Rapport d’une étude AMDEC

Sur un Broyeur BK3

 Réalisée par : Astati Yassir

Falhi Zakaria
Yassini Mouad
 Encadrée par : Pr. Mohamed Filali

Faculté polydisciplinaire de Khouribga (2013/2014).

 Sommaire

1. Introduction générale : .................................................................................... 3

2. Principe de l’étude : ........................................................................................ 3
3. Le but de l’AMDEC ........................................................................................ 4
4. Les différents types d’AMDEC ...................................................................... 4
Définitions des différents types d’AMDEC .......................................................................................... 4

5. La démarche de l’AMDEC ............................................................................. 5

6. Décomposition fonctionnelle du système étudié : .......................................... 5
7. Evaluation de la criticité : ............................................................................... 6
Les critères de cotation .................................................................................................................... 7
 Avantages .................................................................................................................................... 8

8. Introduction ..................................................................................................... 9
9. Procédés de fabrications de ciment ............................................................... 10
9.1 . Définition du ciment : .......................................................................................................... 10
9.2 .Les étapes de fabrication :.................................................................................................... 10
9.3 .Les différentes étapes de la cuisson..................................................................................... 12
9.4 .Le broyage ciment ................................................................................................................ 13

10. Le broyeur : ................................................................................................... 14

11. Fonctionnement du broyeur .......................................................................... 15
12. Les principaux composants de la machine ................................................... 15
13. Les modes de défaillance .............................................................................. 18
14. Les Grilles d’AMDEC : ................................................................................ 18
15. Le diagramme cause-effet (Ishikawa) :......................................................... 22
16. Conclusion générale ...................................................................................... 23

2
 Chapitre 1
1. Introduction générale :
Ce rapport vise à présenter une « étude d’analyse des modes de défaillances de leurs effets et
de leurs criticités d’un système automatisé ».
Ce projet consiste à analyser un système automatisé en appliquant une étude qui
s’appelle l’étude d’AMDEC (analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leurs
criticités).
Ce projet se base sur le broyeur ciment comme un exemple pour analyser l’étude
AMDEC. Cette dernière a pour rôle la détection des pannes les plus critiques et de chercher
des solutions efficaces pour minimiser ces pannes.

2. Principe de l’étude :

Bonne connaissance du
système

Synthèses Groupe de travail

Analyses fonctionnelles AMDEC Documentation

Analyse Préliminaire de technique
Risques Arborescence Tableaux
Technique

Défaillances du
système
Actions préventives
et/ou correctives

3
3. Le but de l’AMDEC
C’est une analyse du système, pour anticiper les problèmes avant qu’ils ne se produisent, cela
se repose sur une analyse des modes de défaillance d’un système et leur quantification.
L’AMDEC donc c’est étudier et maîtriser les risques de défaillance d'un produit, d'un procédé
de fabrication, d’un moyen ou d'un service.
L’AMDEC permet donc :

 D’identifier les faiblesses potentielles du système : modes vraisemblables de

défaillance, causes possibles pour chaque mode, effets de chaque défaillance selon la
phase de la mission ou du cycle de vie dans laquelle elle se produit.
 De définir et de mettre en place des actions préventives et/ou correctives tout au long
du cycle de vie du produit, ainsi que la mise en place de procédures d’exploitation,
d’utilisation et de maintenance.

Dans notre projet, on va traiter l’étude AMDEC sur la partie qui concerne le broyage clinker.

4. Les différents types d’AMDEC

Selon les objectifs visés plusieurs types de l’AMDEC sont utilisés lors de phases successives
de développement d’un produit.

Les AMDEC fonctionnelles

PRODUIT

Les AMDEC matérielles MOYEN DE PRODUCTION

PROCÉDÉ

Définitions des différents types d’AMDEC

 PRODUIT : Analyse de la Conception d’un produit pour améliorer sa QUALITE et
sa FIABILITE.
 MOYEN DE PRODUCTION : Analyse de la Conception et /ou de l’Exploitation des
Équipements de Production pour améliorer leur DISPONIBILITE.
 PROCESSUS : Analyse des opérations de Production pour améliorer la QUALITE
de FABRICATION du produit.

