... 5

CAPÍTULO 2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS............................................................................. 6

Sistemas de bombeo ........................................................................................................................ 6

Sistema de bombeo hidroneumático ................................................................................................ 6

Principio de Funcionamiento ........................................................................................................... 6

Sistema de bombeo de compresión constante ................................................................................. 7

Principio de Funcionamiento del Sistema de bombeo Pacomonitor ............................................... 7

Sistema de bombeo no convencional de presión constante ............................................................. 8

Principio de Funcionamiento ........................................................................................................... 8

Ciclos de Bombeo ............................................................................................................................ 8

Presiones de bombeo ....................................................................................................................... 9

Reseña histórica de los sistemas de control industriales ............................................................... 10

Controlador Lógico Programable .................................................................................................. 11

Tiempo de Barrido (Scan time) ..................................................................................................... 11

Lenguajes de programación ........................................................................................................... 12

Dispositivos electromecánicos del sistema .................................................................................... 14

Instrumentos de medición de presión ............................................................................................ 15

Instrumentos de medición de nivel ................................................................................................ 16

Instrumentos de medición de caudal.............................................................................................. 16

Arquitectura de automatización ..................................................................................................... 17

Protocolos de comunicación .......................................................................................................... 18

Interfaz Hombre-Máquina (HMI) .................................................................................................. 19

Descripción de los programas utilizados ....................................................................................... 20

CAPÍTULO 3 MARCO METODOLÓGICO ............................................................................. 21

Tipo de Investigación .................................................................................................................... 21

Metodología de Diseño del Sistema de Impulsión ........................................................................ 21

Uso de la Memoria Descriptiva ..................................................................................................... 22

Requerimientos del sistema ........................................................................................................... 22

Limitaciones del Sistema .................................................................................................................... 22

Metodología de Diseño para la Simulación del Sistema ................................................................... 23

CAPÍTULO 4 DESARROLLO DEL PROYECTO .................................................................... 24

FASE I: Capacitación y adiestramiento en la industria ................................................................. 24

Iniciación en la empresa ................................................................................................................ 24

FASE II: Estudio del funcionamiento del sistema......................................................................... 25

Descripción del sistema ................................................................................................................. 25

Tanques Exteriores ........................................................................................................................ 26

Motores, Bombas y Compresores .................................................................................................. 29

Control del Sistema de Impulsión.................................................................................................. 31

Elementos primarios de control ..................................................................................................... 31

Elementos secundarios de control ................................................................................................. 32

Evaluación del sistema................................................................................................................... 33

FASE III: Diseño del control del sistema de impulsión ................................................................ 38

Primer cambio de requisitos de control ......................................................................................... 40

Segundo cambio de requisitos de control ...................................................................................... 41