4
  SECURITE : Analyse des défaillances et des risques prévisionnels sur un équipement
pour améliorer la SECURITE et la FIABILITE.

L’étude AMDEC permet de prévoir les causes des pannes. Dans le cadre de ce projet le type
d’AMDEC choisi est l’AMDEC Processus :
 But : Étudier et maîtriser les risques de défaillance d’un produit, procès ou moyen
de production.
 Principe : recenser les risques potentiels d’erreur(ou les modes de défaillance)
et évaluer les effets puis analyser les causes.

5. La démarche de l’AMDEC
Les étapes de la méthode :
 Description fonctionnelle et matériel
 Recensement des modes de défaillances
 Recherche des causes
 Recherche des effets
 Analyse de la criticité
 Moyen de détection
 Action de la maintenance.

6. Décomposition fonctionnelle du système étudié :

 Analyse fonctionnelle externe et interne.
 Inventaire des fonctions de service.
 Inventaire des fonctions élémentaires.
 Pour une AMDEC moyen de production : découpage arborescent du système en
plusieurs niveaux dont le niveau le plus bas représente les éléments.

5
 
Décomposition fonctionnelle du système

Modes de défaillance :
Le mode de défaillance est la forme observable du disfonctionnement d’un produit ou d’une
opération du système étudié. Il sert de base de travail dans l'élaboration d'une AMDEC. Un
mode de défaillance doit répondre aux caractéristiques. Il est relatif à la fonction étudié qu’il
décrit la manière dont le système ne remplit plus sa fonctionné. Il s'exprime en termes
physiques précis.

Recherche des causes :

 Causes internes :
- Défauts de conception, fabrication, de matériaux
- Intrinsèque (usure, frottement)
 Causes externes :
- Mauvaises utilisation
- Influence de l’environnement.

7. Evaluation de la criticité :
L’évaluation de la criticité de chaque combinaison cause, mode, effet se fait par des
critères de cotation :
 La fréquence d’apparition de la défaillance.
 La gravité de la défaillance.
 La probabilité de non-détection de la défaillance.
La valeur de la criticité est calculée par le produit des niveaux atteint par les critères de
cotation.

C=F.G.N
6
Les critères de cotation

 Fréquence d’occurrence

Fréquence d’occurrence Définition

Très faible 1 moins d’une défaillance par an

Faible 2 moins d’une défaillance par trimestre

Moyenne 3 moins d’une défaillance par mois

Forte 4 moins d’une défaillance par semaine

 Niveau de gravité

Niveau de gravité Définition

Mineure 1 Pas d’arrêt

Significative 2 Temps d’arrêt inférieur à 1 heure

Moyenne 3 Temps d’arrêt comprise entre 1 heure et 1 jour

Majeure 4 Temps d’arrêt supérieur à 1 jour

 Non détection
Niveau de non
Définition
détection
Détection 1 Vue par un opérateur
évidente
Détection 2 Détecter par un agent de maintenance (détection facile)
possible
Détection 3 Détection difficile
improbable
Détection 4 Défaillance indécelable
impossible

 Niveaux de criticité :

Niveau de
Définition
criticité

7
 1<C<10 Aucune modification de conception (maintenance corrective)

10<C<20 Amélioration de la performance de l’élément (maintenance préventive)

20<C<40 Révision de la conception des sous-ensembles et du choix de l’élément

C>40 Remise en cause de la conception de l’installation

 Synthèse de l’étude :

Donc on résume cette étude par un tableau contient 8 colonnes avec les informations
suivantes :
 Nom de l'élément.
 Fonction.
 Mode de défaillance.
 Effets.
 Causes.
 Cotation de la criticité.
 Action corrective.
Elément Fonction Mode Effet Causes F G D C Solutions correctives

1. Pour les avantages et les inconvénients de cette étude sont :

 Avantages
La maîtrise des risques à l’aide de la méthode AMDEC permet de mener des actions
préventives, c’est-à-dire de résoudre les problèmes avant que ceux-ci ne se présentent. Si cette
méthode est suivie tout au long du cycle de vie du produit, la production en sera améliorée et
débarrassée de problèmes majeurs.

 Inconvénients

L’étude AMDEC ne contient par des inconvénients, par contre elle nous renseigne sur les
problèmes qui peuvent menacer les performances d’une installation industrielle.

8
 Chapitre 2 : Application de cette étude
sur un système automatisé

8. Introduction
Dans ce chapitre, on va appliquer cette étude sur un système automatisé, il s’agit d’un broyeur
de ciment BK3 qui sert à broyer les matières premières afin de leur rendre de faible
granulométrie et de faible dimension.

Donc le chapitre et composés de 3 axes :

 On va parler de procédés de fabrication de ciment,

 Par suit on va parler du broyeur (ses composants, le mode de fonctionnement,
et les modes de défaillance),
 Résumer ces études par le tableau AMDEC et proposer des actions et des
solutions correctives.

9
 9. Procédés de fabrications de ciment

9.1 . Définition du ciment :

D’après l’étude technique du ciment et de ses applications, le ciment est un liant hydraulique
c’est-à-dire une matière inorganique, finement moulue qui, gâchée avec de l’eau, forme une
pâte qui fait Prise et durcit par suite de réactions et processus d’hydratation et qui, après
durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité même sous l’eau.

Figure 1 : Schéma des constituants du ciment

9.2 .Les étapes de fabrication :

Les principales étapes de la fabrication du ciment sont la préparation du cru (composition et
mélange des matières premières) ensuite, la transformation de ce cru par procédé de cuisson,
et finalement la transformation du produit de la cuisson clinker en ciment.

 La préparation du cru.

Figure 2 : Les étapes de préparation

du cru

10
 Formulation du cru
L’étude des gisements des matières premières permet de définir la composition
exacte du cru avec les besoins en ajouts qu’exige le procédé de fabrication.
La qualité et la régularité requises pour les matières premières assurent, au final, la
qualité de ciment recherchée.

 La pré-homogénéisation
Après le concassage des blocs extraits de la carrière, on mélange, d’une manière
aussi homogène le plus possible, leurs différents composants et les ajouts
déterminés lors de la formulation. C’est la phase de pré-homogénéisation.

 Broyage du cru
Le broyage procède par fragmentations successives des grains jusqu’à obtenir des
grains de faible dimension pour faciliter leur cuisson.

 L’homogénéisation
Le but de cette étape du processus de fabrication est de faire un premier pré
homogénéisation des matières premières broyées, pour homogénéiser cette matière.

11
 9.3 .Les différentes étapes de la cuisson

Figure 3 : différentes étapes de la cuisson

 Le préchauffage :

La farine est introduite dans la partie supérieure de la tour préchauffeur. La farine

introduite fait un brassage avec les gaz chauds. Cette opération se répète autant de fois que des
étages de cyclones.
 La précalcination :

Elle se fait dans le précalcinateur placé entre le préchauffeur et le four. La

décarbonatation commencée dans le préchauffeur se fait pour l’essentiel dans le
précalcinateur et se termine dans le four, cette opération s’effectue à des températures
entre 650° et 900° et permet de libérer le gaz carbonique pour obtenir la chaux
nécessaire à la fabrication de clinker.
 La clinkérisation :

Cette opération a lieu dans le four. Portés à haute température, entre 1450° et 1550°, la
chaux, l’alumine, la silice et l’oxyde de fer, apportés par les matières premières, se
réagit entre eux pour former les nouveaux composés chimiques qui entrent dans la
composition minéralogique du clinker. ; Après refroidissement, le clinker se présente
sous la forme de granules d’environ 2 cm de diamètre.

12
 9.4 .Le broyage ciment

Figure 4 : étapes de broyage de ciments

Le ciment est obtenu par le broyage de clinker, de gypse, d’ajouts et d’additifs secondaires.

Le broyage :
Comme pour le cru, le broyage procède par fragmentations successives des grains
pour augmenter la réactivité du clinker en augmentant la surface de contact. Ce
traitement développe les propriétés hydrauliques du ciment.

Le gypse :
Additionné à toutes les classes de ciment, le gypse opère comme régulateur du temps
de prise du ciment lorsqu’on le mélange à l’eau.
Il assure l’ouvrabilité du ciment, c’est-à-dire la possibilité de manipuler le béton avant
leur durcissement.

Les ajouts :
Les ajouts déterminent les propriétés et certaines des qualités d’usage des ciments.
Parmi ceux-ci, on trouve la pouzzolane, le laitier, la fumée de silice….etc. Le calcaire
est l’additif le plus généralement utilisé.
On détermine la nature et les proportions des ajouts en fonction du type de ciment et
de la classe de résistance recherchés.

L’ensachage :

13
 C’est le remplissage de sacs de ciment, à travers des vannes et de turbines.

10. Le broyeur :
Le broyeur est composé essentiellement de deux chambres :
 La première chambre, équipée d’un blindage releveur et contient de gros boulets
qui assurent la première étape du broyage.
 La deuxième chambre, contient de boulets plus petits, c’est là où s’effectue le
broyage fin.

Les releveurs réglables de la paroi intermédiaire assurent le déplacement de la matière

à broyer de la première chambre à la deuxième.
La matière est extraite mécaniquement par la cloison de sortie située à l’extrémité de
la deuxième chambre du broyage.

Figure 5 : Broyeur à boulets à deux

chambres

14
  Ce broyeur est bien adapté au broyage des matières sèches et friables, comme
par exemple les matières premières.

11. Fonctionnement du broyeur

Généralement, le fonctionnement du broyeur se fait en deux phases :

 Phase de lancement
L’enclenchement des moteurs se fait en même temps et dans cette phase on
doit contrôler le démarreur.

 Phase de démarrage
C’est une phase de fonctionnement en régime permanant dans laquelle se fait
toujours avec un contrôle de différence de puissance entre les deux moteurs.

12. Les principaux composants de la machine

Figure 6 : Principaux composants du broyeur

 L’alimentation du broyeur se fait par deux moteurs électriques qui sont la

source de puissance.

15
 Le moteur sert à tourner l’accouplement Flex-acier qui assure de son tour la
transmission hydraulique entre le moteur et le réducteur principal qui réduit la
vitesse entre l’entrée et la sortie
 L’allonge a pour rôle la liaison entre le réducteur principal et le palier qui
supporte l’arbre du pignon.
 Le tournement du broyeur se fait par une transmission par engrenage entre le
pignon et la couronne.
 Le corps du broyeur est constitué par la virole qui supporte la charge matière et
boulets du broyeur, le blindage et le fond d’entrée qui assure le passage du
ciment au broyeur.
 Le mouvement de rotation du broyeur est assuré par le tourillon qui support
l’ensemble du broyeur à l’aide du palier porteur entrée.

16
Broyeur

Moteur électrique

Groupe accouplements à ressort flexible

Groupe accouplements flexidents à dentures flexibles

Groupe réducteurs principaux

Groupe de transmission par coupleur hydraulique

Groupe de transmission par pignon

Groupe réducteur de virage

Groupe paliers de type SEGOR

Groupe paliers porteurs

Groupe allonges de transmission

Groupe virole

Groupe couronne

Groupe tourillons

Groupe d’installation de graissage

Groupe de circuit d’eau

Groupe fond d’entrée 17

13. Les modes de défaillance
Les pannes les plus souvent dans cette installation (Broyeur) sont nombreuses, on cite :

 Mauvaise alimentation ou mauvaise entrainement de moteur électrique,

 Le manque de graissage, ou manque d’huile dans certains composants,
 Augmentation de température de moteur
 La pollution d’huile…

Donc pour éviter ces problèmes on fait appelle, a l’AMDEC pour anticiper ces
problèmes avant la panne.

14. Les Grilles d’AMDEC :

Après la suivie des démarches de cette étude on a construit les grilles AMDEC pour savoir les
solutions et les actions correctives pour améliorer cette installation industrielle.

18
Elément Fonction Modes de Causes de Effets de Modes Criticité Solutions
s s défaillance défaillance défaillance de G D F C corrective
détectio s
n
1) Moteur Source de Mauvaise Différence de Pas de Arrêt du 4 1 2 8 Contrôle
électrique la alimentation puissance entre les fonctionnement moteur périodique
puissance deux moteurs. de l’état
du broyeur général du
moteur
Mauvais Température Pas de Arrêt du 3 1 2 6 Contrôle
entraînement d’enroulement du fonctionnement moteur périodique
moteur très élevé de l’état
général du
moteur
Mauvais Charbons de Pas de Arrêt du 4 3 1 12 Changement
fonctionnement moteur détruis fonctionnement moteur des charbons

2) Organe de Manque de Usure interne des Pas de Pas 4 3 2 24 Changement

Groupes transmissio graissage bagues portes fonctionnement d’entraîne des bagues
accouplem n roulements ment
ents à hydrauliqu
ressort e entre Surcharge de la Jeux excessifs aux Pas de Pas 4 3 1 12 Changement
flexible moteur et machine roulements fonctionnement d’entraîne des
réducteur ment roulements
3) Entraîneme Charge de la Désalignement des Pas de Pas 4 2 1 8 Réglage
Groupes nt du machine deux arbres moteurs fonctionnement d’entraîne d’alignement
accouplem broyeur réceptrice très et récepteur ment
ents élevée
flexidents à
Manque d’huile Usure des dentures Pas de Pas 4 2 1 8 Changement
dentures
d’accouplement fonctionnement d’entraîne d’accouplem
flexibles
ment ent
4) Réduction Impureté d’huile Usure des dents Pas de Vitesse 4 3 1 12 Changement
Groupes de la d’engrenages et des fonctionnement non stable d’huile
réducteurs vitesse roulements et non
principaux entre désiré
entrée Vibration Désalignement de la Pas de Vitesse 3 2 2 12 Analyse
moteur et machine fonctionnement non stable vibratoire
sortie et non
récepteur désirée

19
Eléments Fonctions Modes de Causes de Effets de Modes de Criticité Solutions
défaillance défaillance défaillanc détection correctives
e G D F C
5) Groupe Liaison Surcharge Blocage de Pas de Les actions de 4 1 1 4 Réglage
de entre des la machine fonctionne la machine ne d’alignement
transmissio moteur et alignements réceptrice ment sont pas
n par réducteur et fixation synchronisées
coupleur incomplète et
hydraulique récupération
difficile

6) Groupe Transmisio Surcharge de Désaligneme Pas de Les actions de 4 2 1 8 Réglage

de n par la machine nt des axes fonctionne la machine ne d’alignement
transmision engrenage ment sont pas
par pignon entre synchronisées
pignon et et
couronne récupération
difficile

Manque Dents Pas de Les actions de 4 2 1 8 Changement

d’huile cassées fonctionne la machine ne du pignon
ment sont pas
synchronisées
et
récupération
difficile
7) Groupes Réduction Vibration Désaligneme Pas de Vitesse non 3 2 2 12 Analyse
réducteurs de la vitesse nt de la fonctionne stable et non vibratoire
de virage entre entrée machine ment désirée
moteur et
sortie Impureté Usure des Pas de Vitesse non 4 3 1 12 Changement
récepteur d’huile dents fonctionne stable et non d’engrenages
d’engrenages ment désirée et des
et des roulements
roulements

20
Eléments Fonctions Modes de Causes de Effets de Modes de Criticité Solutions
défaillance défaillance défaillance détection correctives
G D F C
8) Groupe Graissage Huile Filtre Pas de Le broyeur 4 2 1 8 Changeme
d’installation des paliers polluée encrassé fonctionnem ne nt de filtre
de graissage porteurs ent fonctionne
du broyeur pas

Viscosité Chute de Pas de Le broyeur 3 1 1 3 Changeme

d’huile pression fonctionnem ne nt d’huile
perdue d’huile ent fonctionne
pas
9) Groupe Refroidisse Tartre dans Conduites Pas de Fuite d’eau 4 3 1 12 Contrôle
de circuit ment des les d’eau fonctionnem périodique
d’eau paliers conduites bouchées ent
porteurs et
des paliers Raccord à Casse de la Pas de Fuite d’eau 4 2 2 16 Changeme
SEGOR la conduite conduite et fonctionnem nt de la
cassée fuite d’eau ent conduite
d’eau
10) Groupe Le passage vibration Desserrage Pas de Fuite de 3 2 2 12 Analyse
fond du ciment des boulons fonctionnem matière vibratoire
d’entrée du au broyeur ent
broyeur

Donc d’après ces tableaux on peut classer les pannes selon leur degré de criticité :

- Les défaillances importantes dont la criticité est supérieure à 20 concernent le groupe

accouplement à ressort flexible.
- Les défaillances moyennes ont une criticité qui varie de 10 à 20, parmi lesquelles on
cite : moteur électrique, groupes réducteurs principaux, groupes accouplement à
ressort flexible, groupes réducteurs de virage, groupe de circuit d’eau.
- Les défaillances mineurs sont les suivantes : moteur électrique, groupes
accouplement flexident à denture flexible, groupe de transmission par pignon, groupe
de transmission par coupleur hydraulique, groupe d’installation de graissage, elles
ont une criticité inférieure à 10.

21
 15. Le diagramme cause-effet (Ishikawa) :

Les diagrammes d'Ishikawa, ou diagrammes en arête de poisson, sont des diagrammes où les
différentes causes d'une erreur sont représentées d'une manière hiérarchique. Au niveau
supérieur on distingue six "domaines standards" de causes. Chacun de ces niveaux est
développé jusqu'au niveau des causes élémentaire.
 Dans cette partie on va effectuer le diagramme d’Ishikawa sur les deux pannes les
plus critiques.

 Accouplement à ressort flexible :

Machine : Main d’œuvre : Pas Méthode :

contrôle de
Surcharge de la graissage de la
machine. machine

 Pas de Rotation de
l’accouplement.
 Pas d’entraînement

Matière première : Milieu : caractérisé Mesure :

de qualité médiocre. par de poussière +
une graisse de mal
Acier non compétent
qualité.

22
  Circuit d’eau (Les conduites) :

Milieu
Matière première
Méthode
Succession d’hiver
Qualité médiocre
et d’été rendre les
ou pas de bonne
qualité
conduite friable X
Pas de
fonctionnement

Machine Main d’œuvre

X X

16. Conclusion générale

Toutes ces étapes consistent à faciliter le travail de service maintenance et assurer la
rapidité de la prévention pour minimiser le temps des pannes pour limiter les grandes pertes
matérielles de la société. Cette étude a permis de détecter les points critiques de chacun des
Composants étudiés et par la suite de prévoir des actions d’amélioration adéquates.
Donc pour les propositions qui peut améliorer notre installation industrielle il faut :

 Un contrôle continu de l’état de certains organes : moteur, les accouplements

 Placer des filtres pour assurer la qualité d’huile et créé un stock de ces filtres.
 Placer un détecteur de viscosité d’huile pour assurer que l’huile a une viscosité adéquate
pour le travail de cette machine.
 Contrôle périodique de l’installation pour le bon fonctionnement.

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